投稿者: anninrika

¿Qué son los Desmoldeantes?

Los desmoldeantes son agentes utilizados en procesos de moldeo para facilitar la extracción de objetos moldeados del molde.

Aunque los moldes ayudan a reproducir formas de manera rápida y en grandes cantidades, el simple vertido del material en el molde no garantiza una extracción sin problemas. Puede producirse adherencia del producto al molde, lo que dificulta su liberación.

Los desmoldeantes se utilizan para mejorar la eficacia de la producción aumentando el desmoldeo durante el proceso de moldeo.

Usos de los Desmoldeantes

La principal aplicación es en las operaciones de formación de moldes para crear productos en la línea de producción. Otras aplicaciones son:

1. Sector Médico

Se utilizan en herramientas quirúrgicas y equipos médicos para facilitar el desmoldeo del cuerpo humano.

2. Obras de Construcción

En la producción de hormigón y piedra, para evitar las manchas y la oxidación.

3. Industria Alimentaria

Se utiliza en moldes para dar forma a productos alimenticios y para fabricar envases y materiales de embalaje.

4. Industria Manufacturera

También se utilizan en la fabricación de productos de plástico y caucho, productos de acero y productos de papel. Los desmoldeantes utilizados en estos sectores se seleccionan en función de los materiales respectivos.

Principio de los Desmoldeantes

La presencia de un agente desmoldeante entre el molde y el artículo facilita el desmoldeo del artículo. Los desmoldeantes se utilizan siempre durante el moldeo. Pueden clasificarse según su uso y composición.

1. Clasificación según el Uso

Desmoldeantes Externos
Desmoldeantes que se aplican sobre el molde. En aplicaciones alimentarias, equivalen al aceite o la margarina que se aplica previamente a los moldes y bandejas de hornear. Existen diferentes tipos, como los de pintura, los de horneado y los de pulverización.

Desmoldeantes Internos
Este tipo se mezcla previamente con el material que se va a moldear. Funden el material durante el moldeo, haciéndolo más fluido, y luego migran a la interfaz entre el molde y el material, mejorando la desmoldeabilidad durante el desmoldeo. Dependiendo de la aplicación, pueden utilizarse conjuntamente desmoldeantes externos e internos.

2. Clasificación por Composición

Desde el punto de vista de la composición, los componentes distintos del desmoldeante pueden dividirse en agua, emulsión, disolvente, pasta y aceite. En general, los desmoldeantes externos deben aplicarse a la superficie del molde en una concentración muy baja para evitar que el desmoldeante se adhiera al cuerpo del producto después del desmoldeo. Por este motivo, se suelen utilizar los tipos agua, emulsión o disolvente, diluidos con un disolvente.

Tipos de Desmoldeantes

Existen tres tipos principales de componentes desmoldeantes: a base de cera, a base de silicona y a base de flúor. La eficacia varía mucho en función del componente. Los productos a base de flúor requieren menos esfuerzo y tienen menor lubricidad. Los productos a base de silicona tienen buena lubricidad pero requieren más trabajo de limpieza.

1. Base de Cera

La cera se utiliza como componente desmoldeante. Las ceras son aceites y grasas, principalmente polietileno de bajo peso molecular.

Forma una capa entre el molde y el artículo y provoca la delaminación entre las capas, lo que se denomina deslaminación. Se caracteriza por una excelente pintabilidad. Sin embargo, presenta defectos como una gran cantidad de transferencia sobre el producto y los moldes se contaminan con facilidad.

2. Base de Silicona

Al igual que ocurre con los productos a base de cera, se produce delaminación. Se utilizan las excelentes propiedades lubricantes propias del aceite de silicona, por lo que la propiedad de desprendimiento es muy alta. Del mismo modo, la cantidad de transferencia es elevada y se producen defectos que ensucian fácilmente los moldes.

3. Base de Flúor

Se utiliza un agente no adhesivo de flúor. Se mejora el desmoldeo al provocar la delaminación interfacial. Se caracteriza por el hecho de que se puede utilizar una pequeña cantidad para producir un efecto de desmoldeo.

Como es difícil proporcionar una alta lubricidad como producto independiente, se suele utilizar en combinación con silicona.

¿Cómo Elegir un Producto Desmoldeante?

En primer lugar, es necesario elegir en función del uso previsto. Las aplicaciones especiales, como los productos alimenticios y médicos, requieren Desmoldeantes especiales, por lo que es importante tener claro el uso previsto a la hora de seleccionar.

1. Material del Artículo

Los desmoldeantes deben seleccionarse en función del material del artículo. Es importante que la selección se ajuste al material, ya que algunos desmoldeantes pueden ser adecuados para su uso con determinados moldes.

2. Facilidad de Desengrasado y Limpieza

El uso de un agente desmoldeante facilita el desprendimiento del producto moldeado, pero a la inversa, puede producirse contaminación debido al desmoldeante en la superficie del molde. Es importante tener en cuenta la facilidad de desengrasado y limpieza, especialmente en la producción en serie.

3. Impacto sobre la Salud y el Medio Ambiente

Algunos desmoldeantes pueden tener un impacto negativo sobre la salud y el medio ambiente. Debe prestarse especial atención a los suministros médicos y a los materiales de envasado de alimentos. Deben tenerse en cuenta consideraciones de seguridad y medioambientales a la hora de seleccionar un agente desmoldeante.

¿Qué es un Manómetro de Membrana?

Los manómetros de membrana son dispositivos de medición de presión que utilizan una membrana conectada al receptor de presión. Esta membrana permite medir la presión sin tener contacto directo con el objeto que se está midiendo. El interior del diafragma está lleno de vacío con un líquido, y después de que la presión es recibida por el diafragma, la presión se transmite a través de este líquido y se mide. Existen varios tipos de diafragma, que pueden cambiarse en función del objeto de medición. Los manómetros son adecuados para medir productos químicos y fluidos muy viscosos que pueden dañarse por contacto directo.

Usos de los Manómetros de Membrana

Los manómetros de membrana son ampliamente utilizados para medir la presión de sustancias peligrosas o corrosivas que podrían dañar los manómetros convencionales. En casos donde se manejan productos químicos corrosivos, soluciones ácidas o líquidos inflamables, los manómetros de membrana ofrecen una solución segura y confiable.

Estos manómetros utilizan un diafragma como membrana que se encuentra en contacto directo con el objeto que se está midiendo. La presión aplicada al diafragma se transmite al receptor de presión a través de un líquido sellado en su interior. Esto evita el riesgo de corrosión o daño del manómetro, ya que el líquido actúa como una barrera protectora.

Principio de los Manómetros de Membrana

Los manómetros de membrana están formados en gran parte por un tubo de Bourdon y una membrana llamada diafragma. A continuación se presenta el principio de funcionamiento y las características de estos dos tipos de manómetros.

• Tubo de Bourdon
  Tubo metálico utilizado para medir la presión. Se fabrican principalmente con aleaciones muy elásticas, como el latón o el latón-aluminio. Puede ser circular, en forma de vórtice o en espiral, y cuando se aplica presión al extremo fijo, el otro extremo libre cambia. La presión se mide a partir de los cambios provocados por la elasticidad del tubo de Bourdon. Su sencilla estructura hace que sea barato de fabricar y se utiliza en muchos manómetros. Otra ventaja es que la medición de la presión no requiere un suministro de energía como la electricidad. Sin embargo, también tienen las desventajas de grandes errores cuando se aplican grandes fuerzas y de ser vulnerables a vibraciones y golpes.
• Diafragma
  Un diafragma conectado al extremo fijo de un tubo de Bourdon. Se trata de una simple placa metálica, pero se utilizan materiales adecuados en función del objeto a medir. El interior de un tubo de Bourdon es estrecho y puede obstruirse si se deja pasar fluido que contenga sólidos. En tales casos, se coloca un diafragma. También deben utilizarse diafragmas para evitar que, por ejemplo, productos químicos corrosivos entren en contacto directo con el tubo de Bourdon.

¿Qué es un Colector de Polvo?

Un colector de polvo es una máquina utilizada para eliminar el polvo y los sedimentos en diversas aplicaciones. Se utiliza en plantas de tratamiento de aguas residuales y sistemas de drenaje para recoger y eliminar la basura. Hay dos tipos de métodos de recogida de polvo: el método de rastrillo y el método de red giratoria.

El método de rastrillo implica fijar pasadores alrededor de la parte del rodillo, que giran para romper los residuos y rastrillarlos desde la superficie del agua. En el método de red giratoria, una red con una malla adecuada gira para recoger los residuos. Estos colectores de polvo son importantes para mantener la limpieza y el buen funcionamiento de los sistemas de tratamiento de aguas residuales y drenaje. Su objetivo es eliminar eficientemente el polvo y los sedimentos no deseados, asegurando así la calidad del agua y la eficacia de los procesos de tratamiento.

Usos de los Colectores de Polvo

Los colectores de polvo desempeñan un papel importante en la eliminación de polvo y residuos en diversas aplicaciones. En áreas donde hay corrientes de agua, se utilizan para rastrillar y eliminar los residuos y materiales estancados de los ríos. Estos colectores de polvo están diseñados de manera que permiten el drenaje sin interrumpir el flujo natural del agua.

Además, encuentran aplicaciones en otros entornos como abastecimientos de agua agrícolas e industriales, plantas de suministro de agua, tratamiento de aguas residuales y centrales eléctricas.

Los colectores de polvo utilizan la potencia de bombeo para aspirar los residuos y emplean cintas transportadoras para garantizar su evacuación eficiente. Se puede añadir una amplia variedad de funciones al Colector de Polvo para adaptarlo al uso previsto.

Principio de los Colectores de Polvo

Un rastrillo es un rodillo cilíndrico giratorio con agujas fijadas a su circunferencia, que recogen el polvo y los residuos a medida que se reducen de tamaño.

Uniendo varios rastrillos a una cadena y haciéndolos girar, los rastrillos pueden utilizarse continuamente. Por lo tanto, incluso cuando la cantidad de basura es grande, se pueden instalar varios rastrillos para rastrillar eficazmente la basura.

También hay colectores de polvo con mallas finas a grandes y redes con malla gruesa. El tamaño puede cambiarse en función del objeto que se vaya a retirar, y los residuos recogidos pueden retirarse sin que falten aguas abajo.

Tipos de Colectores de Polvo

Los colectores de polvo tipo rastrillo se dividen en dos categorías: los colectores de polvo rotativos de rastrillo y los colectores de polvo alternativos de rastrillo. Los colectores de polvo rotativos de rastrillo están equipados con una cadena sin fin, mientras que los colectores de polvo alternativos de rastrillo tienen múltiples rastrillos unidos a la cadena para facilitar la extracción con rastrillos más grandes. Estos colectores de polvo pueden ser fijos o móviles. Los fijos utilizan una criba de barras existente, mientras que los móviles se desplazan a lo largo de una amplia área de aspiración.

Por otro lado, los colectores de polvo tipo red son giratorios y no pivotantes. Se pueden encontrar en dos variantes: doble flujo y flujo recto. Los modelos de doble flujo se alinean paralelos al eje del canal, mientras que los de flujo recto se sitúan de forma perpendicular. Los colectores de polvo de doble flujo pueden ser de tipo entrada-salida o salida-entrada. En los de tipo entrada-salida, el agua fluye desde el interior hacia el exterior de la malla de red, mientras que en los de tipo salida-entrada, el agua fluye desde el exterior hacia el interior. Los colectores de polvo de tipo red se presentan en dos variaciones: red separada y red sin fin. Los de red separada consisten en un marco y una pantalla de red, mientras que los de red sin fin cuentan con una pantalla de red continua.

¿Cómo Elegir un Colector de Polvo?

Los colectores de polvo pivotantes de tipo rastrillo pueden clasificarse como de descenso trasero con soporte delantero o de descenso delantero con soporte delantero. Es importante elegir un colectores de polvo teniendo en cuenta sus ventajas e inconvenientes.

En el tipo de pala frontal de caída hacia atrás, el rastrillo desciende aguas abajo de la criba y, tras invertirse en la parte inferior, pasa a través de la abertura de la criba y rastrilla los residuos que se han arrastrado aguas arriba de la criba. Los rastrillos barren eficazmente los residuos pequeños, pero al tratarse de un tipo integral, requiere una sustitución completa o una nueva fabricación para su instalación.

En los rastrillos de aspiración frontal de caída frontal, el rastrillo desciende corriente arriba alejándose de la superficie de la criba, invierte su movimiento en la parte inferior y asciende a lo largo de la criba para barrer los residuos que han quedado a la deriva corriente arriba de la criba. Puede instalarse posteriormente en cribas existentes y también puede recoger residuos de gran tamaño.

Estructura del Colector de Polvo

Los colectores de polvo automáticos están diseñados para anchuras de criba de aproximadamente 20-50 mm, en función del material que se deba eliminar. Se utiliza SS400 como material, y como algunas partes van bajo el agua, es necesario separar las secciones exteriores de las sumergidas con revestimientos diferentes. En los últimos años, el acero inoxidable se ha utilizado cada vez más para aumentar la vida útil de los equipos.

Los colectores de polvo pueden fabricarse mediante soldadura de latas y mecanizado. El tipo y el grosor del revestimiento se especifican y requieren una aplicación cuidadosa.

¿Qué es un Conector Estanco?

Usos de los Conectores Estancos

Los conectores estancos se utilizan en situaciones donde se requiere una conexión eléctrica resistente al agua y al polvo. Son especialmente útiles en aplicaciones que implican una gran cantidad de conexiones eléctricas. Por ejemplo, se utilizan en productos que se almacenan o utilizan en exteriores, como automóviles y motocicletas expuestas a la lluvia.

También son comunes en entornos industriales, como máquinas herramienta, donde se utilizan grandes cantidades de aceite de corte y hay exposición constante a ambientes húmedos y generación de virutas. Además, se utilizan en aplicaciones marítimas, donde los barcos están expuestos al agua de mar. También son adecuados para entornos controlados, como salas blancas utilizadas en la fabricación de semiconductores.

Es importante tener en cuenta que existen normas y estándares que regulan el rendimiento y la estanqueidad de los conectores estancos. Por lo tanto, es necesario verificar cuidadosamente las especificaciones y requisitos según la aplicación específica en la que se utilizarán los conectores.

Principio de los Conectores Estancos

Los conectores estancos generalmente consisten en un cuerpo de conector que se acopla con un dispositivo de acoplamiento, junto con una empaquetadura de goma que sella el espacio para evitar la entrada de agua. La empaquetadura de goma se coloca como un tapón tanto en la superficie de acoplamiento del conector como en la superficie de conexión de cada cable que se introduce en el conector.

Cuando se conectan los cables y los terminales, los tapones de goma suelen enroscarse y ajustarse entre sí. Tanto el conector macho como el hembra tienen una empaquetadura similar, y al acoplar los conectores, la empaquetadura elimina el espacio entre ellos y mantiene un sellado hermético. Debido a esto, los conectores estancos suelen ser más difíciles de separar una vez acoplados en comparación con los conectores no estancos.

Algunos productos están equipados con una palanca en el conector, que debe ser levantada o bajada físicamente para evitar que se afloje debido a la vibración después del acoplamiento.

Tipos de Conectores Estancos

Existen varios tipos de conectores estancos, dependiendo del método de conexión.

1. Tipo de Enganche Permanente

Los conectores estancos de enganche permanente pueden adquirirse en los centros generales de mejoras para el hogar. Se utilizan principalmente en equipos como motos y coches. Los conectores estancos de enganche permanente son altamente estancos gracias a la empaquetadura de goma que llevan en su interior.

Pueden instalarse como un carpintero dominguero, pero como los conectores macho y hembra se acoplan sin dejar espacio para impermeabilizarlos, hay que tener cierta delicadeza para desenganchar el conector una vez acoplado. En el peor de los casos, si el conector se retira de forma incorrecta, el propio conector se romperá, haciendo imposible demostrar sus propiedades impermeables, por lo que hay que tener cuidado.

Además, al ser de plástico, es ligeramente menos resistente a la intemperie. 

2. Tipo Clavija

Los conectores estancos metálicos de tipo clavija se utilizan a menudo para aplicaciones industriales. Son muy fáciles de montar y desmontar, ya que las clavijas macho y hembra se acoplan con tornillos.

La construcción metálica los hace resistentes y fiables, y pueden utilizarse en exteriores sin problemas. Los tipos montados en panel también suelen utilizarse para elementos que penetran en maquinaria o paneles de control.

Están preinstalados en la parte trasera, etc., y se conectan fácilmente apretando los tornillos y acoplándose. Los conectores estancos de este tipo también se denominan “subvenciones de cable”.

Más Información sobre Conectores Estancos

Importancia de los Conectores Estancos

Conectar un gran número de cables uno a uno en zonas donde se requiere resistencia al agua y al polvo lleva mucho tiempo. Además, si todos los cables se encuentran en un lugar que puede desmontarse o repararse en el futuro debido a daños o cortocircuitos causados por la exposición al agua, será imposible desmontar o reparar toda la unidad sin desmontarla.

Por este motivo, es habitual utilizar un componente denominado “conector” para dividir el cable en secciones adecuadas y conectarlas como un único cable mediante el acoplamiento de los conectores. Los conectores estancos son útiles en lugares al aire libre donde pueda entrar agua o polvo.

¿Qué es un Aspirador Antideflagrante?

Los aspiradores antideflagrantes son equipos industriales diseñados para aspirar polvo y otros materiales que pueden estar mezclados con sustancias inflamables, o en áreas donde existe peligro de explosión.

Estos aspiradores están diseñados para operar fuera del rango de temperatura en el cual las sustancias aspiradas pueden reaccionar con el aire y provocar una ignición o explosión. Su función principal es prevenir explosiones y garantizar la seguridad en entornos de trabajo potencialmente peligrosos. Solo los aspiradores que han sido certificados por laboratorios de pruebas nacionales acreditados pueden ser considerados como aspiradores antideflagrantes.

Existen diferentes tipos de aspiradores antideflagrantes, incluyendo aquellos diseñados para la recuperación en seco, en húmedo, mediante sistemas eléctricos o de aire comprimido. La elección del tamaño del aspirador dependerá del lugar de uso y de la capacidad de succión requerida.

Usos de los Aspiradores Antideflagrantes

Los aspiradores antideflagrantes se utilizan en una amplia gama de sectores, como la industria automovilística, aeroespacial, de combustibles, química, farmacéutica, militar y alimentaria.

Estas industrias manejan sustancias inflamables que pueden explotar al entrar en contacto con el aire a partir de cierta concentración, por lo que es necesario manejarlas con precaución. Entre las sustancias inflamables se encuentran los cereales, la harina, los almidones, los materiales animales, así como los metales ligeros, el carbón y los textiles. Por ejemplo, en la industria automovilística y aeroespacial, se genera polvo metálico durante el proceso de mecanizado de piezas, el cual debe ser recolectado de manera segura para prevenir riesgos.

Principio de los Aspiradores Antideflagrantes

Los aspiradores antideflagrantes están diseñados para evitar la generación de calor durante la succión, lo que podría causar una explosión. Se enfrían para mantener una temperatura segura y también previenen el contacto entre el aire y el objeto al crear un vacío durante la succión. Utilizan materiales de alta conductividad, como acero inoxidable, en los filtros para evitar la acumulación de electricidad estática.

Estos aspiradores también están equipados con una válvula de retención que evita el reflujo de sustancias inflamables aspiradas, reduciendo el riesgo de explosión. Hay diferentes tipos disponibles, como el tipo seco que puede aspirar sustancias sin humedad, el tipo húmedo que puede aspirar líquidos y sustancias que contienen agua, pero no es adecuado para sustancias viscosas o que se aglutinan al aplicar fuerza.

Además, existen aspiradores de doble uso que pueden ser utilizados tanto en seco como en húmedo, y pueden aspirar objetos en ambos estados al mismo tiempo. La elección del tipo de aspirador depende del estado del objeto que se desea aspirar.

Un motor antideflagrante es un motor eléctrico diseñado para su uso seguro en entornos potencialmente explosivos.

Estos motores se emplean en lugares donde existe la presencia de gases inflamables, polvo y otros materiales peligrosos, como plantas químicas y minas. Los motores antideflagrantes ayudan a mejorar la seguridad en entornos con riesgo de explosión. Su diseño y componentes especiales evitan la generación de chispas internas y la ignición, reduciendo así el riesgo de explosión e incendio.

Estos motores también desempeñan un papel fundamental en la protección de los trabajadores. En entornos donde hay gases inflamables u otros materiales peligrosos presentes, el uso de motores convencionales aumenta el riesgo de ignición o explosión. Por lo tanto, es crucial garantizar la salud y seguridad de los trabajadores mediante el uso de motores antideflagrantes.

Los motores antideflagrantes son diseñados y fabricados siguiendo regulaciones y normativas específicas. Esto asegura que cumplan con los requisitos legales y las normas de seguridad establecidas. Además, estos motores pueden ser evaluados y certificados por organismos acreditados, lo que garantiza su confiabilidad y calidad superior.

Aplicaciones de los Motores Antideflagrantes

Los motores antideflagrantes se utilizan en plantas químicas, la industria minera y la industria del gas y el petróleo.

1. Plantas Químicas

En las plantas químicas se utilizan mezcladoras para combinar diversas materias primas, a veces con gases o polvos explosivos. Se utilizan para accionar esas mezcladoras y a menudo garantizan la seguridad en presencia de gases explosivos.

También pueden utilizarse en sistemas de escape y ventilación. Se pueden accionar soplantes para extraer gases explosivos de forma segura, o se pueden utilizar motores antideflagrantes para accionarlos.

2. Industria del Petróleo y del Gas

En las plantas de gas, es común que el gas se comprima y se bombee. En estos casos, se utilizan motores antideflagrantes en los compresores de gas para evitar cualquier riesgo de ignición o explosión.

En las refinerías de petróleo, se emplean diversos equipos y dispositivos, como columnas de destilación y reactores, como parte del proceso de refinado. Para garantizar un funcionamiento seguro de estos equipos, se requiere el uso de motores antideflagrantes. Estos motores proporcionan la seguridad necesaria para prevenir cualquier situación de riesgo relacionada con la inflamación o la explosión en estos entornos.

3. Industria Minera

En las explotaciones mineras, el mineral se tritura y se transporta. Por tanto, son frecuentes las emisiones de gases y polvo. En las instalaciones de las trituradoras se suelen instalar sistemas de ventilación mediante motores antideflagrantes para eliminar los gases y el polvo explosivos.

También se utilizan cintas transportadoras para transportar minerales y materiales. Sin embargo, los minerales y otros materiales son peligrosos porque pueden inflamarse con las chispas. Los transportadores se accionan mediante motores antideflagrantes para transportar con seguridad minerales en entornos inflamables.

Principio de los Motores Antideflagrantes

Los motores antideflagrantes cuentan con una carcasa o envolvente que evita la propagación de chispas generadas internamente hacia el exterior. Estas envolventes son cajas o recintos diseñados para proteger los equipos eléctricos y electrónicos de los elementos externos. Se fabrican siguiendo estrictas normativas que garantizan su capacidad de resistir explosiones.

Además, los motores antideflagrantes están equipados con dispositivos de protección que se activan automáticamente en caso de sobrecorriente. Estos dispositivos son fundamentales, ya que las sobrecorrientes prolongadas aumentan el riesgo de sobrecalentamiento de los componentes electromagnéticos y pueden provocar incendios.

Asimismo, estos motores incorporan un dispositivo de protección que detiene su funcionamiento en caso de detectar sobrecalentamiento. Esto se debe a que el calor excesivo puede dañar los materiales aislantes y generar un peligro de incendio.

Tipos de Motores Antideflagrantes

Los motores antideflagrantes pueden clasificarse a grandes rasgos en tres tipos: antideflagrantes de seguridad aumentada, antideflagrantes de presión interna y antideflagrantes.

1. Tipo a Prueba de Explosiones con Seguridad Aumentada

Estos motores están diseñados para un funcionamiento seguro en entornos en los que las chispas internas y las chispas se mezclan con gases explosivos. También se denominan de seguridad aumentada (anmashi) para abreviar. Estos motores están construidos de forma que no actúen como fuentes de ignición y puedan utilizarse en atmósferas peligrosas.

En concreto, los bobinados del motor están diseñados para tener una temperatura inferior a la normal. Esto evita que el motor se sobrecaliente y reduce el riesgo de ignición. La separación entre los terminales también es más amplia de lo normal para evitar la formación de chispas.

2. Tipo Antideflagrante de Presión Interna

Estos motores están protegidos contra la entrada de gases inflamables mediante la inyección constante de gas inerte, como nitrógeno, en su interior. La presión interna es siempre superior a la del ambiente y no hay riesgo de que entren gases inflamables.

Por tanto, puede utilizarse en una atmósfera de gases inflamables sin ningún problema. Sin embargo, esta construcción requiere un equipo para la inyección de gas inerte.

3 Tipo Antideflagrante

Estos motores tienen una construcción especial que impide que se conviertan en una fuente de ignición aunque entren gases inflamables en el interior y provoquen una explosión. La carcasa tiene una construcción robusta para soportar explosiones. Se incorpora un dispositivo para liberar de forma segura la presión en el interior de la carcasa para evitar daños o roturas de la misma.

¿Qué es la Pasta de Plata?

La pasta de plata es un adhesivo conductor compuesto por partículas de plata dispersas en una resina. A diferencia de la soldadura, que requiere altas temperaturas, la pasta de plata puede sinterizarse a temperaturas más bajas, alrededor de 100°C, lo que minimiza los daños al material.

Se utiliza para conducir y fijar componentes electrónicos, como condensadores, al sustrato subyacente. Proporciona una conexión conductiva confiable y se aplica fácilmente mediante técnicas de impresión o dispensado.

Usos de la Pasta de Plata

La pasta de plata puede sinterizarse a bajas temperaturas y se utiliza mucho para placas de circuitos de dispositivos electrónicos, electrodos de pantallas y componentes piezoeléctricos. En los últimos años, ha aumentado la petición Las placas de cableado pueden fabricarse a un costo menor que laminando una lámina de cobre.

En las células solares sensibilizadas con colorantes, que están llamando la atención como la próxima generación de células solares, el cableado se procesa utilizando pasta de plata sobre vidrio para mejorar aún más la conductividad del vidrio conductor transparente.

Principio de la Pasta de Plata

La pasta de plata es un método para obtener conductividad utilizando una reacción de curado causada por el calentamiento de una resina para poner en contacto las partículas de plata contenidas.

1. Resina

La pasta de plata utiliza principalmente resina de base epoxi, y se han realizado estudios sobre la relación entre su estructura y propiedades, así como avances en el desarrollo de agentes de curado. La reacción de curado de las resinas epoxi ocurre mediante una polimerización entre la resina y el agente de curado, lo que resulta en la formación de una estructura tridimensional fuertemente unida.

Cuando se utilizan aminas como agentes de curado, la polimerización ocurre a través de la reacción entre las aminas y los grupos epoxi o entre los grupos amino e hidroxilo. Inicialmente, la mezcla tiene una consistencia líquida que se vuelve gelatinosa al calentarse. Con el tiempo, pasa a un estado gomoso y finalmente alcanza un estado vítreo.

El proceso de curado finaliza cuando se completa la transición al estado vítreo. La temperatura en la que ocurre esta transición se conoce como temperatura de transición vítrea.

2. Partículas de Plata

Como mecanismo conductor, las partículas de plata de tamaño micrométrico entran en contacto entre sí y la electricidad fluye a través de ellas. Para garantizar una buena conexión eléctrica entre las partículas, se suelen utilizar partículas de plata planas en forma de escamas en lugar de partículas esféricas.

Al calentarse, las partículas de plata se incorporan a los cambios estructurales moleculares tridimensionales de la resina epoxi. Al calentarse, todo el material se contrae al curarse, lo que permite que las partículas de plata entren en contacto entre sí y adquieran así conductividad. Además de las partículas de plata, también hay pastas de oro y níquel.

Tipos de Pasta de Plata

Existen numerosos tipos de resinas adhesivas y partículas conductoras disponibles para mezclar, y se han desarrollado y comercializado una amplia variedad de adhesivos conductores. Al elegir un adhesivo, es importante considerar su rendimiento, aplicación, costo y uso específico.

Entre las resinas utilizadas se encuentran las resinas epoxi, fenólicas, acrílicas, de uretano y de silicona. Para aplicaciones de conexión de componentes electrónicos, los sistemas epoxi de curado por reacción térmica son los más comunes.

Los adhesivos epoxi se destacan por su excelente capacidad de adhesión a los metales, alta resistencia al calor y baja contracción volumétrica durante el curado. Por otro lado, las partículas conductoras de plata son ampliamente utilizadas como agentes conductores. La plata es un material común en aplicaciones electrónicas debido a su conductividad estable, resistencia a la oxidación, estabilidad de almacenamiento y alta conductividad térmica.

Las partículas conductoras de plata pueden ser esféricas o en forma de escamas, y existen diferentes tipos según el tamaño de las partículas y la cantidad de plata en la mezcla, dependiendo de los requerimientos de rendimiento específicos.

Más Información sobre las Pastas de Plata

Conductividad Térmica de la Pasta de Plata

La conductividad térmica de la plata por sí sola es muy alta, de 429 W/mK, pero la resina utilizada es tan baja como 1 W/mK, por lo que la conductividad térmica global de las pastas de plata con base epoxi es de unos 30 – 50 W/mK. Para aumentar esta conductividad térmica, es necesario aumentar el contenido de partículas de plata. Sin embargo, esto reduce el contenido de resina, lo que provoca una disminución significativa de la fuerza adhesiva, y los costos de fabricación también son motivo de preocupación.

Además, si el tamaño medio de las partículas de plata es demasiado pequeño, surgirán problemas como la incapacidad de asegurar una vía de conducción térmica y la dificultad de sinterización si el tamaño medio de las partículas de plata es demasiado grande. Por ello, en los últimos años se han desarrollado pastas de plata de alta conductividad térmica mediante la introducción de nanopartículas de plata.

Esto se debe a que las nanopartículas de plata unen las partículas de plata entre sí, creando numerosas vías para la conducción del calor. Se han fabricado productos con una conductividad térmica de unos 240 W/mK.

¿Qué es un Monitore de Oxígeno?

Un monitor de oxígeno es un dispositivo de medición utilizado para determinar la concentración de oxígeno en el aire.

También se le conoce como sensor de oxígeno o medidor de oxígeno. Los monitores de oxígeno son indispensables ya que el oxígeno es una sustancia vital para la vida humana.

La monitorización de los niveles de oxígeno es especialmente importante en entornos de trabajo con espacios confinados que pueden propiciar la falta de oxígeno. Además, diversos sectores científicos e industriales requieren un control preciso de la concentración de oxígeno para el control de procesos y el mantenimiento de equipos. Según los requisitos específicos de cada sector, existen sistemas de medición adaptados a una amplia gama de condiciones.

Algunos ejemplos comunes incluyen los sensores de óxido de circonio, empleados en el control de productos en la fabricación de semiconductores, la eficiencia energética en automóviles y la purificación de gases de escape.

Usos de los Monitores de Oxígeno

Los monitores de oxígeno se utilizan para dos propósitos principales: prevenir la deficiencia de oxígeno y controlar la concentración de oxígeno.

1. Control de los Niveles de Oxígeno (Detección y Control)

La monitorización de oxígeno desempeña un papel extremadamente importante en el mantenimiento de las actividades vitales en espacios cerrados. Se dice que si la concentración de oxígeno desciende por debajo del 15%, las personas tienen dificultades para respirar; por debajo del 7%, se deteriora la función cerebral; y por debajo del 4%, se produce la muerte. El equipo puede ser portátil o estar montado en la pared.

2. Control de la Concentración de Oxígeno en Procesos Industriales

En algunos procesos industriales de tratamiento térmico, como en la industria química, la cerámica y los metales, los niveles de oxígeno deben mantenerse bajos. Los procesos de combustión en hornos industriales también requieren la supervisión y el control de las concentraciones de oxígeno para optimizar la eficacia de la combustión y el proceso redox.

Los monitores de oxígeno para estas aplicaciones industriales pueden estar expuestos a reacciones químicas intensas en entornos de alta temperatura. Deben ser resistentes a entornos hostiles.

Principios de Funcionamiento de los Monitores de Oxígeno

Los dos principios de funcionamiento principales de los monitores de oxígeno son el “tipo de célula galvánica” y el “tipo de electrolito sólido de circonio”. Otros tipos son el “tipo magnético” y el “tipo de espectroscopia de láser semiconductor de longitud de onda sintonizable”.

1. Tipo de Pila Galvánica

Una pila galvánica consta de una membrana de resina que deja pasar el oxígeno del exterior, electrodos de oro (Au) y plomo (Pb) y un electrolito (solución acuosa de hidróxido de potasio). En cada electrodo se producen las siguientes reacciones

• Ánodo: Pb + 2OH^– → Pb²⁺ +H2O + 2e^–
• Cátodo: O₂ + 2H₂O + 4e^– → 4H₂O

Los electrones emitidos en el ánodo llegan al cátodo, donde el oxígeno tomado del aire absorbe los electrones emitidos en el ánodo. Este flujo de electrones (corriente) es proporcional a la concentración de oxígeno, por lo que la concentración de oxígeno puede medirse midiendo la corriente. Esta reacción se produce de forma espontánea y no requiere una fuente de alimentación para accionar el sensor.

2. Sistema de Electrolito Sólido de Circonio

Este método utiliza una célula de circonio, aprovechando el hecho de que el circonio presenta las propiedades de un electrolito sólido a temperaturas superiores a 500°C. La zirconia puede conducir iones negativos de oxígeno (O2-) en estado sólido y los iones se conducen desde un gas con una alta concentración de oxígeno (en el aire) a una atmósfera con una baja concentración de oxígeno (por ejemplo, en un horno industrial).

Esta conducción iónica genera una diferencia de potencial, y los electrodos se instalan en el lado de alta concentración de O2 y en el lado de baja concentración de O2, respectivamente, generando una fuerza electromotriz. La relación es como la de los electrodos positivo y negativo de una pila.

• Lado de alta concentración de O2: O₂ + 4e^– → 2O₂^–
• Lado de baja concentración de O2: 2O₂^– → O₂ + 4e^–

La fuerza electromotriz generada entre los electrodos obedece a la ecuación de Nernst (véase más abajo), por lo que puede determinarse la presión parcial de oxígeno en cada electrodo.

• E= (RT/4F) ·ln (PA/PB)
• (R: constante de los gases, T: temperatura, F: constante de Faraday, PA: presión parcial de oxígeno a alta concentración (en el aire), PB: presión parcial de oxígeno a baja concentración)

La temperatura se mide mediante termopares montados en la zirconia. En atmósferas por debajo de 400 °C, el gas objetivo se introduce en el dispositivo a través de un tubo de muestreo y la célula de óxido de circonio se calienta a la temperatura requerida mediante un calentador de platino o similar (método de muestreo). Esto se debe a que la zirconia requiere una temperatura de 500 °C o superior para funcionar como electrolito sólido.

Tipos de Monitores de Oxígeno

Deben utilizarse distintos productos para los monitores de oxígeno destinados a prevenir la deficiencia de oxígeno y los destinados a mantener bajas concentraciones de oxígeno en procesos industriales.

1. Monitores de Oxígeno Destinados a Prevenir la Deficiencia de Oxígeno

Los sistemas de oxígeno portátiles y fijos diseñados para prevenir la deficiencia de oxígeno utilizan un sistema de pilas galvánicas. Este tipo no requiere una fuente de alimentación para accionar el sensor.

La vida útil del sensor es de aproximadamente 2 a 3 años. Sin embargo, el entorno utilizable se limita a atmósferas próximas al entorno general, con una precisión de ±0,5% de O2. Los instrumentos están disponibles en versiones portátiles y de montaje en pared, y algunos son a prueba de explosiones.

2. Monitores de Oxígeno para Aplicaciones Industriales

Los productos del tipo de óxido de circonio son adecuados para medir las concentraciones de oxígeno en procesos industriales a alta temperatura, como hornos industriales, etc. En atmósferas superiores a 700 °C, se utiliza el tipo de inserción directa, en el que la parte del sensor se inserta directamente en la atmósfera.

En cambio, a temperaturas inferiores a 400 °C, es adecuado el método de muestreo, en el que el gas de la atmósfera del horno se aspira a través de un tubo de muestreo o similar y la célula de óxido de circonio se calienta por separado. La elección correcta debe hacerse en función de la aplicación.

¿Qué es una Sonda Lambda?

Las sondas lambda son dispositivos utilizados para medir la concentración de oxígeno en la atmósfera de un espacio determinado.

En entornos cerrados y aislados, es de suma importancia medir con precisión la concentración de oxígeno para garantizar las funciones vitales. Las sondas lambda desempeñan un papel crucial en la medición de esta concentración.

Cuando los niveles de oxígeno disminuyen por debajo del 15%, las personas experimentan dificultades respiratorias; por debajo del 7%, se ven afectadas las funciones cerebrales; y por debajo del 4%, se considera que se produce la muerte. Los sensores de oxígeno son indispensables en diversos campos científicos e industriales, y se han desarrollado una amplia gama de sistemas y condiciones de medición para satisfacer los requisitos específicos de estos ámbitos.

Un ejemplo común de sensor es el sensor de óxido de circonio, que también se utiliza en el control de productos en la fabricación de semiconductores, la eficiencia energética de los automóviles, entre otros, así como en la purificación de gases de escape.

Usos de las Sondas Lambda

Las sondas lambda desempeñan un papel crucial en la medición y control de la concentración de oxígeno en diversas aplicaciones. Estas aplicaciones se dividen en dos funciones principales: prevención de la deficiencia de oxígeno y control de la concentración de oxígeno en procesos industriales.

1. Prevención de la Deficiencia de Oxígeno

En el ámbito de la seguridad, las sondas lambda se utilizan para prevenir la falta de oxígeno en situaciones críticas. Por ejemplo, en obras de ingeniería civil como túneles y construcciones subterráneas, así como en entornos médicos como la gestión de la inhalación de oxígeno y la reanimación hiperbárica. Estos productos pueden ser portátiles o instalados de forma fija en la infraestructura.

2. Control de la Concentración de Oxígeno

En la industria química, cerámica y metalúrgica, las sondas lambda desempeñan un papel vital en el control de procesos durante la fabricación de productos industriales. Estos procesos a menudo se llevan a cabo en entornos de alta temperatura durante tratamientos térmicos.

Un ejemplo común de uso de las sondas lambda en nuestra vida cotidiana es en los motores de automóviles y motocicletas. Al detectar la concentración de oxígeno en los gases de escape, las sondas lambda contribuyen al ajuste preciso de la concentración de combustible, mejorando así la eficiencia y reduciendo las emisiones.

Principio de las Sondas Lambda

Los principios de medición de las sondas lambda incluyen el tipo de célula galvánica, el tipo de electrolito individual de circonio, el tipo magnético y el tipo de espectroscopia láser semiconductora de longitud de onda sintonizable.

1. Tipo de Pila Galvánica

El tipo de pila galvánica tiene una estructura sencilla y se utiliza en los medidores de oxígeno portátiles. Consta de electrodos de oro y plomo, una membrana de resina y electrolito, y utiliza un mecanismo por el que se genera una corriente eléctrica en función de la concentración de oxígeno cuando éste atraviesa la membrana y se disuelve en el electrolito.

El sistema de electrolito individual de óxido de circonio utiliza óxido de circonio como electrolito sólido. El óxido de circonio es capaz de conducir iones de oxígeno negativos (O2-) en estado sólido, permitiendo que los iones se desplacen desde una región con alta concentración de oxígeno (lado de alta presión de O2) hacia una región con baja concentración de oxígeno (lado de baja presión de O2).

En un sensor de oxígeno electrolítico de óxido de circonio, se colocan electrodos en el lado de alta presión de O2 y en el lado de baja presión de O2, respectivamente, estableciendo una conexión eléctrica entre ellos. A medida que el O2 intenta penetrar en el óxido de circonio en forma de iones negativos, los electrones son capturados en el electrodo del lado de alta presión de O2 y se convierten en iones negativos. Por otro lado, en el lado de baja presión de O2, los electrones son capturados y se convierten en iones negativos, recibiendo electrones del O2- transmitido.

Esta relación es similar a la existente entre los electrodos positivo y negativo de una pila: los electrones liberados en el lado de baja presión de O2 (electrodo negativo) fluyen de regreso hacia el lado de alta presión de O2 (electrodo positivo). La fuerza electromotriz generada entre los electrodos puede utilizarse para determinar la presión parcial de oxígeno en cada electrodo utilizando una relación conocida como ecuación de Nernst.

E= (RT/4F) · 1n (PA/PB)

donde R es la constante del gas, T es la temperatura, F es la constante de Faraday y PA y PB son las presiones parciales de oxígeno en los lados de alta y baja presión de O2 respectivamente. La temperatura se mide mediante un termopar instalado en la zirconia y PA se basa en la presión parcial de oxígeno en atmósfera normal.

Más Información sobre las Sondas Lambda

Deterioro de las Sondas Lambda

Las sondas lambda de óxido de circonio utilizadas en los procesos de fabricación industrial están sometidas a deterioro. Se utilizan en entornos de alta temperatura y diversos gases también pueden degradar o afectar a la célula de óxido de circonio. Los gases reductores, como los halógenos, son otro factor que puede causar degradación.

En aplicaciones de automoción, una sonda lambda degradada o averiada puede provocar un aumento de sustancias tóxicas en los gases de escape. El consumo de combustible también puede deteriorarse si el combustible es más concentrado de lo necesario; cuando el sensor de O2 se deteriora, la pieza debe ser sustituida por un concesionario o taller de servicio.

¿Qué son las Lavadoras de Piezas?

Las lavadoras de piezas son máquinas diseñadas para limpiar las piezas producidas en fábricas y otras instalaciones. Estas máquinas ofrecen una amplia gama de productos que se adaptan a diferentes métodos de limpieza, desde piezas pequeñas hasta piezas de gran tamaño. Los métodos de limpieza disponibles incluyen el uso de ultrasonidos, vacío y chorro, que se seleccionan en función del tipo de contaminación y las características de las piezas. Además, existen diferentes opciones de instalación para acomodar las piezas a limpiar, como el transporte automático o el desplazamiento manual.

Además de la limpieza, algunos modelos también están equipados con secado por soplado de aire y secado al vacío.

Usos de las Lavadoras de Piezas

Las lavadoras de piezas se utilizan para limpiar una amplia gama de piezas, desde pequeñas a grandes. En algunos casos, se utiliza agua a alta presión para limpiar y desbarbar las piezas al mismo tiempo.

La limpieza por ultrasonidos se utiliza para limpiar componentes finos, como semiconductores.

Las piezas cortantes de componentes electrónicos y de precisión, y las piezas más pequeñas de motores y trenes de rodaje de automóviles suelen colocarse en una cesta y girarse para su limpieza, de forma similar a una lavadora.

En el caso de piezas grandes, se introducen una a una y se limpian por chorro, etc.

Principio de las Lavadoras de Piezas

El principio de las lavadoras de piezas depende del modelo, pero el método de limpieza suele ser similar al de los lavavajillas y las lavadoras. Las piezas se colocan en un tambor y se hacen girar con agua y detergente para eliminar la suciedad.

También hay diferentes métodos de limpieza disponibles para las Lavadoras de Piezas. El método de limpieza elegido se basa en las características de cada uno.

La limpieza por chorro utiliza chorros de agua a alta presión y detergente para eliminar la suciedad. Puede utilizarse agua caliente para desengrasar enérgicamente, aunque también pueden emplearse detergentes alcalinos solubles en agua.

La limpieza al vacío es un método por el que se expulsa aire de una cámara metálica y se reduce la presión para eliminar la suciedad. También puede eliminar la suciedad fina que pueda quedar atrapada en pequeños orificios.

La limpieza por desaireación utiliza una presión de aire más alta que la limpieza por vacío, pero utiliza el mismo principio para eliminar la suciedad. No requiere equipos tan caros como la limpieza por vacío, por lo que los costes pueden mantenerse bajos.

La limpieza por ultrasonidos elimina la suciedad sumergiendo las piezas en agua y aplicando ondas ultrasónicas. El aceite y la suciedad difícil de eliminar pueden eliminarse sin frotar. También se utiliza para limpiar partículas finas de semiconductores, etc.