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QU’Est-Ce Que Le Cintrage de Tuyaux ?

Le cintrage de tuyaux est une technique de fabrication de pièces par cintrage de tuyaux métalliques à l’aide d’une cintreuse spécialisée.

Une grande variété de matériaux métalliques tels que le cuivre, l’aluminium, le fer et l’acier inoxydable peuvent être utilisés pour la transformation en fonction de l’application. Cette technologie est essentielle pour la fabrication de pièces et de composants de tuyauterie utilisés principalement dans les secteurs de l’automobile et de la construction. Depuis quelques années, on trouve des cintreuses dans les magasins de bricolage, ce qui permet aux particuliers de profiter du cintrage de tuyaux.

Le cintrage de tuyaux permet de fabriquer des produits plus légers et plus résistants. Il contribue également au développement de produits écologiques et respectueux de l’environnement. La technologie Cintrage de tuyaux devrait encore évoluer et accroître sa valeur dans tous les domaines à l’avenir.

Utilisations de Cintrage de Tuyaux

Le cintrage de tuyaux est utilisé dans une large gamme de produits, tels que les tuyauteries d’équipement, les silencieux automobiles et les pieds de chaises à tuyaux. Les matériaux métalliques courants sont l’aluminium, le cuivre, le fer et l’acier inoxydable. D’autres métaux spéciaux tels que le titane et le laiton peuvent également être traités.

En outre, la section transversale des tuyaux peut être circulaire, rectangulaire, ovale ou d’une autre forme. Toutefois, en fonction de la forme et du matériau du tube, il existe des limites à l’éventail des traitements possibles. Il est donc important d’envisager la combinaison optimale pour chaque application.

Principes du Cintrage de Tuyaux

Les éléments importants des principes du Cintrage de tuyaux sont les suivants. Ces éléments sont communs à toutes les géométries de flexion typiques présentées ci-dessous.

1. Contrainte de Traction

Il s’agit de la contrainte qui se produit dans le sens de la traction sur l’extérieur de la section cintrée. Cela entraîne une diminution de l’épaisseur de l’extérieur du tube et, dans certains cas, une légère concavité.

2. Contrainte de Compression

Contrairement à la contrainte de traction, cette contrainte se produit dans le sens de l’écrasement vers l’intérieur. Il peut en résulter des plis à l’intérieur.

3. Flexion Intérieure R

Il s’agit du rayon de courbure intérieur lors du cintrage d’un tuyau. Si l’on tente de le réduire, il est possible que la contrainte de traction en (1) augmente et que l’extérieur se fissure, et que la contrainte de compression en (2) provoque des plis à l’intérieur. Une attention particulière doit être accordée aux matériaux souples tels que l’aluminium, car ils sont susceptibles de se plisser.

4. Flexion Minimale R

Il s’agit de la valeur de la plus petite courbure intérieure R à l’intérieur de laquelle le tuyau ne se fissurera pas. Si l’on tente de plier avec un rayon inférieur à cette valeur, des fissures se produisent.

Étant donné qu’il existe des différences en fonction du matériau, de l’épaisseur et de la forme de la plaque, il convient d’être prudent lors de la mise en œuvre. Des matériaux de recuit peuvent être utilisés pour éviter les fissures.

Types de Cintrage de Tuyaux

Le cintrage de tuyaux comprend les types de cintrage suivants : cintrage en tête de figure, cintrage en L, cintrage en U, cintrage en U, cintrage en forme de U et cintrage en Z. La forme souhaitée peut être obtenue en combinant différents procédés de cintrage et en soudant ensemble plusieurs pièces qui ont été cintrées.

Le traitement peut également être effectué par des particuliers, mais il y a des limites au traitement individuel, par exemple pour les traitements de haute précision ou les tubes extrêmement épais ou minces. Dans ce cas, le fabricant spécialisé est mandaté en fonction de l’application.

1. Cintrage en Forme de Tête

Il s’agit d’une méthode de cintrage à un angle inférieur à 90° en forme de “H”.

2. Cintrage en L

Cintrage à angle droit en forme de “L”. Dans ce processus, il faut veiller à éviter le phénomène de “retour élastique”, qui fait que l’angle s’ouvre un peu plus que l’angle auquel le pliage a été effectué. L’aluminium, en particulier, présente une déformation élastique élevée, de sorte qu’il doit être plié plus largement que les autres métaux.

3. Cintrage en Forme de Le

Il s’agit d’une méthode de pliage à un angle plus étroit qu’un angle droit (95° à 175°), en forme de “L”. En fonction de l’article, cette méthode peut également être appelée “cintrage en V”.

4. Pliage en “U

Il s’agit d’une méthode de pliage à 180° en forme de “U”. Dans ce processus, le premier pliage est effectué au début du pliage des deux côtés, puis la partie centrale est pliée. Cela permet d’éviter le contact avec le moule et facilite la production de pièces symétriques.

5.Cintrage en U

Il s’agit d’une méthode de pliage en forme de “U”. Le cintrage en L décrit ci-dessus est effectué deux fois, ce qui rend plus difficile l’obtention d’un angle plus précis qu’avec le cintrage en L.

6.Cintrage en Z

Il s’agit d’une méthode de cintrage en forme de “Z”. Même si la ligne n’est pas diagonale comme un “Z” parfait, on parle toujours de cintrage en Z.

QU’Est-Ce QU’Un vérificateurs de Codes-Barres ?

Les Vérificateurs de Codes-Barres sont des appareils qui vérifient si les codes-barres sont correctement imprimés conformément aux normes.

Les codes-barres sont très répandus et utilisés pour l’identification des produits, mais ils doivent être lus de la même manière quelle que soit la performance du lecteur de codes-barres utilisé. C’est pourquoi les codes-barres sont vérifiés conformément aux normes.

Utilisations Des vérificateurs de Codes-Barres

Les Vérificateurs de Codes-Barres sont des appareils qui vérifient la qualité des codes-barres utilisés afin de s’assurer qu’ils répondent aux normes des codes-barres. Ils sont utilisés dans de nombreux domaines, notamment dans les industries qui fabriquent des produits avec des codes-barres ajoutés, tels que les produits alimentaires et pharmaceutiques, dans l’industrie de l’imprimerie qui fabrique des matériaux d’emballage pour ces produits, et dans la collecte par procuration des redevances dans les magasins de proximité.

Le marquage direct des pièces (DPM) est une technologie qui imprime des codes-barres directement sur les pièces fabriquées, mais les Vérificateurs de Codes-Barres quantifient également la lecture des codes-barres imprimés sur le métal et d’autres matériaux. Cela facilite le contrôle des processus et contribue à l’amélioration de la technologie DPM.

La traçabilité s’est également améliorée, car il est désormais possible de suivre les informations relatives aux pièces utilisées et à leur mode d’utilisation. Pour les fabricants de composants, cela simplifie le traitement des rappels et la gestion de la chaîne des suppléments, et contribue à garantir la force de la marque.

Principe Des vérificateurs de Codes-Barres

Les codes-barres et les codes 2D sont lus à l’aide d’un lecteur de codes-barres. S’ils sont mal lus ou illisibles, les transactions normales ne peuvent avoir lieu.

C’est pourquoi les codes à barres sont normalisés par des vérificateurs de codes à barres, qui déterminent s’ils sont corrects ou non. Les Vérificateurs de Codes-Barres utilisent traditionnellement des lasers ou des éléments CCD pour vérifier les codes-barres, mais récemment, avec l’augmentation du nombre de types de codes-barres, tels que les codes 2D, les Vérificateurs de Codes-Barres utilisent la technologie de l’analyse d’image pour quantifier chaque indicateur.

Bon nombre de ces machines traitent les données des images de codes à barres à l’aide d’un analyseur et vérifient les données.

Types de vérificateurs de Codes-Barres

Il existe de nombreux types de Vérificateurs de Codes-Barres, qui sont utilisés en fonction de l’objet à mesurer. Les choix de base sont la forme, le contraste, la réflexion et la précision.

1. Pour Les Mesures Hors Ligne

Les Vérificateurs de Codes-Barres pour les mesures hors ligne sont utilisés dans les laboratoires ou lors de la production d’originaux imprimés. Ils sont utilisés pour vérifier les codes-barres sur des originaux de production et avec une grande précision. Ils se caractérisent par une grande précision de mesure et certains vérificateurs mesurent la longueur de chaque section à l’aide de capteurs d’images à haute résolution.

2. Pour Les Mesures en Ligne

Les Vérificateurs de Codes-Barres pour la mesure en ligne sont utilisés pour l’inspection complète des produits. Ils exigent une réponse immédiate aux données et se caractérisent par une grande capacité de traitement des données. Ils sont utilisés dans les processus de production de masse en ligne et sont associés à un équipement permettant d’éjecter les produits non conformes du système.

3 Type Portable

Types portables utilisés pour contrôler les marchandises dans les opérations logistiques, les échantillons de prototypes, les contrôles sur site, etc.

4. Type de Magasin de Proximité

Les Vérificateurs de Codes-Barres pour les magasins de proximité sont disponibles parce que les codes à 44 chiffres sont utilisés lors du paiement des factures de services publics par procuration dans les magasins de proximité, et que la norme ISO/CEI est limitée à 30 chiffres.

5. Utilisation Médicale

Afin d’éviter les accidents médicaux dus à des erreurs de prescription, outre le contrôle visuel des lettres et du produit, l’étiquetage par code-barres est obligatoire pour les médicaments éthiques. Le code utilisé dans ce cas est connu sous le nom de GS1, et des produits dédiés sont disponibles.

6. Produits Conformes Aux Normes

Selon le produit, il est conforme à l’American National Standards Institute (ANSI), à l’Organisation européenne de normalisation (CEN), à la Commission électrotechnique internationale (CEI), à l’International Circulation Standards Organisation (GS1), à l’Unique Device Identification (UDI), etc.

Plus D’Informations Sur Les vérificateurs de Codes-Barres

ÉTalonnage Des vérificateurs de Codes-Barres

Les vérificateurs de codes-barres doivent être étalonnés régulièrement pour garantir leurs performances. La méthode d’étalonnage consiste à vérifier, à l’aide d’une carte de test, que les résultats sont conformes aux spécifications. L’étalonnage peut être effectué par le fabricant ou des cartes de test peuvent être achetées.

QU’Est-Ce Que Outils D’éBavurage ?

Les outils d’ébavurage sont des outils permettant d’éliminer les bavures qui apparaissent inévitablement lors de l’usinage des métaux et d’autres matériaux.

Les bavures sont des protubérances ou des résidus qui apparaissent involontairement pendant l’usinage et qui sont générés par le processus de déformation et d’arrachement du matériau de travail lors de la coupe ou de la découpe à la presse.

Les bavures étant tranchantes et pouvant causer des blessures en cas de contact accidentel, l’ébavurage est essentiel pour presque toutes les pièces de tôle dans le monde. Les types de bavures comprennent les bavures de coupe dues aux perceuses et aux fraiseuses, les bavures de presse dues aux presses et les bavures de moulage par injection qui sont générées par le passage dans les interstices pendant le moulage et le forgeage.

Utilisations D’Outils D’éBavurage

Les outils d’ébavurage sont utilisés pour éliminer les protubérances et les résidus générés au cours du processus d’usinage. L’ébavurage a trois objectifs principaux

1. ÉViter Les Erreurs de Mesure

La présence de bavures sur les bords de la surface de mesure d’une pièce entraîne une erreur par rapport aux dimensions d’origine. Les erreurs peuvent se traduire par des pièces qui ne sont pas correctement assemblées comme prévu ou par des produits qui ne fonctionnent pas comme prévu.

2. Prévenir Les Défaillances ET L’Usure Des Produits

Même une fois achevé, le produit peut être à l’origine d’une série de défaillances. Pendant l’utilisation, des bavures peuvent se détacher du produit et devenir des objets étrangers ou, dans le cas des unités d’entraînement, entrer en contact avec d’autres pièces, provoquant des rayures et de l’usure. Dans le cas des produits électriques, les bavures peuvent entrer en contact avec les circuits et provoquer des courts-circuits.

3. ÉViter Les Blessures Aux Travailleurs ET Aux Utilisateurs

Les bavures sur les produits sont de forme irrégulière et tranchante, en particulier sur les produits métalliques, et peuvent causer des blessures rien qu’en les touchant. Les travailleurs et les utilisateurs risquent toujours de se blesser si des bavures subsistent.

Principe Des Outils D’éBavurage

Le principe des Outils d’ébavurage est simple : en meulant le long du grain de l’outil, les bavures sont éliminées et les zones irrégulières sont aplanies et rendues lisses et non blessantes au toucher.

Une méthode légèrement différente, appelée chanfreinage, est également disponible pour les bavures survenant lors du perçage de trous. La bavure n’est pas enlevée à l’aide d’un outil manuel, mais l’arête entière est coupée afin d’éliminer également la bavure.

Types D’Outils D’éBavurage

Les outils d’ébavurage peuvent être réalisés de différentes manières, la plus courante étant l’élimination des bavures par contact mécanique à l’aide d’une machine ou d’un outil de traitement. Les principaux types d’ébavurage sont les suivants

• Lime
• Grattoirs
• Papier abrasif
• Meuleuses
• Ponceuses
• Ponceuses à bande

Les limes, les grattoirs et le papier abrasif sont utilisés pour éliminer les bavures en tenant la pièce dans la main et en polissant les bords de la pièce. Les meuleuses, les rheuters et les ponceuses à bande éliminent les bavures en plaçant la pièce contre un objet en rotation. Les perceuses et les fraiseuses peuvent également être utilisées, en fonction de l’état de la bavure.

Plus D’Informations Sur Outils D’éBavurage

Comment Enlever Les Bavures

Les bavures se produisent dans les coins de la pièce lors de son usinage. Il existe cinq grands types de méthodes d’ébavurage. En fonction du matériau de la pièce et

1. Les Méthodes D’Usinage
Il existe deux méthodes : la finition manuelle et l’utilisation d’une perceuse ou d’une fraiseuse. Parfois, les zones où des bavures apparaissent lors de l’usinage en bout sont usinées à l’avance afin d’éviter la formation de bavures.

2. Méthode D’Usinage Par Grains Abrasifs
Cette méthode permet d’éliminer les bavures à l’aide d’une substance granulaire dure appelée grain abrasif. Il en existe trois types : le jet de grains abrasifs, qui élimine les bavures en pulvérisant des grains abrasifs sur la bavure ; le flux abrasif, qui élimine les bavures en plaçant le produit dans une machine qui fait tourner un flux abrasif ; et le polissage au tonneau, qui élimine les bavures en plaçant le produit avec les bavures et les grains abrasifs dans le même conteneur et en faisant tourner le conteneur. Cette méthode est utilisée pour éliminer les bavures des petites pièces.

3. Méthode de Traitement Thermique
Il existe deux méthodes d’ébarbage par traitement thermique. L’une utilise une flamme ou un plasma pour chauffer et éliminer les bavures uniquement, tandis que l’autre méthode alimente la zone ébarbée et élimine les bavures grâce à la chaleur générée par la résistance électrique.

4. Méthode de Traitement Chimique
Cette méthode utilise des produits chimiques pour dissoudre et éliminer les bavures uniquement.

5. Méthodes de Traitement ÉLectrochimique
Cette méthode permet d’éliminer les bavures en immergeant le produit comportant des bavures dans une solution électrolytique, en faisant vibrer la solution électrolytique et en l’alimentant en énergie.

QU’Est-Ce QU’Un Transformateur de Courant ?

Un transformateur de courant (TC) est un dispositif qui transforme l’amplitude d’un courant, souvent abrégé en TC.

La magnitude du courant entrant dans le transformateur de courant est transformée en fonction du rapport du nombre de tours de bobine à l’entrée et à la sortie. Il convertit le courant dans les circuits à forte intensité ou à haute tension en petits courants et est utilisé pour la mesure du courant et les relais.

Utilisations Des Transformateurs de Courant

Les transformateurs de courant sont des équipements largement utilisés dans l’industrie et les infrastructures. Voici quelques exemples d’applications des transformateurs de courant

• Contrôle du courant des pompes pour le pompage de l’eau
• Surveillance de la chute d’eau dans les pompes de drainage et de traitement des eaux usées
• Surveillance du courant à la destination dans les sous-stations
• Surveillance de la production d’énergie dans les centrales électriques.

Les transformateurs de courant servent à isoler les circuits et à convertir le courant. L’isolation des circuits sert à isoler le circuit principal du circuit de commande où circulent des courants importants ; les transformateurs de courant sont également utilisés pour surveiller les courants dans les petites pompes d’environ 5 A afin d’isoler le circuit.

Les transformateurs de courant sont utilisés pour convertir de grands courants en petits circuits de courant. Comme il n’est pas rentable d’introduire des milliers d’A de courant dans le circuit de commande en raison de l’épaisseur du câblage de commande, les transformateurs de courant sont utilisés pour transformer le courant à un maximum d’environ 5 A pour la commande et la surveillance.

Principe Des Transformateurs de Courant

Les transformateurs de courant alternatif se composent d’un noyau de fer, d’une bobine primaire et d’une bobine secondaire, chacune étant enroulée autour d’un noyau de fer.

La bobine primaire est la bobine connectée au circuit de courant à mesurer : lorsque le courant traverse la bobine primaire, un flux magnétique est généré dans le noyau de fer, ce qui excite la bobine secondaire. La bobine secondaire génère un courant dans le secondaire en fonction de l’ampleur du flux magnétique excité.

La valeur du courant généré dans la bobine secondaire est déterminée par le courant dans la bobine primaire et le taux de rotation : plus il y a de tours dans la bobine primaire, plus la valeur du courant est élevée ; plus il y a de tours dans la bobine secondaire, plus la valeur du courant est faible. En général, la valeur du courant de la bobine secondaire est ajustée à 1 A ou 5 A pour le courant maximal admissible dans la bobine primaire afin de produire le produit.

Types de Transformateurs de Courant

Il existe différents types de transformateurs de courant, tels que les transformateurs de courant bobinés et les transformateurs de courant à passage direct. Voici quelques exemples de types de transformateurs de courant

1. Transformateurs de Courant Bobinés

Un transformateur de courant bobiné se compose d’un noyau de fer annulaire et de bobines d’entrée et de sortie.

Il fonctionne comme décrit dans la section sur le principe. Il est principalement utilisé pour les petits transformateurs de courant de quelques A à quelques dizaines d’A, car le courant de câblage admissible du côté primaire augmente avec le courant du circuit de mesure. Il se caractérise par sa capacité à mesurer de petits courants avec une grande précision.

2. Transformateurs de Courant de Traversée

Les transformateurs de courant à passage direct sont des transformateurs de courant dans lesquels la bobine primaire a été éliminée. Le câblage du circuit à mesurer est inséré dans le noyau de fer, qui est alors utilisé comme bobine primaire.

Les transformateurs de courant traversants sont en principe choisis pour les circuits de courant importants, de plusieurs dizaines d’A à plusieurs centaines d’A ou plus, car ils sont peu coûteux à installer en raison de l’absence de bobine côté primaire.

3. Transformateurs de Courant Continu

Les transformateurs de courant pour les circuits à courant alternatif sont décrits dans la section sur les principes. Ils ne peuvent pas être utilisés pour les circuits à courant continu car aucun flux magnétique n’est généré dans le noyau de fer. Les transformateurs de courant continu avec éléments de Hall sont utilisés pour mesurer les courants continus.

Lorsqu’un champ magnétique est appliqué à un circuit porteur de courant, une tension correspondant à la valeur du courant est générée. C’est ce qu’on appelle l’effet Hall, et un élément Hall est un élément qui produit une tension selon ce principe. La plupart des transformateurs de courant continu sont des transformateurs de courant utilisant des éléments de Hall.

Cependant, dans le cas du courant continu, il existe des alimentations à haute intensité telles que celles des tramways. Leurs valeurs de courant peuvent atteindre plusieurs dizaines de milliers d’A, ce qui est difficile à mesurer avec des transformateurs de courant à éléments de Hall.

4. Les Shunteurs de Courant de Type Résistance Shunt

Les résistances shunt sont des résistances à faible résistance destinées à mesurer des courants. La valeur de la résistance étant prédéterminée, elle peut être convertie en une valeur de courant en mesurant la tension aux deux extrémités.

Les résistances de shunt sont utilisées pour mesurer des courants continus élevés de plusieurs dizaines de milliers d’A. Les résistances shunt dans les circuits à courant élevé génèrent également beaucoup de chaleur, c’est pourquoi elles sont souvent refroidies à l’eau.

Comment Choisir Un Transformateur de Courant ?

Les transformateurs de courant sont essentiellement sélectionnés en fonction de la valeur du courant circulant sur le côté primaire ; choisissez un transformateur de courant dont la spécification de courant est supérieure à la valeur maximale du courant circulant sur le côté primaire.

Le côté secondaire du transformateur de courant est connecté à un relais de surintensité ou à un indicateur de courant. En fonction de l’application, sélectionnez une valeur de courant du côté secondaire comprise entre 0 et 1 A ou 0 et 5 A.

Comme les relais à maximum de courant sont souvent placés à proximité des transformateurs de courant, on choisit souvent des produits avec une spécification de courant de 0-5 A sur le côté secondaire du transformateur de courant. En effet, les valeurs de courant peuvent être mesurées plus précisément avec 0-5 A.

En revanche, les indicateurs de courant sont parfois situés loin des transformateurs de courant, auquel cas la spécification de courant du côté secondaire est souvent fixée à 0-1 A. En effet, la spécification 0-1 A permet de mesurer des valeurs de courant plus précises. En effet, la spécification 0-1 A permet de réduire la capacité d’alimentation requise pour le transformateur de courant.

QU’Est-Ce QU’Un Système Rfid ?

Les systèmes D’Identification Par Radiofréquence (RFID) utilisent des ondes radio ou des ondes électromagnétiques pour reconnaître les informations contenues dans les étiquettes RFID, ou étiquettes intelligentes, attachées aux produits et pour lire et écrire des données.

Les systèmes D’Identification Par Radiofréquence présentent l’avantage de pouvoir lire plusieurs étiquettes en même temps et à distance, de faciliter la modification des données et de pouvoir lire des étiquettes sales. Les codes-barres sont d’autres systèmes qui reconnaissent les informations, mais ils peuvent également être utilisés dans des situations où les codes-barres ne peuvent pas l’être.

Utilisations Des Systèmes D’Identification Parfréquence

Les systèmes D’Identification Par Radiofréquence sont souvent utilisés dans les processus de fabrication et la logistique, car ils permettent de vérifier une séquence d’étapes. Lors de la fabrication de produits dans les usines, la qualité doit être constante. Or, des lots de matières premières différents ou des travailleurs différents entraînent souvent des différences de qualité.

La RFID peut être utilisée pour relier les conditions de création et de qualité à des données, qui peuvent être utiles en cas de problème. Dans le domaine de la logistique, elle est utilisée pour l’inspection des marchandises entrantes. Selon l’état de l’emballage, le contenu d’un produit entrant peut ne pas être visible, mais la RFID permet d’inspecter le produit immédiatement, même si le contenu n’est pas visible.

Principe Des Systèmes D’Identification Par Radiofréquence

Un système RFID se compose d’un lecteur/enregistreur, d’étiquettes RF et d’un équipement de traitement des données.

1. Lecteur/éCriture

Tout d’abord, le lecteur/enregistreur transmet des ondes radio ou électromagnétiques contenant des informations à l’étiquette RFID émettrice, qui reçoit les informations et les traite en utilisant l’énergie générée dans l’étiquette, qui à son tour transmet des ondes radio ou électromagnétiques contenant des informations provenant de l’étiquette. Le lecteur/écrivain lit les informations et les transmet à l’équipement de traitement des données.

2. ÉTiquettes Rf

Les étiquettes RF contiennent une antenne et une micropuce qui permet de lire et d’écrire sans contact les informations stockées dans l’étiquette. Les étiquettes RF varient en taille et en forme, allant de petites étiquettes peu coûteuses à des étiquettes plus grandes dotées de fonctions plus avancées.

3. ÉQuipement de Traitement Des Données

Les équipements de traitement des données comprennent les PC, les contrôleurs d’automatisation des machines et les refroidisseurs d’antennes. Les refroidisseurs d’antennes ont pour fonction d’empêcher les antennes RFID de surchauffer, ce qui permet de les utiliser pendant de longues périodes.

 

La RFID est classée en fonction de la fréquence des ondes radio ou électromagnétiques utilisées. Les fréquences élevées permettent une transmission plus rapide des informations. Les fréquences plus basses, en revanche, permettent de transmettre des informations de manière stable sur une certaine distance.

Chacune de ces fréquences ayant des caractéristiques différentes, il est important d’utiliser des fréquences différentes pour des objectifs différents. Ces dernières années, l’accent a été mis sur la vitesse de transmission des informations, comme dans le cas de la 5G, et la bande UHF, qui est une bande à haute fréquence, est utilisée plus fréquemment.

Autres Informations Sur Les Systèmes D’Identification Par Radiofréquence.

1. Précautions Dans L’Utilisation de la Rfid

Comme les systèmes D’Identification Radio Parfréquence utilisent des ondes radio et électromagnétiques, les précautions suivantes doivent être prises.

Tenir à L’éCart du Métal.
Les ondes radio et électromagnétiques peuvent générer de la chaleur dans les métaux, en particulier dans les bandes de haute fréquence. Il est préférable de les éloigner du métal, car la chaleur peut avoir des effets néfastes.

NE Pas Faire SE Chevaucher Les éTiquettes Rf.
Si les étiquettes se chevauchent, elles risquent d’interférer entre elles et de ne pas pouvoir être lues correctement.

NE Pas Trop éLoigner L’éTiquette Rfid du Lecteur.
Si la distance entre l’étiquette RF et le lecteur est trop grande, la précision de la lecture sera réduite et la qualité en souffrira. Il est nécessaire de les installer à une distance appropriée.

Régler la Bande de Fréquence.
Il existe différentes bandes de fréquences et différents protocoles pour les systèmes D’Identification Radiofréquence, ce qui peut entraîner des problèmes de compatibilité. La normalisation des bandes de fréquence facilite l’échange de données entre les différents systèmes.

2. Exemples D’Applications Des Systèmes D’Identification Radiofréquence

Utilisation Dans Le Secteur de la Vente AU Détail
Une grande marque japonaise de vêtements a introduit un système D’Identification Par Radiofréquence (étiquettes RFID) dans l’ensemble de ses 2 000 boutiques de marque, tant à l’intérieur qu’à l’extérieur des magasins qu’elle exploite. Les coûts d’installation initiaux s’élèveraient à plusieurs dizaines de milliards de dollars, mais le rapport coût-efficacité du système serait énorme, avec de multiples avantages tels que la réduction du temps de gestion des stocks, la réduction du temps d’attente à la caisse et la réduction du nombre d’articles manquants.

Utilisation Lors D’événements
Les systèmes D’Identification Par Radiofréquence peuvent contribuer à éviter les problèmes lors d’événements, où de longues files d’attente se forment souvent devant les magasins et les lieux de vente, en distribuant à l’avance des billets et des bracelets munis d’étiquettes RFID, ce qui permet d’éviter les files d’attente et les occasions d’achat perdues.

QU’Est-Ce QU’Un Robots Parallèles ?

Les robots Parallèles sont des robots industriels qui utilisent des bras connectés en parallèle pour effectuer des mouvements rapides et précis vers un point unique.

Les bras sont constitués de pièces appelées liens et articulations, et les produits à trois bras sont la norme. Les Robots Parallèles sont faciles à entretenir grâce à leur configuration simple. Le mécanisme concentre les sorties de plusieurs moteurs en un seul point à l’extrémité du bras, ce qui permet d’obtenir un rendement élevé et des mouvements de haute précision.

Ils sont utilisés pour les opérations de prélèvement dans les équipements automatisés. Les tubes en carbone / CFRP sont également utilisés pour les bras des Robots Parallèles.

Applications Des Robots Parallèles

Les robots Parallèles sont des machines largement utilisées dans l’industrie. Voici quelques exemples d’applications des robots Parallèles

• Empilage et rangement de palettes de produits alimentaires
• Étiquetage de produits cosmétiques, etc.
• Prélèvement de pièces semi-conductrices légères, etc.

En raison de leur vitesse élevée et de la précision de leurs mouvements, ils sont utilisés pour des tâches relativement légères telles que le tri et la prise de pièces, y compris leur déplacement. Les robots industriels autres que les robots Scara sont généralement coûteux à installer en raison de leurs performances élevées et nécessitent souvent des travaux de maintenance complexes.

En outre, comme ils nécessitent souvent des tâches d’enseignement spécialisées, il faut tenir compte d’une charge financière importante. Les Robots Parallèles, en revanche, ont une structure simplifiée par rapport aux robots industriels autres que les Robots Scara.

Ils présentent donc l’avantage d’être peu coûteux à installer et faciles à entretenir et à gérer.

Principe Des Robots Parallèles

Les robots Parallèles sont construits simplement, principalement par des moteurs, des roulements et des bras de liaison. En règle générale, trois bras de liaison sont connectés en parallèle et chaque bras de liaison dispose de son propre moteur.

La base du corps est fixée au plafond et l’extrémité du bras est suspendue par le bras de liaison. La principale caractéristique des robots Parallèles est qu’ils disposent d’un mécanisme de liaison parallèle. Un lien parallèle est un mécanisme par lequel plusieurs sorties de moteur sont concentrées en un seul point à l’extrémité du bras. Les robots articulés nécessitent généralement que chaque articulation bouge à tour de rôle pour déplacer l’extrémité du bras du robot. Il s’agit du mécanisme de liaison en série.

En revanche, dans un mécanisme de liaison parallèle, plusieurs articulations sont reliées à la même destination de sortie finale, de sorte que chacune d’entre elles est déplacée en parallèle pour déplacer la destination de sortie finale. C’est ce qu’on appelle un mécanisme à liaison parallèle, qui permet aux Robots Parallèles de fonctionner à des vitesses plus élevées que ceux qui fonctionnent avec un mécanisme à liaison en série. Les mécanismes à liaison parallèle se composent de bras, de moteurs et de roulements. La structure est donc simple et peut être introduite à faible coût.

Les Robots Parallèles vendus par différents fabricants sont également moins chers que les autres robots articulés. Comme ils sont peu coûteux à mettre en place, les responsables du site de production peuvent facilement se les approprier. Leur vitesse de fonctionnement permet d’automatiser des tâches telles que la préparation de commandes. Si plusieurs unités sont introduites dans les bonnes situations, on peut s’attendre à ce que plusieurs processus d’une usine soient automatisés.

Autres Informations Sur Les Robots Parallèles

Différences Avec Les Robots Scara

Les robots SCARA sont des robots industriels à articulation horizontale dotés de trois axes de rotation pour les mouvements horizontaux et d’un axe pour les mouvements verticaux. Les Robots Parallèles et les Robots Scara sont appliqués de manière similaire dans les tâches où les pièces sont transportées sur des bandes transporteuses. La différence entre ces deux types de robots réside dans leur fonctionnement horizontal et leur vitesse élevée.

Les robots SCARA, également connus sous le nom de robots articulés horizontaux, sont des robots dotés d’un mécanisme de liaison en série. Ce sont des robots qui ont l’avantage de se déplacer horizontalement par rapport au sol et qui peuvent effectuer des tâches telles que le serrage horizontal de vis ou l’aspiration de pièces.

Les robots Parallèles, en revanche, sont essentiellement doués pour les tâches verticales par rapport au sol. Cela signifie qu’il est difficile d’effectuer des tâches telles que le serrage de vis, qui peuvent être réalisées par des robots Scara. Toutefois, les Robots Parallèles peuvent travailler plus rapidement que les Robots Scara et sont donc plus efficaces que ces derniers lorsqu’il s’agit de travaux verticaux.

QU’Est-Ce Que L’éQuipement de Pulvérisation ?

L’équipement de pulvérisation est utilisé pour pulvériser uniformément des films très fins sur la surface d’un objet.

La pulvérisation est une méthode de dépôt physique en phase vapeur (PVD), comme l’évaporation sous vide et le placage ionique. Elle est principalement utilisée dans divers domaines, notamment le dépôt de semi-conducteurs et de cristaux liquides. Elle est également utilisée pour nettoyer la surface des objets.

Applications de L’éQuipement de Pulvérisation

L’équipement de pulvérisation est utilisé pour produire des couches minces pour les semi-conducteurs, les cristaux liquides et les écrans plasma. Par rapport à d’autres systèmes d’évaporation PVD, l’équipement de pulvérisation se caractérise par un large éventail d’applications, car il est capable de déposer des métaux et des alliages à point de fusion élevé.

Récemment, des métaux ont été déposés à la surface du plastique, du verre et des films pour les rendre conducteurs et les utiliser comme électrodes transparentes et comme câblage pour les panneaux tactiles, ce qui élargit encore la gamme d’applications de l’équipement de pulvérisation.

D’autres produits sur le marché comprennent des dispositifs médicaux et des articles divers qui ont été recouverts de dioxyde de titane photocatalytique pour leur conférer des propriétés antibactériennes. Le dioxyde de titane est également utilisé dans des applications analytiques telles que la préparation d’échantillons pour la microscopie électronique à balayage (MEB).

Structure de L’éQuipement de Pulvérisation

L’équipement de pulvérisation se compose principalement des éléments suivants

• Chambre à vide
• Table d’échantillonnage
• Cible de pulvérisation
• Système d’évacuation (par exemple, pompe rotative)
• Système d’alimentation en gaz
• Alimentation électrique (par exemple, alimentation à haute fréquence et à haute tension).

La chambre à vide contient une table d’échantillonnage pour tenir le substrat et une cible de pulvérisation pour fournir le matériau de pulvérisation, et la pompe à vide et le système d’alimentation en gaz sont connectés à la chambre.

Principe de L’éQuipement de Pulvérisation

Le principe de l’équipement de pulvérisation est qu’une haute tension est appliquée sous vide pour repousser les atomes du matériau du film afin de former un film sur la surface de l’objet. Tout d’abord, la chambre est suffisamment dépressurisée par une pompe, puis des gaz inertes tels que l’argon sont introduits dans l’équipement à une pression constante.

Lorsqu’une tension négative élevée est appliquée à la cible, qui est le matériau du film mince, et qu’une décharge lumineuse est générée, l’argon rempli à l’avance devient du plasma et entre en collision avec la cible sur la cathode, provoquant l’éjection des atomes et des molécules sur la cible. Les atomes de la cible sont alors déposés sur la surface de l’objet auquel la tension positive est appliquée, produisant un film mince.

Types D’éQuipements de Pulvérisation

Il existe différents types de systèmes de pulvérisation.

1. Méthode DC

Cette méthode applique une tension continue entre les électrodes. Elle présente divers avantages tels qu’une structure simple, mais des inconvénients tels que la possibilité d’endommager l’échantillon par le plasma à haute température et, si la cible de pulvérisation est un isolant, la formation d’un film ne peut pas être effectuée correctement.

2. Méthode Rf

Cette méthode applique une tension alternative à haute fréquence entre des électrodes et permet de former des films sur des matériaux tels que les céramiques, la silice et d’autres oxydes, les oxydes métalliques et les nitrures, qui ne peuvent pas être formés par la méthode à courant continu.

3. Méthode du Magnétron

Cette méthode utilise un aimant pour créer un champ magnétique du côté de la cible afin de maintenir le plasma près de la cible. Cela permet non seulement de réduire les dommages causés à l’échantillon par le plasma, mais aussi d’augmenter la vitesse de génération du plasma, ce qui accélère la formation du film. Différentes méthodes d’alimentation sont disponibles, notamment le courant continu, le courant alternatif et le courant alternatif à haute fréquence. En revanche, la cible est réduite de manière inégale et l’efficacité d’utilisation tend à être faible.

4. Méthode du Faisceau D’Ions

Cette méthode produit des ions à un endroit distinct de la cible ou de l’échantillon et les accélère vers la cible. Comme cette méthode ne décharge pas d’ions dans la chambre, elle minimise non seulement l’impact sur l’échantillon, mais élimine également la nécessité de tenir compte de l’adhésion des impuretés et de la conductivité de la cible.

Outre ce qui précède, il existe divers autres types d’équipements de pulvérisation, tels que les cyclotrons à électrons (ECR), qui doivent être sélectionnés en fonction de l’application et du budget.

Autres Informations Sur L’éQuipement de Pulvérisation

Caractéristiques de L’éQuipement de Pulvérisation

Le dépôt d’un film par un équipement de pulvérisation permet d’obtenir une épaisseur de film uniforme et, comme il utilise les propriétés électriques, il peut augmenter la résistance du film. Il est possible de produire des films de métaux et d’alliages à point de fusion élevé, qui sont difficiles à produire à l’aide d’autres méthodes de dépôt en phase vapeur. Une autre méthode consiste à remplir le film d’oxygène au lieu de gaz inertes tels que l’argon pour déposer des films d’oxyde.

En revanche, cette méthode présente des inconvénients, tels que le temps de dépôt plus long que les autres méthodes PVD et le risque d’endommager la cible de pulvérisation par le plasma généré.

QU’Est-Ce QU’Un Robot Scara ?

Les robots SCARA sont des robots industriels à articulation horizontale dotés de trois axes de rotation pour le mouvement horizontal et d’un axe pour le mouvement vertical.

Les robots SCARA sont communément appelés “robots SCARA”, acronyme de “Selective Compliance Assembly Robot Arm” (bras robotique d’assemblage à conformité sélective).

Les robots Scara présentent les caractéristiques suivantes

• Mouvements horizontaux rapides
• Coût relativement faible
• une grande rigidité mécanique dans le sens vertical (parce que les trois axes de rotation sont disposés verticalement).

Grâce à ces caractéristiques, les robots SCARA sont utilisés pour des tâches d’assemblage telles que l’insertion et le placement de pièces et le serrage de vis, contribuant ainsi à l’automatisation des sites de production.

Applications Des Robots Scara

Les robots Scara sont souvent utilisés dans les lignes de production de denrées alimentaires et de substrats électroniques. En plus de ces applications, il existe une variété d’autres utilisations, telles que le travail de pick & place pour les composants et autres pièces, le montage de presses, le travail de distribution, le travail d’assemblage, etc.

1. Utilisations Dans Les Lignes de Production Alimentaire

• Remplissage de barquettes en plastique avec des produits alimentaires (par exemple, des confiseries emballées individuellement) qui ont défilé sur un convoyeur.
• Emballer dans des caisses d’expédition des aliments emballés dans un autoclave.

2. Utilisation Dans Les Lignes de Production de Cartes ÉLectroniques

• Prélèvement et placement de composants sur des plateaux après qu’ils ont été disposés en vrac par le chargeur de pièces.
• Placer des composants électroniques (par exemple, des connecteurs) sur des plateaux pour les placer sur des cartes électroniques.
• Placer les cartes électroniques assemblées sur des machines d’inspection et préparer les cartes pour le processus suivant après l’inspection.

3 Autres Utilisations

• Serrage de vis : serrer des vis à plusieurs endroits à l’aide d’un tournevis électrique placé à l’extrémité du robot.
• Déballage de carton : travail de découpe du ruban adhésif et de vidage du carton.
• Pose d’étiquettes : fixation d’une main de pose d’étiquettes à l’extrémité du robot.

Principe Des Robots Scara

Les robots Scara se composent essentiellement de quatre axes de mouvement : trois axes de mouvement rotatif et un axe de mouvement vertical ; les trois axes sont utilisés pour déplacer l’extrémité du bras horizontalement. En raison de cette configuration, les robots Scara peuvent être décrits comme des robots spécialisés dans les mouvements horizontaux.

Les trois axes de rotation sont utilisés pour déplacer l’extrémité du robot horizontalement, à grande vitesse, directement au-dessus de la pièce à travailler, puis les axes verticaux sont utilisés pour approcher l’extrémité du robot directement au-dessus de la pièce à travailler. Le robot effectue alors des tâches telles que la saisie de la pièce.

L’extrémité du bras du robot Scara peut être équipée des outils suivants, en fonction de la tâche à accomplir

• Ventouses pneumatiques
• Préhenseur pneumatique
• Préhenseurs électriques
• Dispositifs de serrage de vis
• Distributeurs

L’apprentissage est nécessaire pour faire fonctionner les robots Scara. Jusqu’à présent, on utilisait généralement un outil dédié, appelé pendentif d’apprentissage. Ces dernières années, un nombre croissant de robots Scara ont mis l’accent sur la facilité d’utilisation, notamment des modèles pouvant être enseignés sur un PC et des modèles pouvant être enseignés facilement même par des débutants, ce que l’on appelle l’enseignement direct.

Autres Informations Sur Les Robots Scara

1. Robots Scara à Grande Vitesse

Certains robots Scara sont conçus pour fonctionner à grande vitesse. Lorsque le robot fonctionne à grande vitesse, il contribue à augmenter la productivité de l’ensemble de la ligne.

Plus un robot SCARA peut effectuer une tâche rapidement, plus vite il peut transmettre la pièce à usiner à un processus ultérieur. Par conséquent, le temps de production d’un seul produit est réduit. C’est pourquoi des robots SCARA plus rapides augmentent la productivité de l’ensemble de la ligne.

Les mesures suivantes peuvent être utilisées pour réaliser des robots Scara capables de fonctionner à des vitesses élevées

• augmenter la puissance du moteur
• réduire le poids du bras
• Augmenter la rigidité des articulations
• contrôler le robot pour supprimer les vibrations

2. Robots Scara Utilisant Des Caméras

Les performances du robot lui-même peuvent être augmentées en transmettant des informations de la caméra au robot Scara. Prenons le cas d’un robot Scara qui serre des vis sur une pièce. Les pièces ont des intersections individuelles et, à proprement parler, chacune a une taille légèrement différente.

Par conséquent, même si le robot SCARA qui tient la vis se déplace jusqu’à la position d’apprentissage, une situation peut se présenter où le trou fileté sur la pièce ne correspond pas à la position de la pointe de la vis à l’extrémité du robot SCARA. Dans ce cas, le serrage de la vis échoue souvent.

Dans ce cas, une caméra est utilisée pour photographier les trous de vis et l’écart par rapport à la position de référence est calculé. L’écart est ensuite transmis au robot SCARA, qui corrige la position en la décalant par rapport au point d’apprentissage d’origine.

Le robot SCARA peut ainsi effectuer l’opération de vissage quel que soit l’emplacement du trou de vis dans la zone d’imagerie de la caméra. Ce mécanisme, connu sous le nom de “compensation de la position de l’image”, est largement utilisé dans l’automatisation des usines.

QU’Est-Ce QU’Une Enceinte Thermostatique ?

Un bain thermostatique est un type d’appareil utilisé principalement dans les expériences scientifiques, où la température peut être contrôlée à un niveau constant pendant une période de temps prolongée.

Il en existe deux types principaux : celui dans lequel la température varie et celui dans lequel la température de l’eau varie (bain thermostatique). Les tailles et les spécifications varient en fonction de l’application et de l’objectif, allant des modèles de table aux grands modèles de type réfrigérateur, en passant par les modèles dans lesquels une seule pièce peut être réglée comme un bain thermostatique.

Utilisations Des Bains Thermostatiques

Les principaux types d’enceintes thermostatiques sont les incubateurs, les sécheurs thermostatiques, les bains d’eau thermostatiques et les enceintes d’essais environnementaux (testeurs de cycles, chambres d’humidité thermostatiques, etc.) Les incubateurs sont utilisés dans les expériences scientifiques pour la culture de micro-organismes et de cellules. Les incubateurs comprennent également les incubateurs pour l’éclosion des œufs dans le secteur industriel et les incubateurs pour le maintien de la température corporelle des nourrissons de faible poids à la naissance au niveau approprié dans le secteur médical. Les sécheurs thermostatiques, les bains d’eau thermostatiques et les enceintes d’essais environnementaux sont largement utilisés dans les domaines de la biochimie et de la chimie organique, et sont utilisés pour une variété de tests analytiques à des fins différentes.

Principe du Bain Thermostatique

Un bain thermostatique se compose essentiellement d’une cuve qui maintient une température, d’une unité de chauffage (ou de refroidissement), d’un capteur de température et d’un régulateur de température. Des humidificateurs et des déshumidificateurs sont utilisés pour contrôler l’humidité, et des ventilateurs et des agitateurs sont installés pour égaliser la température dans la cuve, en fonction de l’application. La température est modifiée au moyen de l’humidité chauffée, de refroidisseurs et de déshumidificateurs et maintenue à la température souhaitée au moyen de capteurs de température.

Les Bains Thermostatiques sont principalement conçus pour maintenir une température constante, mais selon l’application, la température peut être réglée pour monter et descendre de manière répétée à intervalles réguliers, ou pour monter et descendre selon une pente constante, ou encore pour établir un programme.

L’établissement de programmes arbitraires dépend de la fonctionnalité de chaque produit, car il dépend du dispositif d’emboîtement dans la Bains Thermostatiques elle-même. Si le produit est doté d’une interface de communication intégrée, il peut également être commandé à distance à l’aide d’un PC. En ce qui concerne l’enregistrement des données, certains types peuvent enregistrer directement les données dans la mémoire interne de la Bains Thermostatiques, tandis que d’autres peuvent stocker les données dans un dispositif externe, il est donc nécessaire de sélectionner la spécification en fonction de l’utilisation prévue.

Structure de la Bains Thermostatiques

Les Bains Thermostatiques mesurent environ 30 cm à plusieurs mètres de côté et peuvent être installés dans un laboratoire.

La structure générale d’un bain thermostatique est la suivante : le cadre extérieur du bain et certains équipements sont équipés d’une porte et d’une isolation pour empêcher l’influence des changements de température provenant de l’environnement, et l’intérieur du bain est isolé du monde extérieur. Des commandes sont également installées pour maintenir une température constante pendant de longues périodes.

En termes d’équipement individuel, les Bains Thermostatiques peuvent être divisés en deux types : ceux dont la totalité de la cuve est recouverte d’un cadre extérieur et ceux qui ne le sont pas. Dans les deux cas, une boîte à eau est installée et la température est contrôlée en dessous de la température d’évaporation de l’eau. Lorsque les expériences sont menées à des températures supérieures à 100°C, l’eau ne peut pas maintenir la température, c’est pourquoi certains équipements utilisent de l’huile pour chauffer l’eau.

D’autres sécheurs thermostatiques sont dotés de minuteries et de programmes d’augmentation de la température, qui permettent de régler la température et la vitesse d’augmentation de la température en fonction de l’application expérimentale.

Utilisations Des Bains Thermostatiques

Les enceintes thermostatiques sont généralement utilisées dans les laboratoires, où l’on trouve souvent des chambres eau/huile et des sécheurs thermostatiques.
Les bains thermostatiques eau/huile sont principalement utilisés dans les expériences chimiques et biologiques, où les échantillons sont placés dans des flacons et agités pour maintenir une température constante.

Leur utilisation est simple : l’eau ou l’huile est remplie dans les réservoirs installés dans l’équipement et la température est réglée. Toutefois, comme les expériences se déroulent sur une longue période, il faut veiller à ce que l’eau ne diminue pas par évaporation dans le cas des réservoirs d’eau, tandis que dans le cas des réservoirs d’huile, il faut veiller à éviter les brûlures, car ils sont principalement utilisés à des températures supérieures à 100°C.

Quant aux sécheurs à température constante et aux Bains Thermostatiques, ils sont utilisés pour le séchage de semi-conducteurs, la culture de micro-organismes et le séchage d’instruments en plus des expériences.

Leur utilisation est simple : ouvrir la porte, placer l’échantillon dans la chambre, régler la vitesse de montée en température, la température cible, le temps de maintien, etc. puis sécher ou observer l’échantillon. Outre le réchauffement, certains instruments sont également disponibles avec une fonction de refroidissement pour les expériences à basse température. Toutefois, comme certains utilisent des chlorofluorocarbones ou d’autres substances comme réfrigérants, ils doivent être confiés à un spécialiste.

D’autre part, il existe également depuis quelques années des Bains Thermostatiques qui utilisent des éléments Peltier. Les éléments Peltier peuvent refroidir et chauffer en changeant la direction du courant électrique. Ils se caractérisent par leur faible consommation d’énergie, leur absence de CFC, leur taille compacte et la précision du contrôle de la température.

QU’Est-Ce QU’Un Pressostats ?

Un pressostat est un type de capteur qui détecte la pression d’un fluide tel que l’air ou un liquide. Le pressostat est activé par la valeur absolue de la pression ou par l’ampleur du changement de pression par rapport à une valeur de pression donnée.

Il existe deux types de pressostats : les pressostats piézorésistifs à semi-conducteurs qui détectent les variations de pression en fonction des variations de courant ou de tension circulant dans un élément piézoélectrique intégré, et les pressostats à capacité qui détectent les variations de pression en fonction des variations de capacité d’un condensateur intégré avec un pôle mobile causées par une pression externe. Le capteur de pression de type capacitif est doté d’un condensateur intégré avec un pôle mobile.

Utilisations Des Pressostats

Les pressostats sont utilisés dans diverses applications. Ils servent à contrôler les presses et les équipements de moulage, ainsi que l’huile moteur dans les automobiles et la pression des freins dans les trains.

Les pressostats peuvent également être utilisés dans des environnements difficiles où ils entrent en contact avec des produits chimiques corrosifs ou toxiques. Des pressostats antidéflagrants sont également disponibles pour les applications où des substances inflammables sont manipulées. Ces pressostats sont utilisés dans les industries chimiques, pétrolières et gazières, où des substances chimiques sont manipulées quotidiennement.

Les pressostats sont également utilisés pour le contrôle du débit d’air dans les compresseurs de climatiseurs, les gaz de refroidissement, l’aspiration des aspirateurs, etc., et pour le contrôle de la pression des pompes et des compresseurs dans les équipements de production.

Principe Des Pressostats

Les pressostats convertissent les variations de pression en signaux électriques. Il existe trois façons d’exprimer les variations de pression : premièrement, en tant que pression positive ou négative basée sur la pression atmosphérique ; deuxièmement, en tant que valeur absolue de la pression ; et troisièmement, en tant que pression différentielle, qui est une variation de la pression par rapport à une pression arbitraire.

Il existe deux méthodes pour convertir la pression en un signal électrique. La première est le capteur de pression à diffusion piézorésistive à semi-conducteur. Le premier est un capteur de pression à diffusion piézorésistive à semi-conducteur, qui utilise l'”effet piézoélectrique” pour générer une tension lorsqu’une pression est appliquée à un matériau spécifique. La seconde méthode de conversion est le capteur de pression de type capacitif, qui contient un condensateur avec un pôle mobile à l’intérieur du capteur. Lorsqu’une pression est appliquée au capteur, la capacité du condensateur change en raison de la déformation du pôle mobile. L’importance de la variation de pression peut être déterminée à partir de cette variation.

Types de Pressostats

Le type de pressostats utilisé dépend de l’environnement dans lequel il est installé, du type de fluide avec lequel il entre en contact et de l’ampleur de la pression à détecter. Si le fluide est de l’air, on utilise des pressostats pour l’air, et si le fluide est un liquide, on utilise des pressostats pour les fluides à usage général. Dans les environnements où le fluide entre en contact avec des substances inflammables telles que des solvants organiques ou du gaz naturel, il convient d’utiliser des pressostats antidéflagrants.

Dans d’autres environnements où des substances hautement corrosives ou toxiques sont présentes, il convient d’utiliser des pressostats résistants aux produits chimiques. Lors de l’utilisation de pressostats dans des endroits où des substances hautement toxiques sont présentes, il est recommandé de vérifier non seulement l’intérieur du capteur, mais aussi la résistance chimique de chaque partie du pressostat.