投稿者: anninrika

¿Qué es un Taco de Anclaje?

Un taco de anclaje es un tornillo que se introduce a martillazos.     Se perfora un agujero previamente taladrado en el material base y se inserta el taco.

El tornillo puede fijarse fácilmente introduciendo la parte atornillada del taco con un martillo o similar. Pueden fijarse a diversos materiales de base, como bloques, hormigón y paredes huecas. También se pueden retirar fácilmente con un destornillador.

Usos de los Tacos de Anclaje

Se utilizan para instalar tornillos en el metal base. Como se adhieren a materiales duros, se utilizan para hormigón. También pueden utilizarse para otros materiales de base, como paredes huecas y ALC. Entre sus aplicaciones se incluyen la instalación de persianas y revestimientos interiores, la fijación en silla de montar de cableado y tuberías, y la instalación de luminarias.

Construcción con Tacos de Anclaje

El taco consta de un tubo de nailon o material similar y un tornillo metálico. El tornillo es una pieza con una punta afilada y una ranura roscada en espiral. Cuando se utiliza, el material de base se perfora previamente con un taladro y se limpia de polvo.

Después de insertar firmemente los tacos de anclaje en la parte posterior, introduzca la parte del tornillo que sobresale del metal base con un martillo o una herramienta similar. El hueco entre el metal base y el tornillo se rellena con el tornillo, que se introduce en el tubo.

Cuando se introducen tornillos en hormigón, el propio material base puede colapsar o volverse quebradizo, dificultando su adherencia. Al introducir el tubo junto con el tornillo, la superficie de contacto del metal base se amplía para facilitar la fijación.

¿Qué es una Máquina de Llenado por Tornillo sinfín?

Las máquinas de llenado por tornillo sinfín utilizan un tornillo para alimentar y llenar materiales en polvo o pequeños gránulos (granulados) mientras los pesan.

Auger significa “instrumento helicoidal” y se llama así porque utiliza un tornillo helicoidal. A veces también se denomina máquina llenadora de tornillo.

Las sinfines de llenado se integran en el proceso final de la producción de rellenos. Como el objeto es en polvo o granulado y tiene poca fluidez, la rotación de la sección del tornillo descarga el relleno, aumentando así su fluidez. Al mismo tiempo, la máquina mide la cantidad prescrita a alta velocidad, lo que permite el llenado cuantitativo de rellenos en polvo.

Aplicaciones de las Máquinas  de Llenado por Tornillo Sinfin

Las sinfines de llenado se utilizan para materiales en polvo y granulados con bajas emisiones de polvo. No son adecuadas para materiales granulares de gran tamaño, ya que pueden ser aplastados por el tornillo. Las industrias con muchos ejemplos de aplicaciones incluyen la alimentaria, la farmacéutica, la agroquímica, la petroquímica, la de piensos y la cerámica.

Entre los materiales de relleno específicos se incluyen los siguientes y los dedicados al relleno de tóner.

• Harinas como harina de trigo, fécula de patata, harina de arroz, harina de soja, harina de soja, harina de soja
• Condimentos granulados como sal, pimienta, especias, y consomé
• Alimentos en polvo como polvo de vieira
• Sales de baño granuladas
• Fertilizantes, cal
• Aditivos
• Cosméticos como polvos faciales
• Bicarbonato sódico

Principio de las Máquinas de Llenado por Tornillo Sinfin

Las máquinas de llenado por tornillo sinfín utilizan la rotación de la sección del tornillo para descargar sustancias de baja fluidez, aumentando así la fluidez, al tiempo que miden una cantidad específica para permitir el llenado de cantidades fijas de materiales de llenado en polvo.

Algunas máquinas llenadoras por tornillo sinfín son capaces de realizar el llenado por desgasificación, que suprime el polvo y aumenta la densidad eliminando el aire contenido en el polvo durante el transporte por tornillo a través de un filtro de desgasificación.

La capacidad de las sinfines de llenado puede medirse por el número de rotaciones del tornillo o pesando el contenido a llenar con una báscula. En el tipo de pesaje por velocidad de rotación, cada paso del tornillo se utiliza como capacidad unitaria, y la capacidad de llenado se determina a partir del número de rotaciones del tornillo.

También existen productos con diversas funciones dependiendo de la aplicación. Además de los enumerados a continuación, algunos pueden combinarse con equipos periféricos como alimentadores de envases, taponadoras, verificadoras y etiquetadoras.

• Sinfines que pueden extraerse con un solo toque.
• Los moldeados a partir de un único material para evitar la contaminación de objetos extraños durante el llenado.
• Equipados con un mecanismo de llenado desgasificador en combinación con un dispositivo de vacío para evitar fugas de polvo y la caída del llenado.
• Combinadas con una cinta transportadora para el transporte.
• Combinadas con un alimentador para permitir la reposición automática del contenido.

¿Qué es un Generador de Agua Ozonizada?

Los generadores de agua ozonizada son dispositivos que genera ozono de baja concentración en el agua utilizando aire, agua pura u oxígeno gaseoso como materias primas.

El ozono tiene un alto poder oxidante y puede utilizarse para eliminar suciedad, gérmenes y microorganismos, e incluso para limpiar obleas de silicio para semiconductores.

Se utiliza en diversas industrias, como la médica, la alimentaria, la de alimentos y bebidas y la de semiconductores, porque las materias primas son baratas, las impurezas metálicas son difíciles de penetrar, el funcionamiento es sencillo y el sistema puede utilizarse inmediatamente después de su puesta en marcha.

Usos de los Generadores de Agua Ozonizada

El ozono es un potente agente oxidante que puede descomponer compuestos que causan contaminación y eliminar gérmenes y microorganismos. Por ello, los generadores de agua ozonizada se utilizan en la industria alimentaria, de alimentación y bebidas, médica y otras industrias para esterilizar, desodorizar y eliminar la suciedad.

Además, al aumentar la concentración de ozono, no sólo puede descomponer sustancias orgánicas, sino también eliminar metales y grabar películas orgánicas, por lo que también se utiliza en las industrias de semiconductores, cristal líquido y células solares.

Otra razón por la que el agua ozonizada se utiliza en las industrias de semiconductores y cristal líquido es que no contiene impurezas metálicas.

Principio de Producción del Agua de Ozono

El agua, el vapor de agua o el gas oxígeno se utilizan como materia prima para el ozono (O3). Cuando se utiliza agua como materia prima, se le aplica alta tensión para provocar la electrólisis, que produce una pequeña cantidad de ozono en el agua. La electrólisis normal del agua produce oxígeno e hidrógeno, pero también se puede producir ozono aumentando el voltaje.

Cuando se utiliza gas oxígeno como materia prima para el ozono, se aplica un alto voltaje al gas oxígeno. Cuando se aplica alta tensión, las moléculas de oxígeno (O2) se descomponen en átomos de oxígeno (O) y los átomos de oxígeno descompuestos se combinan con moléculas de oxígeno para producir ozono.
Generación de agua ozonizada Principio

Características de los Generadores de Agua Ozonizada

El ácido clorhídrico, el amoníaco y otros productos químicos utilizados en la industria de semiconductores son relativamente caros debido a su elevada pureza. En cambio, las materias primas del agua ozonizada son agua pura, gas oxígeno y aire, por lo que su coste es relativamente bajo. Además, existe una gran variedad de equipos para diferentes aplicaciones, como los que pueden modificar la concentración de ozono o producir grandes cantidades de agua ozonizada.

El ozono es una sustancia relativamente inestable, por lo que no es adecuado para el almacenamiento a largo plazo, y el equipo debe ser operado para producir agua ozonizada cada vez que se utiliza. Sin embargo, el tiempo de espera entre la puesta en marcha del equipo y su utilización real es corto, por lo que esto no supone un problema cuando el equipo se utiliza realmente.

Usos de los Generadores de Agua Ozonizada en la Industria Médica

Como se ha mencionado anteriormente, los generadores de agua ozonizada también se utilizan en la industria médica. Por ejemplo, se utilizan para eliminar virus y bacterias.

Normalmente, se utilizan fármacos para combatir los virus y otras bacterias, pero cuanto más tiempo se utilizan, más probable es que aparezcan nuevos virus resistentes a los fármacos.

El ozono, en cambio, destruye directamente el ADN de bacterias y virus, haciéndolos menos resistentes y más aptos para la eliminación de patógenos.

Además, la concentración de ozono en el agua ozonizada producida por el equipo es muy pequeña y no afecta al cuerpo humano, ya que se descompone inmediatamente después de su uso y se convierte en moléculas de oxígeno.

También, como el agua ozonizada sólo contiene agua, oxígeno y una pequeña cantidad de ozono, es más fácil y menos costoso tratar las aguas residuales después de su uso que las aguas residuales que contienen diversos productos químicos. Como el generador de agua ozonizada es fácil de manejar, puede ser utilizado a diario por personal de campo con diferentes conocimientos.

¿Qué son los Dispositivos de Descomposición de Ozono?

Un dispositivo de descomposición de ozono es un aparato para descomponer el ozono. El ozono es una sustancia extremadamente eficaz para desodorizar y esterilizar, pero también es perjudicial para el cuerpo humano, por lo que hay que tener cuidado al utilizarlo.

Cuando el ozono entra en el cuerpo, oxida las membranas mucosas de las fosas nasales, la garganta, la tráquea y los pulmones, provocando síntomas como olor, irritación, tos, dolor de cabeza, somnolencia y presión en el pecho. La exposición continuada (inhalación) a concentraciones superiores a un determinado nivel (5-10 ppm) puede provocar un edema pulmonar, que es potencialmente mortal.

Existen regulaciones que han fijado la concentración permitida como norma del entorno de trabajo en 0,1 ppm (0,2 mg/m3). Los Dispositivos de descomposición de ozono se utilizan para prevenir los riesgos para la salud causados por el ozono.

Usos de los Dispositivos de Descomposición de Ozono

Los dispositivos de descomposición de ozono se utilizan principalmente en lugares en los que es probable que se genere ozono o en los que existe una alta concentración del mismo, con el fin de prevenir los efectos adversos sobre el cuerpo humano y el medio ambiente causados por la exposición a altas concentraciones de ozono. El ozono se genera no sólo en los generadores de ozono, sino también en presencia de rayos ultravioleta y descargas eléctricas en el aire.

Por lo tanto, los dispositivos de descomposición de ozono se utilizan en combinación con generadores de ozono para evitar una producción excesiva de ozono, y en diversas áreas de fabricación e investigación en las que se puede generar ozono, como en sistemas de irradiación ultravioleta, sistemas de modificación de superficies por plasma y aceleradores industriales de electrones de alta potencia.

Principio de los Dispositivos de Descomposición de Ozono

Los métodos de descomposición de ozono incluyen descomposición térmica, descomposición por carbón activado, métodos catalíticos y húmedos, y la mayoría de los dispositivos de descomposición de ozono emplean dos tipos: descomposición por carbón activado y métodos catalíticos.

Generalmente, el carbón activado se utiliza para bajas concentraciones, mientras que los catalizadores se utilizan para altas concentraciones.

1. Método de Descomposición por Carbón Activado

El método de descomposición por carbón activado descompone el ozono haciéndolo reaccionar con carbón activado. El ozono reacciona con el carbón activado para producir dióxido de carbono y una pequeña cantidad de monóxido de carbono con el calor. La reacción exotérmica genera la energía activa para la reacción de descomposición del ozono, que descompone el ozono en moléculas de oxígeno.

Como la reacción es exotérmica, si el ozono se acumula en la superficie de carbón activado en presencia de materia orgánica u otras sustancias en la superficie, puede producirse una combustión o explosión. Este método puede utilizarse en fase gaseosa o líquida, pero no es adecuado para altas concentraciones de ozono gaseoso en fase gaseosa.

2. Método Catalítico

Este método utiliza un catalizador para provocar reacciones de descomposición del ozono en condiciones de temperatura relativamente bajas.

Los catalizadores a base de dióxido de manganeso son muy utilizados. Cuando éstos se calientan entre 50°C y 150°C y se hace pasar gas ozono a través de ellos, se produce una reacción de descomposición en un tiempo de contacto de 0,5-5 segundos.        Este método es más rentable que el de pirólisis y se utiliza mucho.

Hay que tener en cuenta que este método requiere un control      para garantizar que no se reduce la actividad del catalizador. Este método no puede utilizarse en la fase líquida, ya que el catalizador no se activa.

Más Información sobre los Dispositivos de Descomposición de Ozono

1. Catalizadores de Descomposición del Ozono

Los catalizadores de ozonólisis son generalmente óxidos como el óxido de manganeso, el óxido de cobre o el dióxido de titanio, que descomponen el ozono en oxígeno inocuo en dos pasos: 1) M (catalizador) +O3 → M-O+O2 y 2) M-O+O3 → M+2O2.

Cuantas más veces entre en contacto el ozono con el catalizador, mejor, por lo que se apoya en un panal cerámico de gran superficie y estructura alveolar.

Las ventajas de utilizar catalizadores de óxido, que son sustancias inorgánicas, son que no hay riesgo de explosión y que el propio catalizador no contribuye directamente a la reacción química, por lo que no hay cenizas de combustión.

Además, como la estructura es básicamente simple, y el ozono simplemente pasa a través de un panal cerámico que lleva el catalizador, el equipo en sí es relativamente barato y muy versátil, pudiendo ir desde unidades pequeñas a grandes.

Como tiene una baja dependencia de la temperatura y su rendimiento no cambia fácilmente, puede utilizarse en una amplia gama de temperaturas, de 20°C a 50°C a temperatura ambiente.

2. Vida Útil del Catalizador de Descomposición del Ozono

Los catalizadores de descomposición del ozono desempeñan un papel importante en la descomposición del ozono tóxico y, además, se utilizan en lugares próximos a las personas, como las fotocopiadoras, por lo que deben tener una larga vida útil.

Los catalizadores de descomposición del ozono no reaccionan por sí mismos químicamente con el ozono, pero diversos factores externos pueden reducir su rendimiento y vida útil.

Estos factores externos pueden dividirse en dos categorías: intoxicación primaria, que puede eliminarse y el rendimiento vuelve a la normalidad, e intoxicación permanente, en la que se produce una reacción química directa con el catalizador y el rendimiento no se restablece.

Intoxicación Primaria
Factores que se adsorben físicamente en el catalizador de descomposición del ozono e interfieren en la reacción de adsorción y descomposición del ozono, como vapor de agua, gases halógenos y NOX. El control de la atmósfera es importante porque el rendimiento se reduce en función de la presión parcial de los gases envenenados que se inhalan al mismo tiempo que el ozono.

Intoxicación Permanente
El envenenamiento permanente está causado por factores que se combinan químicamente con el catalizador de descomposición del ozono y lo modifican, o se adhieren a él y no pueden eliminarse, como los vapores metálicos, los productos químicos a base de ácido nítrico y a base de azufre.

Una amplia gama de factores, como gases corrosivos y sustancias orgánicas como el silicio, se clasifican como intoxicación permanente si su rendimiento no puede restablecerse mediante una eliminación básica.

Los factores de tamaño relativamente grande, como el polvo, pueden evitar una reducción de la vida útil si pueden eliminarse por completo, pero esto no es posible con estructuras de panal finas y complejas, por lo que se clasifican como intoxicación permanente porque reducen la vida útil.

¿Qué es una Cinta Sin Fin?

Una cinta sin fin es una cinta en forma de anillo que se fija a una máquina abrasiva.

Se fijan principalmente a máquinas como lijadoras de banda y pueden girar a gran velocidad para pulir objetos. Puede utilizarse para pulir una amplia gama de materiales, como desbarbado de acero inoxidable, aluminio, aleaciones de titanio, madera, cuero y caucho. Las cintas sin fin no suelen tener juntas. Las que tienen juntas se denominan a veces bandas abrasivas, pero en general no se diferencian porque su uso es casi idéntico.

Las cintas sin fin son anulares, lo que permite un lijado más eficaz del objeto. Además, hay menos cambios debidos al alargamiento de la banda durante el pulido, y la calidad del pulido es más estable. Sin embargo, a medida que las cintas sin fin se deterioran o desgastan, el efecto de pulido puede disminuir, por lo que se requiere una inspección y mantenimiento regulares y una gestión adecuada.

Usos de las Cintas Sin Fin

Las bandas sin fin se utilizan principalmente en máquinas abrasivas como lijadoras de banda, lijadoras de disco de banda, lijadoras de banda y máquinas vaders. Las cintas sin fin tienen forma de anillo y no tienen juntas, por lo que no hay riesgo de que las juntas de la cinta golpeen el objeto y lo rayen durante el pulido, lo que permite crear una superficie pulida limpia.

El material abrasivo se selecciona en función del objeto a pulir y el acabado de la superficie puede ajustarse cambiando el tamaño del grano abrasivo de la banda. Esto permite desbarbar acero inoxidable y pulir una amplia gama de materiales, como aluminio, aleaciones de titanio, madera, cuero y caucho.

Los productos no abrasivos se utilizan en torniquetes automáticos, equipos de transporte y alimentadores de máquinas herramienta. Su diseño sin costuras permite transportar sin problemas productos finos, etc.

Principio de las Cintas Sin Fin

Las cintas sin fin tienen una rueda y una polea que hacen girar la cinta, y el material abrasivo se tritura hasta obtener una superficie lisa al chocar con el objeto. La velocidad de rotación de la banda puede ajustarse para conseguir la potencia abrasiva adecuada.

El material de base es una tela o tejido no tejido de poliéster o algodón, sobre cuya superficie se aplica un abrasivo. A menudo se utiliza alúmina fundida como abrasivo, pero en algunos productos también se emplea circonio y carburo de silicio. Al variar el tamaño de las partículas, pueden utilizarse para una amplia gama de aplicaciones, desde el desbaste hasta el pulido de acabado.

Tipos de Cintas Sin Fin

Las cintas sin fin existen en cuatro materiales diferentes: abrasivo de alúmina, abrasivo de carburo de silicio, abrasivo de silicio y abrasivo de diamante.

1. Cintas Sin Fin con Abrasivo de Alúmina

Las cintas sin fin con alúmina como material abrasivo son el tipo más común y se utilizan para el lijado de metal y madera. Si se desea un acabado superficial liso, debe seleccionarse un tamaño de grano más fino. Los abrasivos de alúmina también son menos propensos a agrietarse y son relativamente baratos, por lo que resultan adecuados para una amplia gama de aplicaciones.

2. Cintas Sin Fin Abrasivas de Carburo de Silicio

Las cintas sin fin de carburo de silicio como abrasivo son adecuadas para el pulido de metales. Son más duras que la alúmina y se caracterizan por su filo cortante y su gran poder de raspado. Sin embargo, el carburo de silicio es más caro que la alúmina y puede resultar costoso dependiendo de la aplicación.

3. Cintas Sin Fin Abrasivas de Silicio

Las cintas sin fin de silicio como abrasivo son adecuadas para el pulido de vidrio y cerámica. Como el silicio es un abrasivo blando, su poder de raspado es débil, pero se puede esperar un acabado liso. La silicona también es muy duradera y tiene una excelente relación coste-eficacia, ya que no se deteriora fácilmente incluso tras un uso prolongado.

4. Cintas Sin Fin Abrasivas de Diamante

Las cintas sin fin abrasivas de diamante se utilizan para el lijado de materiales muy duros. El diamante es una de las sustancias más duras del mundo y ofrece una gran eficacia de pulido. Puede utilizarse principalmente para pulir vidrio, cerámica y carburo cementado.

Las cintas sin fin fabricadas con abrasivo de diamante son superiores a las de alúmina o carburo de silicio en cuanto a durabilidad, longevidad y potencia de rectificado. Además, se pueden mecanizar fácilmente formas complejas, difíciles de procesar con procesos abrasivos convencionales.

¿Qué es un Sensor de Borde?

Un sensor de borde es un dispositivo que mide la posición, separación o anchura del borde de un objeto iluminándolo con luz.

Pueden medir con precisión no sólo componentes de equipos, sino también objetos transparentes como películas, láminas o vidrio. Si el objeto es grande, se utilizan varios Sensores de Borde para medirlo.

Usos de los Sensores de Borde

Se utilizan principalmente para dos tipos de aplicaciones: la medición de la superficie del borde de un objeto y la medición de huecos y anchuras. En la medición de la superficie de los bordes, se irradia luz sobre un área fija, incluidos los bordes del objeto.

La medición se realiza detectando la distancia entre el borde del objeto y el eje óptico, etc. dentro del rango de medición. En las mediciones de separación y anchura, el objeto se ilumina con luz y se mide la anchura o separación.

Puede utilizarse para comprobar deformaciones en la forma externa de piezas o equipos, por ejemplo, o para comprobar el diámetro de los orificios perforados por una prensa.

Principio de los Sensores de Borde

Se utiliza el principio físico de la luz. Los sensores de borde constan de una fuente de luz, una lente de fuente de luz, una lente receptora de luz y un elemento receptor de luz. La luz de la lente de la fuente de luz se proyecta sobre el objeto y la luz proyectada es recibida por el elemento receptor de luz.

Cuando la luz incide sobre el objeto, la posición de la luz que entra en el elemento receptor de luz cambia. Al medir la cantidad de este cambio, se pueden medir los bordes y otras características.

¿Qué es un Expansor?

El expansor es una herramienta utilizada para unir tuberías de cobre y puede ampliar el diámetro interior de las tuberías.

Cortar y soldar tuberías de refrigerante es necesario cuando se instalan aires acondicionados. En ese momento, el expansor se utiliza para ensanchar una de las tuberías e introducir la otra en    su interior. La soldadura en este estado mantiene la resistencia de  la unión.

Por supuesto, es posible soldar sin utilizar esta herramienta, pero se utiliza con frecuencia porque el riesgo de fugas de gas a través de agujeros de alfiler se reduce utilizando un expansor.

Usos de los Expansores

Una tarea típica en la que se utilizan expansores es la instalación de aparatos de aire acondicionado. Los expansores no se suelen utilizar en la instalación normal de aires acondicionados para uso doméstico, ya que las tuberías son relativamente finas y se pueden doblar con facilidad.

En cambio, los aires acondicionados comerciales tienen tubos más gruesos y más difíciles de doblar, por lo que el corte y la soldadura de los tubos son casi imprescindibles para los trabajos de instalación. Para ello se utilizan habitualmente expansores.

Existen varios tipos de expansores, incluidos los hidráulicos y los recargables, que pueden utilizarse en función del tamaño de la zona de trabajo y de la aplicación.

Principio de los Expansores

Los expansores constan de cuatro partes principales: la primera es un rodillo que deforma la superficie interior del tubo. El segundo componente es el mandril, que hace girar el rodillo. El tercer componente es el bastidor, que impide que los rodillos se caigan, y el cuarto componente es el collarín de rodamiento, que evita que se dañen las tuberías.

Existen varios tipos de expansores: recargables e hidráulicos.           Los hidráulicos no requieren recarga y son compactos. También cansan menos las manos, ya que no requieren fuerza adicional durante el proceso. Los expansores recargables pueden trabajar rápidamente. Al no requerir la aplicación de fuerza, son incluso más fáciles de manejar que las hidráulicas.

¿Qué son los Adhesivos de Uretano?

Los adhesivos de uretano son adhesivos que utilizan la reacción del uretano, que es una reacción de adición entre el poliisocianato y el poliol. Se componen principalmente de resina de uretano y están disponibles en tipos monocomponente, bicomponente y termofusibles; los de dos componentes se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones, como los adhesivos estructurales.

En particular, se utilizan para aplicaciones de resina debido a su altísima adhesión a las resinas. También son más flexibles que los adhesivos epoxi y acrílicos y tienen una gran resistencia a los impactos y propiedades de absorción de impactos.

Aplicaciones de los Adhesivos de Uretano

1. Industria del Automóvil

Los adhesivos de uretano se utilizan para unir piezas y paneles de automoción. Esto no sólo mejora la resistencia del vehículo, sino que también reduce el ruido y las vibraciones externas y mejora el confort de marcha.

2. Industria de la Construcción

Los adhesivos de uretano se utilizan para unir materiales de construcción y fijar aislamientos. Son adecuados para fijar marcos de ventanas y puertas, fijar aislamientos e incluso materiales para tejados.

3. Fabricación de Muebles

En la fabricación de muebles, los adhesivos de uretano se utilizan para unir madera y contrachapado. Proporcionan una unión resistente y contribuyen a la producción de muebles duraderos.

4. Industria Electrónica

Los adhesivos de uretano también se utilizan ampliamente en el montaje de equipos electrónicos. Se utilizan para fijar placas de circuitos y componentes, proteger cables y mejorar la fiabilidad de los equipos electrónicos.

5. Fabricación de Calzado

Los adhesivos de uretano se utilizan para unir las suelas de los zapatos a la parte superior del calzado. Este material es esencial para aumentar la resistencia y durabilidad del calzado.

6. Industria del Embalaje

Los adhesivos de uretano se utilizan para unir y sellar materiales de envasado. Contribuyen a mantener seguros e higiénicos los envases de alimentos, productos farmacéuticos y otros productos.

7. Industria Aeroespacial

Los adhesivos de uretano también se utilizan en la fabricación de aviones. Proporcionan una unión ligera y fuerte y contribuyen a mejorar el rendimiento de los aviones.

Principio de los Adhesivos de Uretano

1. Adhesión por Reacción Química

Los principales componentes de los adhesivos de uretano son los isocianatos y los polioles. Cuando estos componentes se mezclan, se produce una reacción entre el isocianato y el poliol, formando un enlace de uretano. Esta reacción química crea un fuerte enlace intermolecular que une firmemente el adhesivo al sustrato.

2. Unión Física

Además de las reacciones químicas, los adhesivos de uretano también proporcionan una unión física. Los adhesivos de uretano son muy viscosos y se aplican al sustrato en estado líquido. A continuación, se forma una unión física con el sustrato a medida que el adhesivo se cura, y esta unión física también puede mejorar la resistencia de la unión.

3. Importancia de la Preparación de la Superficie

La preparación de la superficie del sustrato es importante para la unión efectiva de los adhesivos de uretano. Las superficies del sustrato pueden estar cubiertas de suciedad y óxidos, lo que puede reducir la eficacia de la unión. Una preparación adecuada de la superficie garantiza que el adhesivo se adhiera firmemente al sustrato y proporcione una excelente fuerza de adhesión.

Tipos de Adhesivos de Uretano

1. Adhesivos de Uretano de un Componente

Los adhesivos de uretano monocomponentes son fáciles de usar, ya que no requieren mezclar un endurecedor. Se utilizan principalmente en bricolaje y obras de pequeña envergadura y se caracterizan porque el curado se realiza con humedad y se endurecen en poco tiempo. La durabilidad y la fuerza adhesiva suelen ser bajas, pero son adecuados para aplicaciones sencillas.

2. Adhesivos de Uretano de Dos Componentes

Los adhesivos de uretano de dos componentes se utilizan cuando el agente de curado se mezcla con el adhesivo. Esto permite un curado controlado y proporciona una mayor fuerza de unión y durabilidad. Estos adhesivos se utilizan para unir una amplia gama de materiales, como madera, plásticos y metales, y se utilizan ampliamente en aplicaciones industriales.

3. Adhesivos de Uretano Flexibles

Los adhesivos de uretano flexibles se utilizan cuando deben soportar cambios de temperatura y vibraciones. Son adecuados para aplicaciones en las que se requiere alta durabilidad y flexibilidad, como en vehículos y construcción.

4. Adhesivos de Uretano de Alta Resistencia

Los adhesivos de uretano de alta resistencia tienen propiedades de unión muy fuertes y se utilizan para unir metales entre sí y entre diferentes materiales. Son adecuados para su uso en entornos difíciles, por ejemplo en las industrias de automoción y aviación.

5. Adhesivos de Uretano Resistentes al Calor

Los adhesivos de uretano resistentes al calor son un tipo de adhesivo adecuado para su uso en entornos de altas temperaturas. Debido a su alta resistencia al calor y su baja deformación y deterioro a altas temperaturas, se utilizan en piezas de motores y equipos de tratamiento térmico.

6. Adhesivos de Uretano para Contacto con Alimentos

Este tipo de adhesivos de uretano son adecuados para su uso en entornos higiénicos, como en la industria alimentaria y farmacéutica. Cumplen las normas de seguridad y siguen siendo seguros en contacto con alimentos y productos farmacéuticos.

¿Qué es un Prisma de Cuña?

Un prisma es un prisma triangular hecho de material transparente. El material utilizado es el vidrio o el plástico. Cuando se hacen incidir rayos paralelos o láser a través de un prisma, éstos se reflejan o refractan. Los prismas de cuña, también conocidos como prismas de Risley, son prismas con superficies ópticas inclinadas.

Normalmente, una de las superficies está inclinada un ángulo muy pequeño con respecto a la otra. La luz que entra en un prisma de cuña se refracta hacia el lado más grueso y se utiliza para refractar la luz hasta un ángulo especial.

Usos de los Prismas de Cuña

Los prismas de cuña se utilizan para desviar (desviar) la luz en ángulos diminutos. La declinación es el ángulo creado por los rayos de luz incidente y emitida al ser refractados por un prisma, y depende del ángulo del vértice del prisma (el ángulo que mira hacia la base del triángulo) y del índice de refracción.

Utilizado solo o en combinación con otros prismas de cuña, puede emplearse para la orientación de haces. Los componentes de dirección del haz son parte integrante de muchos sistemas ópticos con láser, por ejemplo, los bisturís láser endoscópicos.

Principio de los Prismas de Cuña

Un prisma de cuña es un prisma con un lado inclinado en un ángulo muy pequeño con respecto al otro lado. La luz que entra en un prismas de cuña se refracta en la dirección del grosor del prisma, lo que permite refractar la luz en un ángulo especial.

Esto depende del ángulo de la superficie emisora y desvía el haz, que normalmente incide sobre una superficie en ángulo recto, hasta un ángulo de 2° a 10°.

Cuando se utiliza el láser como fuente y se gira el prisma de cuña, la trayectoria forma un círculo; utilizando dos prismas de cuña, el haz de luz puede girarse libremente y orientarse en cualquier dirección con respecto al haz de entrada.

La declinación puede multiplicarse hasta por dos. Dos prismas de cuña también se pueden utilizar en combinación para funcionar como un prisma anamórfico.

Los prismas anamórficos se utilizan para convertir un haz láser semiconductor elíptico en un haz casi circular cambiando el aumento vertical y horizontal de la imagen. A la inversa, un haz circular también puede convertirse en un haz elíptico.

¿Qué es un Láser Easy?

Láser Easy es un dispositivo que utiliza un láser para realizar mediciones de centrado y horizontales.

Al irradiar un láser sobre los ejes giratorios de los equipos giratorios conectados, se puede medir la desalineación de los ejes. Se pueden realizar ajustes mientras se comprueba el paralelismo y la perpendicularidad de los equipos y componentes. La desalineación en la conexión entre ejes giratorios puede causar distorsión de los ejes y carga en el equipo, lo que puede provocar fallos de funcionamiento.

La medición y comprobación con el láser easy prolonga la vida útil del equipo. También mejora la eficacia de los trabajos de mantenimiento e inspección, reduciendo así los costes. Las mediciones precisas pueden realizarse fácilmente sin necesidad de artesanos con experiencia y conocimientos.

Usos del Láser Easy

El láser easy es ampliamente utilizado en máquinas herramienta para centrar ejes, comprobar y ajustar el paralelismo y la horizontalidad. También se utiliza para ajustar equipos rotativos con cadenas, equipos de rodillos, turbinas de gas y vapor, etc.

El centrado de ejes es el proceso de ajuste de los ejes de rotación de dos máquinas conectadas por un eje para que estén en la misma línea durante el funcionamiento. Para los equipos rotativos, es importante corregir cualquier desalineación de los ejes rotativos.

Principio del Láser Easy

Se utiliza el principio de la luz láser, en el que la luz no se difunde, sino que viaja en línea recta e ilumina un único punto. Hay un emisor láser para emitir el láser, un receptor láser para detectar la posición del láser emitido y un soporte para instalar ambos de forma estable. El sistema incluye además un software para visualizar los valores medidos como datos y manejarlos en el terminal.