投稿者: ss1005yh

Was ist eine Erweiterungsplatine?

Erweiterungsplatinen sind Platinen, die an eine PC- oder CPU-Platine angeschlossen werden, um neue Funktionen zu realisieren oder deren Funktionalität zu erweitern.

Erweiterungsplatinen werden manchmal auch als Platinen bezeichnet, die aus demselben Grund zur Hauptplatine hinzugefügt werden, auf der der in das Gerät integrierte Ein-Chip-Mikrocontroller montiert ist.

Kommerziell erhältliche PC- und CPU-Platinen sind für die allgemeinen Bedürfnisse der Welt spezifiziert und können nicht in einer Weise verwendet werden, die darüber hinausgeht. In manchen Fällen reichen die eingebauten Funktionen allein nicht aus, um die Situation zu bewältigen. In solchen Fällen sind Erweiterungsplatinen nützlich.

Anwendungen von Erweiterungsplatinen

Erweiterungsplatinen, die in PCs und CPU-Platinen verwendet werden, werden im Allgemeinen direkt auf die Hauptplatine gesteckt, auf der die CPU montiert ist. Traditionell wurde der PCI-Bus als Schnittstelle auf der Hauptplatine verwendet, aber dieser wurde inzwischen durch PCI-Express, eine schnellere Busschnittstelle, ersetzt.

Erweiterungsplatinen sind äußerst vielfältig und umfassen E/A-Karten zur Erweiterung der Ein- und Ausgänge, LAN-Karten für Ethernet-Verbindungen, USB-Erweiterungskarten für zusätzliche USB-Anschlüsse, Grafikkarten für eine schnellere Grafikwiedergabe, Soundkarten für eine verbesserte Audioausgabe und sogar TV-Tuner-Karten für den Empfang von Fernsehsendungen auf dem PC.

Funktionsweise der Erweiterungsplatinen

In der Regel verfügen nur Desktop-PCs über einen PCI-Bus oder PCI-Express als freien Steckplatz auf der Hauptplatine zum Anschluss von Erweiterungsplatinen. Laptop-PCs sind grundsätzlich nicht in der Lage, Erweiterungsplatinen zu montieren, da es physikalisch schwierig ist, diesen Steckplatz bereitzustellen.

Erweiterungsplatinen sind nicht nur für Hardware nützlich. Mit Ausnahme von generischen USB-Erweiterungsplatinen müssen Gerätetreiber und – je nach Erweiterungsplatine – auch Dienstprogramme paarweise verwendet werden.

1. USB-Erweiterungskarte

Die USB-Erweiterungskarte ist eine der am häufigsten verwendeten Erweiterungsplatinen. Zum Zeitpunkt des Kaufs haben die USB-Anschlüsse an PCs in der Regel eine Standardgröße, bekannt als TYPE-A. Die Anzahl ist jedoch begrenzt und es besteht ein Mangel an USB-Anschlüssen, um verschiedene Peripheriegeräte über TYPE-A anzuschließen.

Die Anzahl der USB-Anschlüsse ist jedoch begrenzt und kann beim Anschluss verschiedener Peripheriegeräte über den USB-Anschluss unzureichend sein, so dass es sinnvoll ist, eine Erweiterungsplatine zu verwenden, um den TYPE-A-Anschluss weiter zu vergrößern.

Darüber hinaus wird heutzutage häufig ein USB-Anschluss verwendet, der als TYPE-C bekannt ist. Dieser Typ wird bevorzugt, weil er in beide Richtungen, nach oben oder unten, eingesteckt werden kann und kompakt ist. Manchmal werden Erweiterungskarten verwendet, um diesen TYP-C bereitzustellen.

2. IO-Erweiterungsplatine

Eine besondere Art von Erweiterungsplatinen ist die IO-Erweiterungsplatine. Je nach Produkt erfasst diese Art von Erweiterungsplatine analoge Informationen wie Umgebungstemperatur und Luftfeuchtigkeit, wandelt sie in A/D um und gibt sie dann an die CPU weiter.

Weitere Informationen zu Erweiterungsplatinen

1. PCI

Dies ist eine Abkürzung für “Peripheral Component Interconnect”, einen Hochgeschwindigkeits-Busstandard. Dieser Standard wird nicht nur für Erweiterungssteckplätze, sondern auch als Teilbus ohne Computer verwendet. Es gibt zwei Busgeschwindigkeiten, 33 MHz und 66 MHz, aber 33 MHz ist der Standard für 32-Bit-PCI, der normalerweise verwendet wird.

2. PCI-Express

PCI-Express ist eine universelle Verbindungstechnologie, die PCI im Jahr 2002 als Standard abgelöst hat. Für 2019 wurde ein Standard für Kommunikationsgeschwindigkeiten von 32 Gbit/s spezifiziert und es werden noch höhere Geschwindigkeitsstandards in Betracht gezogen. Die Zahl der Schnittstellen mit PCI Express nimmt zu.

Der Standard wird auch in der Luftfahrt- und Automobilbranche verwendet. Um die Übertragungsgeschwindigkeit des PCI-Busses zu erhöhen, wurden höhere Taktgeschwindigkeiten und Erweiterungen der Busbreite in Betracht gezogen. Die höheren Taktgeschwindigkeiten brachten jedoch Herausforderungen mit sich, wie die Schwierigkeit, Karten zu entwickeln, die die Daten auf den Datenleitungen mit dem Takt synchronisieren können. Der neu entwickelte Standard ist PCI Express.

Was ist eine Plasma-CVD-Anlage?

Bei Plasma-CVD-Anlagen handelt es sich um Geräte, die eine Art chemisches Aufdampfverfahren durchführen.

Plasma-CVD steht für Plasma-Enhanced Chemical Vapor Deposition (plasmagestützte chemische Gasphasenabscheidung), bei der das Ausgangsgas in einen Niedertemperatur-Plasmazustand versetzt wird (in Kationen und Elektronen ionisierte Glimmentladung), aktive Ionen und Radikale erzeugt werden und eine chemische Reaktion auf dem Substrat stattfindet, wodurch eine dünne Schicht durch Abscheidung entsteht.

Anwendungen von Plasma-CVD-Anlagen

Die Plasma-CVD-Technologie wird für Verstärkungsschichten auf Schneidwerkzeugen (Titannitrid, Kohlenstoffnitrid, DLC (Diamond Like Carbon)), Isolier- und Schutzschichten für Halbleiter, Verdrahtung und Elektrodenmaterialien (Siliziumnitrid, Siliziumoxid, Kupfer, Aluminium, Wolfram, polykristallines Silizium, Verbindungshalbleiter usw.) verwendet. Die Industrie ist eine wichtige Energiequelle für die wirtschaftliche und industrielle Entwicklung. Ihre Anwendung in Hochleistungsgeräten zur Energiekontrolle und -versorgung, die für die wirtschaftliche und industrielle Entwicklung von entscheidender Bedeutung sind, nimmt ebenfalls rasch zu.

Als Einsatzgas für Plasma-CVD-Anlagen wird in der Regel ein Trägergas wie Wasserstoff, Stickstoff, Argon oder Ammoniak verwendet, das mit einem Rohstoffgas wie SiH4 (Silan) oder WF6 (Wolframhexafluorid) gemischt wird.

1. Oxide

Siliziumdioxid (SiO2) ist ein Oxid des Siliziums. Es hat eine ausgezeichnete elektrische Isolierung und thermische Stabilität und wird in Isolierschichten für Halbleiterbauelemente verwendet.

Dünnere Halbleiter sind anfälliger für Leckströme, d. h. Strom entweicht aus ungeplanten Bereichen. Das Vorhandensein von SiO2 hilft dabei, Leckströme zu verhindern.

2. Nitride

Siliziumnitrid (Si3N4) ist ein Nitrid des Siliziums. Es hat eine ausgezeichnete Festigkeit und Wärmeleitfähigkeit und wird als Substratmaterial für Leistungsgeräte verwendet, die viel Wärme erzeugen.

Stickstoff und Ammoniak werden zusammen mit SiH4 zur Bildung von Nitriden verwendet und spielen daher auch die Rolle von Rohgasen. Halbleiter erfüllen im Allgemeinen Funktionen, die mit dem Rechnen und Speichern zusammenhängen, z. B. Speicher. Leistungsbauelemente hingegen sind für, wie Dioden.

3. Karbide

Siliziumkarbid (SiC) ist ein Siliziumkarbid aus der Familie der Verbindungshalbleiter, zusammen mit GaN (Galliumnitrid oder GaN), AlGaN usw. Wie Si3N4 wird es in Leistungsbauelementen als Ersatz für Si-IGBTs verwendet, da es eine höhere Festigkeit und Wärmeleitfähigkeit aufweist.

Im Vergleich zu Siliziumverbindungen sind die Leistungsverluste geringer, was zu kleineren Geräten führt.

4. Metalle und Metallverbindungen

Das Gate eines Transistors besteht aus einer Gate-Oxidschicht (die durch thermische Oxidation entsteht) und einer Gate-Elektrode (häufig polykristallines Silizium). Die für die Gate-Elektrode und die Source-Drain-Kontakte verwendeten Wolframplättchen werden durch Plasma-CVD hergestellt.

Funktionsweise von Plasma-CVD-Anlagen

Das Ausgangsgas wird je nach den gewünschten Bedingungen aus einem Druckreduzierungsbereich von 10-4 bis 100 Pa ausgewählt, je nach Zweck. Die für die Plasmaanregung am häufigsten verwendete Stromversorgungsfrequenz ist 13,56 MHz (RF: Radio Frequency), und der Entladungstyp ist ein kapazitiv gekoppelter Typ mit parallelen Plattenelektroden.

Eine der parallelen Platten kann als Brausekopf für die Zufuhr von Prozessgasen verwendet werden, oder es kann eine Heizung in eine der Platten eingesetzt werden, um die Temperatur zu regulieren. Es gibt viele steuerbare Parameter, wie z. B. die Stromversorgungsfrequenz, eine andere Elektrodenstruktur als den Parallelplattentyp, die Rohgaszusammensetzung, das Entladungsvolumen und die Temperatur. Dadurch ist es möglich, eine Vielzahl von dünnen Schichten mit unterschiedlichen Funktionalitäten abzuscheiden, von anorganischen bis zu organischen Materialien.

Weitere Informationen über Plasma-CVD-Anlagen

1. Struktur und Herstellungsverfahren von Halbleiterbauelementen

Plasma-CVD-Anlagen sind bei der Herstellung von Halbleiterbauelementen weit verbreitet. Bei Speicherbauelementen beispielsweise werden komplexe mehrlagige Verdrahtungsschichten auf MOSFETs (Metall-Oxid-Halbleiter-Feldeffekttransistoren) gebildet, die auf einem Substrat (Wafer) aufgebracht sind. Die Schichten werden auf dem MOSFET (Metall-Oxid-Halbleiter-Feldeffekttransistor) auf dem Substrat (Wafer) gebildet und durch eine isolierende Zwischenschicht getrennt.

Plasma-CVD-Anlagen werden hauptsächlich zur Herstellung von MOSFET-Gate-Elektroden, Verdrahtungsschichten und Zwischenschicht-Isolierfilmen verwendet, wobei nach der Filmbildung eine feine Strukturierung erforderlich ist. Die Musterbildung erfolgt im Wesentlichen durch Drucktechnik und ist eine Wiederholung der folgenden Schritte:

1. Auf dem darunter liegenden Muster wird das Material des neu zu bildenden Musters (polykristallines Silizium, Al, C, W, SiO2, Si3N4 usw.) gleichmäßig durch CVD abgeschieden.
2. Auf der ersten Schicht wird ein Fotolackfilm (positiv oder negativ) gebildet. Die positive Schicht ist aufgrund des Anregungslichts in dem Lösungsmittel weniger löslich, während die negative Schicht besser löslich ist.
3. Der Fotolack wird aufgelöst und es bildet sich ein Muster aus Restlack auf der abgeschiedenen Schicht.
4. Das Ätzen (Strippen) wird von der Oberseite des Musters aus durchgeführt, um den Film zu entfernen.
5. Dann erfolgt die Entfernung des Lacks.
6. Auf der Schicht bildet sich ein Muster.

Durch Wiederholung des obigen Prozesses können Halbleiterbauelemente hergestellt werden.

2. Thermisches CDV und optisches CDV

Je nach der zugeführten Energie kann das Verfahren als Plasma-CVD, thermische CVD oder optische CVD klassifiziert werden.

• Thermische CVD
  Bei diesem Verfahren wird das Beschickungsgas bei hohen Temperaturen behandelt, um die Komponenten thermisch zu zersetzen und chemisch mit ihnen zu reagieren, was zur Abscheidung einer Schicht führt. Kann nicht auf hitzeempfindlichen Substraten wie Kunststoffen eingesetzt werden.
• Optische CVD
  Dies sind Verfahren, bei denen Laserlicht oder ultraviolette Energie eingesetzt wird, um die wissenschaftliche Zersetzung und chemische Reaktionen zu aktivieren.

Was ist eine Blasformmaschine?

Blasformmaschinen sind eine Art von Kunststoffverarbeitungsmaschinen, die Hohlkörper herstellen, indem sie das Harz unter Hitzeeinwirkung schmelzen, es in eine Form bringen, Gas einblasen und abkühlen lassen.

Diese Verarbeitungsmethode eignet sich besonders für das Formen von Flaschen und Behältern mit hohlem Innenraum. Beim Gießverfahren wird das geschmolzene Harz in die Form gebracht und erstarrt.

Es gibt Extrusionsverfahren, bei denen das Harz mit Hilfe von Luft in die Form gepresst wird, Injektionsverfahren, bei denen das Harz einmal eingespritzt und dann Luft zugeführt wird, um die Form herzustellen, und Streckverfahren, bei denen das Harz einmal gestreckt und dann Luft eingeblasen wird, um die Form herzustellen.

Anwendungen von Blasformmaschinen

Blasformmaschinen werden bei der Herstellung von Behältern für die Lagerung von Flüssigkeiten eingesetzt. Beispiele hierfür sind Kunststoffflaschen, Mayonnaisebehälter und Kunststoffbehälter für Medikamente und Pharmazeutika.

Bei der Auswahl einer Blasformmaschine ist es wichtig, die für das Produkt geeignete Verarbeitungsmethode zu wählen. Es gibt drei Hauptarten von Verarbeitungsverfahren, die jeweils für unterschiedliche Produkte geeignet sind. Wichtig sind auch der Preis, die Größe, die Produktionsgeschwindigkeit und der Prozentsatz der produzierten fehlerhaften Produkte.

Durch die Auswahl des richtigen Produkts ist es möglich, Behälter effizient und mit hoher Qualität herzustellen. Auch die Verwendung umweltfreundlicher Materialien kann zu einer nachhaltigen Produktentwicklung beitragen.

Funktionsweise von Blasformmaschinen

Die Funktionsweisen von Blasformmaschinen lassen sich in Extrusions-, Injektions- und Streckverfahren unterteilen. Blasformmaschinen bestehen aus einem Heizteil zum Erhitzen und Schmelzen des Harzes, einer Form, einem Luftauslass, einem Kühlsystem und Armen, die das Harz und andere Materialien zu den jeweiligen Prozessen transportieren.

1. Extrusionsverfahren

Bei der Extrusionsmethode wird das Harz in einen flüssigen Zustand erhitzt, mit einer Extrusionsschnecke oder auf andere Weise in eine hohle Rohrform gebracht und in die Form extrudiert, wobei ein Luftauslass am inneren Hohlraum angebracht wird. Das Harz wird dann durch Blasluft gegen die Oberfläche der Form gepresst, wodurch das Harz abkühlt und verarbeitet wird. Dieses Verfahren wird in Blasformmaschinen verwendet.

2. Injektionsverfahren

Beim Injektionsverfahren wird das Harz vorab in einer Form fixiert, die Luft einblasen kann, in eine andere Form gebracht, mit Luft ausgeblasen, gegen die Oberfläche der Form gepresst und abgekühlt.

3. Streckverfahren

Bei der Reckmethode wird das Harz während des Extrusionsprozesses der Extrusionsmethode einmal gereckt und dann Luft aus dem Luftauslass geblasen. Es zeichnet sich durch eine höhere Festigkeit als andere Blasformverfahren aus.

Weitere Informationen über Blasformmaschinen

Maschinen, die in Verbindung mit Blasformmaschinen verwendet werden

Blasformmaschinen spielen bei der Herstellung von Kunststofferzeugnissen eine wichtige Rolle, und es ist üblich, dass sie im Prozess mit anderen Maschinen zusammenarbeiten, um eine effiziente Produktion zu gewährleisten. Sie werden hauptsächlich in Verbindung mit drei Arten von Maschinen eingesetzt: Harzzufuhr, Temperaturregler und Kühlsysteme.

Durch den gemeinsamen Einsatz der richtigen Maschinen können hochwertige Produkte in kürzerer Zeit hergestellt und die Reaktionsfähigkeit auf dem Markt erhöht werden.

1. Harzzufuhrsysteme
Harzzuführer sind für die Zuführung der richtigen Harzmenge zur Blasformmaschine zuständig. Harzzuführungen können die Produktionseffizienz verbessern und gleichzeitig Harzverluste verringern. Sie tragen auch zur Qualitätskontrolle des Harzes und zu Umweltmaßnahmen bei.

2. Temperaturregler
Temperaturregler werden eingesetzt, um die Temperatur des von der Blasformmaschine verarbeiteten Harzes auf einem konstanten Wert zu halten. Temperaturregler sind unverzichtbar, da die richtige Verarbeitungstemperatur des Harzes einen erheblichen Einfluss auf die Produktqualität und die Formungsgeschwindigkeit hat.

3. Kühlsysteme
Kühlsysteme werden eingesetzt, um das von der Blasformmaschine verarbeitete Produkt schnell abzukühlen und die Produktqualität zu erhalten. Schnellere Abkühlgeschwindigkeiten verhindern Verformungen und Deformationen des Produkts und verbessern die Produktionseffizienz. Kühlsysteme tragen auch zur Verringerung des Energieverbrauchs und der Umweltbelastung bei.

Was ist eine Blisterverpackung?

Blisterverpackungen sind eine Art von Verpackungsmaterial, das für die Verpackung von Einzelhandelsprodukten wie Arzneimitteln, Kosmetika und Lebensmitteln verwendet wird.

In der Regel wird das Produkt in einen Behälter aus durchsichtiger Kunststofffolie gelegt, die an die Form des Produkts angepasst ist. Das Produkt wird dann mit einem Deckel aus Papier oder einer undurchsichtigen Folie abgedeckt oder mit einer transparenten Kunststofffolie überzogen.

Anwendungen von Blisterverpackungen

Da sie in jede beliebige Form gebracht werden können, werden Blisterverpackungen für eine Vielzahl von Anwendungen verwendet, z. B. für Waren des täglichen Bedarfs, Spielzeug und Arzneimittel. Insbesondere werden sie häufig für die folgenden Anwendungen eingesetzt:

1. Verpackung von Arzneimitteln

Blisterverpackungen werden häufig für die Verpackung von Arzneimitteln verwendet. Sie dienen der Versiegelung des Arzneimittels und schützen es vor Außenluft und Feuchtigkeit. Außerdem werden sie in der Regel einzeln verpackt, um eine genaue Dosierung des Arzneimittels zu ermöglichen.

2. Lebensmittelverpackung

Blisterverpackungen werden auch für die Verpackung von Lebensmitteln verwendet. Sie dienen dem Schutz von Lebensmitteln wie Obst, Gemüse und Fleisch, die während der Lagerung und des Transports empfindlich sind. Einzeln verpackte Lebensmittel können außerdem ihre Frische bewahren und Verderb verhindern.

3. Kosmetikverpackung

Typischerweise werden kleine Kosmetikprodukte, insbesondere Lippenstifte und Lidschattenpaletten, in Blisterverpackungen verpackt. Dies geschieht nicht nur, um das Produkt vor äußeren Einflüssen zu schützen, sondern auch, weil der Verbraucher das Produkt sehen kann, ohne es öffnen zu müssen.

4. Verpackung von elektronischen Bauteilen

Kleine elektronische Bauteile, insbesondere Mikrochips und LEDs, werden in Blisterverpackungen verpackt. Der Grund dafür ist, dass das Produkt vor äußeren Einflüssen wie statischer Elektrizität geschützt ist und die Verpackung transparent ist, so dass der Verbraucher das Produkt sehen kann.

Funktionsweise der Blisterverpackungen

Blisterverpackungen werden mit einem Verfahren hergestellt, das als Vakuumformung bekannt ist. Dabei werden die thermovariablen Eigenschaften des Kunststoffs genutzt, um erhitzte Kunststoffplatten mit Hilfe einer Form zu formen.

Beim Vakuumgießen wird eine Form entsprechend der Form des Produkts vorbereitet und eine dünne Kunststofffolie erhitzt. Die für Blisterverpackungen verwendeten Kunststoffe sind hauptsächlich Polyethylenterephthalat (PET) und Polystyrol (PS).

Sobald der Kunststoff eine Temperatur erreicht hat, bei der er ausreichend verformt ist, lässt man ihn an der Form haften. Durch eine weitere Reduzierung des Drucks im Klebstoff wird ein Vakuum erzeugt, so dass der Kunststoff an der Form haften bleibt und geformt werden kann. Nachdem der Kunststoff ausreichend abgekühlt und ausgehärtet ist, wird er aus der Form genommen und der überschüssige Kunststoff entfernt.

Blisterverpackungen können mit verschiedenen Methoden hergestellt werden, z. B. durch direktes Einpressen, Aufstecken oder Aufschieben auf ein Trägerpapier. Je nach Verfahren ist zur Fertigstellung der Packung eine Wärmekompressionsverklebung, eine Biegung oder eine andere Verarbeitung erforderlich.

Merkmale von Blisterverpackungen

Das Hauptmerkmal von Blisterverpackungen ist, dass der Inhalt durch die transparente Kunststoffverpackung leicht zu sehen ist. Dies macht sie zu einer geeigneten Verpackung für Einzelhandelsprodukte, bei denen der Inhalt zur Schau gestellt werden soll.

Ein weiterer großer Vorteil der Verpackung ist natürlich, dass sie die darin enthaltenen Gegenstände vor Schmutz und Verderb schützt. Da sie sich an die Größe und Form des Gegenstands anpassen lässt, kann sie für eine Vielzahl von Gegenständen verwendet werden.

Die produktgerechte Form verhindert auch, dass sich das Produkt innerhalb des Verpackungsmaterials bewegt, wodurch es an seinem Platz bleibt und nicht beschädigt wird. Blisterverpackungen sind außerdem kompakt, platzsparend und lassen sich leichter in den Regalen des Einzelhandels aufbewahren und präsentieren.

Arten von Blisterverpackungen

Es gibt drei Haupttypen von Blisterverpackungen, je nachdem, wofür sie verwendet werden und welchen Zweck sie erfüllen sollen:

1. Thermokompressionsverpackung

Thermokompressionsverpackungen werden hergestellt, indem eine vorgeformte Blisterpackung durch Thermokompression mit einem Trägerpapier verbunden wird. Dadurch wird der Spalt zwischen der Blisterverpackung und dem Trägerpapier eliminiert, so dass die Gefahr des Herausspringens des Produkts aus der Blisterverpackung ausgeschlossen ist. Dies ist geeignet für dünne (oder kleine) Produkte. 

2. Typ mit Papiereinlage

Diese Art von Blisterverpackungen verfügt über ein Trägerpapier, das sich öffnen und schließen lässt. Die Dicke des Trägerpapiers kann an die Dicke des Produkts angepasst werden, so dass sie für jede Art von Produkt verwendet werden kann.

Sie ist außerdem eine umweltfreundliche Verpackung, da das Trägerpapier und die Kunststoffverpackung leicht getrennt und sortiert werden können.

3. Schalenverpackung

Schalenverpackungen bestehen aus Blisterverpackungen auf der Vorder- und Rückseite, wobei die vorderen und hinteren Blisterverpackungen zusammengefügt werden können, um das Produkt abzudecken. Da beide Seiten transparent sind und die gesamte Verpackung der Form des Produkts folgt, eignet sie sich, wenn der Inhalt des Produkts attraktiv sein soll oder wenn dreidimensionale Objekte geschützt werden sollen.

Was ist eine Strahlanlage?

Strahlanlagen sind Anlagen, die eine Oberflächenbehandlung, das so genannte Strahlen, von Produkten und Materialien durchführen.

Strahlen ist ein Verfahren, bei dem harte, feinkörnige Schleifpartikel wie Eisen oder Sand mit hoher Geschwindigkeit auf ein Produkt oder Material, z. B. ein Metall, geschleudert werden und dann gegen die Oberfläche des Werkstücks geschlagen werden, um eine feine, unebene Oberfläche zu rasieren oder zu erzeugen.

Es gibt verschiedene Arten von Strahlverfahren und dementsprechend auch verschiedene Arten von Strahlanlagen. Typische Strahlverfahren sind Sandstrahlen, Kugelstrahlen und Sandstrahlen.

Anwendungen von Strahlanlagen

Strahlanlagen werden für die Oberflächenbearbeitung eingesetzt. Zu den spezifischen Anwendungen gehören:

1. Polieren

Das Werkstück wird geschliffen, um eine Oberflächengüte zu erzielen, und entgratet. Durch Veränderung des auf das Werkstück geschleuderten Strahlmittels kann es hochglänzend oder perlglänzend gemacht werden. 

2. Entrosten

Rost auf Metalloberflächen kann sofort entfernt werden. Da das Strahlen ein physikalisches Verfahren ist, kann es Rost nicht nur von Stahl, sondern auch von Aluminium und Kupfer entfernen.

3. Shot Peening

Durch den Aufprall eines Strahlmittels auf die Oberfläche des zu bearbeitenden Metalls wird die Oberfläche des Metalls durch Druckeigenspannungen weiter gehärtet. Dies führt zu einer verbesserten Verschleißfestigkeit und Ermüdungsbeständigkeit.

4. Abblättern von Farbe

Die Farbe kann durch das Aufbringen von Strahlmitteln und das Schleifen der Oberfläche des Werkstücks abgetragen werden. Das Strahlen kann auch manuell erfolgen, aber bei großen Mengen oder großen Gegenständen wird das Strahlen in der Regel mit Strahlanlagen durchgeführt.

Neben dem Strahlverfahren gibt es viele weitere Arten von Strahlanlagen, wie Tisch-, Hänge-, Trommel- und Schienensysteme, je nach dem zu strahlenden Objekt und der Anzahl der Strahlvorgänge. Es ist daher wichtig, je nach dem zu strahlenden Objekt die am besten geeigneten Strahlanlagen auszuwählen.

Funktionsweise von Strahlanlagen

1. Sandstrahlanlage (Luftstrahlanlage)

Bei Sandstrahlanlagen wird Strahlmittel (z. B. Quarzsand oder Glaskörner) mit Hilfe von Hochdruck-Druckluft zur Sandstrahlbehandlung ausgestoßen. Das Strahlmittel wird nach dem Aufprall auf das zu strahlende Objekt in der Regel von einem Staubfänger aufgefangen und anschließend wieder als Strahlmittel verwendet.

Bei der Rückgewinnung wird das Strahlmittel im Allgemeinen vom Staub und anderen Pulvern getrennt, die vom zu strahlenden Objekt entfernt wurden.

2. Kugelstrahlanlagen

Kugelstrahlanlagen schleudern das Strahlmittel durch die Zentrifugalkraft, die von einem mit hoher Geschwindigkeit rotierenden Projektor erzeugt wird. Das in Kugelstrahlanlagen verwendete Strahlmittel muss hart sein und ein hohes spezifisches Gewicht haben, wie z. B. Eisen, rostfreier Stahl oder Zink, und es muss mit hoher Geschwindigkeit geschleudert werden.

Aus diesem Grund benötigen Kugelstrahlanlagen einen solchen Mechanismus. Da das Strahlmittel hart und schwer ist, sind viele der zu behandelnden Objekte aus Metallen wie Eisen.

Merkmale der Strahlanlagen

Die Strahlbehandlung, bei der die Strahlmittelpartikel direkt auf die Oberfläche des Werkstücks geschleudert werden, weist folgende Merkmale auf:

1. Physikalische Bearbeitung ohne Verwendung von chemischen Komponenten

Bei allen Strahlverfahren wird Strahlmittel auf die Oberfläche des Werkstücks geschleudert und diese physikalisch poliert, ohne dass Chemikalien zum Einsatz kommen. 

2. Eine gleichmäßige Bearbeitung ist möglich

Beim Strahlen werden nach dem Einspritzen des Strahlmittels keine weiteren äußeren Kräfte eingesetzt. Daher wird die Oberfläche des Werkstücks durch die Anpassung von Masse, Form und Geschwindigkeit des Strahlmittels zum Zeitpunkt des Strahlens gleichmäßig bearbeitet.

Da eine große Menge an Schleifmittel verwendet wird, um die gesamte Oberfläche des Werkstücks zu polieren, ist es außerdem möglich, ein Oberflächenfinish zu erzielen, das weniger gerichtet ist als bei anderen Arten des Polierens.

3. Jedes Material kann verwendet werden

Da es sich um ein physikalisches Verfahren handelt, können alle Strahlmethoden auf jedes Material angewendet werden. Es kann eine breite Palette von Materialien bearbeitet werden, darunter Metall, Glas, Stein, Kunststoff und Holz.

Was ist eine Strahlanlage?

Eine Strahlanlage ist eine Maschine, die die Oberflächenbeschaffenheit und die Zusammensetzung eines Materials verändert, indem sie es mit einem Strahlmittel unter hohem Druck und mit hoher Geschwindigkeit besprüht.

Sie werden auch als Strahlgeräte bezeichnet. Je nach Art des Strahlmittels wird zwischen Sandstrahlen und Aluminiumoxidstrahlen unterschieden, die je nach Strahlstruktur auch als Luftstrahlen und Kugelstrahlen bezeichnet werden.

Es wird bei der Bearbeitung von Automobil- und Flugzeugteilen eingesetzt, wo eine präzise Endbearbeitung und Oberflächenveränderung erforderlich ist. Es trägt auch zur Verstärkung von Gebäuden bei und verbessert deren Haltbarkeit. Darüber hinaus spielen die Maschinen auch eine wichtige Rolle bei der Herstellung von Halbleitern als Vorbehandlung für die Verklebung.

Anwendungen von Strahlanlagen

Strahlanlagen werden im Wesentlichen für drei Zwecke eingesetzt:

1. Zur Verbesserung der Oberflächenrauhigkeit

Es können Antirutschbehandlungen und Lackiervorbereitungen durchgeführt werden. Antirutschbehandlungen tragen zur Verbesserung der Sicherheit bei, indem die Bodenoberfläche aufgeraut wird, um zu verhindern, dass Fußgänger ausrutschen.

Außerdem wird durch die Aufrauhung der Oberfläche bei der Lackaufbereitung die Haftung des Lacks verbessert und seine Haltbarkeit erhöht.

2. Verbesserung der Festigkeit

Sprengstoffe werden zur Verbesserung der Festigkeit von Passagierflugzeugkarosserien und für Kanonenkugeln in der Leichtathletik eingesetzt. Bei Passagierflugzeugkarosserien kann das Strahlen die Metalloberfläche entlasten und die Ermüdungsfestigkeit verbessern.

Bei Kanonenkugeln in der Leichtathletik wird durch das Härten der Oberfläche die Festigkeit erhöht und die Wurfleistung des Sportlers verbessert.

3. Verbesserung der Sauberkeit von Materialoberflächen

Konkret geht es dabei um das Entfernen von Rost, das Entgraten nach dem Schneiden und das Entfernen von Oxidschichten. Dadurch wird nicht nur die Lebensdauer des Produkts verlängert, sondern auch seine Ästhetik verbessert und seine Qualität bewahrt.

Funktionsweise von Strahlanlagen

Strahlanlagen verwenden Druckluft oder einen Impeller, um eine pulverförmige Substanz mit hoher Geschwindigkeit auf Metalle, Harze und andere Materialien zu spritzen und so eine unebene Oberfläche zu erzeugen. Druckluft wird als Luftstrahlen bezeichnet, während das Strahlen mit einem Impeller als Kugelstrahlen bezeichnet wird.

Strahlanlagen gibt es in verschiedenen Größen, von groß bis klein, und sie können unbemannt in Kombination mit Robotern oder anderen Geräten strahlen oder Düsen verwenden, die Strahlmittel ansaugen. Je nach Art des Strahlmittels, der Sprühstärke, der Düse und des Abstands können verschiedene Oberflächenbeschaffenheiten erzielt werden.

Zu den üblichen Strahlmitteln gehören Aluminiumoxid, Sand, Stein, Zinkkorn und Eisen. Durch das Sprühen von schrägen Strahlmitteln können eine unebene Oberfläche und Reibungsflächen entstehen. Das Aufsprühen eines kugelförmigen Schleifmittels hat außerdem den Effekt, dass das Metall gestrafft wird. Das gleiche Prinzip wie beim Schmieden von Klingen kann zur Erhöhung der Härte des gestrahlten Metalls verwendet werden.

Durch das Aufsprühen des zerbrechlichen Strahlmittels bei niedriger Geschwindigkeit ist es außerdem möglich, die Oberfläche praktisch ohne Veränderung der Oberflächenrauhigkeit zu reinigen. Sie werden zur Entfernung von Rost, zur Freilegung aktiver Oberflächen und zum Entgraten nach Schneidvorgängen eingesetzt.

Arten von Strahlanlagen

Strahlanlagen sind als Oberflächenvorbereitungstechnik weit verbreitet und werden in einer Vielzahl von Typen angeboten. Es gibt drei Haupttypen: Druckluft-, Kugel- und Nass-Strahlanlagen.

1. Druckluft-Strahlanlagen

Bei Druckluft-Strahlanlagen wird die von einem Kompressor erzeugte Druckluft verwendet, um Strahlmittel mit hoher Geschwindigkeit einzublasen. Sie sind einfach zu bedienen, kostengünstig und können für eine breite Palette von Oberflächenbehandlungen eingesetzt werden. Andererseits sind Maßnahmen zur Strahlmittelrückgewinnung und Staubkontrolle erforderlich.

2. Kugel-Strahlanlagen

Kugel-Strahlanlagen sind eine Art von Strahlanlagen, bei denen das Strahlmittel mit hoher Geschwindigkeit durch ein mit einem Motor verbundenes Laufrad gespritzt wird. Sie eignen sich vor allem für die Oberflächenbehandlung von großen Metallerzeugnissen und Baumaterialien und können mit hoher Effizienz arbeiten. Außerdem erleichtern sie die Rückgewinnung des Strahlmittels und verringern die Staubemissionen.

3. Nass-Strahlanlagen

Bei Nass-Strahlanlagen handelt es sich um eine Art von Strahlanlagen, bei denen ein Schlammgemisch aus Wasser und Strahlmittel eingespritzt wird. Die Aufprallkraft des Strahlmittels wird durch das Wasser reduziert, was eine sanfte Oberflächenbehandlung ermöglicht und sich für Teile eignet, die eine feine Oberfläche erfordern. Außerdem erzeugen sie weniger Staub und haben eine geringere Umweltbelastung.

Was ist eine Strahlkabine?

Strahlkabinen sind Geräte, die zum Polieren, Reinigen und Abtragen von Metalloberflächen verwendet werden.

Es gibt zwei Arten von Strahlen: (1) Luftstrahlen mit Druckluft sowie (2) Sandstrahlen, bei denen die Bearbeitbarkeit verbessert wird, indem der Druckluft Sand beigemischt und kräftig geblasen wird. Für das Strahlen sind außerdem Regler, Filter und Staubabscheider erforderlich, weshalb einige Geräte mit diesen Funktionen ausgestattet sind.

Strahlkabinen werden häufig in Bereichen wie der Oberflächenvorbereitung von Metallprodukten, der Oberflächenvorbereitung vor dem Lackieren, der Entfernung von Schmutz und Rost sowie in Dentallabors eingesetzt. Strahlkabinen sind effizient und sicher, da der Bediener die Arbeiten im Inneren des Geräts durchführen kann. Außerdem können Schleifarbeiten innerhalb der Kabine durchgeführt werden, wodurch eine Verschmutzung der Umwelt und des Arbeitsplatzes vermieden wird.

Strahlkabinen werden aus Materialien wie Stahl, Aluminium und Kunststoff hergestellt und sind in verschiedenen Größen und Formen erhältlich. Die Wahl der richtigen Strahlkabine sollte sich nach dem Verwendungszweck und dem Arbeitsbereich richten.

Anwendungen von Strahlkabinen

Strahlkabinen werden häufig für die Vor- und Nachbearbeitung von metallischen und nichtmetallischen Werkstücken eingesetzt, bei denen eine genaue Haftung oder Lackierung erforderlich ist. In der Metallverarbeitung kann das Strahlen die Genauigkeit von Lackier- und Pressarbeiten verbessern, indem die Oberfläche uneben gemacht wird.

Durch Strahlen können auch Schmutz und Rost von Metalloberflächen entfernt werden. Da das Strahlen nicht von der Größe oder Form des zu bearbeitenden Objekts abhängig ist, eignet es sich auch für die Bearbeitung feiner Bereiche und komplexer Formen, die mit Maschinen nur schwer zu bearbeiten sind.

Daher werden sie in einer Vielzahl von Bereichen eingesetzt, z. B. bei Flugzeug- und Automobilteilen, Kunststoffprodukten und elektronischen Bauteilen. Allerdings ist beim Strahlen Vorsicht geboten, da die Art und die Korngröße des verwendeten Strahlmittels sowie der Bearbeitungsdruck die Oberfläche des Objekts zerkratzen oder verformen können. Außerdem müssen Sicherheitsmaßnahmen getroffen werden, da der bei dem Verfahren entstehende Staub und Schmutz Schadstoffe enthalten kann.

Funktionsweise von Strahlkabinen

Bei der Bearbeitung in Strahlkabinen wird ein Strahlmittel mit Druckluft vermischt und mit hoher Geschwindigkeit auf das Objekt gesprüht, um die Oberfläche zu polieren. In einer Strahlkabine wird die Luft von einem Kompressor verdichtet, mit dem Strahlmittel vermischt und durch eine Düse direkt auf den zu bearbeitenden Gegenstand gesprüht.

Das Strahlmittel wird gleichmäßig auf den Gegenstand gesprüht, wodurch die Oberfläche effizienter bearbeitet werden kann. Da die Bearbeitung nicht von der Form des zu bearbeitenden Objekts abhängt, kann sie auch für die Bearbeitung komplexer Formen eingesetzt werden.

Außerdem werden Staub, Sand und andere Partikel, die bei der Bearbeitung entstehen, von einem Staubfänger abgesaugt, so dass der Bearbeitungsort sauber gehalten werden kann.

Arten von Strahlkabinen

Es gibt zwei Haupttypen von Strahlkabinen: Druckstrahlkabinen und Saugstrahlkabinen.

1. Druckstrahlkabinen

In Druckstrahlkabinen wird das zu bearbeitende Material mit Druckluft gemischt und unter hohem Druck versprüht. Sie haben eine hohe Strahlkraft und sind für große Objekte und dicke Teile geeignet.

Je nach Art des Strahlmittels können auch Oberflächenbearbeitung und Reinigung durchgeführt werden. Aufgrund des hohen Drucks können die Geräusche und Vibrationen jedoch laut sein und die Umgebung beeinträchtigen. Es muss darauf geachtet werden, wo und in welcher Umgebung es eingesetzt wird.

2. Saugstrahlkabinen

Bei Strahlkabinen mit Absaugung wird das zu bearbeitende Material in Richtung des zu bearbeitenden Objekts gespritzt. Aufgrund des geringeren Drucks und der geringeren Strahlkraft als bei Druckstrahlkabinen eignen sie sich für die Bearbeitung von empfindlichen Teilen und dünnen Blechen.

Je nach Art des Strahlmittels ist es auch möglich, Oberflächenverunreinigungen zu entfernen und leichte Schleifarbeiten durchzuführen. Sie sind häufig mit einem Staubabscheider ausgestattet, um das Bearbeitungsmaterial aufzufangen, was auch die Arbeitsumgebung verbessert. Da es sich jedoch um Sauger handelt, kann es je nach Arbeitsobjekt schwierig sein, das bearbeitete Material aufzufangen.

Was ist ein Bodenscharnier?

Ein Bodenscharnier ist eine Vorrichtung, die die Last einer in den Boden eingelassenen Schwingtür tragen kann.

Sie werden auf der Seite der Türwelle installiert und für schwere Türen, wie z. B. große Glastüren, an den Eingängen von Geschäftsräumen und Wohnhäusern verwendet. Es gibt sie für normale Türen, Türen aus gehärtetem Glas und Brandschutztüren.

Sie werden in den Boden unter der Tür eingebaut und werden oft nicht bemerkt, da sie nicht Teil der Tür sind, aber sie sind wichtig für das Öffnen und Schließen der Tür.

Anwendungen von Bodenscharnieren

Bodenscharniere werden verwendet, um den Winkel, in dem sich die Tür öffnet und schließt, sowie die Geschwindigkeit, mit der sich die Tür schließt, zu regulieren, und spielen dieselbe Rolle wie ein Türschließer. Bodenscharniere verfügen über einen integrierten hydraulischen Dämpfer, mit dem sich die Öffnungs- und Schließgeschwindigkeit der Tür regulieren lässt. Dies gewährleistet einen sicheren Durchgang und verhindert, dass die Tür mit einem lauten Knall schließt.

Die Tür kann je nach Material des Bodenbelags und der Türgröße ausgewählt werden, und einige sind in verschiedenen Materialien erhältlich, damit die in der Umgebung verwendeten Bodenbeläge wie Stein-, Teppich- und Fliesenböden verwendet werden können. Außerdem lässt sich der Öffnungswinkel der Tür einstellen, der je nach Einbauort und Anwendung 90 °, 120 ° oder 180 ° betragen kann. Der Einbau von Türstoppern ist jedoch obligatorisch.

Bodenscharniere sind haltbar und können lange Zeit verwendet werden, aber es besteht keine Gefahr, dass Staubablagerungen oder Korrosion im Inneren zu einem Ausfall führen. Sie müssen regelmäßig gewartet werden, z. B. um zu prüfen, ob sich Wasser angesammelt hat. Die vom Hersteller empfohlene Nutzungsdauer beträgt etwa 10 Jahre.

Funktionsweise von Bodenscharnieren

Die Tür ist auf einer Achse an einer Seite der Wand befestigt und wird von der der Achse gegenüberliegenden Seite aus geöffnet und geschlossen, wodurch sich die Tür öffnet und schließt. Der Körper des Bodenscharniers ist an der Achse der Tür befestigt, und am oberen Ende des Bodenscharniers befindet sich ein Bauteil, das als Drehpunkt bezeichnet wird und sich auf dem Drehpunkt und dem oberen und unteren Teil des Bodenscharniers abstützt, wodurch die Tür befestigt und ihre Bewegung und ihr Winkel gesteuert werden.

Ein Bodenscharnier besteht aus drei Hauptkomponenten, nämlich dem Hauptteil, dem Zementgehäuse, das in den Boden eingelassen ist und den Hauptteil aufnimmt, und der Bodenplatte, die den oberen Teil abdeckt. Um das Hauptteil direkt an der Welle der Tür zu befestigen, wird die Zementhülse, in der das Hauptteil untergebracht ist, in die Bodenplatte eingelassen.

Wenn diese Zementhülse instabil ist, lässt sich die Tür nicht reibungslos öffnen und schließen, wenn die Tür nicht ordnungsgemäß aufgestellt ist; daher ist es wichtig, sie mit Mörtel oder durch Schweißen zu befestigen. Der Arm des Gehäuses, der sich auf der Hauptachse der Tür befindet, wird an der unteren Achse der Tür befestigt, und darüber wird eine Metallplatte angebracht, um zu verhindern, dass das Gehäuse freigelegt wird.

Weitere Informationen über Bodenscharniere

1. Vorsichtsmaßnahmen bei der Verwendung von Bodenscharnieren

Die Eigenschaften hängen vom Material des Bodens ab. Bei Steinböden ist die Bodenplatte 20 oder 30 mm dick, damit sie sich gut an den Stein anpassen kann, bei Teppichböden ist die Platte 5 oder 10 mm dick.

Durch die Wahl von Bodenscharnieren, die zur Oberfläche passen, kann die Bodenplatte aus Metall verdeckt werden und beeinträchtigt nicht das Ambiente des Raumes. Umgekehrt ist zu beachten, dass sie nicht mit dünnen Materialien wie P-Fliesen und Bodenfliesen kompatibel sind. In solchen Fällen werden die Metallteile der Bodenplatte hervorstechen.

2. Wasserdichte Bodenscharniere

Einige Stellen, an denen Bodenscharniere installiert werden, sind Wasser oder Feuchtigkeit ausgesetzt. An verschiedenen Stellen im Inneren der Bodenscharniere werden Dichtungsmaterialien verwendet, um das Eindringen von Wasser, Feuchtigkeit und Staub zu verhindern. Sie sind jedoch nicht vollständig wasserdicht, so dass man sich nicht zu sicher sein sollte.

3. Im Falle einer Panne

Bodenscharniere sind für eine lange Nutzungsdauer ausgelegt, aber da sie häufig benutzt werden und schwere Lasten tragen, können sie natürlich kaputt gehen. Defekte werden oft durch Dämpfer verursacht, die verhindern, dass die Türen vollständig schließen, sich zu schnell oder zu langsam öffnen und schließen oder die Türen nicht schließen.

Wenn sie nicht so schnell wie möglich repariert oder ausgetauscht werden, kann die Tür oder der Türrahmen in Mitleidenschaft gezogen und verformt oder beschädigt werden.

Was ist ein flexibler Containersack?

Flexible Containersäcke sind stabile Säcke mit großem Fassungsvermögen für den Transport von Schüttgut, Abfall und landwirtschaftlichen Erzeugnissen.

Die offizielle Bezeichnung lautet flexibler Containersack, aber manchmal wird er auch als „flexibler Container“ oder kurz als „Tonnensack“ bezeichnet.

Flexible Containersäcke variieren in ihren Abmessungen, wobei die am häufigsten verwendeten Typen 1100 mm (Durchmesser) x 1100 mm (Höhe) / 1000 l Fassungsvermögen / 1000 kg Ladekapazität haben. Es gibt aber auch kleinere Säcke mit den Maßen 500 mm (Durchmesser) x 500 mm (Höhe) / 100 l Fassungsvermögen / 100 kg Tragfähigkeit, die sich für das Wegräumen von kleinen Geräten und Teilen eignen.

Anwendungen von flexiblen Containersäcken

Flexible Containersäcke werden hauptsächlich für den Transport und die Lagerung verwendet. Sie kommen in verschiedenen Branchen zum Einsatz, unter anderem in der Land-, Forst- und Fischereiwirtschaft, bei der Abfallentsorgung, bei Hoch- und Tiefbauprojekten und in der Industrie. Flexible Containersäcke werden insbesondere dann verwendet, wenn es schwierig ist, die folgenden Güter einzeln in einem Sack zu transportieren:

• Landwirtschaft, Forstwirtschaft und Fischerei
  Reis, Sojabohnen, Kartoffeln, Mehl, Futtermittel, Kompost, Reishülsen, Schnittabfälle usw.
• Abfallwirtschaft
  Schlämme, Abfälle usw.
• Hoch- und Tiefbau
  Erdreich, Zement, Sandsäcke, Bauschutt usw.
• Verarbeitende Industrie
  Produkte, Zwischenprodukte, chemische Harzrohstoffe, Laugenkuchen, usw.

Wie oben beschrieben, werden sie als Transportsäcke für alle Arten von Gütern sowie zum Nachfüllen von Transportbehältern verwendet. Sie werden auch als Lagersäcke verwendet, können aber bei längerer Lagerung von Lebensmitteln schimmeln.

Funktionsweise der flexiblen Containersäcke

Vorteile

Flexible Containersäcke sind nicht nur leicht mit Gabelstaplern zu transportieren, sondern können auch palettiert und gestapelt werden. Im Vergleich zum manuellen Tragen von Papiersäcken, Jutesäcken usw. kann der Zeit- und Arbeitsaufwand für Transport und Lagerung erheblich reduziert werden, was zu einer höheren Effizienz führt.

Ein weiterer Vorteil ist, dass flexible Containersäcke aus gewebten Kunstfasermaterialien hergestellt werden, wodurch sie leicht und einfach zu handhaben sind. Wenn sie nicht gebraucht werden, können sie zusammengefaltet werden, was ebenfalls den Vorteil hat, dass sie in den Lagern weniger Platz benötigen.

Nachteile

Polypropylen, das Material der flexiblen Containersäcke, ist wenig witterungsbeständig. Wenn es etwa einen Monat lang im Freien steht, kann es unter UV-Licht zersetzt und beschädigt werden. Für die Verwendung an Orten, die ultravioletter Strahlung ausgesetzt sind, wie z. B. Flüsse und Baustellen, oder für die langfristige Verwendung eignen sich Produkte mit einer Witterungsbeständigkeit von etwa 1-5 Jahren, die UV-Witterungsschutzmittel enthalten.

Da flexible Containersäcke nicht von Hand getragen werden können, sind Hebevorrichtungen wie Gabelstapler unerlässlich.

Arten von flexiblen Containersäcken

Flexible Containersäcke werden hauptsächlich aus weichem Polypropylen oder Polyethylen hergestellt und wiegen nur etwa 2 kg. Sie haben eine sehr einfache Struktur, und die Säcke können rund oder quadratisch sein.

Typische Arten von Auslassöffnungen und Hauptanwendungen werden im Folgenden vorgestellt.

• Kein Auslass
  Erde, Kompost, Abfälle usw.
• Kleiner Auslass
  Reishülsen, Hackfrüchte, Futtermittel, Düngemittel, chemische Harze, usw.
• Vollständig geöffneter Auslass
  Futtermittel, Düngemittel, chemische Harze, usw.
• Mit Innensack
  Schlamm, Pulver, gefährliche Stoffe wie Asbest, wässrige Materialien, feuchtigkeitsabsorbierende Materialien usw.

Auswahl eines flexiblen Containersacks

Flexible Containersäcke gibt es mit unterschiedlichem Fassungsvermögen, von kleinen Typen mit einem Fassungsvermögen von ca. 500 l bis hin zu großen Typen mit einem Fassungsvermögen von über 2000 l, und es ist einfacher, mit ihnen zu arbeiten, wenn Sie das richtige Produkt für den Inhalt wählen. Sollen lebensmittelrelevante Stoffe in flexiblen Containersäcken gelagert werden, ist es wichtig, lebensmittelverträgliche Produkte zu wählen.

Unabhängig vom Inhalt ist es außerdem wichtig, flexible Containersäcke mit funktionellen Eigenschaften zu wählen, wie z. B. Aluminium-Innensäcke oder laminierte Innensäcke, wenn die Entgasung oder der Feuchtigkeitsschutz aufrechterhalten werden muss.

Verwendung von Containersäcken

Flexible Containersäcke sind mit Hebegurten oder Seilen an der Außenseite ausgestattet und können mit Gabelstaplern, Kranhaken oder Stangen leicht angehoben und transportiert werden. Die Art der Entleerung hängt von der Form und dem Typ ab.

Einige Typen werden von unten entleert, indem die Schnüre am Auslass gelöst werden, während andere mit einem Umkehrband vollständig geöffnet werden. Wenn pulverförmige oder körnige Materialien in flexiblen Containersäcken enthalten sind, ist es zweckmäßig, eine „Absaugeinrichtung“ in Kombination mit einer Containersack zu verwenden, die eine Entnahme von oben ermöglicht.

Was ist eine Sechskant-Flanschschraube?

Eine Sechskant-Flanschschraube ist eine Schraube, die ohne eingebaute Unterlegscheibe (Scheibe) eingesetzt werden kann. Sie werden Sechskant-Flanschschrauben genannt, weil der Flansch an der Schraube befestigt ist. Der Vorteil besteht darin, dass sich die Schraube durch den angebrachten Sitz nicht lockern kann und keine Unterlegscheibe montiert werden muss.

Sechskant-Flanschschrauben müssen eine Sitzfläche aufweisen, während dies bei Flanschschrauben nicht der Fall ist: Es gibt zwei Typen, Typ 1 und Typ 2, wobei Typ 1 einen flachen Unterlegscheibenflansch und Typ 2 eine konische Flanschoberfläche aufweist.

Anwendungen von Sechskant-Flanschschrauben

Sechskant-Flanschschrauben werden in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, von Konsumgütern wie Automobilen bis hin zu Industrieprodukten wie verschiedenen Arten von Produktionsanlagen. Sechskant-Flanschschrauben haben eine größere Sitzfläche als Sechskantschrauben, sodass die Schraubenlöcher im Befestigungsbereich nicht versenkt sind, was zu einer besseren Optik beiträgt.

Außerdem müssen keine Unterlegscheiben eingebaut werden, was die Arbeitseffizienz verbessert. Sie werden daher verwendet, wenn ein sauberes Erscheinungsbild und eine verbesserte Arbeitseffizienz erforderlich sind.

Funktionsweise der Sechskant-Flanschschrauben

Die Kopfform und -höhe von Sechskant-Flanschschrauben wird häufig vom Hersteller bestimmt, und es gibt viele Varianten: Typ 1 (flacher Sitz) und Typ 2 (konischer Sitz) vor.

Bei M6-Schrauben haben sowohl Typ 1 als auch Typ 2 den gleichen „Sitzdurchmesser 14,0 mm – Sechskantkopf 10 mm – Kopfhöhe 6,0 mm“, und nur die Oberflächenform der Sitzfläche unterscheidet sich. Bei einigen Herstellernormen kann die Rückseite der Unterlegscheibe mit einer unebenen Oberfläche (Kerbverzahnung) bearbeitet sein. Durch die Verzahnung kann sich die Unterlegscheibe leicht in den Befestigungsgegenstand eindrücken, wodurch die Stabilität verbessert wird.

Als Material wird häufig Stahl oder Edelstahl verwendet. Je nach Umgebungsbedingungen kann aber auch Titan verwendet werden. Durch die Auswahl der geeigneten Sechskant-Flanschschrauben aus dem breiten Angebot kann eine stabile und effiziente Befestigung erreicht werden.

Verwendung von Sechskant-Flanschschrauben

Sechskant-Flanschschrauben können bei unsachgemäßer Verwendung die Mutter oder die zu befestigenden Geräte beschädigen. Um dies zu vermeiden, müssen bei der Verwendung von Flanschschrauben folgende Punkte beachtet werden:

• Die Befestigungskraft muss innerhalb des zulässigen Bereichs liegen.
• Die auf die Sechskant-Flanschschrauben einwirkenden wiederkehrenden Kräfte (z.B. durch Vibration) müssen im zulässigen Bereich liegen.
• Der auf die Sitzfläche ausgeübte Druck führt nicht zum Nachgeben des Befestigungsobjekts.
• Die Befestigungskraft der Sechskant-Flanschschrauben darf das zu befestigende Objekt nicht beschädigen.

Sonstige Angaben zu Sechskant-Flanschschrauben

1. Hauptwerkstoffe und Hauptoberflächenbehandlungen von Sechskant-Flanschschrauben

Sechskant-Flanschschrauben werden aus Stahl, rostfreiem Stahl und Titan hergestellt. Da sie sich in ihrer Festigkeit unterscheiden, müssen sie in der Konstruktionsphase der Anlage vollständig berücksichtigt werden.

Auch die elektrische Korrosion ist ein wichtiger Faktor. Elektrische Korrosion kann auftreten, wenn der Werkstoff der Sechskant-Flanschschrauben nicht mit dem Werkstoff des zu befestigenden Objekts übereinstimmt. Besonderes Augenmerk sollte auf Aluminium und rostfreien Stahl gelegt werden.

Zu den Oberflächenbehandlungen für Sechskant-Flanschschrauben gehören Verkupfern, Schwarzlackieren, dreiwertiges Chromatieren, Verchromen, Feuerverzinken, Verchromen, Vernickeln, Verchromen, Parker und Dacrotisieren. Wie bereits erwähnt, hängt die Auswahl von dem elektrischen Korrosionsschutz und dem Aussehen ab.

2. Lockerungsschutz für Sechskant-Flanschschrauben

Sechskant-Flanschschrauben haben ebenfalls eine Lockerungswirkung, können sich aber mit der Zeit lockern. Wenn sich eine Sechskant-Flanschschraube löst und abspringt, besteht die Gefahr eines schweren Unfalls mit Menschenleben. Es gibt zwei Hauptursachen für die Lockerung:

• Wiederholte Vibrationen, die auf die Sechskant-Flanschschraube einwirken
• Wärmeentwicklung in der Sechskant-Flanschschraube durch die Umgebungstemperatur oder durch den zu befestigenden Gegenstand

Ein zu starkes Anziehen der Sechskant-Flanschschraube verhindert zwar das Lösen, birgt aber die Gefahr, dass die Flanschschraube bricht oder das Gewindeloch reißt. Daher ist es wichtig, bei der Konstruktion den zulässigen Bereich der Befestigungskräfte zu berechnen.

Wird das Lösen durch Nachziehen verhindert, sollten die Schrauben mit dem angegebenen Drehmoment angezogen werden. Andere Maßnahmen zur Verhinderung von Lockerungen als das Nachziehen umfassen die Verwendung von Anti-Locker-Klebstoffen und Doppelmuttern. Obwohl es keine absolute Garantie dafür gibt, dass sich eine Maschine niemals lockert, sind Maßnahmen zur Vermeidung von Lockerungen notwendig, um einen sicheren Maschinenbetrieb zu gewährleisten.