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Was ist ein Zentrierlocher?

Ein Zentrierlocher ist ein Werkzeug, das beim Bohren in ein Material verwendet wird, um die Mitte eines Lochs zu markieren.

Durch einmalige Hammerschläge auf den senkrecht stehenden Zentrierlocher kann eine kleine Vertiefung erzeugt werden. Er verhindert das Weglaufen der Bohrerspitze (Verwischen) und kann als Markierung bei der Demontage von rotierenden Maschinen wie z. B. Pumpen verwendet werden.

Es gibt verschiedene Arten von Körnerlochern, wie z. B. Zentrierlocher und Splintlocher, mit unterschiedlichen Formen und Verwendungszwecken. Bei der Verwendung eines Zentrierlochers wird auch ein Hammer benötigt.

Anwendungen von Zentrierlochern

Zentrierlocher können für eine Vielzahl von Materialien verwendet werden, darunter Metall, Holz und Leder, was sie zu äußerst vielseitigen Werkzeugen macht. Die Bohrerspitze weicht nicht von der Bohrstelle ab, wenn eine Markierung auf dem Metallmaterial angebracht wird, der Zentrierlocher an der Markierung angesetzt und durch Einschlagen eine kleine Vertiefung erzeugt wird.

Bei der Wartung von rotierenden Maschinen, wie z. B. Pumpen, werden diese demontiert und wieder zusammengebaut, wobei der Zusammenbau so erfolgen muss, wie er vor der Demontage erfolgte. Es ist gängige Praxis, die Montageposition vor der Demontage mit einer Augenmarkierung zu kennzeichnen, um Fehler zu vermeiden. Zentrierlocher können mit einem Filzstift markiert werden, die Markierung kann jedoch bei der Wartung verschwinden.

Funktionsweise des Zentrierlochers

Ein Zentrierlocher dient ausschließlich zum Anreißen, während ein Splintentreiber u. a. dazu dient, den Splint zu entfernen. Der Zentrierlocher hat eine konische Spitze, während der Splintentreiber eine flache Spitze hat. Sie werden verwendet, um verschiedene Stifte nach innen zu drehen, und werden ausgestanzt, indem ein Zentrierlocher mit demselben Durchmesser wie der gewünschte Stift vorbereitet und mit einem Hammer auf den Stift geschlagen wird. Die Arbeit erfolgt durch mehrmaliges Klopfen auf den Stift, anstatt ihn mit einem einzigen Schlag herauszuschlagen, wobei zu prüfen ist, ob er sich löst, wodurch die Wahrscheinlichkeit einer Beschädigung oder eines Bruchs des Stifts aufgrund einer falschen Ausrichtung verringert wird.

Zentrierlocher werden zum Markieren von Metallwerkstoffen und zum Einsetzen und Entfernen von Stiften verwendet, weshalb die Härte des Werkzeugs selbst wichtig ist. Sie werden im Allgemeinen aus gehärtetem Werkzeugstahl hergestellt, einem Material, das härter ist als normales Metall.

Es gibt verschiedene Arten von Stiften, z. B. Zylinderstifte, Kegelstifte und Federstifte. Neben dem Ausstanzen der Stifte kann der Zentrierlocher auch zum Einsetzen verwendet werden, um den Stift fest in die Tiefe zu drücken.

Arten von Zentrierlochern

Es gibt sechs Haupttypen von Lochern: Zentrierlocher, Körnerlocher, Automatenlocher, Locher, Buchstabenlocher und Markierungslocher.

1. Zentrierlocher

Wird zum Entfernen von Stiften und Bolzen verwendet. Die schmale Form der Spitze hilft beim Entfernen aller Stifte und Nieten aus dem Loch. Kann auch verwendet werden, wenn ein Metallschaft in einem Loch steckt oder wenn eine Kette verrostet ist und sich in einem Glied verfangen hat.

2. Zentrierlocher

Dieser Zentrierlocher hat eine 60°-Spitze. Er wird verwendet, um eine Vertiefung für die Führung des Bohrers und die Lokalisierung der Oberfläche zu schaffen. Die Führung mit dem Zentrierlocher hält die Bohrerschneide beim Bohren in Position und ermöglicht es, das Loch an der gewünschten Stelle zu bohren. Es muss darauf geachtet werden, dass nicht zu viel Schlagkraft angewendet wird, da sonst Vertiefungen oder Vorsprünge um die Markierung herum entstehen.

3. Automatischer Zentrierlocher

Dies ist ein praktischer Zentrierlocher, für den kein Hammer oder anderes Werkzeug benötigt wird. Die Löcher für die Führungen können leicht von Hand in das Werkstück gebohrt werden. Im Inneren befindet sich eine Feder, in der die Reaktion auf das Drücken des Werkstücks gespeichert wird, und die gespeicherte Energie wird zum erneuten Bohren des Lochs verwendet. Er ist jedoch nicht für die Führung in harten Materialien geeignet. Er ist für weichere Materialien wie Aluminium und Edelstahl geeignet.

4. Hohlförmige Zentrierlocher

Hohlförmige Zentrierlocher werden zum Bohren von Löchern verwendet. Er wird zum Zentrierlochern in die Oberfläche von Materialien wie weichen Blechen, Stoffen und Leder verwendet. Beim Einsatz sollte der Zentrierlocher auf einer festen Unterlage stehen, damit die Kraft nicht entweicht und das Loch gebohrt werden kann.

5. Zentrierlocher für Buchstaben

Dieser Zentrierlocher wird für die Gravur von Buchstaben verwendet. Buchstaben können graviert werden, indem ein Zentrierlocher in Form einer Zahl oder eines Alphabets auf das Werkstück gesetzt wird. Sie wird häufig für die Gravur von Buchstaben auf der Oberfläche von Ledermaterialien verwendet.

6. Anreißnadel

Diese Nadel wird für die Positionierung von Dübellöchern beim Zusammenfügen von Holz verwendet.

Was ist ein Mikrobohrer?

Mikrobohrer sind sehr dünne Bohrer.

Sie werden hauptsächlich für die Feinbearbeitung von elektronischen Bauteilen, medizinischen Geräten und Schmuck verwendet und bestehen aus Werkstoffen mit hoher Härte und Verschleißfestigkeit, wie z. B. Hartmetall, da sie ein sehr hohes Maß an Präzision erfordern.

Mikrobohrer erfordern außerdem eine sehr sorgfältige Handhabung, um ein Abbrechen oder Ausbrechen der Schneide zu vermeiden, da die Schnittkraft aufgrund der extrem dünnen und scharfen Schneide gering ist. Je nach verwendetem Material müssen geeignete Bearbeitungsbedingungen und der Einsatz von Kühlmittel gewählt werden.

Anwendungen von Mikrobohrern

1. Halbleiterfertigung

Dazu gehören das Bohren von Leadframes, amorphem Silizium, Kondensatoren, Chip-Widerständen und Elektrolytkondensatoren. Leadframes sind Metallrahmen, die in Halbleitergehäusen verwendet werden, um Halbleiterchips zu befestigen und sie mit externen Schaltkreisen zu verbinden.

2. Mechatronik

Beispiele sind das Bohren von kleinen Zahnrädern, die Bearbeitung von Zahnradprofilen, das Bohren von Mikrospiegeln und Motorwellen. Bei Mikrospiegeln handelt es sich um sehr kleine Spiegel, die optische Signale erfassen und den Reflexionswinkel durch winzige Spiegelreflexionen steuern können.

3. Herstellung medizinischer Geräte

Beispiele hierfür sind das Bohren von Gelenken, Nadeln und Kathetern.

4. Herstellung von Automobil- und Flugzeugkomponenten

Beispiele hierfür sind das Bohren von Zylinderblöcken, Turbinenschaufeln und Drehgebern. Der Zylinderblock ist einer der Hauptbestandteile des Motors, der den Zylinder enthält, in dem sich der Kolben bewegt und in dem wichtige Teile wie die Verbrennungskammer und der Ventilmechanismus eingebaut sind.

5. Schmuckherstellung

Dazu gehören das Bohren von Schmuck, die Herstellung von Uhrenrädern und die Bearbeitung von Schmuck.

6. Optoelektronik

Hierunter fallen die Herstellung von LEDs, die Produktion von Lichtleitfasern und optischen Linsen.

7. Herstellung von elektronischen Bauteilen

Dazu gehören das Bohren von Leiterplatten, die Bearbeitung von Leadframes, die Bearbeitung von Steckern usw.

Arten von Mikrobohrern

Mikrobohrer können nach dem Durchmesser, der Schneidenform (zentriert, zweischneidig, dreischneidig usw.), der Anzahl der Schneiden oder nach dem Werkstoff eingeteilt werden. Bei der Einteilung der Mikrobohrer nach Material gibt es folgende Typen:

1. Sinterkarbid

Sinterkarbid ist eine Legierung mit Hauptbestandteilen wie Wolframkarbid und hat eine sehr hohe Härte und Verschleißfestigkeit. Sinterkarbid wird im Allgemeinen für die Schneiden von Mikrobohrern verwendet. Mikrobohrer aus Sinterkarbid sind sehr präzise und haben eine hohe Schneidkraftkomponente.

2. HSS

HSS ist ein Werkstoff, der sich aus Eisen und Legierungselementen wie Molybdän, Chrom und Vanadium zusammensetzt und eine ausgezeichnete Hitze- und Verschleißbeständigkeit aufweist. Mikrobohrer aus HSS sind weniger präzise als Hartmetall, aber relativ preiswert und daher für die Massenproduktion geeignet.

3. Andere Werkstoffe

Andere Werkstoffe wie Keramik, polykristalliner Diamant (PKD) und polykristalliner Diamant (PCBN) werden manchmal für die Schneiden von Mikrobohrern verwendet. Diese Werkstoffe haben eine sehr hohe Härte und Wärmebeständigkeit und können im Vergleich zu Hartmetall und HSS eine bessere Bearbeitungsleistung erbringen.

HSS (High Speed Steel) ist eine Abkürzung für Schnellarbeitsstahl, eine Stahlsorte, die häufig für Metallbearbeitungswerkzeuge und Schneidwerkzeuge verwendet wird.

Funktionsweise von Mikrobohrern

Mikrobohrer bohren Löcher durch die folgenden Prozesse:

1. Spanbildung

Wenn der Mikrobohrer mit dem Material in Berührung kommt, dreht sich die Schneide und zerspant das Material. Bei diesem Vorgang entsteht das abgetragene Material als Span. 

2. Spanabfuhr

Die Späne werden durch die Spiralnuten der Mikrobohrer ausgestoßen. Diese Spiralnuten bieten Platz für die Späne, die aufgefangen werden.

3. Lochbildung

Durch die Drehung der Mikrobohrer entsteht nach und nach ein Loch, das Material wird geschnitten und die Späne werden ausgeworfen. Die Form des Lochs und die Bearbeitungsgenauigkeit können durch die Einstellung der Schnittgeschwindigkeit und des Vorschubs angepasst werden.

Weitere Informationen über Mikrobohrer

1. Bearbeitungsgenauigkeit

Mikrobohrer können durch die Verwendung sehr harter Werkstoffe wie Hartmetall und Diamant eine sehr hohe Bearbeitungsgenauigkeit erreichen. Es kann eine breite Palette von Werkstoffen bearbeitet werden, von Metallen wie Eisen und Edelstahl bis hin zu nichtmetallischen Werkstoffen wie Keramik und Glas.

Die in Mikrobohrern verwendeten Hartmetalle und Diamanten sind extrem hart, verschleißfest und verformungsbeständig, so dass sie über einen langen Zeitraum eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit beibehalten, und ihre scharfen Schneidkanten ermöglichen es, sehr kleine Löcher präzise zu bohren.

Hartmetall und Diamant sind Werkstoffe mit einer sehr hohen Wärmeleitfähigkeit. Daher wird die Wärme an der Schneidkante effizient abgeleitet, was die thermische Wirkung während der Bearbeitung minimiert und eine Umwandlung und Verschlechterung des Werkstücks verhindert. Die hohe Korrosionsbeständigkeit des Werkstoffs macht ihn außerdem weniger anfällig für chemische Angriffe und Rost, so dass die Qualität des Werkstücks erhalten bleibt.

2. Steifigkeit

Die Klingen von Mikrobohrern sind sehr dünn, so dass sich die Schneide bei geringer Steifigkeit verbiegen oder vibrieren kann, was zu einer geringeren Bearbeitungsgenauigkeit führt. Die Steifigkeit der Klinge kann jedoch durch die Verwendung von Materialien mit hoher Härte, wie Hartmetall oder Keramik, in den Mikrobohrern verbessert werden.

3. Kompatible Werkstoffe

Mikrobohrer können mit verschiedenen Werkstoffen verwendet werden, darunter Hartmetall, Schnellarbeitsstahl, Keramik, PKD und PCBN.

4. Verwendung von Kühlschmierstoffen

Mikrobohrer haben sehr dünne Schneiden, so dass sich die beim Schneiden entstehende Wärme auf die Schneide konzentriert und zu Verschleiß und Verformung der Schneide führen kann. Schneidflüssigkeiten haben eine kühlende und schmierende Wirkung und sind außerdem wirksam bei der Entfernung von Schneidstaub und der Reinigung von Oberflächen.

Was ist ein Mikrofon?

Ein Mikrofon ist ein Gerät, das durch den Schall verursachte Schwingungen in elektrische Signale umwandelt und wird hauptsächlich für die Kommunikation, für Aufnahmen und zum Sprechen verwendet.

Ein Mikrofon wird im Allgemeinen als Eingabegerät für Schall bezeichnet, sei es digital oder analog. Während ein Mikrofon ein Audio-Eingabegerät ist, wird ein Gerät, das elektrische Signale in Schall umwandelt und diesen ausgibt, als Lautsprecher bezeichnet.

Anwendungen von Mikrofonen

Mikrofone dienen als Audio-Eingabegeräte und werden in verschiedenen Formen für unterschiedliche Zwecke verwendet, z. B. für den Rundfunk, für Musikaufnahmen und für Schallpegelmessungen. Sie sind auch in vielen elektronischen Geräten wie Smartphones, PCs, IC-Recordern und Kameras eingebaut und dienen der Spracheingabe und -erkennung.

Sie sind auch als Lautsprecher nützlich, um eine große Anzahl von Menschen bei Konzerten, Live-Auftritten, Vorträgen und Veranstaltungen zusammenzubringen. Sie werden häufig an bekannten Orten wie Karaoke, Sportveranstaltungen und Schulveranstaltungen eingesetzt.

Funktionsweise von Mikrofonen

Mikrofone wandeln akustische Schwingungen in elektrische Signale um, wobei es verschiedene Methoden dieser Umwandlung gibt. Es gibt verschiedene Arten von Mikrofonen, darunter dynamische und Kondensatormikrofone:

1. Dynamisches Mikrofon

Das dynamische Mikrofon ist einfach aufgebaut und besteht aus einer Spule, die an einer Membran befestigt ist, die den Schall in ein elektrisches Signal umwandelt. Es verwendet eine Membran, die Diaphragma genannt wird, eine Schwingspule und einen Magneten und der magnetische Fluss ändert sich aufgrund von Schallschwingungen und wird in ein elektrisches Signal umgewandelt.

Dynamische Modelle werden häufig für Aufführungen, Live-Musik und Vorträge verwendet, da sie robust und einfach zu handhaben sind und einen kräftigen Klang liefern.

2. Kondensatormikrofon

Das Kondensatormikrofon hat eine komplexe Struktur: Die Membran fungiert als Elektroden des Kondensators und wandelt den Schall in ein elektrisches Signal um. Die Membran, die mit Elektrizität geladen ist und die Rückplatte, die Backplate genannt wird, bilden zusammen einen elektrischen Kondensator. Der Abstand zwischen der Membran und der Rückplatte verändert das elektrische Feld im Kondensator aufgrund von Schwingungsänderungen. Diese Änderung wird als elektrischer Eingang verwendet. Es zeichnet sich durch eine höhere Empfindlichkeit als dynamische Typen aus.

Kondensatormikrofone haben einen komplexen Aufbau, benötigen interne elektronische Schaltungen und sind teurer als dynamische Mikrofone.

Arten von Mikrofonen

1. Schwingspulmikrofone

Schwingspulmikrofone wandeln Schall = Luftschwingungen in elektrische Signale um, wenn sich eine an einer Membran befestigte Spule, die Membran, in einem Magnetfeld bewegt. Diese Struktur ähnelt den magnetischen Tonabnehmermikrofonen, die bei Gitarren und Bässen verwendet werden, wo die Vibration der Saiten ein elektrisches Signal erzeugt.

2. Bändchenmikrofone

Bändchenmikrofone verwenden ein dünnes Metallfolienband, das zwischen Schlitzen aufgehängt ist, die von Magnetpolen als schwingendes System umgeben sind, wobei die Schallschwingungen an beiden Enden des Bändchens elektrische Signale erzeugen. Die leichte Struktur des schwingenden Systems ermöglicht die Aufnahme von Schall in einem breiten Frequenzbereich, von hoch bis tief und der Frequenzgang ist weniger eigenartig und klingt natürlicher.

3. Kohlemikrofone

Kohlemikrofone nutzen die Änderung des Kontaktwiderstands von Kohlepulver, um ein Audiosignal zu erhalten. Dazu wird Kohlenstoffpulver zwischen zwei plattenförmigen Elektroden angeordnet.

Wenn ein Gleichstrom zwischen den Elektroden angelegt wird, wobei eine Elektrode fest und die andere beweglich ist, vibriert die bewegliche Elektrode aufgrund des Schalls, wodurch sich der Übergangswiderstand zwischen der Elektrode und dem Kohlenstoffpulver ändert, wodurch ein Audiosignal entsteht. Kohlemikrofone sind robust und haben eine sehr hohe Empfindlichkeit, aber da sie die Änderung des Kontaktwiderstands des Kohlepulvers nutzen, haben sie den Nachteil, dass sie den Schall leicht verzerren.

4. Piezoelektrische Mikrofone

Piezoelektrische Mikrofone verwenden piezoelektrische Elemente, um ein Audiosignal zu erzeugen, indem Elektroden durch Schall in Schwingung versetzt werden. Die Empfindlichkeit ist hoch, aber die Ausgangsleistung ist gering.

Sie werden hauptsächlich in Situationen eingesetzt, in denen die Bandbreite begrenzt ist.

5. Lasermikrofone

Ein Lasermikrofon ist ein Mikrofontyp, der einen Laserstrahl verwendet, um Lichtschwankungen zu erkennen und zu demodulieren, die durch die Vibration der Stimme mit Hilfe eines Lichtempfangselements verursacht werden. Es ist für den Einsatz in Umgebungen und Situationen gedacht, in denen herkömmliche Mikrofone nur schwer einsetzbar sind und es gibt mehrere Formen, darunter solche, die auf dem Dopplereffekt und der Interferometrie basieren.

Mikrofone, die ohne Membran ein Plasma erzeugen und dieses mit Schallwellen beaufschlagen, um modulierte Schallwellen zu extrahieren, so genannte Ionenmikrofone oder Plasmamikrofone, sind ebenfalls untersucht worden.

Was ist ein Mikrocontroller?

Ein Mikrocontroller (MCU) ist ein elektronisches Bauteil, das alle grundlegenden Computerfunktionen in einem einzigen IC-Chip enthält.

Er steht für „Mikrocomputer“. Im Inneren eines Mikrocontrollers befinden sich Halbleiter, so genannte CPUs, die arithmetische Berechnungen durchführen sowie Speicherbausteine wie ROM/RAM. Geräte, in denen Mikrocontroller in elektronische Geräte eingebaut sind, werden auch als eingebettete Geräte bezeichnet.

Da Mikrocontroller dazu verwendet werden können, verschiedene Funktionen in einem einzigen IC zu realisieren, können sie dazu beitragen, die Anzahl der Teile in einem Produkt und die für Design und Entwicklung erforderlichen Arbeitsstunden zu reduzieren. Heute sind Mikrocontroller für verschiedene Funktionen in elektronischen Geräten unverzichtbar.

Anwendungen von Mikrocontrollern 

Mikrocontroller werden in bekannten Anwendungen wie Autos und Haushaltsgeräten wie Reiskochern eingesetzt, aber hier sind einige Beispiele für andere Haushaltsgeräte, in denen Mikrocontroller verwendet werden:

• Kühlschränke
• Waschmaschinen
• Mikrowellenherde
• Schnurlose Staubsauger und Staubsaugerroboter
• Haartrockner
• Sphygmomanometer/Thermometer
• Beleuchtungsanlagen
• TV-Fernbedienungen

Neben Haushaltsgeräten werden Mikrocontroller auch da eingesetzt, wo sie die den Strom- und Gasverbrauch in den Haushalten messen sowie in Spielkonsolen wie der Switch. Sie sind in einer Vielzahl von Elektrogeräten in unserer Umgebung installiert.

Funktionsweise von Mikrocontrollern 

Ein Mikrocontroller besteht aus einer CPU (Central Processing Unit), ROM (Read Only Memory), RAM (Random Access Memory), I/O (Input/Output), Timern und Taktgebern. Diese Konfiguration ermöglicht es dem Gerät, eine Eingabe zu empfangen, eine programmierte Verarbeitung durchzuführen und ein Signal auszugeben.

Die Komponenten eines Mikrocontrollers und ihre Aufgaben sind wie folgt:

• CPU
  Dies ist der Teil, der die programmierte Verarbeitung durchführt.
• ROM
  Dies ist der Teil, in dem die Software, die den Inhalt der programmierten Verarbeitung bestimmt, gespeichert ist.
• RAM
  Dies ist der Teil, der Daten wie die Ergebnisse der Programmverarbeitung vorübergehend speichert.
• E/A
  Dies ist der Teil, der einen Eingang empfängt und das verarbeitete Signal ausgibt. Die AD-Wandlung, die analoge Signale in digitale Signale umwandelt, ist Teil der E/A-Funktion.
• Zeitgeber
  Dies ist der Teil, der die Zeit misst, um die Programmverarbeitung zu starten/stoppen oder das Programm zu überwachen.
• Taktgeber
  Dies ist der Teil, der Signale von einem Oszillatorkreis empfängt und Ausgangssignale (Takte) mit unterschiedlichen Frequenzen erzeugt.

Zusätzlich werden auch periphere Schaltungen wie Stromversorgungsschaltungen, Oszillator- und Reset-Schaltungen konfiguriert. Diese Schaltungen befinden sich außerhalb des Mikrocontrollers, sind aber zum Starten/Steuern des Mikrocontrollers erforderlich.

• Stromversorgungsschaltung
  Diese Schaltung erzeugt die Stromversorgung für den Mikrocontroller.
• Generierungsschaltungen
  Diese Schaltung erzeugt den Takt für den Mikrocontroller.
• Reset-Schaltung
  Schaltung, die zur Initialisierung des Mikrocontrollers verwendet wird, wenn die Stromversorgung des Mikrocontrollers eingeschaltet wird.

Arten von Mikrocontrollern 

Mikrocontroller werden in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt und es gibt viele davon mit Spezifikationen und Leistungen, die für jede Anwendung geeignet sind. In diesem Abschnitt werden die Arten von Mikrocontrollern erörtert, nämlich Mikrocontroller für Fahrzeuge, Mikrocontroller für Haushaltsgeräte und industrielle Mikrocontroller und die Merkmale der einzelnen Mikrocontroller erläutert:

1. Kfz-Mikrocontroller 

Mikrocontroller in Fahrzeugen sind mit Funktionen zur Steuerung des Motors und der Peripheriegeräte eines Fahrzeugs ausgestattet. Bei der Motorsteuerung werden Kraftstoffeinspritzung und Zündzeitpunkt berechnet und Ausgangssignale an Aktoren gesendet.

Eine weitere Aufgabe der Mikrocontroller im Fahrzeug ist die Steuerung von Elektromotoren wie z. B. elektrischen Fensterhebern. Es wird gesagt, dass pro Auto etwa 100 Motoren verwendet werden.

2. Mikrocontroller für Haushaltsgeräte

Mikrocontroller werden in Reiskochern, Haartrocknern, schnurlosen Staubsaugern usw. eingesetzt. Mikrocontroller für Haushaltsgeräte müssen kompakt, stromsparend und kostengünstig sein.

3. Mikrocontroller für industrielle Anwendungen 

Mikrocontroller werden in industriellen Anwendungen wie Werkzeugmaschinen, Industrierobotern und Anlagensteuerung eingesetzt. Da die Produktivität sinkt, wenn Fabriken aufgrund von Störungen stillstehen, müssen industrielle Mikrocontroller äußerst zuverlässig sein und über lange Zeiträume hinweg funktionieren können.

Industrielle Mikrocontroller müssen unter Umständen auch über Kommunikationsfunktionen verfügen, die mit dem industriellen Ethernet kompatibel sind. In den letzten Jahren wurden immer mehr industrielle Geräte mit industriellem Ethernet wie z. B. EtherCAT ausgestattet.

Industrial Ethernet ist ein industrielles Netzwerk, in dem Daten, die zuvor über analoge Signale ausgetauscht wurden, durch digitale Kommunikation ersetzt werden. Industrial Ethernet hat den Vorteil, dass es Verdrahtungsaufwand spart und eine effektive Nutzung der Daten ermöglicht.

Was ist eine Hauptplatine?

Eine Hauptplatine ist eine gedruckte Schaltung, die in einem PC verwendet wird, auch Systemplatine oder Motherboard genannt und ist die zentrale Platine, die in einem PC benötigt wird. Wenn Sie Ihren eigenen PC bauen, befestigen Sie verschiedene notwendige Komponenten auf dieser Hauptplatine, um dem PC, den Sie erstellen, Funktionen hinzuzufügen.

Die Hauptplatine verbindet fast alle Teile, aus denen der PC besteht: die CPU, den Speicher, die Grafikkarte, die Maus und die Tastatur. Hauptplatinen enthalten auch einen Chipsatz und ein BIOS-Programm, das die Grundfunktionen des PCs steuert.

Anwendungen von Hauptplatinen

Hauptplatinen werden als Hauptbestandteil eines PCs oder als Controller für Geräte verwendet, die gesteuert oder analysiert und angezeigt werden müssen.

Hauptplatinen ermöglichen die Entwicklung von Steuerungen und den bedarfsgerechten Zusammenbau von PCs in relativ kurzer Zeit und zu geringen Kosten, da sie Folgendes bieten:

• CPU-Sockel, die verschiedene CPU-Typen aufnehmen können
• Speichersockel zum Einsetzen von Speicher unterschiedlicher Kapazität
• Bereitstellung von externen Standardschnittstellen wie USB 2.0 und 3.0, RS232C und LAN
• Steckplätze für Erweiterungen, auf denen Karten mit verschiedenen Funktionen hinzugefügt werden können

Hauptplatinen haben den Vorteil, dass Produkte nur mit Softwareentwicklung und minimalem Hardwareaufwand entwickelt werden können.

Funktionsweise von Hauptplatinen

Hauptplatinen bilden die Schnittstelle zwischen den wichtigsten Teilen eines Computers und ermöglichen ihnen den Datenaustausch untereinander. Typische Teile, mit denen eine Hauptplatine zusammenarbeitet, sind:

• CPU-Sockel
  Dies ist der Sockel, in dem die CPU installiert ist und der mit der CPU kompatibel ist.
• Speichersockel
  Dies ist der Sockel, in dem der Speicher installiert wird, den es je nach Speicherstandard in verschiedenen Ausführungen gibt, einschließlich Anschlüssen für Speicher und optische Laufwerke (z. B. Serial ATA, SATA-Anschlüsse usw.) und Erweiterungssteckplätze (z. B. PCI-Steckplätze, PCI-Express-Steckplätze usw.).
• Stromanschlüsse
  Dies sind Anschlüsse für die Stromversorgung der Hauptplatine.
• IO-Anschlüsse
  Dies sind die Anschlusspunkte für verschiedene Eingangs-/Ausgangskabel (z. B. LAN-Kabel, USB-Anschlüsse, HDMI- und D-Sub-Anschlüsse usw.).

Die Hauptplatine enthält auch ein BIOS-Programm, das vor dem Start des Betriebssystems die Initialisierung und die grundlegende Steuerung der einzelnen Komponenten durchführt. Die Hauptplatine integriert und verwaltet jedes Teil über ihre Schnittstelle und das BIOS-Programm.

Arten von Hauptplatinen

Es gibt eine Vielzahl von Hauptplattentypen für unterschiedliche Anwendungen, wobei folgende Aspekte zu beachten sind. Die Auswahl der richtigen Hauptplatine sollte sich nach den Spezifikationen und dem Budget richten:

• Unterstützte CPUs
  Zu den wichtigsten CPU-Herstellern gehören Intel und AMD und je nach Hersteller gibt es Unterschiede bei den Sockeln. Selbst innerhalb desselben Herstellers kann es Unterschiede zwischen den Generationen geben.
• Unterstützter Speicher
  Derzeit sind die Speicherstandards DDR3/DDR4/DDR5 im Umlauf und die verschiedenen Hauptplatinen sind mit allen kompatibel.
• E/A-Anschlüsse
  Zu den E/A-Anschlüssen gehören USB 2.0, USB 3.0, RS232C und LAN.
• Größe
  Hauptplatinen sind in einer Vielzahl von Größen erhältlich.

Weitere Informationen zu Hauptplatinen

Arten von Hauptplatinengrößen

Hauptplatinen gibt es in verschiedenen standardisierten Größen. Zu den typischen Größen gehören die folgenden Standards:

• ATX
  Dieser misst 244 x 305 mm und wird häufig in Desktop-Computern verwendet.
• Micro-ATX
  Mit einer Größe von 244 x 244 mm wird er in platzsparenden PCs verwendet.

Die folgenden drei Größen werden in kleinen Geräten wie z. B. eingebettete Systeme (Embedded Devices) verwendet:

• Mini-ITX: 170 x 170 mm
• Nano-ITX: 120 x 120 mm
• Pico-ITX: 100 x 70 mm

Die Größe wird auch als Formfaktor bezeichnet. Es ist wichtig, diesen zu überprüfen, wenn Sie die Größe im Katalog oder Datenblatt des Herstellers nachsehen.

Was ist ein Masken-ROM?

Ein Masken-ROM ist ein ROM, dessen Speicherinhalt bei der Herstellung des Speichers in einem Halbleiterwerk festgelegt wird.

Zu den Halbleiterspeichern gehören Festwertspeicher (ROM) und Schreib-Lese-RAM (Random Access Memory), und ROM wird in Masken-ROM und programmierbare ROM unterteilt. Masken-ROMs können nach der Produktion nicht mehr gelöscht oder überschrieben werden.

Sie sind in der Massenproduktion am billigsten und können ein unbefugtes Überschreiben von Programmen nach der Auslieferung verhindern, aber Änderungen nach der Herstellung sind aufgrund der langen Entwicklungs- und Fertigungszeiten schwierig.

Anwendungen von Masken-ROMs

Masken-ROMs können nach der Auslieferung ab Werk in keiner Weise gelöscht, beschrieben oder umgeschrieben werden. Diese Eigenschaft wird als fester Datenspeicher für Steuerprogramme für eingebettete Geräte, CPU-Mikrocode, Verkaufssoftware für Spiele, Kanji-Fonts, Wörterbuchdaten usw. genutzt.

Da Fehler in den gespeicherten Programmen nicht ohne weiteres korrigiert werden können, wenn sie gefunden werden, besteht eine gängige Methode darin, programmierbare ROMs während der Systementwicklungsphase zu verwenden, wenn Korrekturen erforderlich sind, und dann die Daten an eine Speicherfertigungsanlage zu senden, um Masken-ROMs herzustellen, nachdem das System fertiggestellt ist.

Funktionsweise von Masken-ROMs

Es gibt zwei Arten von Masken-ROMs, nämlich den NAND-Typ mit in Reihe geschalteten Transistoren und den NOR-Typ mit parallel geschalteten Transistoren. Der NAND-Typ ist in Bezug auf die hohe Integration überlegen, während der NOR-Typ eine hohe Betriebsgeschwindigkeit aufweist. Bei beiden Typen werden die mit den Transistorgates verbundenen Signalleitungen als Wortleitungen und die mit den Quellen verbundenen Leitungen als Bitleitungen bezeichnet. Ein Masken-ROM ist eine Sammlung von Transistoren (Speicherzellen), die mit einem Gitter aus Wort- und Bitleitungen verbunden sind.

Die Daten werden während des Waferprozesses in der Halbleiterfabrik in das Masken-ROM geschrieben. Der Inhalt jedes Transistors wird mit 1 oder 0 beschrieben. Einmal geschrieben, bleiben die Daten unverändert.

Zum Auslesen von Daten wird das Potenzial der Wortleitung, an die die auszulesende Zelle angeschlossen ist, eingeschaltet und die anderen Wortleitungen werden ausgeschaltet. Der Strom auf der Bitleitung, an die die auszulesende Zelle angeschlossen ist, wird erfasst, und es wird 1 ausgelesen, wenn der Strom fließt, und 0, wenn er nicht fließt.

Arten von Masken-ROMs

Es gibt drei Verfahren zum Schreiben von Daten in Masken-ROMs, nämlich Diffusion, Kontakt und Ionenimplantation.

1. Diffusionsverfahren

Die Diffusionsmethode ist auf den NOR-Typ anwendbar und bildet nur Transistoren mit Daten von 1 auf dem Wafer und erzeugt keine Transistoren mit Daten von 0. Sie wird wegen des langen Herstellungsprozesses nicht häufig verwendet.

2. Kontaktverfahren

Die Kontaktmethode ist auf den NOR-Typ anwendbar und verbindet die Source eines Transistors mit Daten 0 nicht mit der Bitleitung. Die Herstellungszeit ist kurz, da sie davon abhängt, ob die Kontaktlöcher, die den Transistor und die Verdrahtung verbinden, in der zweiten Hälfte des Waferprozesses hergestellt werden.

3. Ionenimplantationsverfahren

Die Ionenimplantationsmethode kann sowohl für NAND- als auch für NOR-Typen verwendet werden. Dabei werden Ionen in die Transistoren implantiert, um die Schwellenspannung, bei der sie arbeiten, zu verändern. Transistoren mit einer relativ hohen Schwellenspannung werden mit 0 beschrieben, Transistoren mit einer niedrigen Schwellenspannung mit 1.

Auswahl eines Masken-ROMs

Neben Masken-ROMs gibt es noch andere ROM-Typen, wie EEPROM und Flash-Speicher, die unter Berücksichtigung ihrer Vor- und Nachteile ausgewählt werden müssen.

1. EEPROM

Dies ist ein ROM, dessen Inhalt vom Benutzer überschrieben werden kann. Zum Lesen und Schreiben kann dieselbe Schaltung oder dasselbe Gerät verwendet werden, und der Inhalt kann beliebig oft ohne besondere Vorgänge geändert werden. Er wird als Hilfsspeicher für die Aufzeichnung von Computerkonfigurationsinformationen verwendet.

2. Flash-Speicher

Ermöglicht dem Benutzer das einfache Schreiben und Löschen von Daten, wobei der Inhalt auch nach dem Ausschalten des Geräts erhalten bleibt. Speicherkarten sind kartenförmige Flash-Speicher. Sie werden häufig als Speichermedium in Mobiltelefonen, Digitalkameras usw. verwendet. Mit einem USB-Anschluss und einem Flash-Speicher ist der USB-Speicher leicht zu transportieren und kann problemlos Daten speichern.

3. Vorteile von Masken-ROMs

Die Kosten für die Massenproduktion sind niedriger als die von Flash-Speicher und EPROMs. Die peripheren Schaltkreise und die Zellstruktur sind die einfachsten aller Halbleiterspeicher und weisen einen hohen Integrationsgrad auf.

4. Nachteile von Masken-ROMs

Die Maskenentwicklung ist mit hohen Anfangskosten verbunden. Die Herstellung der Maske dauert mehrere Tage bis zu einem Monat, und es dauert, bis die Massenproduktion anläuft. Wird der Aufzeichnungsinhalt geändert, muss die Maske neu angefertigt werden, was bedeutet, dass Programmaktualisierungen, wie z. B. Fehlerbehebungen, nicht durchgeführt werden können.

Was ist eine Hartmetall-Drehstäbe Typ Master?

Hartmetall-Drehstäbe Typ Master sind eine Art von Hartmetallstäben zum Schneiden und für andere Bearbeitungsvorgänge.

Hartmetallstangen werden auch als rotierende Hartmetallstangen bezeichnet und am Ende von rotierenden Werkzeugen wie Druckluftschleifern verwendet. Wolframkarbidstangen werden aus Wolframkarbid (WC) und Kobalt (Co) hergestellt, künstlichen Hartmetalllegierungen aus Hartmetallkarbiden und Eisenmetallen, die extrem hart sind und harte, metallähnliche Materialien schneiden können.

Es gibt verschiedene Arten von Hartmetall-Drehstäben, je nach Schneidart der Klinge, wie z. B. Spiralschnitt, Master-Schnitt und Aluminium-Schnitt, wobei Master-Hartmetall-Drehstäbe eine Master-Schnitt-Klingenform haben.

Verwendung von Hartmetall-Drehstäben Typ Master

Hartmetallstangen können für Endbearbeitungen wie das Umformen und Entgraten von Werkstücken aus harten Materialien wie rostfreiem Stahl und hitzebeständigen Legierungen verwendet werden. Hartmetall-Drehstäbe Typ Master haben rechts- und linksdrehende, sich kreuzende Schneiden, was zu einem geringen Schneidwiderstand führt und die Erschütterungen während des Betriebs reduziert.

Hartmetall-Drehstäbe des Typs Master eignen sich für die Bearbeitung von Kohlenstoffstahl, legiertem Stahl, hitzebeständigem Stahl und rostfreiem Stahl und werden besonders für die Bearbeitung von Titanlegierungen und geschweißtem Stahl empfohlen. Bei der Bearbeitung von Werkstoffen mit niedrigem Schmelzpunkt, wie Aluminium und Harz, neigen sie dagegen zum Verstopfen.

Typen von Hartmetall-Drehstäben des Typs Master

Hartmetall-Drehstäbe des Typs Master haben eine Schneidart, die als Master Cut, Double Cut oder Cross Cut bezeichnet wird. Während eine einschneidige (oder spiralgeschnittene) Klinge nur in einer Richtung schneidet, hat ein Meisterschnitt eine zusätzliche Klinge in der entgegengesetzten Richtung. Beim Einschnittverfahren entstehen nadelartige Späne, während beim Meisterschnitt pulverartige Späne entstehen, die für die manuelle Handhabung sicher sind.

1. Kreuzschnitt

Die häufigste Messerform. Geringerer Schnittwiderstand als beim Spiralschnitt, pulverförmige Späne werden ausgeworfen und Rattererscheinungen können auf ein Minimum reduziert werden.

2. Spiralschnitt

Einschneidige, sich drehende Klinge mit einem hohen Schnittvolumen. Es ermöglicht effizientes Arbeiten in kurzer Zeit und wirft nadelartige Späne aus. Der Schneidewiderstand ist im Vergleich zum Querschneiden leicht erhöht, aber die fertige Oberfläche ist besser.

3. Schneiden von Aluminium

Breite Spantaschen für eine bessere Spanabfuhr. Verstopfungen werden verhindert und die Arbeit ist effizienter.

Konstruktion der Hartmetall-Drehstäbe Typ Master

Hartmetall-Drehstäbe Typ Master haben eine Vielzahl von Klingenformen, einschließlich zylindrischer, zylindrischer Rundspitzen, elliptischer, kugelförmiger und konischer Strukturen, und die Art der Klinge wird entsprechend der Form des zu bearbeitenden Bereichs ausgewählt.

1. Zylindrischer Typ

Die Schneide hat eine flache Form. Die Klinge wird am Außenumfang gehalten und zur Bearbeitung senkrecht in axialer Richtung gedrückt. Einige Produkte haben eine Klinge an der Spitze und können in axialer Richtung bearbeitet werden.

2. Zylindrische Spitze

Die Schneide ist zylindrisch und die Spitze ist abgerundet. Sie eignet sich für die Bearbeitung der Ecken gekrümmter Flächen und kann, wie der zylindrische Typ, auch die Seiten bearbeiten.

3. Elliptischer Typ

Die gesamte Klinge ist abgerundet. Geeignet für die gleichmäßige Bearbeitung von gekrümmten Werkstückoberflächen.

4. Typ Kanonenkugel

Die Spitze der Klinge ist dünn wie eine Kanonenkugel. Geeignet für die Bearbeitung komplexer Formen wie gekrümmte Flächen und feine Bereiche.

5. Kugel-Typ

Die Klinge ist kugelförmig und wird für die Bearbeitung von runden Nuten verwendet.

6. Konischer Typ

Kegelförmige Klingen mit einem Kegelwinkel von 60° oder 90°, die für die Bearbeitung von V-Nuten und Senkungen verwendet werden, auch in umgekehrter konischer Form erhältlich.

Weitere Informationen zu Hartmetall-Drehstäben Typ Master

Material des Klingenabschnitts

Das Material der Klinge von Hartmetall-Drehstäben vom Typ Master ist Hartmetall, während der Schaft aus Hartmetall oder Stahl gefertigt sein kann. Hartmetall-Drehstäbe Typ Master, die vollständig aus Hartmetall bestehen, werden als “Vollhartmetall-Typ” bezeichnet.

Der Durchmesser des Schaftteils ist in 3 mm, 6 mm und 8 mm erhältlich, wobei der 6 mm-Schaft die gängigste Größe ist; der 3 mm-Schaft eignet sich für die Präzisionsbearbeitung und der 8 mm-Schaft für Bearbeitungen mit hohem Abtragsvolumen.

Als Spezifikationen werden anregende Drehzahlen veröffentlicht. Wenn der Schleifer auf einer Schleifmaschine mit einer nicht passenden Drehzahl installiert und verwendet wird, kann es zu Rattern und Verstopfung kommen. Es ist wichtig, bei der Verwendung des Produkts die empfohlene Drehzahl zu prüfen und den passenden Hartmetall-Drehstäbe Typ Master für das Rotationswerkzeug auszuwählen.

Was ist ein Lithium-Ionen-Akku?

Ein Lithium-Ionen-Akku ist eine wiederaufladbare Batterie, die sich auflädt und entlädt, wenn Lithium-Ionen zwischen der positiven und der negativen Elektrode übertragen werden.

Sie werden in Elektrofahrzeugen, industriellen Speicherbatterien, Smartphones und Laptops verwendet. Im Vergleich zu Blei-Säure-Batterien ist die Spannung höher und der Anteil des aktiven Materials in der Batterie, das Energie speichern kann, ist geringer. Dies hat den Vorteil, dass die Größe der Batterie im Vergleich zu Batterien mit demselben Energiegehalt verringert werden kann.

Batterien sind Produkte, die sich durch wiederholtes Laden und Entladen verschlechtern und schließlich das Ende ihrer Nutzungsdauer erreichen. Lithium-Ionen-Akkus bilden da keine Ausnahme, haben aber in Dauertests, den so genannten Zyklustests, eine längere Lebensdauer als andere Batterien gezeigt.

Anwendungen von Lithium-Ionen-Akkus

Typische Anwendungsbereiche für Lithium-Ionen-Akkus sind die IT-, Automobil- und Energiebranche.

Lithium-Ionen-Akkus haben eine hervorragende Energiedichte, so dass kleine, dünne und hochleistungsfähige Batterien hergestellt werden können. Da für Anwendungen wie Mobiltelefone und Notebooks kleinere und leichtere Batterien benötigt werden, sind Lithium-Ionen-Akkus weit verbreitet, um diese Anforderungen zu erfüllen, und werden in fast allen Produkten verwendet.

Sie werden auch als mittelgroße und große Batterien für Elektrofahrzeuge (EVs) und Energiespeichersysteme verwendet, wobei ihre hohe elektrische Kapazität genutzt wird.

Funktionsweise eines Lithium-Ionen-Akkus

Ein Lithium-Ionen-Akku ähnelt einem Standard-Akku und besteht aus einer Kathode, einer Anode und dem Elektrolyten, in den sie getaucht sind.

Kathode und Anode sind durch eine Membran, den so genannten Separator, getrennt, der Lithiumionen, aber keine Elektronen durchlässt, und der Zwischenraum ist mit Elektrolyt gefüllt. Die Lithiumionen im Elektrolyten wandern während des Ladevorgangs von der positiven zur negativen Elektrode und erzeugen eine Potenzialdifferenz (Spannung) zwischen der negativen und der positiven Elektrode, die an den gewünschten Stromkreis angeschlossen werden kann, um einen Strom (Entladung) zu erzeugen.

Beim Aufladen werden Lithiumionen durch Anlegen einer externen Spannung vom aktiven Material der positiven Elektrode auf das aktive Material der negativen Elektrode übertragen. Nach dem Laden können die Lithium-Ionen wieder in Richtung Entladung übertragen werden, so dass die Batterie wiederholt zum Laden und Entladen verwendet werden kann.

Weitere Informationen zu Lithium-Ionen-Akkus

1. Elektrodenmaterialien

Bei den aktiven Kathodenmaterialien handelt es sich hauptsächlich um Oxide auf Lithiumbasis, wie Lithiumkobaltoxid (LCO). Die Art des kathodenaktiven Materials beeinflusst die Leistung von Lithium-Ionen-Akkus erheblich.

Kohlenstoffbasierte Materialien wie künstlicher Graphit, natürlicher Graphit und harter Kohlenstoff sind die wichtigsten aktiven Materialien für die Anode. Zu den weniger gebräuchlichen Materialien gehören Silizium- (Si) und Zinn- (Sn) Legierungen sowie Lithiumoxide wie Titan (Ti) und Niob (Nb).

2. Reaktionsgleichung für die Entladung in einem Lithium-Ionen-Akku

Die Reaktionsgleichung für die Entladung in Lithium-Ionen-Akkus ist je nach Art des Metalloxids und anderen Faktoren unterschiedlich, aber im Folgenden wird ein Beispiel dargestellt. Beim Laden erfolgt die Reaktion in umgekehrter Richtung wie bei der Entladung, d. h. von der rechten Seite zur linken Seite.

• Reaktion auf der Kathodenseite: Li(1-x)MO2 + xLi^(+) + xe^(-) → LiMO2
  *M ist ein metallisches Element
• Reaktion auf der Anodenseite: LixC → C + xLi^(+) + xe^(-)
• Reaktion des gesamten Systems: Li(1-x)MO2 + LixC → LiMO2 + C

3. Sicherheit von Lithium-Ionen-Akkus

Ungewöhnliche Wärmeentwicklung in Lithium-Ionen-Akkus
Der Elektrolyt in Lithium-Ionen-Akkus enthält leicht entzündliche organische Lösungsmittel auf Karbonatbasis. Tritt daher in einem Lithium-Ionen-Akku eine Anomalie auf und steigt die Temperatur übermäßig an, kann dies zu einem Unfall mit Entzündung oder Explosion führen.

Die meisten abnormalen Erwärmungen werden durch einen Kurzschluss zwischen den Elektroden verursacht. Kurzschlüsse zwischen den Elektroden können durch eine Vielzahl von Faktoren verursacht werden, darunter starke äußere Stöße und Lithium-Metall-Ausfällungen in den Elektroden (Lithium-Dendriten). Unfälle, bei denen sich Lithium-Ionen-Akkus entzünden, können nicht nur durch unsachgemäße Handhabung, sondern auch bei normalem Gebrauch auftreten, weshalb Vorsicht geboten ist.

Wie lassen sich Zündunfälle mit Lithium-Ionen-Akkus vermeiden?
Die meisten durch Lithium-Ionen-Akkus verursachten Zündunfälle sind auf unsachgemäßen Gebrauch zurückzuführen. Daher ist es notwendig, den richtigen Umgang mit Lithium-Ionen-Batterien zu verstehen, um Zündunfälle zu vermeiden. Zu den besonderen Vorsichtsmaßnahmen gehören die folgenden:

• Verwenden Sie zum Aufladen immer das vom Hersteller angegebene Ladegerät.
• Wenn Sie während des Ladevorgangs etwas Ungewöhnliches bemerken, stellen Sie die Verwendung der Batterie sofort ein und wenden Sie sich an den Hersteller oder Händler.
• Wenn der Lithium-Ionen-Akku anschwillt oder ungewöhnlich riecht, verwenden Sie ihn nicht mehr und ersetzen Sie ihn durch einen neuen. Es ist auch wichtig, den Lithium-Ionen-Akku nicht gewaltsam zu zerlegen oder auszutauschen, da er bei einigen Produkten nur schwer zu ersetzen ist und dies nicht empfohlen wird.

Es ist auch wichtig, Produkte mit garantierter Sicherheit zu wählen. Produkte, die die nationalen Sicherheitsnormen erfüllt haben, sind mit dem PSE-Zeichen gekennzeichnet, das ein Zeichen für Sicherheit ist.

Was ist ein Drehzentrum?

Ein Drehzentrum ist ein Teil einer Werkzeugmaschine, z. B. einer Drehmaschine, und wird manchmal auch als Drehspitze bezeichnet.

Zentren werden am Spindelstock einer Drehbank oder einer anderen Werkzeugmaschine befestigt und dienen zur Zentrierung während der Zerspanung und zur Aufrechterhaltung des Drehpunkts des Werkstücks.

Es gibt zwei Arten von Zentren: feste Zentren und rollende Zentren. Drehzentren sind Zentren mit eingebauten Lagern und zeichnen sich im Vergleich zu festen Zentren durch eine geringere Reibung bei hohen Drehzahlen aus.

Anwendungen von Drehzentren

Drehzentren werden zur Lagerung von rotierenden Werkstücken auf einer Vielzahl von Werkzeugmaschinen eingesetzt, z. B. auf gewöhnlichen Drehbänken, NC-Drehbänken, Schleifmaschinen, Zahnradschleifmaschinen, Wälzfräsmaschinen und Schleifmaschinen.

Während feststehende Zentren ohne eingebaute Lager aufgrund der durch die Rotation entstehenden Reibung eine begrenzte Drehgeschwindigkeit haben, können Drehzentren mit hohen Geschwindigkeiten arbeiten, da die Reibung durch die Lager verringert wird.

Andererseits sind Drehzentren nicht für hochpräzise Bearbeitungen geeignet, da die Rotation der Lager die Bearbeitungsgenauigkeit beeinträchtigt.

Funktionsweise von Drehzentren

Drehzentren haben ein eingebautes Lager im Körper und können das Werkstück in Verbindung mit der Spindel einer Werkzeugmaschine, z. B. einer Drehmaschine, halten. Sie halten auch lange Werkstücke stabil und verhindern ein Pendeln des Werkstücks auch bei hohen Bearbeitungsgeschwindigkeiten. Da die Lager die Reibung verringern, haben Drehzentren außerdem den Vorteil einer langen Lebensdauer.

Drehzentren haben durch die eingebauten Lager dickere Kopfstücke. Daher kann es je nach Form und Durchmesser des Werkstücks vorkommen, dass die Bearbeitung aufgrund von Überschneidungen zwischen dem Werkzeug (Byte) und dem Zentrum nicht möglich ist, und die Überschneidungen zwischen den Spannvorrichtungen müssen vor der Bearbeitung überprüft werden.

Drehzentren haben ein eingebautes Lager im Kopf, sodass der Drehpunktabstand länger ist und ein zum Abstand proportionales Lastmoment auf die Spitze wirkt. Je länger der Drehpunktabstand ist, desto größer ist die Durchbiegung während der Bearbeitung. Drehzentren haben daher den Nachteil, dass sie in Bezug auf Steifigkeit und Genauigkeit den festen Zentren unterlegen sind.

Was ist eine Gitterwagen?

Ein Gitterwagen, auch „Korbwagen“ genannt, ist ein von Menschenhand angetriebenes Transportfahrzeug auf Rädern.

Sie sind in der Logistik unentbehrlich und können bei Nichtgebrauch platzsparend zusammengeklappt werden. Sie können mit Waren beladen und zur Lagerung in ein Lager gebracht oder direkt in einen LKW geladen werden.

Gitterwagen werden als Warenständer in großen Discountern eingesetzt.

Anwendungen von Gitterwagen

Gitterwagen werden in logistischen Einrichtungen wie Distributionszentren, Lagerhallen, Be- und Entladebereichen von Produktionsbetrieben, Landwirtschafts- und Fischereimärkten sowie an Orten, an denen verschiedene Materialien und Produkte be- und entladen werden, eingesetzt. Sie werden auch in kommerziellen Einrichtungen, großen Supermärkten, Einzelhandelsgeschäften und anderen Warenverteilungseinrichtungen eingesetzt.

Sie werden auch für den Transport von Waren nach der Sortierung in Industriemülldeponien und anderen Umwelt- und Sanitäreinrichtungen verwendet.

Weitere Informationen zu Gitterwagen

Merkmale von Gitterwagen

Gitterwagen sind einfache und leicht zu bedienende Transportmittel, die die Logistik unterstützen. Sie sind so konstruiert, dass sie während des Transports möglichst wenig Lärm verursachen, leicht sind und aus Materialien bestehen, die gegen Rost behandelt wurden.

Um durch Gitterwagen verursachte Unfälle zu vermeiden, haben die nationalen und lokalen Arbeitsämter die Federführung bei der Ausarbeitung eines Handbuchs zur Verhütung von Arbeitsunfällen bei der Verwendung von Gitterwagen übernommen.

Im Handbuch sind Regeln aufgeführt, z. B. stelen „Stufen“ und „Schrägem“ häufige Unfallsrisiken dar. Besondere Achtsamkeit ist beim zusammengeklappt der Gitterwagen und beim beladen von Lastwagen zu geben.