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QU’Est-Ce QU’Un Capteurs de Contrainte ?

Un capteur de contrainte est un dispositif qui convertit la déformation d’un matériau en un signal électrique et le mesure. Lorsqu’un matériau est tiré ou comprimé de l’extérieur, il se dilate ou se contracte en réponse à la force. L’ampleur de la variation du matériau par rapport à sa longueur d’origine est appelée “déformation”.

La déformation est créée lorsqu’une force, une pression ou de la chaleur est appliquée de l’extérieur. La quantité de déformation peut alors être utilisée pour calculer les valeurs de contrainte externe, etc. Les capteurs de contrainte sont donc utilisés pour mesurer les valeurs de contrainte afin de garantir la sécurité des bâtiments et des équipements industriels.

Utilisations des Capteurs de contrainte

Les capteurs de contrainte sont utilisés pour vérifier la résistance et la sécurité de produits tels que les véhicules, les chemins de fer, les équipements de transport aérien, la construction de bâtiments et d’autres structures. Lors de la mesure de la contrainte dans ces grands bâtiments et machines, le dispositif est collé à la surface de l’objet à mesurer. Ils sont capables d’effectuer des mesures très précises, à réponse rapide, et peuvent mesurer les déformations statiques et dynamiques.

Les capteurs basés sur les Capteurs de contrainte comprennent les accéléromètres, les cellules de charge, les capteurs de pression, les capteurs de déplacement et les capteurs de couple.

Principe Des Capteurs de Contrainte

Les capteurs de contrainte effectuent des mesures en convertissant la déformation de la surface de l’échantillon en un signal électrique. Le capteur modifie la résistance de l’ensemble du circuit électrique en réponse à la contrainte exercée sur l’échantillon, de sorte que la contrainte peut être quantifiée en mesurant la résistance.

Un exemple d’une forme courante de capteur de contrainte est le capteur de contrainte électrique résistif. Ce dispositif comporte un élément résistif photodécoupé sur la surface d’un isolant électrique. Le capteur est collé à la surface de l’échantillon avec un adhésif spécial et utilise un circuit de pont de Hoiston pour convertir la résistance électrique de l’échantillon en tension lorsqu’il est soumis à une force extérieure. Une tension est appliquée à l’entrée du pont et la tension contenant l’effet de la contrainte externe est mesurée à la sortie.

Le métal, les feuilles et les semi-conducteurs sont disponibles en tant qu’éléments résistifs pour les capteurs de déformation. Les matériaux de base comprennent les jauges en papier, en polyester et en époxy. Ils sont classés en fonction de leur forme, comme les jauges uniaxiales ou multiaxiales, et le matériau et la forme sont sélectionnés en fonction de l’objet à mesurer.

Comment Utiliser Les Capteurs de Contrainte ?

On pense souvent que les Capteurs de contrainte sont faciles à utiliser en les fixant simplement à l’objet à tester avec de l’adhésif, mais des erreurs dans les valeurs mesurées peuvent se produire en fonction du choix des Capteurs de contrainte, du traitement de surface de l’objet à tester, de la position de l’adhésif et de la méthode de collage du capteur de contrainte. Un certain nombre de procédures de contrôle doivent être suivies pour garantir des mesures précises à l’aide de Capteurs de contrainte, mais voici quelques points clés concernant les procédures susmentionnées.

• Comment Sélectionner Les Capteurs de Contrainte ?
  Outre le choix du type de Capteurs de contrainte et de la longueur de la jauge en fonction de l’objet à mesurer, il est également important de faire correspondre le coefficient de dilatation linéaire du capteur de contrainte au coefficient de dilatation linéaire de l’objet à mesurer afin d’effectuer des mesures précises.
• Traitement de Surface de L’Objet à Tester
  Afin d’effectuer des mesures précises, il est nécessaire d’éliminer la rouille, la peinture, etc. de l’objet à tester. La surface de l’objet à tester doit être préparée avec du papier de verre, etc., et la surface sur laquelle les Capteurs de contrainte doivent être collés doit être dégraissée.
• Position ET Méthode de Collage Des Capteurs de Contrainte
  La position de mesure de l’objet à tester est mesurée avec précision et marquée transversalement. Ensuite, on applique l’adhésif spécifié au dos des Capteurs de contrainte, on aligne les marques de la cible de mesure avec la marque centrale des Capteurs de contrainte et on les sertit l’un contre l’autre. Même si un adhésif instantané est utilisé, un temps de séchage suffisant est important pour une mesure précise.

Précision Des Capteurs de Contrainte

Les mesures effectuées avec les Capteurs de contrainte sont réalisées en convertissant les variations de la résistance du capteur de contrainte en un signal électrique, mais les erreurs de mesure sont toujours dues à plusieurs facteurs, notamment les erreurs dans les valeurs de résistance, les erreurs spécifiques au circuit du capteur de contrainte et la résistance des fils de connexion qui partent du capteur de contrainte. La température et l’humidité de l’environnement de test sont également des facteurs qui provoquent des erreurs de mesure.

Cependant, certaines de ces erreurs peuvent être corrigées automatiquement en utilisant un Capteurs de contrainte spécifique en combinaison avec un enregistreur de données. En d’autres termes, l’identification des capteurs de contrainte spécifiques est corrigée pour les valeurs mesurées par un logiciel logique spécial au sein de l’enregistreur de données.

QU’Est-Ce Que Huiles Antirouilles ?

Huiles Antirouilles est un inhibiteur de rouille à base d’huile qui s’applique sur les surfaces métalliques pour empêcher la formation de rouille.

Huiles Antirouilles est appliqué sur les matériaux en acier, particulièrement sensibles à la rouille, afin de créer un film protecteur qui empêche le contact entre l’humidité et l’oxygène, qui peut provoquer la rouille. Huiles Antirouilles est nécessaire car les matériaux métalliques ont tendance à revenir à leur état antérieur à l’affinage. Dans le cas des matériaux ferreux, ils tentent de revenir à leur état d’oxyde de fer, ou “rouille rouge”.

Même si le métal est extrait en tant que métal de haute pureté par affinage, lorsqu’il entre en contact avec l’humidité et l’oxygène, les atomes de fer sont dépouillés de leurs électrons et deviennent des ions divalents, se transformant en hydroxyde ferreux. Si le métal continue à être exposé à l’humidité et à l’oxygène, les ions divalents sont privés de leurs électrons et se transforment en oxyhydroxyde de fer ionique trivalent, dont une partie est transformée en oxyde de fer, ce qui provoque la rouille rouge.

La rouille rouge peut facilement entraîner des accidents en réduisant la durabilité et les performances des produits métalliques. La rouille des produits métalliques peut également causer des dommages et des pertes économiques. Il est donc important d’empêcher les produits métalliques de rouiller en créant un film protecteur avec les Huiles Antirouilles.

Utilisations Des Huiles Antirouilles

Selon la norme JISK 2246, les Huiles Antirouilles peuvent être classées selon les cinq formes suivantes.

Les Huiles Antirouilles sont subdivisées en fonction de leurs propriétés et de leur viscosité. Il est donc important de choisir les Huiles Antirouilles adaptées à l’utilisation prévue.

1. Forme Anti-traces de Doigts

Les empreintes digitales et la sueur peuvent adhérer à la surface des matériaux dans les lieux de travail où les produits sont touchés à mains nues. Les empreintes digitales et la sueur contiennent de l’humidité et du sel, qui peuvent provoquer de la rouille, il est donc important de les éliminer des surfaces métalliques. Huiles Antirouilles forme un film protecteur de faible viscosité pour éliminer les traces de doigts sur les machines et les pièces, prévenant ainsi la rouille.

2. Forme D’Huile Lubrifiante

Huiles Antirouilles est une huile antirouille qui ne contient pas de solvants et qui présente un faible risque d’inflammation. Il existe au total six types, par ordre de viscosité décroissante du film d’huile : Classe 1 n° 1-3 et Classe 2 n° 1-3. Le type 1, de viscosité faible à moyenne, convient aux matériaux et produits métalliques, tandis que le type 2, de viscosité moyenne à élevée, est idéal pour prévenir la rouille à l’intérieur des machines et des équipements.

3. Type de Solvant Dilué

Il existe cinq types de dilution de solvant : film dur, film souple, film souple substitué à l’eau, film souple substitué à l’eau et film dur non adhésif. Le type à dilution de solvant, qui forme un film dur non adhésif, peut être utilisé à l’extérieur, tandis que les autres sont réservés à un usage intérieur.

4. Type de Pétrolatum

Les Huiles Antirouilles au Pétrolatum sont des Huiles Antirouilles qui forment un film souple. Ils conviennent donc pour les surfaces très finies composées de plusieurs parties.

5. ÉVaporateur.

Les Huiles Antirouilles forment deux types de film d’huile de viscosité différente. Étant vaporisables, ils ne contiennent pas de solvants et présentent un faible risque d’inflammation. Ses propriétés d’évaporation en font un inhibiteur de rouille adapté aux espaces clos.

6.Autres.

Huiles Antirouilles qui ont passé le “test de performance antirouille” tel que stipulé dans la norme JISK 2246-5 et qui n’entrent dans aucune des catégories ci-dessus.

Principe Des Huiles Antirouilles

Lorsque Huiles Antirouilles contenant un solvant, une huile minérale et des additifs antirouille est appliqué sur une surface métallique, le solvant s’évapore et l’huile minérale et les additifs antirouille adhèrent à la surface métallique, formant un film protecteur. Le film protecteur empêche le contact avec les facteurs de corrosion tels que l’humidité, les oxydes d’azote et de soufre, qui provoquent la rouille, et empêche la rouille de la surface métallique.

Pour que Huiles Antirouilles soit pleinement efficace, il est important d’éliminer l’humidité, la rouille et la corrosion en nettoyant la surface (nettoyage aux solvants pétroliers, nettoyage à la vapeur, nettoyage alcalin) et en éliminant les facteurs de corrosion.

Autres Informations Sur Huiles Antirouilles

Méthodes D’Application Des Huiles Antirouilles

• Application Agressive D’Huile Antirouille (Par Exemple Sous Forme D’Oxyde Anodique OU D’Alcali)
  Application suffisante pour les produits à géométrie complexe.
• Application Par Pulvérisation
  Convient aux produits de grande taille et à une application étendue.
• Application AU Pinceau
  Permet une application partielle ou répétée.

Les Huiles Antirouilles sont facilement disponibles, polyvalentes et largement utilisées en général. Les liquides, en particulier, se caractérisent par leur effet immédiat et sont très efficaces pour prévenir la rouille, car ils pénètrent même les surfaces irrégulières.

En revanche, ils entraînent une détérioration de l’environnement de travail en raison des taches d’huile et des odeurs. Même s’ils sont faciles à appliquer, ils ne sont pas faciles à enlever. En outre, la condensation peut ne pas être interceptée avec succès par l’humidité.

QU’Est-Ce QU’Une Centrifugeuses de Laboratoire ?

Les Centrifugeuses de Laboratoire, également appelées spitches, sont des récipients utilisés dans les expériences et les tests au cours desquels les liquides sont séparés les uns des autres et les solides sont séparés des liquides à l’aide d’une centrifugeuse.

Le matériau utilisé est le verre ou le plastique, et il peut être choisi en fonction de l’application, par exemple pour sa résistance aux chocs et sa solidité, pour son aptitude aux changements de température et son excellente résistance au froid et à la chaleur, ou encore pour son excellente résistance aux produits chimiques.

Certaines sont également disponibles avec une balance, d’autres avec une inscription sur le récipient et d’autres encore avec un bouchon étanche.

Utilisations Des Centrifugeuses de Laboratoire.

1. Utilisation Avec Des Centrifugeuses

Les Centrifugeuses de Laboratoire ont la forme illustrée à la figure 1 et sont utilisées pour recueillir des substances insolubles sous forme de sédiments en y injectant un échantillon en suspension et en utilisant une centrifugeuse. La force centrifuge peut être utilisée pour séparer des liquides et des solides, ou des liquides ayant des gravités spécifiques différentes.

2. Utilisation Pour la Collecte ET la Conservation Des ÉChantillons

Les Centrifugeuses de Laboratoire avec une structure de bouchon à vis peuvent être utilisées pour collecter, transporter et stocker des échantillons qui nécessitent une manipulation délicate, en raison de leurs excellentes propriétés d’étanchéité et de conservation.

Dans le domaine des expériences biochimiques, elles peuvent également être utilisées pour séparer les cellules recueillies sous forme de précipités par centrifugation, pour extraire les acides nucléiques des cellules, et pour préserver et affiner les composants individuels.

Caractéristiques ET Principes de la Centrifugation Avec Les Centrifugeuses de Laboratoire

1. Séparation de Composants Liquides Ayant Des Gravités Spécifiques Différentes

La séparation centrifuge utilise la force centrifuge pour séparer des composants liquides de gravité spécifique différente. Les composants liquides de poids spécifique plus élevé se déposent plus rapidement que les composants liquides de poids spécifique plus léger, de sorte que plusieurs composants liquides de poids spécifique différent peuvent être séparés en tant que phases liquides dans les Centrifugeuses de Laboratoire en fonction de leur poids spécifique.

2. Séparation de Substances Insolubles D’Une Suspension

L’état dans lequel les substances sont dispersées dans un liquide sans se dissoudre est appelé suspension. Si l’on ne veut séparer que les composants insolubles d’un tel échantillon, la suspension est injectée dans les Centrifugeuses de Laboratoire et soumise à une centrifugation qui permet de n’obtenir que les composants insolubles sous forme de précipité. Cette méthode est donc utilisée pour récupérer des quantités infimes de substances fines et insolubles contenues dans la suspension. Par exemple, dans les expériences avec des micro-organismes ou des cellules, elle est utilisée pour séparer uniquement les cellules du milieu de culture.

3. Séparation Des ÉMulsions

Un liquide en état de dispersion de liquides non miscibles tels que l’eau et l’huile est appelé émulsion. Le lait et la mayonnaise en sont des exemples familiers. La centrifugation est également utilisée pour séparer les différents composants liquides de ces liquides.

Caractéristiques Structurelles Des Centrifugeuses de Laboratoire

1.Force.

Les Centrifugeuses de Laboratoire sont principalement utilisées comme récipients pour sceller l’échantillon à l’intérieur de la centrifugeuse et pour placer l’échantillon dans la centrifugeuse. Les Centrifugeuses de Laboratoire sont donc construites pour résister aux forces centrifuges, sont hermétiquement fermées et ont une excellente structure de résistance pour éviter les fissures sous charge.

2. Forme

Les Centrifugeuses de Laboratoire ont une pointe étroite pour garantir que les composants insolubles sont précipités à une densité élevée et sur une surface étroite. Grâce à cette forme unique, les composants insolubles peuvent être efficacement recueillis au fond de la Centrifugeuses de Laboratoire. Il existe différents types de Centrifugeuses de Laboratoire sur le marché. Certaines ont des échelles gravées sur le tube ou sont fabriquées dans un matériau facile à écrire sur les côtés ou le bouchon, afin d’éviter que les échelles ne disparaissent à cause du frottement, etc. Certains sont fabriqués dans un matériau qui permet d’écrire facilement sur les parois et le capuchon.

Que Sont Les Alésoirs en Carbure ?

Les Alésoirs en carbure sont des outils utilisés pour l’alésage de trous nécessitant une grande précision.

Dans l’alésage normal, un trou prépercé est fini avec un alésoir pour obtenir la précision dimensionnelle et la rugosité de la surface usinée requises. Les trous alésés sont utilisés pour aligner les pièces à fixer ensemble, par exemple en utilisant des boulons alésés d’un diamètre interne élevé. Les Alésoirs en carbure offrent non seulement une grande précision d’usinage, mais aussi des vitesses d’usinage élevées.

Applications Des Alésoirs en Carburette

Les alésoirs en carburette sont utilisés dans l’usinage où une grande précision est requise. En particulier, ils sont utilisés pour la taille de l’alésage, la rugosité de la surface et la rondeur du trou usiné. La précision d’usinage de l’alésage est généralement de l’ordre de H7~H9 et la rugosité de la surface usinée de l’ordre de 3,2S~12,5S.

Ces précisions permettent de finir les trous avec une plus grande précision que les sertisseuses de brunissage. Les trous usinés nécessitant une grande précision d’alésage et une faible rugosité de surface comprennent les trous destinés à aligner les pièces du boîtier qui forment le corps principal de la machine et les trous qui supportent l’arbre rotatif. Des Alésoirs en carburetors sont nécessaires pour l’usinage de ces trous.

Principe de L’alésoir en Carbure

Les alésoirs en carbure sont utilisés pour la finition des trous qui nécessitent une grande précision et qui sont réalisés dans des matériaux durs. Les outils d’usinage doivent présenter une dureté et une ténacité, deux caractéristiques opposées. Une dureté plus élevée offre une meilleure résistance à l’usure et un meilleur tranchant, mais une ténacité plus faible rend l’outil plus susceptible de s’écailler, ce que l’on appelle la piqûre.

Des matériaux plus durs sont utilisés dans les alésoirs en carbure. En particulier, le revêtement PVD, le cobalt HSS, le cermet, le diamant, le HSS et le HSS en poudre sont utilisés. Si la dureté est élevée, la ténacité est faible, c’est pourquoi il convient d’être prudent lors de leur manipulation. Les alésoirs en carbure sont également dotés d’une rainure périphérique peu profonde afin de garantir une épaisseur de bande élevée pour une grande précision d’usinage. L’épaisseur de l’âme est le diamètre extérieur entre le centre de l’outil et le fond de la rainure ; elle est nécessaire pour assurer la rigidité de l’outil.

Dans les forets destinés au pré-perçage, des rainures extérieures relativement larges sont prévues afin de couper plus de matériau à la fois. Cependant, les grandes rainures extérieures réduisent l’épaisseur de l’âme et la rigidité de l’outil. Avec les Alésoirs en carbure, l’épaisseur élevée de l’âme augmente la rigidité de l’outil et permet d’obtenir une bonne précision d’usinage.

Types D’alésoirs en Carbure

Il existe six principaux types d’outils Alésoirs en carbure. Chacun d’entre eux peut être utilisé à des fins différentes.

1. Alésoirs Droits

Il s’agit de l’outil d’alésage le plus couramment utilisé dans l’atelier d’usinage.

2. Alésoir Spiralé

Les alésoirs en spirale sont des alésoirs dont la lame est torsadée comme une pointe de vis. La torsion de la lame réduit la résistance à la coupe et les copeaux peuvent être facilement éjectés du trou.

3. Alésoirs à Fente Inégale

Les alésoirs à fente inégale sont des alésoirs dont les lames ne sont pas également fendues. Le fait que les lames ne soient pas divisées de manière égale réduit l’apparition de vibrations appelées “chatter”, qui peuvent se produire pendant l’usinage, et permet donc un usinage plus précis. Cet outil est particulièrement adapté à l’obtention d’une rondeur élevée.

4. Alésoir ÉTagé

Les alésoirs étagés sont des alésoirs utilisés comme alésoirs de processus. L’alésage est généralement réalisé en plusieurs processus, mais avec un alésoir étagé, plusieurs processus peuvent être réalisés en un seul processus avec un seul outil. Cela permet non seulement de réduire les coûts d’outillage, mais aussi de réduire le temps de préparation et le temps de coupe.

5. Alésoir à Trois Lames

Un alésoir à trois lames est un alésoir à trois lames disposées en spirale. Il permet un perçage plus précis que les outils dotés d’un nombre pair de lames. Les alésoirs à trois lames de Solid Tool Corporation sont réputés capables de finir avec une circularité de 2 µm si le perçage préalable est correctement contrôlé.

6. Alésoirs Brasés

Plus le diamètre à usiner est important, plus il est coûteux de tout usiner avec des Alésoirs en carburette. Les alésoirs brasés sont utilisés pour réduire les coûts d’usinage. Le matériau de base des alésoirs brasés est le SCM 440 ou similaire, mais les Alésoirs en carburette ne sont brasés que sur les parties à usiner. En réduisant la quantité de carbure cémenté, le prix de l’outil peut être réduit. Les alésoirs brasés sont spécifiquement utilisés pour l’usinage de trous supérieurs à ø 20.

QU’Est-Ce QU’Un Générateurs de Vide ?

Les générateurs de vide sont littéralement des appareils qui créent un vide. Il existe trois types de Générateurs de vide : les éjecteurs, les pompes à vide et les souffleurs de vide. Chacun est utilisé à des fins différentes. Les principales applications du vide sont l’adsorption par ventouses et le dégazage par réduction de la pression dans le système.

Parmi les Générateurs de vide, les éjecteurs sont des équipements très utiles qui peuvent être utilisés dans les zones dangereuses car ils sont alimentés par de l’air. Les pompes à vide et les souffleurs de vide, quant à eux, sont motorisés et peuvent créer un vide de manière efficace.

Utilisations Des Générateurs de Vide

L’une des applications des conditions de vide est l’aspiration par ventouses. Elle est utilisée pour soulever une pièce par adsorption lors de son transport, par exemple par un robot. Une autre application est le dégazage par réduction de la pression dans le système. Cela permet, par exemple, d’éliminer l’air (l’oxygène) d’une substance susceptible de participer et d’empêcher ainsi son oxydation.

Parmi les Générateurs de vide, les éjecteurs utilisent de l’air et sont utilisés pour la génération de vide peu coûteuse en raison de leur petite taille et de leur simplicité. Les pompes à vide sont utilisées pour obtenir un vide élevé, tandis que les soufflantes à vide sont utilisées pour aspirer des pièces ventilées.

Principe Des Générateurs de Vide

Les éjecteurs génèrent un vide en utilisant l’effet Venturi. L’intérieur de l’éjecteur présente une structure partiellement rétrécie, à travers laquelle le fluide moteur, l’air, passe à grande vitesse. Un vide partiel est créé à l’endroit où l’air passe à grande vitesse. Grâce à ce principe, la source d’entraînement est un fluide qui peut varier. Différents fluides peuvent être utilisés, tels que la vapeur, l’air, l’eau, etc.

Dans les pompes à vide, la rotation du moteur entraîne la rotation des palettes et le gaz contenu dans le corps est évacué tout en étant scellé. Comme le gaz est évacué en continu et que le moteur peut être utilisé comme source d’énergie, il est possible d’obtenir un vide et une vitesse de pompage élevés. Elles sont également utilisées comme équipement de réduction de la pression pour abaisser le point d’ébullition.

Les soufflantes à vide utilisent un moteur pour faire tourner les pales intégrées. Lorsque les pales tournent, les gaz sont aspirés. Le gaz aspiré comprime le gaz et crée un vide. La caractéristique de la soufflerie à vide est son grand volume d’aspiration. Toutefois, en raison du principe, il peut être utilisé plus efficacement si la pièce à adsorber est perméable à l’air.

 

QU’Est-Ce QU’Un Filtres à Vide ?

Les filtres à vide sont des filtres installés dans les conduites de vide pour collecter l’eau, la poussière et la saleté présentes dans l’atmosphère. Les Filtres à vide sont importants car si de l’eau, de la poussière ou d’autres contaminants pénètrent dans la pompe à vide, ils peuvent endommager ou détériorer l’équipement.

IL EST Donc Important de Sélectionner Les Filtres à Vide Qui Conviennent à L’Application.

Différents types de Filtres à vide sont disponibles, en fonction de la taille de la ligne de vide. Certains filtres sont dotés d’une maille interne lavable et réutilisable, d’autres sont jetables, tandis que d’autres encore sont dotés de carters à poussière de tailles différentes. Les performances de collecte de chaque filtre varient en fonction de la substance, comme l’eau, la poussière ou l’huile.

Utilisations Des Filtres à Vide

Les filtres à vide sont utilisés dans les conduites de décompression et de vide. Les filtres à vide sont disponibles pour les petites pompes et les lignes de vide destinées à la recherche et au développement, ainsi que pour les lignes et les pompes de plus grande taille destinées à une utilisation à long terme.

Les Filtres à vide sont également disponibles dans des types à faible résistance de tuyauterie pour une utilisation lorsqu’un vide stable est requis, ainsi que des filtres à vide avec de grands boîtiers à poussière et une grande capacité de collecte de poussière, adaptés aux lignes de vide qui sont grandes et qui peuvent aspirer de grandes quantités de poussière.

Principe Des Filtres à Vide

Les filtres à vide éliminent l’eau et la poussière de l’air aspiré à pression réduite. Le filtre est équipé d’une membrane ou d’une grille qui élimine l’eau et les poussières de la conduite par l’effet cyclonique du flux d’air aspiré, l’effet de la force centrifuge et l’effet de la filtration. Les filtres à vide sont disponibles dans une variété de diamètres de filetage et doivent être choisis en fonction du diamètre du filetage de la conduite d’aspiration utilisée.

Les Filtres à Vide Doivent êTre Remplacés Régulièrement.

Comme l’eau et la poussière s’accumulent dans le boîtier lorsque les Filtres à vide sont utilisés en continu, le boîtier ou l’ensemble du filtre à vide doit être remplacé à intervalles réguliers. Plus la capacité du boîtier est grande, moins le filtre doit être remplacé souvent. L’utilisation d’un filtre à vide doté d’un grand boîtier est donc recommandée pour les systèmes qui maintiennent le vide en permanence. Il existe également des filtres dont le bac à poussière se retire d’un seul coup, ce qui évite la dispersion de la poussière lors du remplacement.

Filtres à Vide Plus Petits Pour Les Systèmes D’Aspiration à Cycle ÉLevé

Certains Filtres à vide sont également disponibles sous forme de petits filtres. Les petits filtres peuvent être raccordés directement au tuyau d’aspiration et sont également très utiles pour les systèmes de Filtres à vide à cycle élevé.

QU’Est-Ce Que Séparateurs Huile-Eau ?

Les Séparateurs Huile-Eau sont des appareils qui séparent l’huile des liquides dans lesquels l’huile et l’eau sont mélangées.

Ils sont utilisés pour éliminer l’huile des effluents industriels ou pour réutiliser des liquides coûteux qui ne peuvent pas être éliminés. Il existe deux types principaux de Séparateurs Huile-Eau : la séparation par émulsion et la séparation huile-eau. L’émulsion signifie que l’huile est émulsionnée, c’est-à-dire que l’huile et l’eau sont complètement mélangées.

Il existe plusieurs types de séparation en fonction de l’état de l’huile, de l’objet à éliminer et de la pureté requise après l’élimination. Ils jouent un rôle important dans la réduction de l’impact environnemental et des coûts dans diverses industries.

Applications Des Séparateurs Huile-Eau

Les séparateurs huile-eau sont très couramment utilisés dans les processus où il existe un risque de mélange d’huile avec l’eau de refroidissement, les réfrigérants ou les fluides de nettoyage. Les applications spécifiques comprennent

• Élimination des matières étrangères/de l’eau des pompes à huile sous vide.
• Huile de surface dans les réservoirs de nettoyage dans le placage / le traitement de surface
• Eaux souterraines du sol
• Liquides de nettoyage
• Liquide de refroidissement utilisé dans les processus de coupe/polissage, etc.
• Eaux usées de drainage de l’air comprimé
• Eaux usées provenant du moulage sous pression
• Eaux usées provenant des liquides de refroidissement du laminage
• Eaux usées provenant des encres et des pigments dans les imprimeries
• Liquide de refroidissement dans les processus de forgeage
• Eau de refroidissement dans les centrales électriques
• Eaux usées des stations de lavage
• Eaux usées des usines alimentaires
• Eaux usées des cabines de peinture

En éliminant l’eau et l’huile, le système contribue à prolonger la durée de vie du liquide de lavage et de l’huile de lubrification, à réduire les coûts de traitement des eaux usées industrielles et à diminuer l’impact sur l’environnement grâce à des eaux usées plus propres.

Principe Des Séparateurs Huile-Eau

Il existe plusieurs méthodes de séparation huile-eau, dont les plus couramment utilisées sont les suivantes.

1. Méthode de Séparation Par Perméation

L’huile et les solides sont éliminés en faisant passer l’eau contenant de l’huile à travers un ensemble de fils de filtration poreux ou une membrane de filtration sous pression, et seule l’eau normale est extraite.

2. Méthode de Séparation Par Gravité Spécifique

Cette méthode utilise la différence de gravité spécifique entre l’huile et le liquide mélangé à l’huile pour éliminer l’huile qui a été stockée ou mise en surface dans des réservoirs ou similaires. Elle présente des inconvénients : si la différence de gravité spécifique est faible, la séparation est difficile et prend du temps.

3. Séparation Chimique

Il s’agit d’une méthode de dégraissage et d’élimination des huiles mélangées à l’aide de séparateurs huile-eau, etc. Il existe également des séparateurs eau-huile solubles dans l’eau, tels que l’eau ionisée électrolytique, qui se caractérisent par leur faible impact sur l’environnement. L’huile sous forme d’émulsion peut également être séparée. Si une grande quantité d’huile est introduite dans le laveur, il est également important d’éliminer l’huile flottante avant les Séparateurs Huile-Eau. Un récupérateur d’huile à courroie est installé dans le réservoir de liquide de lavage pour collecter l’huile flottante.

4. Type de Séparation Centrifuge

Cette méthode permet de séparer les liquides mélangés à l’huile par la force centrifuge à des vitesses de rotation élevées, en utilisant la force centrifuge pour les séparer en fonction de la différence de gravité spécifique. Elle se caractérise par sa capacité à éliminer même l’huile émulsifiée. L’huile flottante et les boues mélangées à l’huile de coupe soluble dans l’eau, au liquide de refroidissement et aux détergents à base d’eau sont éliminées simultanément.

 

Il existe de nombreuses autres méthodes, telles que la séparation ultrasonique, électrique, par jet d’air, biologique et par aspiration sous vide, qui doivent être utilisées en fonction des performances requises, telles que la pureté après élimination et le temps de traitement.

Caractéristiques Des Séparateurs Huile-Eau

Les Séparateurs Huile-Eau peuvent traiter de manière fiable les émulsions d’huile dans l’eau sans ajout de produits chimiques. Une autre caractéristique est qu’ils ne produisent pas de boues. La quantité de liquide usagé peut être concentrée et réduite à 1/10 – 1/20. La séparation et la concentration permettent de réduire considérablement les coûts liés aux déchets industriels. En outre, le perméat peut être récupéré et réutilisé, ce qui le rend écologique et économique.

La méthode consistant à éliminer l’huile qui est remontée à la surface du réservoir en raison de différences de gravité spécifique est la plus simple et est utilisée dans de nombreux systèmes. Les systèmes centrifuges peuvent également séparer l’huile émulsifiée et les solides.

Autres Informations Sur Séparateurs Huile-Eau

Législation Sur Les Séparateurs Huile-Eau.

Il existe plusieurs réglementations légales concernant l’élimination des huiles usées et les accidents dus à des fuites d’huile.

1. La Loi Sur L’éLimination Des Déchets ET Le Nettoyage Public
Lors de l’élimination des véhicules et des appareils ménagers, les entreprises de recyclage sont tenues de procéder à un traitement approprié des huiles usagées. Des sanctions sont prévues en cas de déversement ou d’incinération illégale de déchets.

2. La Loi Sur la Lutte Contre la Pollution de L’Eau
Cette loi oblige les entreprises à prendre les mesures adéquates en ce qui concerne les effluents provenant de leur lieu de travail. Des sanctions sont prévues en cas de fuite accidentelle ou d’élimination incorrecte des huiles usagées.

3. La Loi Sur Les Services D’Incendie
La loi sur les services d’incendie exige que le traitement des huiles usées sur les lieux de travail prenne des mesures pour contrôler la propagation des dommages en cas d’accident dû à une fuite d’huile. Des sanctions sont appliquées si les mesures correctes ne sont pas prises.

4. Loi Sur Les Rivières.
Si une entreprise déverse accidentellement des huiles usagées dans une rivière, elle est tenue de prendre des mesures et de supporter les coûts de récupération de l’huile qui s’est écoulée. Lors de la manipulation d’huiles usagées dans l’industrie du recyclage, il est important de disposer de manuels clairs sur la manipulation des huiles usagées afin de s’assurer qu’aucune huile usagée n’est déversée dans les rivières.

5. La Loi Sur la Santé ET la Sécurité AU Travail
Lorsque de la paraffine ou d’autres huiles sont utilisées par des travailleurs, l’exploitant est tenu de les informer à l’avance s’il existe un risque de problèmes de santé. Des sanctions sont prévues en cas de réponse insuffisante.

6. La Loi Sur L’éLimination Des Déchets ET Le Nettoyage
Cette loi définit les modalités de gestion et d’élimination des déchets industriels, tels que les huiles usagées. Des sanctions sont appliquées si les huiles usagées ne sont pas éliminées correctement.

QU’Est-Ce QU’Une Tours à Bois ?

Les Tours à Bois sont des machines-outils montées sur du bois et mises en rotation.

Ils sont utilisés pour le tournage du bois, un processus dans lequel une lame ou un autre outil est appliqué sur une pièce de bois et tourné à grande vitesse pour lui donner une forme. Le mécanisme étant le même que celui du “rokuro” utilisé pour la céramique, il est également appelé “rokuro pour le travail du bois” au Japon. Il existe une grande variété de modèles, depuis les modèles miniatures qui peuvent être utilisés à la maison jusqu’à ceux qui peuvent être utilisés sur une table.

Contrairement aux bureaux, commodes, etc., qui relèvent généralement de la “menuiserie”, il est possible de fabriquer des objets arrondis (assiettes, bols, pots, stylos, etc.).

Utilisations de la Tours à Bois

Les Tours à Bois peuvent être utilisées par le commun des mortels pour réaliser des formes circulaires et cylindriques à condition d’apprendre à les utiliser et à les découper. Il s’agit par exemple de la vaisselle comme les bols et les assiettes, les vases pour présenter les fleurs, les chaises à pieds ronds et bien d’autres pièces. D’autres articles tels que les poignées de tiroirs, les accessoires et les petits objets peuvent également être fabriqués.

Les professionnels peuvent sculpter des décorations professionnelles sur les tables et les chaises pour leur donner un aspect luxueux. Des décorations qui nécessitent des années de formation peuvent être appliquées avec une relative facilité.

Principes Des Tours à Bois

Plus le corps est grand, plus la gamme d’objets réalisables est étendue, et même le plus grand peut être utilisé pour réaliser des pièces plus petites. La longueur maximale de travail est la longueur entre la poupée fixe et la poupée mobile et le diamètre maximal de tournage est la hauteur entre le centre et la table multipliée par deux.

Tenez les deux extrémités du matériau avec le centre de rotation et le centre d’entraînement, trouvez le centre du matériau et fixez-le au corps avec le centre d’entraînement et le maillet aux deux extrémités avec une force qui laisse une légère marque.

Les matériaux minces peuvent être fixés en les tenant à l’aide d’un mandrin de perçage au lieu d’utiliser un centre d’entraînement. Le mandrin a été conçu à l’origine pour saisir des forets, mais il ne se limite pas aux forets et peut également saisir des barres de bois rondes, à condition qu’elles soient à portée.

Le mandrin peut également être utilisé pour maintenir des matériaux en place. Le mandrin fixe le matériau en ouvrant et en fermant les mâchoires. Il peut être fixé de l’extérieur ou de l’intérieur. Lorsque le serrage se fait de l’intérieur, il faut préparer à l’avance une cavité pour que les mâchoires puissent y pénétrer.

Autres Informations Sur Les Tours à Bois

Types de Morsures de Tours à Bois

Les Tours à Bois sont en acier HSS, comme les mors utilisés pour le travail général du fer, mais alors que les ferronniers utilisent des mors montés sur une tourelle, les tours à bois sont tenus à la main et ressemblent à un couteau à graver.

Il existe également différents types de mors, tels que la “gouge d’ébauche” pour dégrossir jusqu’à obtenir des dimensions approximatives, le “ciseau à bois” pour obtenir une belle surface, l'”outil à tronçonner” pour découper la matière et le “grattoir” pour fabriquer des bols et des cuvettes, et il est nécessaire d’utiliser différents types de mors en fonction de l’objet fabriqué et de son utilisation Voici quelques-uns des types de morsures les plus couramment utilisés. Plus précisément, elles sont utilisées de la manière suivante

1. La Gouge à Guinder.
Il s’agit d’un outil de dégrossissage spécial utilisé principalement pour fabriquer des barres rondes à partir de bois carrés. Il est possible de l’utiliser sur des bois à fibres verticales (centrework), mais il est important de vérifier le sens des fibres lorsqu’on l’utilise sur des bois à fibres horizontales (facework), car cela peut provoquer un éclatement ou une chute du bois, ce qui peut entraîner des accidents.

2. Ciseau à Bois
Le ciseau à bois se caractérise par des tranchants fins et plats et est utilisé après avoir atteint un certain degré de coupe à l’aide d’une gouge à araser. Il est utilisé pour les travaux de finition car la surface de coupe est propre et la forme plate est utilisée pour l’usinage de la pièce à fixer dans le mandrin.

3. Outils à Tronçonner
Comme son nom l’indique, cet outil sert à séparer les matériaux et à creuser de fines rainures dans la pièce.

4. Grattoir
Cet outil est doté d’une lame en forme de plaque et est principalement utilisé pour réaliser des formes intérieures légèrement incurvées, telles que des bols et des coupes. Il existe différents types de lames, des plus droites aux plus légèrement incurvées. Celles dont les bords sont légèrement incurvés sont appelées “grattoirs ronds” et conviennent le mieux au traitement des courbes.

Qu’est ce qu’un rotor ?

Un rotor est un instrument de laboratoire composé de petits aimants utilisés pour remuer les liquides.

Il est parfois également appelé barre d’agitation, pointe d’agitation ou agitateur. Un récipient contenant les rotors est placé au-dessus de l’agitateur magnétique et les rotors sont mis en rotation, ce qui est une méthode d’utilisation courante. Les rotors dans le récipient tournent avec le mouvement des aimants dans l’agitateur magnétique, ce qui permet d’agiter le liquide.

Utilisations des rotors

Les agitateurs magnétiques sont utilisés en chimie, en biologie, en pharmacie, en médecine et dans tous les autres domaines d’expérimentation, de développement et d’analyse où il est nécessaire d’agiter des liquides.

Ils ont l’avantage de fournir une agitation plus efficace qu’un simple barreau aimanté. Ils sont également plus faciles à utiliser que les agitateurs électriques à engrenages, car ils ne comportent aucune pièce externe mobile susceptible de se casser ou de s’user. Pour obtenir de bonnes conditions d’agitation, il est important de régler avec précision la vitesse de l’agitateur magnétique.

Cependant, il est difficile de manipuler des liquides visqueux ou des suspensions épaisses. Pour agiter des volumes plus importants ou des liquides plus visqueux, il convient d’utiliser des rotors de formes et de tailles différentes.

Principe des rotors

Les rotors sont généralement utilisés en combinaison avec un agitateur magnétique. Le mécanisme par lequel l’agitateur magnétique et les rotors remuent le liquide dans le récipient est le suivant

1. Placez le liquide et les rotors dans le récipient de l’agitateur et placez-le sur l’agitateur magnétique.
2. L’agitateur magnétique contient des aimants, de sorte que les rotors et les aimants de l’agitateur magnétique sont attirés l’un par l’autre.
3. Lorsque l’agitateur magnétique est mis en marche, les aimants à l’intérieur de l’agitateur magnétique commencent à tourner et l’agitateur tourne avec eux.
4. La rotation des rotors agite le liquide.

En raison de leur petite taille, les agitateurs peuvent être nettoyés et stérilisés plus facilement que d’autres dispositifs ou barreaux d’agitation. Toutefois, pour mélanger des liquides visqueux ou des solutions épaisses, il est préférable d’utiliser une autre méthode d’agitation, car la force d’agitation peut être insuffisante.

Il est possible d’utiliser des récipients qui ne nécessitent pas de scellage complexe ou d’autres conditions et qui n’affectent pas le magnétisme. Ils sont généralement utilisés dans la verrerie de laboratoire, comme les flacons ou les béchers.

De plus, les agitateurs sont généralement recouverts de téflon ou de verre et sont chimiquement inertes. Ils ne contaminent pas le mélange et ne réagissent pas avec lui pendant le mélange.

Types de rotors

La puissance d’agitation des rotors dépend du liquide à agiter et de la forme du récipient. Différentes formes sont disponibles dans le commerce, dont la taille varie de quelques millimètres à plusieurs centimètres.

1. Rotors en forme de barre

Ce sont les rotors les plus utilisés et les plus courants. Ils sont utilisés pour agiter des récipients à fond plat, tels que des béchers.

2. Rotors en forme de ballon de football

Rotors qui sont effilés et coniques comme un ballon de football. La structure effilée permet une agitation en douceur dans les flacons à fond rond, les flacons à aubergine, etc.

3. Rotors octogonaux

Ce type d’agitateur a une section transversale octogonale et se caractérise par une bande centrale pour la rotation. La bande centrale empêche l’agitateur de heurter le récipient pendant l’agitation.

4. Rotors de forme triangulaire

Ces rotors ont une section transversale triangulaire. Ils ont une force d’agitation élevée et sont utilisés pour l’agitation de liquides contenant des sédiments ou de liquides à forte viscosité.

5. Rotors en forme de croix

Ces rotors sont en forme de croix lorsqu’ils sont vus d’en haut. Grâce à leur forme, ils peuvent créer un tourbillon lors de l’agitation et possèdent donc une forte puissance d’agitation.

Comment choisir les rotors ?

Les rotors sont sélectionnés en fonction de la quantité et de l’état de la matière à remuer, du récipient à utiliser et de la puissance du moteur de l’agitateur. Il existe une grande variété de rotors, mais il est fondamentalement recommandé de définir le but de votre utilisation et d’utiliser les informations contenues dans les spécifications des rotors comme guide pour faire votre choix.

Voici quelques exemples d’aimants utilisés dans les rotors

1. Aimants en néodyme

Ces aimants sont fabriqués par frittage de néodyme, de carbone et de bore. Ils présentent un magnétisme élevé parmi les aimants permanents. Leurs inconvénients sont leur prix élevé et le fait que leur magnétisme change avec la température ; ils doivent être utilisés à des températures inférieures à 80 °C.

2. Aimants en ferrite

Ces aimants sont fabriqués par frittage d’oxyde de fer et de baryum. Non seulement ils présentent un magnétisme stable, mais ils sont également peu coûteux. Ces aimants sont faciles à utiliser pour les objets de grande taille.

3. Aimant Samarium-Cobalt

Ces aimants sont fabriqués en combinant le samarium et le cobalt. Ils sont encore plus chers que les aimants au néodyme car ils utilisent des métaux rares. Ils sont parfois utilisés comme matériau pour les rotors car leur magnétisme est stable à haute température.

4. Aimants en terres rares

Fabriqués par frittage de néodyme, de bore et de fer, ces aimants ont les meilleures propriétés magnétiques. En raison de leurs caractéristiques à basse température, ils doivent être utilisés à des températures inférieures à 80°C. Utilisés comme agitateurs à haut et très haut magnétisme.

Autres Informations sur les rotors

1. Prévention de la contamination par l’agitateur

Les agitateurs sont une source courante de contamination. Après avoir été retirés de la solution, ils doivent être nettoyés à l’aide d’une méthode appropriée qui élimine la solution utilisée.

S’assurer également que la surface est propre avant utilisation et la jeter en cas de jaunissement.

2. Retrait du rotor

Après avoir utilisé le rotor, retirez-le en plaçant un aimant contre lui depuis l’extérieur du récipient ou en utilisant une tige faite d’aimants. Après l’avoir retiré, ne le touchez pas involontairement et lavez-le.

QU’Est-Ce QU’Un éCrous Carrés ?

Les ÉCrous Carrés sont des fixations de forme carrée utilisées en combinaison avec des vis ou des boulons.

Si la forme extérieure est carrée comme celle des ÉCrous Carrés, mais que l’épaisseur est plus faible, on parle d’écrou-plaque. D’autres noms alternatifs incluent les écrous carrés.

Les écrous à rainure en T et les plaques d’écrous à deux trous sont également des ÉCrous Carrés. Les écrous hexagonaux, dont la forme hexagonale est très répandue, nécessitent un outil pour tenir à la fois le côté écrou et le côté boulon lors du serrage ou du desserrage d’une vis, occupant ainsi les deux mains.

Les ÉCrous Carrés, en revanche, sont montés dans une rainure ou alignés d’une autre manière sur un coin ou une surface, de sorte que l’écrou n’a plus besoin d’être fixé et que seul le côté boulon doit être serré. L’utilisation d’un écrou adapté au site d’installation facilite le travail de serrage.

Utilisations Des éCrous Carrés

Les principales applications des ÉCrous Carrés concernent les composants de construction, les composants électroniques et les composants automobiles. Les composants à fixer par ÉCrous Carrés comprennent les produits emboutis, les moulures en plastique et le bois.

Ces composants permettent de réaliser facilement les rainures et les formes de parois nécessaires à l’utilisation des ÉCrous Carrés, ce qui facilite leur mise en œuvre avec les ÉCrous Carrés. Les ÉCrous Carrés sont également utilisés en combinaison avec des vis et des boulons pour fixer des composants.

Principe Des éCrous Carrés

Les écrous carrés ÉCrous Carrés sont positionnés de telle sorte qu’au moins une des arêtes du contour carré épouse la forme de la paroi de la pièce à fixer, empêchant ainsi le boulon de tourner avec elle lors des opérations de fixation. Les pièces à fixer par les écrous ÉCrous Carrés ont pour effet d’empêcher les écrous de tourner.

Cela signifie que lors de l’utilisation d’écrous ÉCrous Carrés, la surface de la pièce à fixer par l’écrou ÉCrous Carrés doit présenter un profil de paroi en contact avec l’écrou ÉCrous Carrés.

Types D’éCrous éCrous Carrés

Les ÉCrous Carrés sont normalisés dans la JIS B1163. Cette JIS spécifie les tailles de vis de M3 à M24 et les formes en termes de hauteur, de longueur d’un côté d’un carré régulier et de longueur diagonale. En termes de propriétés mécaniques, les classifications de résistance sont 4T, 5T et 6T.

Tous les ÉCrous Carrés ne sont pas spécifiés, et les ÉCrous Carrés utilisés pour le bois d’œuvre sont exclus. Les ÉCrous Carrés dont l’épaisseur est particulièrement faible sont appelés écrous plats. La différence entre les écrous plats et les écrous ÉCrous Carrés est leur épaisseur, mais ils peuvent être utilisés à des fins différentes.

Par exemple, dans le cas d’une vis femelle de taille M4, l’écrou à plaque a une épaisseur de 1,8 mm, alors que l’ÉCrous Carrés a une épaisseur de 3,2 mm, soit presque deux fois plus que l’écrou carré. En effet, l’écrou ÉCrous Carrés est basé sur l’épaisseur de l’écrou hexagonal, tandis que l’écrou à plaque est plus fin que l’écrou ÉCrous Carrés car il est destiné à être utilisé dans les zones de la plaque où un filetage femelle est nécessaire.

Outre les ÉCrous Carrés, il existe une variété d’autres formes d’ÉCrous Carrés. Parmi les exemples typiques, on peut citer les écrous en forme de losange et les écrous rectangulaires. Ces derniers créent de l’espace pour l’assemblage dans des moulages en métal ou en plastique, tels que les presses, et sont fixés à l’aide de petites vis ou de boulons. Il existe également des écrous spéciaux tels que les écrous tubulaires, les écrous moletés, les écrous de forme irrégulière, les écrous carrés spéciaux, les écrous de petite taille, les écrous à trous excentrés, les écrous à trous multiples, etc.

Autres Informations Sur Les éCrous Carrés

1. Matériau ET Traitement de Surface Des éCrous Carrés

Les principaux matériaux utilisés pour les ÉCrous Carrés sont l’acier et l’acier inoxydable. En outre, comme pour les écrous en général, des traitements de surface sont appliqués, tels que le chromatage trivalent, le bichromatage, le chromatage, le nickelage, le chromatage et le revêtement de tétroxyde de fer. Il existe également des “tissus” sans traitement de surface.

2. Comment Sont Fabriqués Les éCrous Carrés ?

Les ÉCrous Carrés sont principalement fabriqués par une méthode dite de frappe à froid ou de forgeage à froid. Cette méthode permet de stabiliser les dimensions extérieures, qui sont importantes pour l’utilisation des ÉCrous Carrés. Elle convient bien sûr aussi à la production en série.

Le découpage est la meilleure méthode pour les petites quantités. Pour réduire les coûts, il est efficace d’utiliser des produits standardisés comme le stipule la JIS ou d’augmenter la quantité utilisée et de les produire par frappe ou forgeage à froid, même si la forme n’est pas standardisée.