投稿者: anninrika

¿Qué es un Temporizador Doble?

Un temporizador doble se refiere a una variante de relé temporizador, en la cual es posible configurar de manera independiente los intervalos de activación y desactivación.

Este tipo de temporizador también ofrece la opción de configurar el funcionamiento en modo parpadeante. Este modo parpadeante implica un ciclo continuo de activación y desactivación que se repite en alternancia cuando se aplica una señal o tensión de inicio al relé.

Con el funcionamiento parpadeante normal, sólo se pueden ajustar en común un tiempo de ON y un tiempo de OFF, mientras que con los relés temporizadores con funcionalidad de temporizadores dobles, éstos se pueden ajustar individualmente.

Usos de los Temporizadores Dobles

Los temporizadores dobles se utilizan en dispositivos electrónicos y maquinaria que requieren tiempos de conexión y desconexión separados. Ejemplos típicos son las lámparas y las columnas de señalización. Los temporizador doble también se utilizan en otras máquinas que deben ponerse en marcha y pararse a intervalos regulares.

Por ejemplo, si una lámpara debe encenderse durante cinco segundos y luego apagarse durante tres segundos, o si una rueda dentada debe girar durante tres segundos y luego detenerse durante cinco segundos, los temporizadores dobles serán de gran utilidad cuando el equipo requiera tiempos de ENCENDIDO y APAGADO separados.

Principio de los Temporizadores Dobles

El interior de un relé temporizador consta de cuatro partes: entrada, cronometraje, alimentación y salida. La sección de entrada recibe las señales del aparato y las transmite a la sección de cronometraje. La sección de cronometraje mide el tiempo y transmite la señal a la sección de salida una vez transcurrido un tiempo determinado.

La sección de salida envía la señal a los distintos dispositivos. La fuente de alimentación suministra tensión al relé temporizador. El funcionamiento del relé temporizador se inicia cuando se conecta la parte de alimentación del relé temporizador o cuando se envía una señal de arranque a la parte de entrada mientras se aplica la tensión de alimentación.

Tipos de Temporizadores Dobles

Además del funcionamiento de parpadeo, los relés temporizados tienen otros modos de funcionamiento, como el funcionamiento con retardo a la conexión, el funcionamiento con retardo a la desconexión y el funcionamiento a intervalos. El temporizador doble es uno de estos relés temporizadores que realiza la operación de parpadeo.

Cuando el relé temporizado está ajustado para el arranque en reposo, repite la secuencia de apagado/encendido/apagado, mientras que para el arranque en ON repite la secuencia de encendido/apagado/encendido a la inversa. En los temporizadores dobles, el tiempo de conexión y el tiempo de desconexión pueden ajustarse alternativamente, de modo que la unidad de cronometraje envíe una señal a la salida o detenga la señal.

Más Información sobre Temporizadores Dobles

Tipos de Temporizadores Dobles Digitales

Un temporizador digital es un temporizador que puede conectarse y desconectarse una vez transcurrido un tiempo numérico preestablecido. Existen cuatro tipos de temporizadores dobles en los programadores digitales

Se clasifican en función de si disponen de una operación de restablecimiento de la alimentación y una operación de mantenimiento de la alimentación para el arranque con parpadeo y el arranque con parpadeo, respectivamente.

1. Modo toff
Este modo inicia la temporización en el flanco ascendente de la señal de entrada mientras se aplica alimentación y se repite OFF y ON. El reinicio se produce cuando se desconecta la alimentación, y también puede reiniciarse introduciendo una señal de reinicio distinta de la de la alimentación o utilizando la tecla de reinicio de la unidad.

2. Modo ton
Este modo también inicia la temporización en el flanco ascendente de la señal de entrada, y repite ON y OFF de la misma forma que el modo toff descrito anteriormente, excepto que siempre empieza desde ON.

Al igual que el modo toff, este modo se reinicia cuando se desconecta la fuente de alimentación.

3. Modo toff-1
Al igual que el modo toff, este modo inicia la temporización en el flanco ascendente de la señal de entrada mientras se aplica alimentación y repite OFF y ON.

Se diferencia del modo toff en que conserva el tiempo anterior incluso cuando se desconecta la alimentación. Después de aplicar de nuevo la alimentación, el cronometraje comienza desde el principio cuando se conecta la entrada de señal. El reajuste es posible introduciendo una señal de reajuste o accionando la tecla de reajuste.

4. Modo ton-1
En el modo toff-1, el cronometraje comienza desde ON después del flanco ascendente de la entrada de señal y se repite ON y OFF.

¿Qué son los Equipos de Inspección Visual?

Los equipos de inspección visual son equipos que inspeccionan el aspecto de los productos.

Puede inspeccionar el aspecto de los productos fabricados en serie. La introducción de estos equipos permite mejorar la productividad y reducir el precio de los productos en comparación con la inspección manual de un gran número de artículos de producción.

Los equipos de inspección visual inspeccionan la superficie de las piezas y productos fabricados en busca de cuerpos extraños, suciedad, rebabas, grietas, roturas y astillas, y toman decisiones instantáneas sobre su aspecto. Los procesos de inspección visual incluyen la inspección en la fase de fabricación, después del tratamiento de la superficie y después del montaje del producto.

Usos de los Equipos de Inspección Visual

Los equipos de inspección visual se utilizan en muchas líneas de producción. Entre otros sectores, se utilizan en envases y botellas de alimentos, dispositivos electrónicos, equipos médicos y planchas moldeadas.

Por ejemplo, pueden detectar diferencias de forma, óxido en los rodamientos, corrosión y abolladuras en componentes electrónicos, rebabas, grietas y deformaciones en pernos y tornillos, e incluso quemaduras, abolladuras y arañazos en envases de alimentos. En los últimos años, las mejoras en la tecnología de cámaras y procesamiento de imágenes han hecho posible determinar incluso objetos extraños, arañazos y defectos diminutos.

También existen otros equipos de inspección visual especializados en la inspección de diversos productos.

Principio de los Equipos de Inspección Visual

La mayoría de las inspecciones visuales utilizan el método de inspección por procesamiento de imágenes. Consta de un sensor de imágenes, como una cámara, un procesador de imágenes y software, que ilumina el producto iluminando el objeto y captura la imagen con una lente para su inspección.

El método de inspección por procesamiento de imágenes graba previamente las imágenes de una serie de productos satisfactorios y registra el sombreado de cada píxel. Se determina el valor medio y la desviación estándar de la diferencia de densidad dividida en ciertos compartimentos, y se comparan el valor y el valor del píxel a inspeccionar para cada compartimento.

Si la densidad difiere significativamente de la del producto aprobado, se juzga como defecto o sustancia extraña, y se registran los criterios dimensionales de defectos y sustancias extrañas para determinar si el producto ha sido aprobado o no. En algunos casos, se utiliza el procesamiento diferencial o de proyección para evitar falsos positivos.

Cuando se inspecciona un objeto en la dirección circunferencial, se realiza una comparación de densidad después del proceso de transformación de coordenadas polares para tomar una decisión. El funcionamiento de los equipos de inspección visual suele ser rápido, lo que permite una inspección total, pero el coste de introducción del propio equipo es relativamente alto. También es importante optimizar el software en función de la forma del objeto y los criterios de inspección visual, y puede llevar algún tiempo ponerlo en funcionamiento.

Más Información sobre Equipos de Inspección Visual

Funciones de los Equipos de Inspección Visual

En los últimos años, la tendencia ha sido combinar equipos de inspección visual con inteligencia artificial (IA) para lograr una inspección visual y un control de calidad más avanzados. La inteligencia artificial utiliza algoritmos de aprendizaje automático y procesamiento de imágenes para analizar y aprender de grandes cantidades de datos. Esto permite realizar una amplia gama de funciones.

1. Detección de defectos
La inteligencia artificial puede detectar patrones anormales y defectos mediante modelos aprendidos. Por ejemplo, puede aprender datos de imágenes de productos defectuosos y utilizarlos como base para determinar el aspecto del producto, detectando así defectos con un mayor grado de precisión.

2. Reconocimiento de patrones
La inteligencia artificial es buena reconociendo patrones y formas complejas. La IA de los equipos de inspección visual aprende los patrones de apariencia del producto y los compara con la apariencia normal. Si se detecta un patrón o una forma anormal, el producto puede considerarse defectuoso.

3. Aprendizaje y mejora automáticos
La inteligencia artificial puede analizar los datos adquiridos por los equipos de inspección visual y aprender y mejorar automáticamente. Mediante la retroalimentación de los datos defectuosos y los resultados de detección y la actualización de los modelos, se puede mejorar automáticamente la precisión y la eficacia de la inspección.

4. Apoyo a la producción de alta mezcla y bajo volumen
Los equipos de inspección visual convencionales requieren mano de obra humana para cambiar entre diferentes tipos de productos (cambio de configuración). Esto provoca una pérdida de eficacia en la producción de alta mezcla y bajo volumen, en la que se requieren cambios frecuentes de configuración. En cambio, la inteligencia artificial puede minimizar el número de configuraciones de inspección aprendiendo varios tipos de productos al mismo tiempo.

Los equipos de inspección visual que incorporan inteligencia artificial permiten realizar inspecciones más rápidas y precisas, y pueden detectar defectos y patrones diminutos que el ojo humano suele pasar por alto.

¿Qué es una Impresora de Marcado?

Una impresora de marcado es un dispositivo ampliamente utilizado en contextos industriales con la finalidad de llevar a cabo impresiones y marcas específicas.

Estas máquinas son conocidas también como impresoras de etiquetas o marcadoras de tubos, y su principal función consiste en la impresión de caracteres en tamaño reducido para identificar elementos como bloques de terminales, cables y componentes electrónicos.

La información, como nombres, números y símbolos, se imprime en tubos y etiquetas para cables y en placas de identificación para bloques de terminales y equipos para permitir su identificación. Las impresoras de marcado pueden clasificarse a grandes rasgos en impresoras de contacto y sin contacto, de tinta y láser.

Aplicaciones de las Impresoras de Marcado

Las impresoras de marcado se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones como método de impresión en equipos industriales y electrónicos.

• Marcado e impresión de cables y tubos.
• Impresión de fechas de caducidad, números de lote, símbolos de lugar de fabricación, códigos de barras, etc.
• Impresión en productos de metal, plástico y caucho.

Principios de las Impresoras de Marcado

Las impresoras de marcado utilizan principalmente los siguientes principios Los métodos de impresión y dibujo comprenden principalmente el marcado por contacto o sin contacto, por tinta o por láser.

1. Marcado con Tinta

El marcado basado en la tinta puede clasificarse a grandes rasgos en métodos de marcado por contacto que utilizan tinta de cinta de transferencia térmica y métodos de marcado sin contacto continuo o a petición que utilizan tinta líquida. Métodos por inyección de tinta.

2. Marcado Continuo

Se utiliza un método de marcado sin contacto en el que los granos de tinta expulsados continuamente de una boquilla se cargan a un voltaje correspondiente a la información de posición de punto de la impresión y se pulverizan sobre el objeto impreso con un electrodo deflector. Este método se utiliza principalmente para el envasado de alimentos.

3. Marcado a Petición

Se utiliza un método de marcado sin contacto en el que se aplica presión a la tinta en la cantidad necesaria para el marcado y se descarga la tinta. Se utilizan sistemas piezoeléctricos o de calentamiento instantáneo para imprimir dispensando la tinta gota a gota. Se utiliza principalmente en líneas de producción, ya que puede imprimir a gran velocidad y a distancia.

4. Marcado por Láser

El marcado por láser es un método de marcado indeleble que puede seleccionarse mediante un rayo láser que funde, pela, oxida, decolora, chamusca o raspa la superficie del objeto.

Tipos de Impresoras de Marcado

1. Clasificación por Marcado

Los tipos de marcado pueden dividirse a grandes rasgos en tipos con contacto y sin contacto.

Marcado por Contacto
El marcado por contacto puede ser manuscrito, estampado, etiquetado o grabado. La escritura a mano la realiza directamente una persona con un bolígrafo o similar. Es un método barato y adecuado para la producción de bajo volumen.

El estampado requiere una cantidad óptima de tinta, ya que de lo contrario la tinta gotea o, por el contrario, las letras pueden quedar borrosas. El estampado puede hacerse a mano o a máquina y es difícil en superficies curvas o irregulares.

Las etiquetas pueden imprimir letras bonitas, pero requieren muchas horas de trabajo. Se aplican al producto, pero el despegado puede ser un problema. El grabado es indeleble, ya que penetra en el producto.

Marcado sin Contacto
El marcado sin contacto puede realizarse mediante inyección de tinta o láser. El método de inyección de tinta imprime haciendo volar la tinta sin contacto. Puede utilizarse en superficies curvas, blandas y fibrosas. Puede imprimir en objetos que se mueven a gran velocidad, lo que permite imprimir en productos en tránsito.

El método láser escribe texto escaneando el láser con espejos en la dirección XY. Tiene las grandes ventajas de no necesitar consumibles como la tinta y de ser fácil de mantener. Además, las letras y fechas pueden cambiarse fácilmente.

2. Clasificación por Impresoras de Marcado

Se utilizan muchos tipos de impresoras de marcado.

Impresoras industriales de chorro de tinta
Son representativas de las impresoras sin contacto. La tinta granulada se pulveriza sobre el producto para imprimir las fechas de caducidad, los números de lote, los símbolos del lugar de fabricación, etc. en caracteres de puntos. La impresión es posible sobre papel, vidrio, plástico, metal y cualquier otro material.

Impresoras térmicas industriales
Impresoras termoeléctricas. Imprime fechas de caducidad, números de lote, códigos de barras, etc. en cajas de papel, cajas de cartón y envases de plástico.

Impresoras piezoeléctricas
Imprime nombres de productos, fechas, logotipos, códigos de barras, etc. en caracteres grandes sobre papel permeable y cajas de cartón.

Impresoras láser
Impresoras que imprimen utilizando un láser, con ejemplos que incluyen la impresión en PET, película de embalaje, placas de circuitos impresos, DVD y tapas metálicas.

Impresoras rotativas de contacto
Estas impresoras se accionan por fricción entre el sello de caucho y el cartón. Son baratas y permiten una impresión semipermanente.

Impresoras de transferencia térmica
Impresoras de transferencia térmica para productos en forma de tarjeta o rollo.

Impresoras de identificación por cable
Impresoras de transferencia térmica para imprimir identificaciones en superficies de tubos y placas de identificación.

¿Qué es un Controlador de Sensores?

Un controlador de sensor es un dispositivo que aplica corriente a un sensor y emite una señal de control.

Estos controladores pueden ser empleados tanto para corriente continua como alterna, ofreciendo salidas a través de transistores o relés. Su función principal radica en recibir las señales provenientes de los sensores y, a su vez, emitir señales según la información recibida. Algunos sensores pequeños, por ejemplo, llevan incorporado un controlador.

Como existe una gran variedad de sensores, es necesario seleccionar el controlador que mejor se adapte a la aplicación. También hay controladores de panel, por ejemplo, que se visualizan en un panel.

Usos de los Controladores de Sensores

Los controladores de sensores se utilizan para una amplia variedad de sensores, como sensores fotoeléctricos, sensores láser y sensores de caudal, cada uno de los cuales está conectado a un controlador y controlado por éste.

Existen controladores compatibles entre sí, siempre que coincidan las normas de corriente, tensión y forma de la clavija, y cada vez hay más productos capaces de controlar varios sensores con un solo controlador. Sin embargo, hay que tener en cuenta que algunos sensores pueden no funcionar a menos que sean del mismo fabricante que el sensor.

Por ejemplo, cuando se utiliza un sensor para detectar la presencia o ausencia de un tapón de botella en una fábrica, el controlador recibe las señales de entrada de los dos sensores y determina exhaustivamente la presencia o ausencia, activando o desactivando la salida.

Principio del Controlador de Sensores

Además de suministrar energía a los sensores, el controlador tiene la capacidad de comprobar y controlar los valores de los sensores a distancia, incluso si la zona donde están instalados los sensores es pequeña.

El controlador también debe tener una gran capacidad de procesamiento de la información que le permita controlar los valores medidos por los sensores en poco tiempo y con suficiente precisión. La selección de variables de control como la corriente, la velocidad y la posición, así como la precisión del sistema, son importantes.

Los controladores de sensores están disponibles con contactos de relé o de transistor, y es importante seleccionar el producto adecuado para la aplicación.

1. Salida de Relé

Las salidas de relé tienen un mecanismo de contacto mecánico y pueden utilizarse tanto para CC como para CA. Como el interruptor se conecta y desconecta mediante un contacto mecánico, las desventajas son que el contacto tiene una vida útil y que la respuesta de apertura y cierre del contacto es más lenta que en el sistema de salida de transistor que se describe a continuación.

Por otro lado, si la unidad de salida tiene varios terminales, puede utilizarse tanto para CC como para CA, de modo que pueden conectarse cargas con tensiones de circuito diferentes, como 200 V CA y 24 V CC.

2. Salida de Transistor

Las salidas de transistor son salidas sin contacto sin puntos de contacto mecánicos y pueden manejar cargas de 12 V a 24 V CC. La desventaja es que el valor de corriente que se puede manejar es de 0,5 A por punto, que es menor que los 2 A del tipo de salida de relé. Sin embargo, la ausencia de contactos mecánicos se traduce en una mayor vida útil, y la respuesta de apertura/cierre de los contactos es más rápida que con los tipos de relé.

Aunque sólo se admiten cargas de CC, también es posible accionar cargas de CA a través de un relé. Básicamente, compara la señal de ajuste de entrada externa con la señal enviada desde el sensor y la controla para que las señales coincidan, estabilizando así el funcionamiento.

Más Información sobre los Controladores de Sensores

1. Formas de Utilizar el Controlador de Sensores

Los controladores de sensores se utilizan a menudo en sensores fotoeléctricos, etc. La mayor ventaja es que la parte del sensor puede aislarse de la parte de salida. Debido a esta característica, los controladores de sensor se utilizan de las siguientes maneras.

En primer lugar, se utilizan cuando se cambia el tipo de sensor. En el pasado, se vendían muchos sensores fotoeléctricos con conmutación de contactos de 200 V CA, pero actualmente 24 V CC es la fuente de alimentación más común para instrumentación. Si la fuente de alimentación no se puede utilizar con 200 V CA cuando se actualiza al último tipo, el controlador del sensor puede alimentar el sensor con una tensión de 24 V CC, mientras envía señales eléctricas con contactos de relé de 200 V CA.

A continuación, se utiliza cuando se aumenta el número de contactos. Por lo general, los sensores de campo sólo tienen un punto de contacto. Mediante el uso de un controlador de sensores, se pueden conseguir múltiples salidas de contacto a la vez que se aísla la fuente de alimentación entre el emplazamiento y el panel de control. En su lugar pueden utilizarse relés, pero los controladores de sensores tienen un mayor tiempo de respuesta.

Además, los controladores de sensores suelen ser multifuncionales. Puede instalarse un temporizador para evitar el parpadeo de los sensores, pero puede utilizarse un controlador con temporizador incorporado para ahorrar espacio. Otros tipos de sensibilidad de los sensores pueden cambiarse en función del tipo.

2. Conector de E/S del Controlador de Sensores

El controlador de sensores puede conectarse al sensor con un conector de E/S. Básicamente, el sensor sólo tiene cables conductores que salen de él, que pueden estar conectados engarzados o levantados por terminales. Para sustituirlos se requiere educación y formación, ya que se utilizan crimpadoras y es necesario realizar trabajos eléctricos.

Al utilizar conectores de E/S para el cableado al controlador del sensor, éste puede conectarse con un solo toque, eliminando la necesidad de formación. Esto no sólo ahorra tiempo y esfuerzo en los trabajos de instalación, sino que también facilita el mantenimiento.

¿Qué es una Máquina de Inspección de Láminas?

Una máquina de inspección de láminas se refiere a un dispositivo diseñado específicamente para detectar y evaluar defectos que puedan surgir durante la fabricación de láminas y películas.

En la vida cotidiana, estas láminas y películas desempeñan un papel esencial en diversas aplicaciones, desde la industria alimentaria hasta electrodomésticos y artículos de uso diario. A pesar de su delgadez, estas láminas y películas son conocidas por su resistencia y durabilidad, lo que las hace idóneas para múltiples propósitos.

Estas máquinas de inspección de láminas se integran en la línea de producción con el fin de identificar posibles defectos durante el proceso de fabricación, asegurando que las láminas cumplan con los estándares de calidad establecidos.

Usos de las Máquinas de Inspección de Láminas

Las máquinas de inspección de láminas se utilizan principalmente para comprobar e inspeccionar las láminas en busca de diversos defectos y fallos en el proceso de fabricación. Las máquinas de inspección se instalan en varias fases del proceso de fabricación de las láminas.

Se utilizan para inspeccionar el proceso de formación de la lámina en busca de contaminación de resina y ojos de pez en el material base, el proceso de laminado en busca de contaminantes y arrugas, el proceso de recubrimiento en busca de aplicación de productos químicos y los procesos de corte e inspección para la inspección final del envío. La detección de diversos defectos en el proceso de fabricación es eficaz para mantener la calidad del producto, prevenir defectos en procesos posteriores, evitar reducciones de la tasa de rendimiento y mejorar la productividad.

En los últimos años, el sistema también se ha utilizado para inspeccionar láminas ópticas, láminas multicapa, láminas de alto rendimiento, papel revestido, materiales para suelos, láminas de vidrio, láminas metálicas y telas no tejidas en busca de defectos difíciles de ver en el aspecto externo.

Principio de las Máquinas de Inspección de Láminas

Aunque no existe una definición clara, la diferencia entre láminas y películas se suele distinguir por su grosor. Todas las descripciones de esta sección se refieren a “lámina”.

1. Fabricación de Láminas

Las láminas se fabrican a partir de resinas como el polietileno mediante una extrusora. En este proceso, la lámina se estira desde una matriz en T en una fina hendidura, se enfría mediante un rodillo de enfriamiento y se enrolla en una bobinadora para ser acabada como producto.

Este método se denomina método del troquel en T, pero otro método es el método de inflado, en el que se utiliza aire para inflar la lámina en forma de bolsa después de enfriarla para formar dos láminas superpuestas.

2. Inspección de los Defectos de la Lámina

Durante el proceso de fabricación de estas láminas se producen diversos defectos, como variaciones de grosor, irregularidades de color, ojos de pez, materias extrañas como polvo y aceite, arrugas y rayas, arañazos, agujeros de alfiler, manchas y fallos de relleno. Las máquinas de inspección de láminas detectan estos defectos.

La inspección basada en cámaras implica el uso de cámaras de área, que proyectan una cámara sobre toda la zona a inspeccionar, y cámaras de línea, que inspeccionan toda la línea a inspeccionar a la vez. Las cámaras de línea son las más adecuadas para la inspección continua en líneas en las que la lámina fluye.

Se instalan varias cámaras lineales de alta resolución en la dirección de la anchura de la lámina y el umbral de sensibilidad de cada cámara se ajusta en respuesta a las fluctuaciones de la geometría de la lámina. Como alternativa, puede utilizarse una sola cámara de escaneado para la inspección por escaneado de alta velocidad.

También es importante seleccionar el dispositivo de inspección en función de lo que se vaya a inspeccionar, por ejemplo, un dispositivo que utilice un rayo láser y un medidor de desplazamiento láser reflectante para inspeccionar el espesor.

Más Información sobre las Máquinas de Inspección de Láminas

1. Finalidad de las Máquinas de Inspección de Láminas

El objetivo de la instalación de máquinas de inspección de láminas es garantizar la detección fiable de defectos mediante la inspección mecanizada, mejorar la calidad de los productos reduciendo los errores humanos y aumentar la productividad.

2. Ejemplos de Inspecciones con Máquinas de Inspección de Láminas

Inspección de alta velocidad de los defectos de las láminas
El sistema consta de tres cámaras de línea, iluminación de línea LED transmisiva y reflectante, etc. Dos cámaras se utilizan para inspeccionar las superficies delantera y trasera de la lámina, y una cámara se utiliza para inspeccionar y detectar defectos a alta velocidad utilizando iluminación de línea LED transmisiva y reflectante.

Detección de defectos de recubrimiento irregulares
Al recubrir una lámina, pueden producirse defectos desiguales debido a ligeras variaciones de grosor. Las máquinas de inspección de láminas que utiliza una cámara de longitud de onda múltiple puede detectar claramente el revestimiento desigual debido a diferencias en los componentes de color.

Detección de arrugas
En la fabricación de láminas transparentes, pueden producirse defectos de arrugado debido a la deformación de la lámina. Los defectos de arrugado son difíciles de detectar con imágenes monocromas porque la diferencia entre la parte plana y el defecto es pequeña. Los defectos de arrugas pueden detectarse claramente adquiriendo imágenes RGB con una cámara de longitud de onda múltiple.

Identificación de cuerpos extraños y burbujas de aire
Al plastificar láminas, es necesario distinguir entre pequeñas burbujas de aire y cuerpos extraños. Con la inspección monocroma, los objetos extraños brillantes y las burbujas no se pueden discriminar porque tienen el mismo defecto de luz.

Sin embargo, con la inspección con cámara de longitud de onda múltiple, se pueden detectar diferencias en la información de sombreado y, por tanto, discriminarlos.

¿Qué es un Sistema de Medición de Imágenes CNC?

Un sistema de medición de imágenes CNC se define como un sistema automático de medición que opera bajo control numérico por computadora. Este sistema emplea una cámara CCD para ampliar el objeto sujeto a medición, posibilitando la observación y evaluación de sus dimensiones, forma y características de superficie.

El objeto de medición y la cámara CCD no sólo pueden desplazarse a cualquier posición deseada a gran velocidad y con gran precisión, sino que también se realiza una medición sin contacto, por lo que no se daña el objeto de medición. El sistema también permite el enfoque de alta precisión mediante láser y el autoenfoque de procesamiento de imágenes, y el procesamiento de imágenes puede encontrar fallos y defectos que no pueden observarse a simple vista.

Usos de los Sistemas de Medición de Imágenes CNC

Los sistemas de medición por visión CNC se utilizan para realizar mediciones continuas y automáticas a alta velocidad y con gran precisión. Son adecuados para medir patrones muy pequeños e idénticos en sucesión, por ejemplo, para medir patrones en sustratos o componentes electrónicos.

Dado que la misma secuencia de patrones puede provocar confusión y fatiga en las personas, que pierden la noción de dónde han medido, los sistemas de medición por imagen CNC, que realizan siempre la misma operación con gran precisión, son indispensables en las líneas de producción de semiconductores. También son adecuados para elementos que no se prestan a la medición manual, ya que la más mínima variación en el posicionamiento tiene un impacto significativo en el error de la medición humana.

Principio de los Sistemas de Medición de Imágenes CNC

Los sistemas de medición por visión CNC utilizan una cámara CCD para ampliar el objeto que se va a medir con el fin de observar sus dimensiones, forma y propiedades superficiales, y requieren un equipo para visualizar las imágenes obtenidas por la cámara CCD y un sistema para medir las dimensiones y propiedades superficiales a partir de las imágenes y para procesar las propias imágenes.

Desde el control del sistema de medición hasta el procesamiento de imágenes se realiza generalmente en un PC con software de aplicación dedicado instalado. La instalación y el uso de sistemas de medición de imágenes CNC requiere la provisión de una sala de medición dedicada y con temperatura controlada. Esto se debe a la alta precisión del dispositivo y a la finura del objeto que se va a medir, lo que significa que las fluctuaciones de temperatura tienen una influencia significativa en los errores de medición.

Los sistemas de medición por imagen CNC también pueden manejarse manualmente, pero en la mayoría de los casos desde un controlador específico o un software de aplicación para PC. Para obtener una respuesta rápida y un posicionamiento de gran precisión, el sistema utiliza un mecanismo que combina un motor paso a paso y un husillo de bolas con una escala digital para leer las coordenadas y proporcionar control de realimentación.

Más Información sobre los Sistemas de Medición de Imágenes CNC

1. Control CNC

Control CNC es la abreviatura de “control numérico por ordenador” y hace referencia al uso de ordenadores para controlar máquinas herramienta y otros equipos. Mediante el uso de programación para automatizar los movimientos de la máquina, como la dirección y la velocidad del movimiento, se puede conseguir un funcionamiento de alta precisión y velocidad.

El control CNC se describe mediante dos tipos de lenguaje de programación, conocidos como código G y código M: el código G describe las condiciones y la secuencia de mecanizado y movimientos, como el posicionamiento, mientras que el código M desempeña un papel complementario al código G.

2. Configuración de la Cámara CCD

Las cámaras CCD, que también se utilizan en los sistemas de reconocimiento de imágenes CNC, se componen en gran parte de microlentes, filtros de color y fotodiodos, cada uno de los cuales tiene las siguientes funciones.

Microlente
La microlente se encarga de recoger la luz que ha atravesado la lente para hacerla llegar de forma eficiente al fotodiodo.

Filtros de los colores
Estos filtros descomponen la luz en colores RGB (rojo, verde y azul) o CMY (cian, magenta y amarillo) y los entregan al fotodiodo.

Fotodiodo
Cuando se recibe la luz, se realiza una conversión fotoeléctrica para generar una carga eléctrica, que se transfiere vertical y horizontalmente. La carga transferida se convierte en un voltaje a la salida del CCD, y la imagen se emite para cada píxel.

Como cada fotodiodo se asigna a un R, G y B, la resolución desciende a aproximadamente 1/3 del número de píxeles del CCD original. El motor de procesamiento de imágenes complementa la imagen para producir una imagen con el número original de píxeles. El formato RAW guarda los datos extraídos del fotodiodo sin ningún procesamiento compuesto.

¿Qué son los Sensores de Medición de Formas?

Los sensores de medición de formas son dispositivos que miden la forma de un objeto.

Estos sensores son una variante específica de los sensores de desplazamiento, enfocados en determinar tanto el espesor como la longitud de un objeto. En situaciones en las que se requiere analizar superficies curvas o formas intrincadas en tres dimensiones, estos dispositivos son particularmente útiles y se les conoce como “sensores de medición de formas”.

El tipo más común utiliza un láser sin contacto para medir, y es importante seleccionar el tipo según el objeto y la precisión de medición requerida.

Usos de los Sensores de Medición de Formas

Los sensores de medición de formas se utilizan principalmente para medir la forma externa de los productos. Son útiles para comprobar las grietas, astillas, fisuras y abolladuras de un producto, así como la forma acabada, como el área y el volumen, y el ensamblaje de componentes.

Por ejemplo, en productos alimenticios, se pueden detectar automáticamente grietas y astillas en galletas y galletas de arroz, así como áreas y volúmenes en productos de tipo de medición 3D.

En el caso de los productos industriales, el sistema puede utilizarse para calificar automáticamente de buenos o malos los resultados de procesamiento de diversos productos elaborados. Otra aplicación es comprobar la forma de los acabados de soldadura.

Principio de los Sensores de Medición de Formas

1. Principio del Método de Corte Óptico

En el método de corte óptico que utiliza un láser sin contacto, el láser se emite desde el sensor en una línea, se refleja en el objeto a medir y es recibido por la parte receptora de luz (elemento) para medir la distancia al objeto. A partir de la distancia medida, se puede calcular la forma real mediante triangulación y generar datos de forma. 

2. Resolución de la Medición

El objeto completo se mide continuamente moviendo el objeto en una línea similar a una cinta transportadora contra un sensor fijado en una posición arbitraria. Una de las resoluciones de medición viene determinada por el número de veces que el sensor captura por unidad de tiempo. Por ejemplo, si una línea se mueve 1 m por segundo y puede capturar 1.000 veces por segundo, la forma puede capturarse en incrementos de 1 mm.

Los resultados de la medición pueden procesarse por ordenador y mostrarse en una pantalla, por ejemplo, para comprobar los resultados. Algunos productos procesan automáticamente los resultados de las mediciones, como la anchura, la altura, el área y el volumen.

Debido al principio de incidir sobre la luz y reflejarla, se necesitan sensores especializados para medir la forma de productos de vidrio altamente reflectantes (por ejemplo, CCD y CMOS en componentes electrónicos, piezas de cristal en cristales de cuarzo), productos de caucho difícilmente reflectantes (por ejemplo, neumáticos) y objetos de colores difícilmente reflectantes.

Tipos de Sensores de Medición de Formas

1. Sensores Ópticos de Desplazamiento

Estos sensores se basan en el principio de triangulación y están disponibles en dos tipos: sensores basados en PSD y sensores de imagen.

2. Sensores de Proximidad Lineales

Cuando se aplica una corriente alterna a una bobina, se genera un flujo magnético, pero cuando pasa a través de un objeto metálico, se generan corrientes parásitas contra el objeto. La dirección de estas corrientes parásitas es tal que generan un flujo magnético que interfiere con el cambio de flujo generado.

Como resultado, la inductancia de la bobina cambia, y el desplazamiento de distancia entre la bobina y el objeto puede medirse leyendo el cambio en la inductancia.

3. Sensor Ultrasónico de Desplazamiento

Las ondas ultrasónicas se transmiten al objeto mediante un transmisor y las ondas reflejadas se reciben mediante un receptor. La distancia se calcula midiendo el tiempo transcurrido entre la transmisión y la recepción de las ondas ultrasónicas.

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Triangulación

La triangulación es un método de medición de distancias entre puntos distantes que utiliza el principio de triangulación. Si se conoce la distancia exacta entre dos puntos, se puede calcular la distancia a un punto situado a una distancia de esos dos puntos siempre que se conozcan los ángulos entre los dos puntos.

Esto se establece a partir de la propiedad de que un triángulo se establece si se determinan un lado del triángulo y sus dos ángulos extremos. La ventaja del método de triangulación en sensores de medición de formas es que no se ve afectado fácilmente por el color o el fondo.

A diferencia del tipo general de discriminación por recepción de luz, la distancia se determina mediante la luz láser reflejada en la superficie de la pieza, por lo que se puede suprimir el efecto del color y el material de la pieza y del fondo. Por ejemplo, es posible determinar la posición de forma estable incluso si la pieza de trabajo y el fondo son del mismo color.

¿Qué es un Equipo de Metrología Dimensional?

Un equipo de metrología dimensional es un instrumento o máquina que mide las dimensiones de un objeto.

Estos instrumentos abarcan una amplia variedad, desde calibres y micrómetros que se utilizan manualmente, hasta versiones más modernas que pueden llevar a cabo mediciones automáticas sin necesidad de contacto directo.

La medición dimensional con máquinas tiene menos errores que la medición humana y permite medir zonas que no pueden medirse con calibres y micrómetros.

Usos de los Equipos de Metrología Dimensional

Los equipos de metrología dimensional se utilizan en diversos campos. Los instrumentos de medición manuales, como los calibres y los micrómetros, son adecuados para medir el tamaño de las piezas. Por otro lado, hay muchos tipos de equipos de metrología dimensional basados en máquinas, como los equipos de metrología dimensional por imagen y los equipos de metrología dimensional por proyección, que son adecuados para medir las dimensiones de productos que son difíciles de medir a mano.

Por ejemplo, los equipos de metrología dimensional por imágenes se utilizan no sólo para la medición dimensional, sino también para la inspección completa de productos, ya que pueden realizar mediciones en poco tiempo. Los instrumentos de medición en cuestión permiten medir con precisión la longitud, la anchura y la fase de las ranuras mecanizadas en los ejes.

Algunos ejemplos concretos son la medición del diámetro del muñón de los cigüeñales, el diámetro exterior de los tubos de vidrio, los meandros de las chapas y el diámetro exterior de las obleas. Los equipos de metrología dimensional por proyección también pueden medir fluctuaciones como el alargamiento y el adelgazamiento durante ensayos de tracción.

Principio de las Equipos de Metrología Dimensional

Existen numerosas máquinas para medir dimensiones, incluidos los calibres, con una gran variedad de principios. En esta sección se describen los “equipos de metrología dimensional por imagen” y los “equipos de metrología dimensional por proyección”.

1. Equipos de Metrología Dimensional por Imagen

Los equipos de metrología dimensional por imagen capturan una imagen a una distancia fija entre el sensor de imagen del instrumento de medición y el objeto que debe medirse. El tamaño del objeto que debe medirse puede entonces determinarse integrando los datos de toda la imagen, ya que el tamaño del objeto se determina naturalmente por el tamaño del objeto reflejado en un solo píxel.

Es posible obtener imágenes sin contacto y medir incluso objetos blandos o de gran tamaño. Por ello, también se utiliza para medir las dimensiones de grandes edificios, como pirámides.

2. Equipos de Metrología Dimensional de Tipo Proyección

Los equipos de metrología dimensional de tipo proyección proyectan una luz paralela sin distorsiones sobre el objeto que debe medirse y amplían la silueta en una pantalla, donde la imagen proyectada se utiliza para tomar medidas dimensionales. Como la tasa de ampliación es constante, las dimensiones originales del objeto que se va a medir pueden determinarse midiendo las dimensiones de la imagen ampliada.

Las ventajas son que es posible la medición sin contacto y que se pueden medir incluso formas pequeñas o complejas. También existen tipos que reflejan la iluminación sobre el objeto a medir y miden a partir de la imagen.

Tipos de Equipos de Metrología Dimensional

Existen varios tipos de equipos de metrología dimensional además de los mencionados anteriormente. Existen dos tipos principales: los equipos de metrología dimensional mecánicos y los equipos de metrología dimensional manuales.

1. Equipos de Metrología Dimensional Mecánicos

Existen muchos otros tipos de equipos de metrología dimensional mecánicos además de los “equipos de metrología dimensional por imagen” y los “equipos de metrología dimensional por proyección”. En esta sección se describen los detectores dimensionales de uso común distintos de los mencionados anteriormente.

Transductores láser de desplazamiento
Los medidores láser de desplazamiento son equipos de metrología dimensional basados en la triangulación. Las dimensiones se miden irradiando el objeto que se va a medir con un láser y detectando la luz reflejada; el sensor que detecta la luz reflejada se sitúa en un ángulo respecto a la dirección de irradiación del láser.

Cuando la superficie reflectante del objeto a medir se eleva o desciende perpendicularmente a la dirección de irradiación láser, la superficie receptora de luz del sensor se desplaza y el espesor, etc., puede medirse a partir de la diferencia con la superficie de referencia. Además del método basado en la triangulación mencionado anteriormente, también existen métodos confocales y confocales multicolor de medición de desplazamiento por láser.

Máquinas de medición de D.O. por transmisión láser
Las máquinas de medición de D.E. por transmisión láser son dispositivos que miden dimensiones a partir de la imagen proyectada del objeto que se va a medir a medida que el láser lo explora. El diámetro exterior, etc., se mide comparando la zona en la que el haz láser está bloqueado por el objeto que se va a medir con la zona en la que el haz láser no está bloqueado. El método más común de irradiación del haz láser es un método en el que un espejo multifacético gira y refleja el haz láser para formar un haz láser paralelo.

2. Equipos de Metrología Dimensional Manuales

Los equipos de metrología dimensional manuales se utilizan a menudo en el sector metalúrgico.

Calibres
Los calibres son los más fáciles de utilizar en el sector metalúrgico. El objeto a medir se sujeta entre dos garras, una en el lado de referencia fija y la otra en el lado de medición operativo, y se mide en incrementos de 0,05 mm.

Micrómetro
Al igual que los calibres, los micrómetros miden sujetando el objeto a medir con un reloj comparador. Sin embargo, los micrómetros pueden medir con una precisión de 0,01 mm y son más exactos que los calibres.

Equipos de metrología dimensional sin partes móviles
Entre los equipos de metrología dimensional sin piezas móviles se encuentran los calibres de espiga, los calibres de tope, los calibres de bloque y los calibres de huelgo. Se mecanizan con gran precisión a un tamaño determinado y no tienen piezas móviles.

Por ejemplo, un calibre de espiga tiene un diámetro de espiga mecanizado con gran precisión, por lo que si se puede insertar una espiga en el orificio correspondiente, se considera que se mantiene la precisión del mecanizado.

¿Qué son los Equipos de Seguridad?

El término “equipo de seguridad” se refiere a un conjunto de dispositivos diseñados para reforzar las medidas de seguridad en sistemas automatizados.

Cuando se ponen en marcha máquinas-herramienta o equipos de fabricación que involucran movimientos extensos, fuerzas considerables o partes giratorias, existe el riesgo de accidentes, como atrapamientos, si alguien se acerca inadvertidamente. Por lo tanto, se requieren precauciones, como la instalación de cercas de seguridad alrededor de estos equipos.

Sin embargo, cubrir simplemente el equipo con una valla puede no ser suficiente para eliminar el riesgo de que los trabajadores abran la valla y se acerquen al equipo en funcionamiento, por ejemplo por omisión. Para eliminar tales riesgos, muchas máquinas herramienta y equipos de fabricación incorporan dispositivos de seguridad que detienen el equipo si la valla de seguridad está abierta. Estos componentes específicos empleados son lo que conocemos como “dispositivos de seguridad”.

Usos de los Equipos de Seguridad

Los dispositivos de seguridad suelen incorporarse a los equipos de fabricación y otros equipos en los que existe un alto riesgo de que se produzcan accidentes si no se toman medidas de seguridad. Por ejemplo, muchas máquinas, como los grandes robots, funcionan a gran velocidad en líneas de producción en serie. Estas máquinas se controlan mediante programas de control, pero como no pueden detectar a las personas, existe un riesgo latente de que entren en contacto con los trabajadores que se acercan a la máquina y les causen lesiones.

Para reducir estos riesgos, en la mayoría de los casos se instalan interruptores de puerta en las vallas de seguridad que rodean las máquinas o dispositivos de seguridad detectados por sensores, como cortinas fotoeléctricas. Los dispositivos de seguridad utilizados en equipos de fabricación y máquinas herramienta también se conocen como “enclavamientos”. Los mecanismos de enclavamiento están configurados para que la apertura de una puerta o cubierta del equipo provoque la parada del mismo.

Principio de los Equipos de Seguridad

El principio subyacente de un interruptor de puerta, un componente esencial en términos de seguridad, se puede explicar de la siguiente manera:

Los interruptores de puerta son diseñados con sensores en ambos lados de la puerta, posibilitando tanto la apertura como el cierre. Cuando la puerta se encuentra en una posición abierta, el circuito eléctrico se interrumpe, gracias a la configuración inherente del interruptor. No obstante, al cerrarse la puerta, los contactos se unen y se cierra el circuito eléctrico. Dentro de esta categoría, existen dos variantes: los interruptores mecánicos y los de tipo sin contacto.

Los interruptores mecánicos de puerta operan mediante la conexión de los contactos a través de un enlace mecánico cuando los extremos del interruptor coinciden. Por otro lado, los interruptores sin contacto de puerta hacen uso de la fuerza magnética generada por un imán incorporado en un componente especializado para llevar a cabo la apertura y cierre de los contactos del interruptor.

El enfoque basado en la fuerza magnética en los interruptores sin contacto ofrece ventajas notables, ya que se adapta de manera más flexible a diversas aplicaciones en comparación con los enfoques basados en contacto mecánico. Esto se debe a que no se requiere un contacto físico directo con la puerta en cuestión. Además de los dispositivos de seguridad que actúan mediante la interrupción de circuitos, como los interruptores de puerta, también se encuentran dispositivos que abordan de manera analógica la prevención de acceso de objetos o personas, tales como cubiertas y tapas. En resumen, estos dispositivos funcionan bloqueando físicamente el acceso a las partes móviles de un equipo, evitando que manos, cabezas u otros objetos tengan contacto.

Es esencial no solo implementar dispositivos de seguridad en el entorno laboral, sino también incorporar un botón de parada de emergencia que permita detener de inmediato todas las operaciones en situaciones críticas. Además, es fundamental que el dispositivo de seguridad opere de forma independiente al sistema de control principal del equipo. Si el dispositivo de seguridad está vinculado al sistema principal de control, no será posible detener el equipo de manera segura en caso de un fallo en dicho sistema principal.

Tipos de Equipos de Seguridad

Los dispositivos de seguridad típicos son los siguientes:

1. Interruptores de Seguridad

Estos interruptores se utilizan para controlar el funcionamiento de la máquina. Permiten al operador detener la máquina en caso de emergencia. Algunos ejemplos comunes son los interruptores de parada de emergencia y los interruptores de pedal.

2. Sensores de Seguridad

Los sensores de seguridad son sensores que controlan la proximidad de personas u objetos alrededor de la máquina o en la zona de trabajo, o detectan la apertura o el cierre de puertas o cubiertas. Los sensores fotoeléctricos y los sensores de proximidad son ejemplos comunes de sensores de seguridad.

3. Dispositivos de Control de Velocidad de Seguridad

Los dispositivos de control de velocidad de seguridad se utilizan para controlar la velocidad de funcionamiento de la máquina. Reducen el riesgo de situaciones peligrosas y accidentes al limitar la velocidad de la máquina en función de las condiciones de trabajo.

¿Qué es el Pick and Place?

El término “Pick and Place” se refiere a los equipos y sistemas diseñados para llevar a cabo una serie de operaciones, que involucran la selección de un objeto desde una posición específica, su transferencia a una ubicación predeterminada, la descarga del objeto en dicho lugar y su instalación.

En el entorno industrial, los sistemas “Pick and Place” desempeñan un papel central en la línea de producción, sin importar la naturaleza del producto. Estos sistemas tienen la capacidad de manipular tanto objetos de gran tamaño que exceden las capacidades físicas humanas como objetos pequeños que requieren movimientos precisos y colocaciones a escala micro. En los últimos años, se ha extendido su uso en diversos campos, abarcando desde la industria hasta la investigación.

Aplicaciones del Pick and Place

El “Pick and Place” se emplea en los procesos de fabricación de una amplia variedad de productos, que incluyen piezas automotrices y de maquinaria, componentes electrónicos, dispositivos y electrodomésticos, alimentos, productos farmacéuticos y cosméticos, así como también en la industria del papel, películas, alambrón, materiales de construcción, inspección y pruebas. Aunque estos sistemas encuentran su aplicación principal en las líneas de producción de fábricas, también tienen un valor significativo en el ámbito de la investigación, facilitando el movimiento, la instalación y la implantación precisos de objetos microscópicos.

El sistema también puede mejorar los problemas convencionales, como la lentitud del montaje debido al gran número de piezas, la necesidad de ajustes que requieren mucho tiempo y la complejidad de demasiados procesos operativos.

Principio del Pick and Place

La implementación de “Pick and Place” involucra una configuración compuesta por varias partes esenciales: una unidad robótica responsable de llevar a cabo la operación, un brazo encargado de realizar las maniobras y una cámara que identifica el objeto objetivo. El proceso comienza con la detección de la posición del objeto objetivo por parte de la cámara. Basándose en el procesamiento de la imagen detectada, el robot se desplaza con precisión hacia la posición del objeto deseado, y su brazo recoge el objeto.

A continuación, el robot se desplaza a la posición en la que debe colocarse el objeto (área de colocación) y, por último, abre la mano para colocar el objeto. Existen varias formas de recogida, como la succión, la suspensión y el agarre con el brazo. A los sistemas de “pick and place” se les exige básicamente una mayor precisión en cuanto a velocidad y exactitud, ya que es un factor clave para la productividad.

También se requiere flexibilidad, sensibilidad y resistencia, en función de la naturaleza del trabajo. El tamaño de la propia máquina también se diseña para que no estorbe en la línea de producción y pueda manejarse con mayor facilidad.

Tipos de Máquinas Pick and Place

Existen varios tipos de mecanismos pick and place, pero los siguientes son ejemplos típicos:

1. Sistema de Levas

El sistema de levas utiliza una leva de placa para convertir la rotación del eje de entrada en movimiento de vaivén y de subida y bajada. El brazo está conectado a una guía de deslizamiento lineal para el movimiento hacia delante/atrás y a una guía de deslizamiento lineal para el movimiento hacia arriba/abajo, y puede moverse hacia delante/atrás y hacia arriba/abajo mediante la rotación de la leva de placa conectada al eje de entrada.

2. Sistema de Levas con Engranaje de Rodillos

El sistema de levas con engranaje de rodillos consta de dos juegos de levas con engranaje de rodillos: dos levas con engranaje de rodillos están unidas a un eje giratorio, y un juego convierte el movimiento giratorio en un movimiento hacia delante/hacia atrás y el otro en un movimiento vertical. La rotación del eje de entrada permite que el brazo suba, se desplace y baje en secuencia.

Estos mecanismos aumentan la velocidad de los movimientos pick and place al acelerar la rotación del eje de entrada. La repetibilidad de la posición es buena gracias al posicionamiento basado en levas, pero no es posible realizar carreras ni otros ajustes.

Las velocidades suelen oscilar entre 0,2 y 0,5 s por ciclo con carreras de 100 mm o menos, con una repetibilidad de posición de unos 0,02 mm.

Más Información sobre Pick and Place

1. Robots Pick and Place

Algunas instalaciones de pick and place utilizan robots articulados. Los robots articulados verticalmente no son rápidos, pero pueden utilizarse en diversas posiciones de recepción y colocación, y los de gran tamaño pueden mover cargas pesadas en un área amplia.

Los robots SCARA se utilizan en equipos como máquinas automáticas, donde la recepción y la entrega se realizan en una posición fija y se requiere velocidad. Los robots SCARA pueden desplazarse horizontalmente a gran velocidad, lo que permite realizar operaciones de recogida y colocación en unos 0,4 s por ciclo, casi tan rápido como un sistema de levas. Algunos también tienen una repetibilidad de posición inferior a 0,01 mm, lo que permite realizar transferencias de alta velocidad y precisión.

El pick and place mediante un robot articulado difiere del sistema de levas en que las posiciones de recepción y entrega y las trayectorias de movimiento pueden cambiarse libremente, por lo que los robots articulados se utilizan en equipos en los que los objetos y las trayectorias de movimiento cambian.

2. Método de Control

En los robots pick and place que utilizan robots articulados, el control NC se utiliza para controlar los movimientos precisos del robot, controlando el movimiento, la rotación y los movimientos auxiliares de cada eje.

El código G describe las condiciones y la secuencia de mecanizado y movimientos como el posicionamiento, mientras que el código M sirve de complemento al código G.

3. Ventajas del Pick and Place

El pick and place es una tarea que requiere una toma de decisiones instantánea. Requiere un juicio instantáneo de la forma y el color de los productos que fluyen hacia la cinta transportadora, una tarea que tradicionalmente se realizaba a mano.

Hoy en día, con el desarrollo de sensores de visión y otras tecnologías, y el desarrollo de robots de pick and place, es posible conseguir precisión y una velocidad inquebrantable. Los robots pick and place no sufren la pérdida de velocidad causada por los errores de juicio debidos a la pérdida de concentración que solían producirse con las manos humanas.