投稿者: yako77

Qu’est-ce qu’une rondelle de butée ?

Les rondelles de butée sont des pièces qui supportent les surfaces de glissement de pièces en mouvement de rotation.

Comme une rondelle, elle reçoit la charge dans le sens de la poussée et reçoit également le mouvement de rotation se produisant sur la surface d’appui.

Comme les roulements, ces pièces sont utilisées pour faciliter la rotation, réduire les bruits anormaux générés par le frottement des surfaces de glissement et protéger les pièces mobiles.
La différence avec les roulements réside dans leur structure.
Les roulements contiennent des billes ou des rouleaux à l’intérieur, alors que les rondelles de butée ont une simple forme de beignet.
Les pièces jointes d’une rondelle de butée tournent en glissant sur la surface de la rondelle de butée.

Les rondelles de butée sont légères, compactes et peu coûteuses.
En termes d’entretien, elles ne nécessitent pas de remplissage d’huile régulier et sont simplement insérées entre l’arbre coulissant, le roulement et la butée de roulement.

Utilisations des rondelles de butée

L’utilisation de rondelles de butée a pour but de réduire l’usure, le bruit, etc. causés par le glissement et d’assurer le bon fonctionnement des pièces en rotation.
C’est pourquoi les rondelles de butée sont utilisées sur les faces d’extrémité des pièces rotatives et sur les pièces de glissement qui se produisent sur la face réceptrice.

Parmi les exemples, citons les divers actionneurs intégrés dans les voitures, les petits moteurs, les lecteurs de CD, les appareils photo et autres machines de précision, les téléphones mobiles et les smartphones, les ordinateurs portables, les photocopieuses, les imprimantes, les machines à coudre, les machines à laver, les ventilateurs, les télécopieurs, les bicyclettes, les enrouleurs, les équipements de climatisation et d’approvisionnement en eau chaude, les machines alimentaires et les machines d’assemblage automatique dans les usines, les machines industrielles générales, et bien d’autres encore.

En choisissant le bon matériau pour la rondelles de butée, on peut l’utiliser avec des charges de poussée légères à lourdes et des vitesses élevées.
Elles sont également minces, avec des épaisseurs allant de 0,5 mm à 5 mm, et la plupart d’entre elles ne nécessitent pas d’entretien.

Certaines ont un sens d’installation spécifique lors de leur utilisation, et des précautions peuvent être nécessaires.

Principe des rondelles de butée

Les rondelles de butée sont utilisées sur des pièces qui tournent sous charge dans le sens de la poussée. Elles doivent donc être résistantes à l’usure et avoir un faible coefficient de frottement.
Les matériaux souvent utilisés pour répondre à ces exigences sont l’acier inoxydable et les alliages de laiton dans le type de métal.
Il existe également des rondelles de butée à base de résine, qui vont des composés fluorocarbonés aux polyamides en passant par les résines de nylon.
Les rondelles de butée à base de métal ont non seulement une surface lisse, mais sont également revêtues de téflon ou d’autres matériaux et présentent des trous ou des rainures qui contiennent du lubrifiant ou de la graisse.
Les rondelles de butée à base de résine sont disponibles avec de nombreux pores pour l’imprégnation d’huile ou avec des caractéristiques de faible friction du matériau lui-même.
Toutes ces rondelles ne nécessitent pratiquement pas d’entretien. Elles n’ont pas besoin d’être lubrifiées pendant leur utilisation.
Le choix de l’utilisation dépend des conditions de température et de charge au point d’utilisation et de l’espace disponible pour le montage.
La sélection peut également être basée sur la résistance chimique, la résistance à la chaleur, la conductivité ou l’isolation.

Choisir une rondelle de butée

Les rondelles de butée sont disponibles en version métallique et plastique.
Les rondelles de butée à base de résine sont choisies à moins qu’il ne s’agisse de charges élevées.
Celles en métal sont supérieures à celles en plastique en termes de capacité de charge dans le sens de la poussée.
En revanche, celles en plastique conviennent pour des charges moyennes et sont moins chères que les rondelles de butée en métal. Elles peuvent également assurer l’isolation électrique, la résistance chimique et la résistance aux rayons ultraviolets.

À taille égale, elles sont plus légères que le métal.
Celles en métal sont choisies lorsque la capacité de charge est importante, sinon on opte pour des rondelles de butée en plastique.

Autres informations sur les rondelles de butée

Fabrication des rondelles de butée

Les rondelles de butée métalliques sont fabriquées par poinçonnage de feuilles minces ou par frittage d’alliages.
Dans le cas des pièces poinçonnées, la surface est recouverte de Téflon ou d’un matériau similaire, ce qui réduit le frottement.
Dans le cas du frittage, elles sont poreuses. Elles sont remplies de résine polyacétal (POM), de fibres lipophiles et d’huile, qui sont ensuite décantées.
Les rondelles de butée à base de résine sont produites par poinçonnage de plaques de résine durable à faible frottement ou par frittage de résines thermoplastiques. Elles sont poreuses et retiennent facilement l’huile.

Qu’est-ce que la soudure par points ?

La soudure par points est un type de méthode de soudage à côté du soudage à l’arc et du soudage au gaz.

Deux pièces de matériau soudé sont maintenues ensemble par des électrodes sous pression et un courant élevé est appliqué. Les métaux sont ensuite assemblés par fusion ponctuelle et solidification sous l’effet de la chaleur de la résistance électrique.

Il existe trois types fondamentaux de méthodes de soudage : le soudage sous pression, le brasage et le soudage par fusion. La soudure par points est classée dans la catégorie des soudures sous pression. Contrairement au soudage à l’arc, qui forme un large cordon (surface de soudage), le soudage par points n’assemble qu’un seul petit point, ce qui permet d’obtenir une finition propre. En raison de sa propriété de chauffer le métal de base par résistance électrique, il est également appelé soudure par points par résistance.

Utilisations de la soudure par points

La soudure par points est utilisée pour assembler des pièces de voitures, de véhicules ferroviaires et d’appareils ménagers, car elle permet de conserver un aspect propre.

L’un des avantages du soudage par points est que, contrairement à d’autres méthodes de soudage, il permet de souder directement le métal de base et ne nécessite pas d’agent de fusion tel qu’un gaz de protection ou un flux.

Un autre avantage de la soudure par points est que même les débutants peuvent souder facilement, alors qu’avec la soudure à l’arc et la soudure au gaz, la finition dépend en grande partie de l’habileté de l’opérateur. La soudure par points peut également être combinée avec un bras robotisé pour réaliser des opérations automatisées.

Principe de la soudure par points

Il existe trois types de soudure par points : la soudure par résistance, la soudure par laser et la soudure à la molette.

1. Soudure par points par résistance

Le soudage par points par résistance est une méthode d’assemblage de deux pièces de métal à souder en appliquant des tiges d’électrode par le haut et par le bas, en exerçant une pression et en faisant passer un courant important à travers elles, ce qui fait fondre et se solidifier le métal de base avec la chaleur générée. Lorsque l’on parle simplement de soudure par points, il s’agit de soudure par points par résistance.

Les baguettes d’électrodes sont souvent refroidies à l’eau. Il est utilisé pour assembler des matériaux relativement fins et est fréquemment utilisé dans la production de carrosseries automobiles. La qualité du soudage est déterminée par le courant de soudage, ainsi que par le temps d’excitation, la pression de pressage et le matériau. Ces conditions doivent être contrôlées pour améliorer la qualité de la pépite, le joint de soudure par Points.

Dans la soudure par points par résistance, la température à proximité de la soudure est plus basse que dans la soudure à l’arc, de sorte que l’effet de la chaleur est limité à une zone étroite. Par conséquent, la déformation et les contraintes résiduelles sont moindres après le soudage. D’un autre côté, il présente l’inconvénient d’exiger une machine à souder plus puissante que pour le soudage à l’arc, car elle est chauffée par la chaleur d’un courant de résistance électrique élevé, ce qui entraîne des coûts d’équipement plus élevés.

2. Soudure par points au laser

La soudure par points au laser est une méthode où le métal de base est chauffé en l’irradiant avec un laser. Le chauffage ne s’effectue que d’un seul côté et est principalement utilisé pour le soudage de pièces petites, minces ou de précision. Par rapport à la soudure par points par résistance, le temps de chauffage est très court pour une puissance de sortie élevée. Cela présente l’avantage d’une faible distorsion de la soudure.

3. Soudage de joints

Il s’agit d’une méthode de soudure par points par résistance à chevauchement continu. C’est un type de soudure par points. L’électrode a la forme d’un rouleau, est prise en sandwich entre deux matériaux de base, est mise en rotation tout en appliquant une pression sur l’électrode et est chauffée de manière intermittente par l’application d’un courant. Elle est utilisée pour assurer l’étanchéité à l’eau ou à l’air.

Autres informations sur la soudure par points

1. Soudure par points dans la production automobile

Environ 6 000 soudures sont effectuées sur un seul véhicule. Les soudures sont effectuées sur la carrosserie, le cadre, les éléments de suspension, les bras inférieurs, etc.

Il existe de nombreux types de soudage sur les véhicules, notamment le soudage par résistance, le soudage à l’arc et le soudage au laser. De nos jours, le soudage au laser s’est imposé en raison de sa productivité et de ses coûts de production.

Parmi ces types de soudure, la soudure par points est utilisée pour souder les matériaux en plaques tels que les carrosseries et les portes embouties. Les soudures Points utilisées ici comprennent la soudure par points par résistance et la soudure par points au laser.

2. Causes des défaillances de la soudure par points

La soudure par points utilise les propriétés de résistance électrique du métal. Il existe plusieurs causes de défauts dans le soudage par résistance, comme dans le soudage par points.

• Assemblage insuffisant des plaques et autres matériaux en raison du faible diamètre des grains.
  Une alimentation insuffisante du courant circulant de l’électrode à la plaque ou à un autre matériau en raison d’un diamètre insuffisant de la pointe de l’électrode.
• Fusion insuffisante ou indentation excessive des joints de plaques, etc.
  Causé par l’absence de symétrie de l’électrode au contact de la plaque, ou par une surintensité ou une surpression.

Qu’est-ce qu’un sécheur par pulvérisation ?

Un sécheur par pulvérisation est une technologie par laquelle une solution est pulvérisée et séchée dans un dispositif spécial.

La solution est fragmentée et la surface en contact avec l’air chaud est augmentée. Le séchage se fait donc en moins de temps. L’avantage du séchage par pulvérisation est que la dénaturation induite par la chaleur est réduite.

Le temps de séchage court empêche la dégradation des composants. De plus, le nombre d’étapes est réduit par rapport aux méthodes de séchage conventionnelles, ce qui rend le processus plus efficace.

Les sécheurs par atomisation sont utilisés dans un grand nombre de domaines, notamment l’alimentation, les produits pharmaceutiques, les alliages et les céramiques fines, et ont un large éventail d’utilisations. Les sécheurs jouent un rôle important dans les industries qui exigent un séchage rapide tout en maintenant la qualité.

Utilisations des sécheurs par pulvérisation

Les sécheurs sont utilisés dans un grand nombre de secteurs et jouent un rôle particulièrement important dans la production alimentaire et pharmaceutique.

1. L’industrie alimentaire

Dans le secteur alimentaire, ils sont utilisés dans la production de café instantané. La pulvérisation et le séchage du café liquide permettent d’obtenir du café en poudre qui peut être conservé pendant une longue période.

2. Le secteur pharmaceutique

Dans le secteur pharmaceutique, ils sont utilisés pour développer des composés candidats à de nouveaux médicaments. Auparavant, les composés difficiles à dissoudre dans l’eau constituaient un obstacle au développement, mais ils ont permis de fabriquer des médicaments à partir de ces composés difficiles à solubiliser.

Même les composés solubles dans les solvants organiques peuvent être transformés en médicaments en toute sécurité, en évitant les solvants organiques inflammables qui limitent le séchage par la chaleur.

Principe des sécheurs par pulvérisation

Ils atomisent la solution dans une chambre de séchage, où de l’air chaud est utilisé pour fragmenter la solution. Il y a quatre composants : le réservoir de matières premières, la soufflerie, la chambre de séchage et le filtre. La solution est acheminée du réservoir de matières premières à la chambre de séchage, où elle est atomisée par l’air chaud de la soufflerie et pulvérisée dans la chambre de séchage, et le produit particulaire est capturé par le filtre.

Il existe deux méthodes principales de pulvérisation dans la chambre de séchage : l’atomiseur rotatif et la buse. En combinant les méthodes de pulvérisation, ils peuvent produire efficacement des produits ayant des tailles de particules et des propriétés différentes.

1. Système de pulvérisation rotative

Un disque percé de trous est mis en rotation et la solution est dispersée par la force centrifuge pour sécher. La taille des particules peut être ajustée en fonction de la forme du disque et du nombre de tours.

2. Méthode de la buse

Dans la méthode de la buse, la solution est injectée par une buse sous pression et séchée par de l’air chaud. Il existe deux types de buses : les buses à un ou deux fluides. Les buses à un fluide sont utilisées lorsque la zone d’installation est limitée et qu’il est possible d’obtenir des particules relativement grosses. Les buses bifluides, quant à elles, peuvent produire des particules plus petites que les systèmes d’atomisation rotatifs et peuvent être pulvérisées à des pressions plus faibles.

Autres informations sur les sécheurs par pulvérisation

Équipement utilisé avec les sécheurs par pulvérisation

Ils sont utilisés dans le processus de séchage d’une large gamme de produits, mais sont parfois utilisés en conjonction avec d’autres machines. Les trois types de machines les plus couramment utilisées en combinaison sont les pompes de transport, les mélangeurs et les séparateurs de particules (filtres à manches cycloniques).

L’association de sécheurs garantit un processus de séchage efficace et stable, améliorant ainsi la qualité des produits et la productivité. Il est important de sélectionner la machine adaptée aux besoins de chaque processus.

1. Pompes de transport
Les pompes de transport sont des machines utilisées pour alimenter en continu la solution depuis le réservoir de matières premières jusqu’au sécheur par pulvérisation. Les pompes de transport assurent un contrôle précis du débit et une alimentation uniforme. Des pompes spéciales pour les solutions et les suspensions très visqueuses peuvent également être utilisées.

2. Machines à mélanger
Les mélangeurs sont utilisés pour assurer l’uniformité de la solution alimentant le sécheur par pulvérisation. Il existe différents types de mélangeurs, notamment des hélices à grande vitesse et des mélangeurs statiques.

3. Séparateurs de particules (filtres à manches cycloniques)
Les séparateurs de particules sont utilisés pour collecter les particules de produit dans le gaz sec sortant du sécheur par pulvérisation. Les cyclones utilisent la force centrifuge pour séparer les particules, tandis que les filtres à manches collectent les particules en les faisant passer à travers un filtre à fibres. En plus d’augmenter l’efficacité de la récupération des produits, ils peuvent également réduire les émissions de poussières dans l’environnement.

Qu’est-ce que la zircone ?

La zircone est le nom générique de l’oxyde de zirconium, un oxyde de zirconium.

Sa formule chimique est ZrO2 et elle est classée parmi les céramiques. Son point de fusion et sa résistance à la chaleur sont très élevés, ce qui en fait une matière première idéale pour les outils de coupe et de polissage et les réfractaires. On la retrouve au quotidien dans les matériaux dentaires et les couteaux en céramique .

Utilisations de la zircone

La zircone a un point de fusion élevé et résiste à l’érosion chimique, ce qui en fait un matériau approprié pour les outils de coupe et de polissage et les matériaux réfractaires tels que les creusets et les fours. La zircone est également utilisée pour les couteaux en céramique, par exemple, en raison de sa dureté, de sa flexibilité et de sa résistance.

Parmi les matériaux de zircone, la zircone tétragonale est utilisée comme matière première pour les céramiques et comme billes de broyage pour les composants électroniques. La zircone tétragonale est lourde et moins abrasive, ce qui la rend moins sujette à la contamination.

La zircone cubique possède également une conductivité ionique de l’oxygène et est utilisée comme membrane d’électrolyte solide dans les piles à combustible. De plus, la zircone partiellement stabilisée, décrite ci-dessous, convient comme matériau dentaire.

Principe de la zircone

Le zirconium est un élément de numéro atomique 40. Son oxyde, l’oxyde de zirconium, est appelé zircone et est classé parmi les céramiques. Sa formule chimique est ZrO2 et il forme la structure cristalline monoclinique la plus stable à température ambiante, mais à mesure que la température augmente, la substance passe successivement à des cristaux tétragonaux et cubiques.

Propriétés de la zircone

La zircone (ZrO2) a un point de fusion d’environ 2700 °C et présente de nombreuses caractéristiques telles qu’une faible conductivité thermique, une résistance thermique, une résistance à la corrosion et une grande solidité. En revanche, la zircone est sujette à la dégradation en raison des modifications de sa structure cristalline et des changements de volume provoqués par les variations de température.

Les oxydes tels que l’oxyde d’yttrium (Y2O3), l’oxyde de calcium (CaO), l’oxyde de cérium (CeO2) et l’oxyde de magnésium (MgO) sont des stabilisateurs appropriés pour la zircone. La présence stable de cristaux cubiques à température ambiante est obtenue en ajoutant et en faisant réagir ces oxydes et en les laissant se dissoudre solidement dans la structure cristalline. La zircone avec des cristaux cubiques stables à température ambiante est appelée zircone stabilisée ou zircone partiellement stabilisée.

1. Zircone stabilisée

La zircone stabilisée est un bon conducteur d’ions d’oxygène à des températures élevées en raison de son réseau de vacance d’oxygène élevé. Elle est également chimiquement stable et est donc étudiée comme matériau de base pour la solidification des déchets à haute teneur en TRU.

2. Zircone partiellement stabilisée

La zircone partiellement stabilisée contient généralement moins d’oxyde que la zircone stabilisée. Il en résulte des cristaux monocliniques ou tétragonaux partiellement dispersés. Cette zircone partiellement stabilisée est largement connue comme un matériau à haute résistance et à haute ténacité.

Autres informations sur la zircone

1. Utilisations dentaires des céramiques de zircone

La zircone partiellement stabilisée avec 3 % d’oxyde d’yttrium est utilisée comme matériau dentaire sous la forme d’Y-TZP (Polycristal de zircone tétragonale), qui présente presque 100 % de cristaux tétragonaux à température ambiante. La zircone est un matériau très dur et difficile à travailler lorsqu’elle est entièrement frittée.

C’est pourquoi les produits en zircone utilisés dans les applications dentaires sont généralement fabriqués en découpant des blocs à l’état semi-fritté, qui sont relativement faciles à traiter, puis en les frittant.

Lorsque des matériaux céramiques, y compris, mais sans s’y limiter, des céramiques de zircone, sont utilisés dans des applications dentaires, ils doivent répondre à certaines propriétés physiques de base inscrites dans les différentes législations.

2. Méthodes de production de la zircone

Il existe deux méthodes principales de production de la zircone : l’affinage par voie humide et l’affinage par voie sèche. Toutes deux utilisent comme matières premières des minerais de zirconium tels que le zircon et la haddelite. Le premier processus de la méthode de raffinage par voie humide consiste à fondre les minerais sélectionnés dans de la soude caustique, suivie d’une décomposition et d’une concentration à l’aide d’acide chlorhydrique. Après d’autres processus tels que le lavage et la filtration, l’hydroxyde de zirconium obtenu est calciné et broyé pour produire de la poudre de zircone. Dans le processus de raffinage à sec, en revanche, la zircone pure est produite par broyage du minerai pour en éliminer les impuretés, suivi d’une valorisation répétée.

3. La différence entre la zircone et les métaux

La différence entre la zircone et les métaux est que la zircone est un oxyde du métal zirconium, qui est une céramique grâce à des liaisons covalentes plus fortes que les liaisons métalliques. La zircone est donc supérieure aux métaux à plusieurs égards.

• Résistance à la corrosion
  Les métaux ont tendance à se combiner avec les éléments corrosifs de l’environnement, tels que l’oxygène et le soufre, et à se corroder relativement facilement, alors que le zirconium est pratiquement exempt de corrosion.
• Dureté élevée et résistance à la chaleur
  Le zirconium est formé de liaisons covalentes plus fortes que les liaisons métalliques, ce qui le rend extrêmement dur, tenace et difficile à déformer. Son point de fusion élevé (1 855 °C) lui confère également une grande résistance à la chaleur.

En revanche, contrairement aux métaux, il n’a pratiquement aucune ductilité et ne s’allonge pas, ce qui le rend vulnérable aux chocs violents et, dans certains cas, il peut se fissurer.

4. Différences entre la zircone et les céramiques de silice

La zircone est devenue largement utilisée en dentisterie ces dernières années, comme mentionné ci-dessus, en raison de sa dureté, de sa flexibilité et de ses propriétés non corrosives par rapport aux métaux. En plus des métaux, d’autres matériaux ont été utilisés pour des applications dentaires, notamment les céramiques à base de silice. Toutefois, l’inconvénient de ces dernières est que, malgré leur dureté par rapport aux vraies dents, elles sont susceptibles de se fracturer.

La zircone est si dure qu’on la qualifie de diamant artificiel. Sa dureté est dix fois supérieure à celle des céramiques conventionnelles, ce qui la rend extrêmement durable. De couleur blanche et esthétique, elle peut être utilisée non seulement pour les dents postérieures, mais aussi, depuis peu, pour les dents antérieures.

5. Inconvénients de la zircone dans les applications dentaires

Bien que la zircone dentaire soit de couleur blanche et esthétique, sa faible transparence par rapport aux céramiques de silice et l’absence de variation de couleur ont été considérées comme des inconvénients. Récemment, cependant, le nombre de variations a augmenté et la zircone est utilisée pour les dents antérieures dans les applications dentaires où l’esthétique est un critère essentiel.

Cependant, la zircone est extrêmement dure, environ 10 fois plus dure que la céramique, et si l’occlusion est mal réglée, elle peut raser les dents contre lesquelles elle est utilisée, ce qui représente un inconvénient qu’il convient d’améliorer. Un autre inconvénient est que la dureté élevée de la zircone la rend difficile à traiter, ce qui complique la tâche des dentistes qui doivent la façonner manuellement. La zircone est en effet essentiellement façonnée par ordinateur, ce qui fait que sa précision est inférieure à celle de la céramique.

Enfin, un autre inconvénient est le coût élevé du traitement. Cela est dû au prix élevé de la zircone de haute qualité utilisée en dentisterie.

Qu’est-ce que le caillebotis en acier ?

Le caillebotis en acier est un matériau de construction constitué de plaques de caillebotis en acier.

Il est principalement utilisé dans les caniveaux routiers, où le matériau en acier est assemblé en forme de grille pour évacuer l’eau de pluie de la route, tout en agissant comme un couvercle pour empêcher les personnes et les objets de tomber à travers.

Il est généralement constitué de plaques plates et de tiges d’acier entrecroisées. Cette configuration permet à l’eau et à l’air de passer librement, tout en empêchant les personnes et les objets de tomber à travers. En raison de ces propriétés, les caillebotis sont souvent utilisés dans la construction de canaux de drainage, de passerelles et d’autres structures.

Les caillebotis sont disponibles en acier, en acier inoxydable, en PRFV et en aluminium. Le caillebotis en acier est le moins cher de tous. La plupart des produits sont galvanisés pour éviter la rouille et la détérioration.

Utilisations du caillebotis en acier

En raison de leur grande résistance et de leur durabilité, les caillebotis en acier sont utilisés comme divers matériaux de construction. Ils sont principalement installés dans les caniveaux des routes pour évacuer les eaux de pluie.

Le caillebotis est utilisé comme couvercle pour les égouts, car il permet à l’eau de passer facilement permettant ainsi une évacuation sans obstruction des canaux. Sa capacité de charge élevée permet aux véhicules et aux personnes de passer sur la partie supérieure, qui constitue un plancher léger mais robuste.

Comme le caillebotis en acier est robuste tout en étant antidérapant, il est également utilisé comme surface d’escalier et comme main courante. Il est également utilisé comme surface de plancher pour les passerelles. En raison de sa légèreté et de sa robustesse, il peut être utilisé pour franchir de grandes travées sur les ponts, réduisant ainsi la charge.

Principe du caillebotis en acier

Le caillebotis en acier est fabriqué en fixant un élément en acier appelé barre de torsion perpendiculairement à un élément en acier appelé barre principale. Les panneaux en treillis ainsi obtenus sont coupés à une longueur régulière et soudés à un cadre extérieur appelé barres d’extrémité. Enfin, ils sont galvanisés.
　　　
Le côté où les barres torsadées sont enfoncées est le côté avant et le côté sans les barres est le côté arrière. Si les côtés avant et arrière sont mal installés, la protection contre les frottements sera incomplète. Cela peut entraîner des accidents dus à des problèmes tels que des bruits ou des roues de fauteuils roulants qui risquent de se coincer à la surface.

Les caillebotis en acier sont vendus à un prix inférieur à celui des caillebotis en acier inoxydable, en PRFV ou en aluminium, mais ils sont susceptibles de rouiller. Ils ne conviennent pas à une installation en bord de mer ou dans les zones thermales. Pour lutter contre les dommages causés par le sel et la corrosion, il existe également un revêtement en alliage d’aluminium, qui offre une durée de vie six fois supérieure à celle d’une galvanisation à chaud normale.

La longueur de chaque caillebotis est également fixe et est d’environ 1 mètre (dimension réelle 993-995 mm), sauf pour les types cloison. Certains produits sont antidérapants pour éviter que les talons, les roues poussettes ou des fauteuils roulants ne s’y coincent ou glissent.

Types de caillebotis en acier

Il existe différents types de caillebotis en acier, en fonction de la forme de la tranchée dans laquelle ils sont installés, tels que le couvercle à rainures, le couvercle carré et les types à bords arrondis.

Le couvercle à rainures comporte une rainure au fond pour recevoir l’eau. Le couvercle carré a une surface plate qui permet à l’eau et à l’air de passer facilement. Les couvercles à rebord ont une forme avec un rebord autour du périmètre.

Les types sont également divisés en fonction de la capacité de charge et sont disponibles en cinq types : T-2, T-6, T-14, T-20 et T-25.

1. T-2

Le type T-2 est un caillebotis en acier avec de très petites encoches. Ils sont compacts, légers, ventilés et faciles à entretenir. En revanche, ils se caractérisent par une faible résistance à la charge et des performances antidérapantes plutôt médiocres. Ils sont utilisés sur les passerelles, les escaliers et les échafaudages pour assurer la sécurité des piétons.

2. T-6

Caillebotis en acier dont la profondeur d’encoche est supérieure à celle du T-2. En raison de sa grande résistance à la charge, il est généralement utilisé sur les planchers d’usine et les plates-formes.

3. T-14

Ce caillebotis présente des encoches plus profondes et est utilisé pour supporter des charges plus importantes. Il est généralement utilisé dans les industries telles que les raffineries de pétrole et les aciéries.

4. T-20

Très grande résistance à la charge et capable de supporter des poids importants. Souvent utilisé dans des applications industrielles telles que la maintenance des avions. Également utilisé dans des environnements difficiles tels que les champs pétrolifères et offshore.

5. T-25

Plus résistants que les T-20, ils sont utilisés pour des charges élevées. Utilisés dans les usines et les installations portuaires où les camions et les grosses machines passent fréquemment.

Qu’est-ce qu’un joint tournant ?

Un joint tournant est un joint de tuyauterie permettant d’alimenter en fluides tels que l’eau, l’air et l’huile une pièce de machine qui effectue un mouvement rotatif ou un mouvement linéaire dans le sens vertical, latéral ou avant/arrière.

Un mécanisme similaire est un joint rotatif, appelé joint tournant. En général, les joints tournants sont des raccords pour une rotation continue et sont utilisés pour la tuyauterie dans les sections de machines qui tournent à grande vitesse, telles que les broches de machines-outils.

Les joints tournants, en revanche, ont souvent une limite supérieure à l’angle auquel ils peuvent pivoter, et sont montés sur des machines qui tournent à un angle compris dans une plage définie.

Utilisations des joints tournants

Les joints tournants sont couramment utilisés dans les machines-outils et les engins de construction. Les joints tournants sont utilisés, par exemple, pour alimenter en fluide à basse ou haute pression une section de glissière dans une unité de machine qui se déplace en ligne droite dans trois directions (X, Y et Z). L’angle du joint change au fur et à mesure qu’il se déplace, de sorte que le mouvement régulier de la section de glissement n’est pas entravé.

Les canalisations mobiles sont constituées de plusieurs joints tournants et de tuyaux. Elles sont utilisées avec une plage de mouvement définie et trouvent des utilisations dans les laminoirs d’acier, les presses à chaud, les presses à pneus, les machines de moulage sous pression et les machines de moulage par injection.

Les joints tournants sont utilisés dans les enrouleurs de tuyaux, qui peuvent supporter de faibles vitesses de rotation dans la mesure où ils sont tournés manuellement. Dans l’automobile, ils sont également souvent utilisés dans les compteurs de vitesse, les camions-citernes et les camions-grues. Ils sont parfois utilisés non seulement dans les machines et les équipements, mais aussi dans les tuyauteries des bâtiments dotés de structures d’isolation sismique.

Principe des joints tournants

En tant que mécanisme rotatif, l’arbre du joint tournant contient des billes ou des roulements en acier. Pour maintenir une rotation régulière, les joints tournants sont généralement alimentés régulièrement avec une certaine quantité de graisse par l’intermédiaire d’un graisseur.

La section de l’arbre et le corps sont scellés par une garniture afin d’éviter les fuites de fluide. Des performances d’étanchéité plus élevées sont requises pour une utilisation avec des fluides à haute pression, de sorte que les types dotés d’un système à double joint sont la norme.

L’avantage des joints tournants est que le mécanisme de rotation permet à la tuyauterie de se déplacer librement. En revanche, il présente l’inconvénient d’affaiblir la résistance du joint lui-même en raison de sa structure en deux parties, qui se compose d’une section d’arbre et d’un corps. La partie rotative est soumise à des charges radiales de poussée et à des charges de moment, et doit donc être conçue de manière à présenter une résistance suffisante.

Autres informations sur les joints tournants

1. Joints tournants utilisés sur les grues

Les joints tournants utilisés dans les lignes de pompage des pièces mobiles sont également utilisés dans les machines lourdes telles que les grues. Les machines lourdes telles que les grues sont divisées en une partie inférieure, comme les chenilles, qui se déplace, et une partie supérieure qui pivote. Les joints tournants relient les parties supérieure et inférieure.

Le mécanisme du joint tournant permet le déplacement de machines lourdes telles que les grues. Un joint tournant avec un mécanisme similaire peut également être utilisé.

2. Joints tournants utilisés dans les conduites à haute pression

Les joints tournants utilisés dans les conduites à haute pression utilisent un joint torique ou similaire comme joint d’étanchéité sur l’arbre. En général, un ou deux joints toriques sont utilisés. Pour les applications à haute pression, plusieurs joints toriques sont utilisés pour les labyrinthes.

De plus, ils peuvent être utilisés en combinaison avec ce que l’on appelle des anneaux en Sanflon pour améliorer l’étanchéité. L’assemblage est réalisé à l’aide d’une presse ou d’un vérin hydraulique.

3. Méthode d’installation de la tuyauterie à l’aide de joints tournants

Il existe une méthode d’installation des tuyauteries utilisant le mécanisme des joints tournants utilisés dans les pièces mobiles. Lorsque le fluide circulant dans la tuyauterie est chaud, la tuyauterie est chauffée et une élongation thermique se produit. Pour absorber cet allongement thermique, plusieurs joints tournants sont utilisés dans la méthode de construction.

En utilisant plusieurs joints tournants à 90° dans une forme de tuyauterie comme un coude en U, chaque joint tournant se déplace et absorbe l’allongement thermique. Cette méthode est souvent utilisée pour les conduites en acier inoxydable, car l’allongement thermique est plus important que pour les conduites en acier. Il existe également une méthode de construction dans laquelle l’isolation thermique est utilisée et où la tuyauterie est soutenue par des rouleaux ou des bandes de caoutchouc.

Qu’est-ce qu’un scellant ?

Les scellants sont des matériaux utilisés pour remplir les joints et les espaces afin d’empêcher la pénétration de l’eau et de l’air.

Ils sont également utilisés dans les interstices des bâtiments et des structures pour faire office de tampon et éviter d’endommager les matériaux de construction. Les scellants sont flexibles et conservent un certain degré d’élasticité après séchage, ce qui leur permet de s’adapter aux mouvements des matériaux. L’objectif principal est de combler les lacunes, et non de maintenir les matériaux fermement ensemble comme le ferait un adhésif.

Les scellants sont également un terme utilisé en dentisterie. Il s’agit d’une méthode très efficace de prévention des caries qui utilise une résine plastique pour combler les espaces entre les dents du fond.

Utilisations des scellants

Les scellants sont utilisés pour remplir les joints des bâtiments et des structures afin de les rendre étanches et confidentiels, pour servir de tampon et à des fins de fixation. Les utilisations spécifiques sont les suivantes :

1. Espaces entre les fenêtres et les portes des maisons

Les scellants peuvent être utilisés dans les interstices entre les fenêtres et les portes des maisons pour empêcher l’eau et le vent de pénétrer et pour améliorer l’isolation thermique et acoustique.

2. Joints de salle de bains et de cuisine

Les scellants peuvent être utilisés dans les joints des salles de bains et des cuisines pour empêcher la pénétration de l’eau et de la saleté et inhiber le développement de la moisissure et du noircissement.

3. Fissures dans les toits et les murs extérieurs

Les scellants peuvent être utilisés sur les fissures des toits et des murs extérieurs pour empêcher la pénétration de l’eau de pluie et prévenir la détérioration du bâtiment.

4. Interstices dans les vitres de voiture et les toits ouvrants

Les scellants peuvent être utilisés dans les interstices entre les fenêtres de voiture et les toits ouvrants pour empêcher la pénétration de l’eau et du vent et pour maintenir un environnement intérieur confortable.

Principe des scellants

Les scellants fonctionnent principalement selon les principes suivants :

1. Remplir les espaces

Les scellants empêchent la pénétration de l’eau et de l’air en comblant les interstices. La flexibilité du scellant permet également au matériau de se déplacer et de remplir l’espace.

Comme le scellant est sous forme liquide avant de durcir, il peut être scellé même si la surface de collage est inégale. Les variations de tolérance, par exemple au niveau des joints, sont également absorbées.

2. Adhérence

Les scellants ont la capacité d’adhérer au matériau. Cela permet d’éviter que le scellant ne flotte loin de l’espace. De plus, la force d’adhérence du mastic empêche les boulons de se desserrer.

3. Résistance aux intempéries

Les scellants sont résistants aux rayons UV et aux changements de température. Cela signifie que le scellant est moins susceptible de se détériorer et qu’il peut continuer à combler les espaces sur une longue période.

Types de scellants

Il existe différents types de scellants. Chaque Scellant est utilisé pour des applications différentes, en fonction de ses propriétés spécifiques. Voici un aperçu des types de scellants les plus courants.

1. Produits d’étanchéité à base de silicone

Les scellants en silicone sont des scellants à base de résine de silicone, qui résiste à l’eau et aux intempéries et convient à de nombreux matériaux. Ils sont particulièrement utilisés pour les joints dans les salles de bains et les cuisines, ainsi que pour les fissures dans les toits et les murs. Les mastics à base de silicone ont également un haut degré d’élasticité, ce qui les rend appropriés pour l’ouverture de fissures dues au mouvement du matériau.

2. Produits d’étanchéité acryliques

Les scellants acryliques sont principalement composés de résine acrylique et sont moins chers que les scellants silicones. Ils sont à base d’eau et peuvent donc être utilisés en toute sécurité. Ils présentent l’inconvénient d’un retrait volumétrique élevé, car l’eau se volatilise et durcit après l’application. Il est souvent utilisé dans les espaces entre les fenêtres et les portes des maisons et dans les fissures des murs intérieurs.

3. Produits d’étanchéité à base d’uréthane

Les scellants à l’uréthane sont des produits d’étanchéité à base de résine d’uréthane et possèdent un fort pouvoir adhésif et une grande élasticité. Ils présentent également une excellente résistance à l’abrasion et à l’huile et sont donc souvent utilisés dans les interstices entre les composants automobiles et navals. Toutefois, en raison de leur faible résistance aux rayons UV, il convient d’être prudent lors de leur utilisation à l’extérieur.

Autres informations sur les scellants

1. Précautions d’utilisation des scellants

Les scellants doivent être appliqués en quantité correcte sous peine de provoquer une défaillance du produit ou d’autres dangers pour les raisons suivantes

• Si la quantité appliquée est trop importante
  Le scellants peut pénétrer à l’intérieur et devenir un corps étranger.
• Si la quantité appliquée est insuffisante
  Le produit d’étanchéité peut ne pas être suffisant pour préserver la confidentialité.

2. Méthode d’application

Les scellants peuvent être appliqués sur les deux côtés de la surface d’étanchéité ou sur un seul côté. Les points suivants méritent d’être soulignés :

• Lors de l’application sur les deux côtés
  La quantité correcte de scellants doit être appliquée afin d’apposer le scellant avant qu’il ne durcisse.
• Application d’un seul côté
  La surface sur laquelle les Ssellants ne sont pas appliqués doit être plane, car elle doit durcir avant l’assemblage.

Qu’est-ce qu’un tube sans soudure ?

Les tubes sans soudure sont des tubes sans joints dans le sens longitudinal du tube. Les tubes en acier sont généralement fabriqués en arrondissant des plaques d’acier pour leur donner une forme cylindrique et en les soudant ensemble. Cependant, la présence de joints dans les tuyaux peut entraîner des accidents graves en termes de résistance et de fiabilité, tels que des fuites de pétrole brut, en fonction de l’utilisation prévue.

Les tubes sans soudure sont fabriqués à l’aide de méthodes telles que le procédé Mannesmann qui ne produisent pas de joints, ce qui peut entraîner une réduction de la résistance. Les tubes sans soudure sont utilisés lorsqu’une résistance et une fiabilité élevées sont requises, car il n’y a pas de risque de défaillance au niveau des joints.

Utilisations des tubes sans soudure

Les tubes sans soudure sont largement utilisés pour le transport de fluides tels que le gaz, le pétrole et l’eau. Il existe également de nombreux types de tubes en acier sans soudure, ainsi que des tubes destinés à des applications dans le secteur de la construction.

• Tubes sans soudure pour la construction
• Tubes en acier sans soudure pour le transport de fluides
• Tubes en acier sans soudure pour chaudières à haute pression
• Tubes en acier sans soudure de précision étirés à froid

Les matériaux et les normes des tubes sans soudure en acier varient en fonction de l’application, il est donc nécessaire de sélectionner le tube sans soudure adapté à chaque usage. Parmi les exemples d’applications spécifiques, on peut citer les installations pétrolières et de gaz naturel, les tubes de chaudières dans les centrales thermiques et les tuyauteries à haute pression dans les machines industrielles.

Principe des tubes sans soudure

La méthode de fabrication typique pour produire des tubes sans soudure est la “méthode Mannesmann”. La méthode Mannesmann est la méthode la plus productive de fabrication des tubes sans soudure. En termes simples, la méthode Mannesmann forme des tubes à partir de barres rondes au lieu de plaques d’acier. Comme les tubes sont formés à partir de barres rondes, il n’y a pas de joints.

Dans la méthode du Mannesmann, le matériau des tubes sous forme de barres rondes, appelées billettes, est d’abord chauffé à une température si élevée qu’il devient rouge vif (environ 1300°C). Lorsque la billette est prête à être laminée, un outil appelé bouchon (pour le formage des tubes sans soudure) est pressé contre le centre de la billette pour la transformer en tuyau.

Si le bouchon est simplement pressé contre la billette telle quelle, celle-ci, ayant perdu sa destination, est poussée vers l’extérieur et ne prend pas la forme d’un tuyau. La billette est alors formée tout en étant maintenue en place par des cylindres tels que des cylindres coniques et des cylindres à barillet. Le matériau expulsé par le bouchon est ensuite poussé vers l’avant, de sorte que la forme extérieure peut également être formée en même temps que le diamètre intérieur.

En général, le laminage sévère des billettes chaudes entraîne inévitablement une détérioration des propriétés de surface. De même, les produits à parois épaisses, moins exigeants au niveau du processus de laminage, sont relativement plus faciles à produire. Cependant, il existe aujourd’hui des entreprises spécialisées dans les tuyaux sans soudure, mais aussi dans les produits à parois minces. Ceux-ci vont des tubes sans soudure de petit diamètre extrêmement fins, d’une épaisseur de 0.08mm, aux tubes sans soudure de grand diamètre, d’un diamètre de 426.0mm, le plus grand diamètre fabriqué au Japon.

Autres informations sur les tubes sans soudure

1. Différences entre les tubes sans soudure et les tubes soudés

La différence entre les tubes sans soudure et les tubes soudés réside dans l’utilisation ou l’absence de soudure dans le processus de fabrication des tubes. La raison pour laquelle les tubes sans soudure sont nécessaires en premier lieu est que la “corrosion des rainures” se produit dans les soudures.

Cette corrosion des rainures est une corrosion en forme de V sur la soudure (à l’intérieur) du tuyau. Comme le soudage s’accompagne généralement de températures élevées, des changements dans la structure métallurgique du joint sont inévitables. Toute différence de microstructure entre la soudure et le métal de base entraîne une différence de potentiel qui, à son tour, conduit à la corrosion. Le mécanisme de la corrosion par rainures est le suivant : une fois que la corrosion s’est produite, la formation de rainures accélère la corrosion, qui finit par atteindre la surface du tuyau ou par entraîner une fuite de fluide en raison d’un manque de résistance.

La principale raison de choisir des tubes sans soudure est d’éviter la corrosion des rainures, mais il existe également des tubes soudés appelés tubes d’acier résistant à la corrosion des rainures. Les tuyaux en acier résistant à la corrosion des rainures sont des tuyaux en acier dans lesquels la composition du matériau de base est ajustée (réduction de la teneur en soufre) et des éléments spéciaux sont ajoutés dans la zone de soudage. Ils sont plus chers que les tubes normaux, mais moins que les tubes sans soudure, et sont largement utilisés pour les liquides ne présentant aucun risque de fuite, par exemple l’eau.

2. Différence de prix entre les tubes sans soudure et les tubes soudés

La différence de prix entre les tubes sans soudure et les tubes soudés (ici par exemple les tubes en acier ERW) est expliquée. Le matériau utilisé ici est le SUS 304 à titre d’exemple. Le prix d’un tube sans soudure est environ 1.5 à 2 fois plus élevé que celui d’un tube d’acier ERW. La différence de prix est faible lorsque le diamètre du tuyau est petit, mais la différence de prix augmente lorsque le diamètre du tuyau est grand, et varie légèrement en fonction de l’épaisseur de la paroi.

Si l’on considère l’ensemble de l’installation, le prix de la tuyauterie seule est 1.5 à 2 fois plus élevé, de sorte que la différence de prix n’est pas si importante lorsque l’on remplace une partie de la tuyauterie, mais lors de la construction d’une nouvelle installation, le coût global changera de manière significative. Il est donc important de réduire les coûts en choisissant la tuyauterie appropriée en fonction du fluide à manipuler.

Qu’est-ce qu’un filtre à seringue ?

Les filtres à seringue sont des filtres en forme de disque qui se fixent à l’extrémité d’une seringue.

Ils sont utilisés pour éliminer les impuretés particulaires des échantillons liquides. Lorsqu’un filtre à seringue est fixé à l’extrémité d’une seringue, la solution passe à travers le filtre en étant poussée et les matières insolubles sont éliminées.

La partie filtrante est constituée de matériaux tels que le PTFE (polytétrafluoroéthylène) ou le PVDF (polyfluorure de vinylidène). Ils sont utilisés en fonction des caractéristiques du solvant et de l’objet à éliminer. En raison de la diversité de la taille des pores, le filtre le plus approprié doit être choisi en fonction de la taille des particules à éliminer. Les filtres à seringue sont généralement utilisés à usage unique.

Utilisations des filtres à seringue

Les principales applications des filtres à seringue comprennent la purification d’échantillons et le prétraitement de divers échantillons analytiques. Les principales méthodes d’analyse comprennent la CLHP, la chromatographie ionique, la chromatographie en phase gazeuse, l’ICP et les tests d’élution. Ils sont également utilisés pour la filtration générale afin d’éliminer les impuretés fines dans les solutions aqueuses et les solvants organiques.

D’autres applications incluent la stérilisation par filtration, où les bactéries plus petites que la taille des pores du filtre sont éliminées par filtration. Dans ce cas, un filtre stérile adapté doit être utilisé.

Les filtres à seringue eux-mêmes, comme les filtres à membrane, ne sont pas très grands et ne peuvent capturer que les particules à leur surface. S’il y a une grande quantité de matières insolubles, un autre prétraitement doit être effectué au préalable pour éliminer la majeure partie des matières insolubles.

Principe des filtres à seringue

Les filtres à seringue sont constitués d’un filtre en forme de disque dans un boîtier en plastique. Lorsqu’une seringue est fixée à l’une des extrémités et que le piston de la seringue est enfoncé, la solution s’écoule à travers le filtre et sort par l’autre extrémité. Lorsque la solution traverse le filtre, les particules plus grandes que la taille des pores du filtre sont interceptées et les matières insolubles sont éliminées.

Les filtres sont disponibles en différentes tailles de pores. Les particules plus grandes que le diamètre maximal des pores indiqué sur le produit peuvent être piégées à la surface du filtre. Il est donc nécessaire de vérifier le type, la quantité et la taille des particules de la matière insoluble avant d’utiliser un filtre approprié.

Types de filtres à seringue

Les filtres à Seringue peuvent être classés en fonction du matériau, de la stérilité et de la taille des pores.

1. Matériaux

Les matériaux typiques des filtres à Seringue sont les suivants :

• PTFE (polytétrafluoroéthylène)
• PVDF (fluorure de polyvinylidène)
• PES (polyéthersulfone)

Le PTFE et le PVDF sont des matériaux hydrophobes, mais certains produits ont des surfaces hydrophiles qui leur permettent d’être utilisés avec une large gamme de solvants polaires et non polaires.

2. Stérile/non stérile

Les filtres à seringue peuvent être stérilisés ou non stérilisés. Les filtres à seringue non stériles sont utilisés pour la filtration générale et la purification des échantillons.

Les filtres à seringue stériles, en revanche, sont utilisés pour stériliser des solutions ou pour clarifier des solutions stériles. Les bactéries courantes ayant une taille de 1 à 5µm, un filtre dont les pores ont une taille de 0.22µm est suffisant pour la filtration et la stérilisation.

Cependant, certaines bactéries du genre mycoplasma ont une taille d’environ 0.2µm. Pour éliminer les bactéries du genre mycoplasma, il convient de choisir une taille de pores de 0.1µm. Les bactéries du genre mycoplasma sont des parasites des cellules eucaryotes et affectent la culture cellulaire. Il faut donc en tenir compte dans les expériences de culture cellulaire où la négativité des mycoplasmes est essentielle.

3. Taille des pores

Les principales différences entre la taille des pores des filtres à Seringue et les applications sont les suivantes.

• 0.1μm: élimination des mycoplasmes
  Utilisé pour éliminer les mycoplasmes des réactifs et des milieux. Les mycoplasma spp. étant des parasites des eucaryotes, des cellules négatives aux mycoplasmes sont une condition préalable aux tests utilisant des cellules. Ce type de filtre doit être utilisé car les mycoplasmes dont la taille des cellules est d’environ 0.2-0.3µm, qui n’ont pas de parois cellulaires et sont de forme irrégulière, peuvent passer à travers les filtres stériles courants (taille des pores 0.22µm).
• 0.22μm: préparation des échantillons d’analyse et stérilisation des filtres
  Utilisé pour la préparation d’échantillons pour les instruments d’analyse utilisant des matériaux d’emballage fins, par exemple UPLC. Pour les applications de stérilisation, des filtres stériles sont utilisés.
• 0.45μm: préparation d’échantillons pour l’analyse
  Utilisé pour la préparation générale des échantillons, par exemple pour l’HPLC.
• 0.8μm: élimination des particules
  Utilisé pour l’élimination de particules étrangères relativement grosses, par exemple les fragments d’ampoules dans les médicaments.