投稿者: yako77

Qu’est-ce que l’analyse électromagnétique ?

L’analyse électromagnétique est une méthode d’analyse numérique assistée par ordinateur utilisée dès les premières étapes du développement d’un produit.

Il s’agit d’un type d’IAO (ingénierie assistée par ordinateur) qui visualise les champs électriques et magnétiques dans le domaine des hautes fréquences et utilisé pour étudier les mesures de CEM (compatibilité électromagnétique).

Elle utilise les équations de Maxwell, les équations dominantes pour les ondes électromagnétiques, pour simuler et calculer le comportement des ondes électromagnétiques, y compris l’analyse des guides d’ondes dans un domaine bidimensionnel, l’analyse de résonance et l’analyse transitoire dans un domaine tridimensionnel.

Utilisations de l’analyse électromagnétique

L’analyse des ondes électromagnétiques est généralement utilisée pour l’analyse numérique à l’aide d’ordinateurs pendant le développement des produits et pour l’analyse des défauts.

L’analyse des ondes électromagnétiques est un type d’analyse du champ électromagnétique également utilisée pour analyser les circuits de communications radio, les antennes et les radars qui utilisent des fréquences élevées, ainsi que pour l’analyse de la compatibilité électromagnétique (CEM). L’analyse électromagnétique est devenue un domaine d’analyse numérique lors du développement de produits et constitue un outil indispensable dans la conception et le développement de produits appliqués utilisant l’électromagnétisme.

Types d’analyses électromagnétiques

La méthode des moments (MoM), utile pour l’analyse CEM des problèmes de rayonnement non limité, par exemple, est excellente pour l’analyse des structures diélectriques uniformes. Cependant, elle ne convient pas à l’analyse des structures non uniformes.

La méthode des éléments finis (FEM), qui maille toute la surface de la structure et l’analyse, est efficace pour modéliser les structures hétérogènes. Cependant, elle ne peut pas modéliser les problèmes de rayonnement aussi efficacement que la méthode des moments.

La méthode des différences finies dans le domaine temporel (FDTD) maille tout l’espace et, contrairement à la méthode des moments et à la méthode des éléments finis, analyse dans le domaine temporel. Elle convient donc à l’analyse transitoire et excelle dans la modélisation des structures hétérogènes complexes.

Principe de l’analyse électromagnétique

Dans l’analyse électromagnétique informatisée, le milieu est modélisé par une division de l’espace, généralement appelée grille, et les équations de Maxwell sont résolues pour chaque grille. La discrétisation de l’espace utilisé pour le calcul consomme de la mémoire informatique et plus il y a de grilles, plus il faut de temps pour résoudre les équations.

Pour les grandes analyses électromagnétiques, la quantité de mémoire et le temps d’unité centrale utilisés par l’ordinateur fixent une limite aux calculs. En fonction de l’analyse requise, il est possible de définir diverses conditions aux limites, telles que des limites isolantes, périodiques, symétriques et d’impédance, ainsi que des pas de temps et des fréquences.

L’analyse électromagnétique résout les équations de Maxwell dans l’ensemble du domaine temporel à chaque instant – la matrice inverse résumant les coefficients de l’équation de base si elle est modélisée par la méthode des éléments finis – le produit matriciel dans la méthode de la matrice de transfert et l’équation intégrale dans la méthode des moments. Résoudre la FFT et la FFT inverse lors d’un calcul par la méthode du pas divisé ou par la méthode de propagation des faisceaux.

Comment choisir une analyse électromagnétique

L’analyse électromagnétique est un type d’analyse du champ électromagnétique, et il existe diverses méthodes utilisées pour l’analyse du bruit, chaque méthode ayant des caractéristiques différentes. Par exemple, il est nécessaire de bien réfléchir à la méthode à choisir, que l’analyse soit basée sur des équations intégrales ou différentielles.

Il faut ensuite comprendre pourquoi l’approximation des circuits à haute fréquence est utilisée. Le retour d’information sur la conception est important, car il tient compte des caractéristiques de la méthode d’analyse.

Structure de l’analyse électromagnétique

Les résultats des calculs d’une analyse électromagnétique sont exprimés sous forme de graphiques et de courbes de niveau faciles à lire et codés en couleur, accompagnés de valeurs numériques. L’électromagnétisme est un phénomène difficile à voir : la représentation visuelle facilite la compréhension du phénomène pour les personnes et les non-ingénieurs qui ne sont pas familiarisés avec les champs électromagnétiques.

Les logiciels d’analyse des champs électromagnétiques sont également connus sous le nom de simulateurs de champs électromagnétiques. Ils sont classés en 2,5 ou 3 dimensions, selon la dimension de la structure qui peut être analysée. Les simulateurs en 2,5 dimensions peuvent analyser des structures composées de plusieurs couches, chaque couche contenant une figure bidimensionnelle. Cependant, les structures ayant des propriétés électriques différentes ne peuvent pas être placées sur la même couche.

Qu’est-ce que l’analyse des champs magnétiques ?

L’analyse des champs magnétiques est la simulation des champs magnétiques générés dans les équipements électroniques, etc., à l’aide de méthodes d’analyse numérique.

Les méthodes d’analyse des champs magnétiques comprennent les méthodes d’analyse dans le domaine temporel, les méthodes d’analyse dans le domaine fréquentiel et les méthodes de réseau équivalent à constante concentrée. L’analyse des champs magnétiques est effectuée dès le stade de la conception des équipements électroniques afin d’éviter les interférences entre les équipements électroniques, etc.

Le champ magnétique est reproduit en résolvant numériquement les équations de Maxwell sur un ordinateur, en reproduisant les conditions de la structure et les courants à donner.

Utilisations de l’analyse des champs magnétiques

L’analyse des champs magnétiques est largement utilisée dans la conception et le développement de produits tels que les équipements électroniques afin de mettre en œuvre des mesures de CEM. Elle fait également référence à la conception des produits de manière à ce qu’ils ne provoquent pas d’interférences électromagnétiques ou qu’ils ne soient pas soumis à des interférences, et à ce qu’ils fonctionnent correctement même lorsqu’ils sont soumis à des interférences.

Avec le développement rapide de l’équipement électronique, la performance sans CEM doit être assurée immédiatement sur l’ordinateur. C’est pourquoi la simulation par analyse des champs magnétiques joue un rôle important dans la phase de conception des circuits, des cartes et des boîtiers.

Principe de l’analyse des champs magnétiques

Dans ce qui suit, les principes de l’analyse des champs magnétiques sont expliqués à l’aide de la méthode des différences finies dans le domaine temporel, à titre d’exemple.

1. Méthode des différences finies dans le domaine temporel

Les équations de Maxwell sont simplifiées par la méthode des différences (division du temps par le temps fini) et la réponse temporelle du champ électromagnétique est obtenue par calcul numérique. L’ensemble de l’espace à analyser est divisé en un maillage et les équations de Maxwell ainsi que la méthode des différences sont appliquées à chaque bloc divisé. Cette méthode est supérieure pour modéliser la réponse transitoire des champs magnétiques et des structures inhomogènes.

2. Méthode des différences

Il s’agit d’une des méthodes de discrétisation dans laquelle la dérivée est remplacée par une approximation différentielle (quotient différentiel). Cette méthode est utilisée depuis longtemps comme méthode d’analyse numérique. L’équation différentielle est appelée équation différentielle si la dérivée de l’équation différentielle est remplacée par la différence.

Dans la méthode du domaine temporel à différences finies, la réponse temporelle des champs électromagnétiques est obtenue numériquement en développant les équations de Maxwell en équations aux différences.

3. Équations de Maxwell

Il s’agit des équations de base de l’électromagnétisme classique qui décrivent le champ électromagnétique. Elles se composent de quatre équations, qui sont expliquées ci-dessous.

• Équation 1
  La loi de Gauss stipule que la présence d’une charge électrique génère des lignes de force électriques à partir de son environnement.
• Formule 2
  Le flux magnétique est bouclé, ce qui signifie que le flux magnétique qui jaillit revient toujours à sa source.
• Équation 3
  La loi de Faraday sur l’induction électromagnétique stipule que, lorsque le flux magnétique change, un champ électrique est généré pour empêcher le changement et une force électromotrice est générée.
• Équation 4
  La loi d’Ampère stipule que, lorsqu’un courant circule, un champ magnétique est généré autour de lui.

4. Modélisation

Lors d’une analyse, un modèle est créé en divisant la zone à analyser en un maillage. La finesse et l’échelle du maillage influencent la frustration de l’analyse lors de la création du modèle.

Plus le maillage est fin, plus les résultats des calculs peuvent être précis. D’un autre côté, cela présente l’inconvénient d’augmenter la charge de traitement des calculs, ce qui nécessite une plus grande puissance de traitement ou un temps de traitement plus long.

Bien qu’il faille définir une maille d’une grosseur appropriée, il faut faire attention car la maille est exclue du calcul dans l’intervalle.

Types d’analyse des champs magnétiques

Les méthodes de simulation typiques utilisées dans l’analyse des champs magnétiques sont les méthodes dans le domaine temporel ou dans le domaine fréquentiel. La première comprend la méthode des différences finies dans le domaine temporel (FDHD), la seconde la méthode des moments (MoM) et la méthode des éléments finis.

1. Méthode des différences finies dans le domaine temporel

Excellente pour l’analyse des états transitoires grâce à l’analyse dans le domaine temporel. Elle se caractérise par des calculs intuitifs et faciles à comprendre. En revanche, elle nécessite beaucoup de mémoire et le temps de calcul est long car un grand espace est utilisé comme cible de calcul.

2. Méthode des moments

Le conducteur à analyser est divisé en mailles et les valeurs de courant des blocs de prix sont calculées, en tenant compte de l’interaction électromagnétique entre les blocs. Cette méthode convient à l’analyse CEM des conducteurs uniformes, mais elle est difficile à utiliser pour modéliser des structures non uniformes. Cette méthode est souvent utilisée pour calculer le rayonnement des antennes.

3. Méthode des éléments finis

Cette méthode divise toute la surface de la structure à analyser en un maillage. Elle présente l’avantage de pouvoir modéliser des structures non uniformes mais elle est difficile à étendre au calcul du rayonnement, comme c’est le cas avec la méthode des moments.

Qu’est-ce qu’un stérilisateur à l’ozone ?

Un stérilisateurs à l’ozone est un appareil qui utilise la puissante action oxydante de l’ozone (O3) pour stériliser efficacement les espaces et les substances.

Contrairement aux désinfectants courants, la désinfection à l’ozone ne produit pas de bactéries résistantes. Elle est également relativement sûre car l’ozone gazeux est transformé en oxygène gazeux (O2) après une réaction d’oxydation. La stérilisation à l’ozone peut être effectuée à température ambiante sans chauffage, ce qui signifie que des matériaux non résistants à la chaleur peuvent être stérilisés.

Des études ont montré que l’ozone est efficace contre diverses bactéries, notamment Escherichia coli, Staphylococcus aureus et Pseudomonas aeruginosa.

Utilisations des stérilisateurs à l’ozone

Les stérilisateurs à l’ozone sont principalement utilisés pour la désinfection et la stérilisation. Plus précisément, l’ozone gazeux est généré dans l’équipement et diffusé dans l’air pour inactiver les virus et les bactéries en suspension dans l’air. Les endroits où les virus et les bactéries doivent être réduits sont les installations utilisées par un grand nombre de personnes.

L’inactivation des virus et des bactéries dans ces installations est importante du point de vue de la santé publique. Par exemple, les stérilisateurs à l’ozone sont installés dans les hôpitaux, les maisons de retraite, les écoles, les crèches, les hôtels, les usines alimentaires et les restaurants.

Les stérilisateurs à l’ozone sont également utilisés pour décomposer les substances odorantes. En d’autres termes, ils sont utilisés pour la désodorisation. Plus précisément, ils sont utilisés pour contrôler l’odeur des déchets dans les centres de nettoyage et pour contrôler les odeurs dans les maisons où l’on élève des animaux domestiques. Le contrôle des odeurs peut améliorer les environnements de travail et de vie.

Parmi les autres utilisations des stérilisateurs à l’ozone, l’on peut citer l’utilisation des stérilisateurs à l’ozone comme répulsifs contre les nuisibles. Bien qu’ils ne puissent pas exterminer directement les nuisibles tels que les cafards, ils peuvent décomposer les phéromones et autres substances nécessaires à la reproduction des nuisibles, ce qui a pour effet de les éloigner.

Principe des stérilisateurs à l’ozone

Le principe du stérilisateur à l’ozone est la décomposition des substances par le pouvoir oxydant de l’ozone gazeux, comme décrit précédemment. La molécule d’ozone est une molécule simple (O3) composée de trois atomes d’oxygène et est connue pour avoir le deuxième pouvoir oxydant le plus élevé après le fluor.

Les stérilisateurs à l’ozone oxydent et décomposent les substances organiques grâce à l’ozone gazeux généré en interne. L’action de décomposition oxydative inactive non seulement les micro-organismes tels que les bactéries et les virus, mais peut également décomposer les substances odorantes.

Caractéristiques des stérilisateurs à l’ozone

Les méthodes de stérilisation capables d’exercer un effet bactéricide ou inactivant sur les micro-organismes sont connues depuis un certain temps. Les méthodes de stérilisation conventionnelles comprennent la stérilisation par l’oxyde d’éthylène, les rayons gamma et l’irradiation ultraviolette.

Les méthodes de stérilisation par irradiation aux rayons ultraviolets, etc., présentent toutefois l’inconvénient de ne pas pouvoir stériliser les zones où les rayons ultraviolets ne peuvent pas atteindre. De plus, les méthodes de stérilisation utilisant de l’oxyde d’éthylène gazeux peuvent provoquer des résidus nocifs pour le corps humain.

En revanche, dans le cas de la méthode de stérilisation à l’ozone gazeux, l’ozone gazeux est un gaz et peut être introduit même à l’intérieur de structures complexes. De plus, l’ozone gazeux se décompose lui-même lorsqu’il oxyde les micro-organismes et se transforme immédiatement en oxygène gazeux après décomposition. Les stérilisateurs à l’ozone sont donc efficaces même dans des zones difficiles à stériliser et ont peu d’impact sur le corps humain s’ils sont utilisés de manière appropriée.

Autres informations sur les stérilisateurs à l’ozone

1. Coûts d’entretien des stérilisateurs à l’ozone

Les stérilisateurs à l’ozone utilisent des lampes ultraviolettes et du plasma pour générer de l’ozone gazeux. Les rayons ultraviolets et le plasma peuvent produire de l’ozone très concentré à partir de l’oxygène de l’air. Comme la matière première est l’oxygène gazeux, présent à l’origine dans l’air, et que seule l’électricité nécessaire à l’irradiation est requise, aucun processus complexe n’est nécessaire pour la production d’ozone gazeux.

Par conséquent, une autre caractéristique des stérilisateurs à l’ozone est leur faible coût d’exploitation. Les stérilisateurs à l’ozone présentent une sécurité relativement élevée pour le corps humain et un faible risque de pollution atmosphérique. Ils sont donc de plus en plus populaires en tant que dispositif de stérilisation efficace à l’époque actuelle où l’accent est mis sur les ODD.

2. Les effets de l’ozone gazeux sur le corps humain

L’ozone gazeux est relativement sans danger pour le corps humain à de faibles concentrations : il se transforme rapidement en oxygène gazeux, comme décrit ci-dessus. En revanche, il est nocif à forte concentration en raison de son pouvoir oxydant.

Une concentration d’ozone sûre de 0,05 ppm ou moins est recommandée à titre indicatif. La présence d’ozone gazeux peut être détectée même à de très faibles concentrations car le gaz ozone lui-même a une odeur caractéristique.

Qu’est-ce qu’un suiveur de came ?

Un suiveur de came est un composant qui réduit la résistance de contact entre la came et la tringlerie dans un mécanisme à came qui convertit le sens du mouvement.

La principale caractéristique des suiveurs de came, en termes de construction, est le goujon (vis) situé sur la bague intérieure du palier. Ce goujon sert à fixer le suiveur de came à un élément de la tringlerie, par exemple. Un mécanisme à cames est un mécanisme permettant de changer la direction d’un mouvement.

Par exemple, il convertit le mouvement rotatif d’une came en un mouvement linéaire d’une liaison, ou vice versa, ou convertit un mouvement linéaire en un mouvement rotatif. Un exemple très répandu est le moteur à essence d’une voiture. Le moteur comporte plusieurs cylindres et un mécanisme de came est utilisé pour obtenir le mouvement linéaire à partir du mouvement de rotation de l’arbre de sortie du moteur afin d’ouvrir et de fermer les soupapes d’admission et d’échappement, qui sont utilisées pour aspirer le mélange d’air dans la chambre du piston et pour évacuer les gaz après combustion à l’extérieur de la chambre du piston dans chaque cylindre.

Les suiveurs de came sont montés au point de contact entre la came et la tringlerie et sont nécessaires pour que les deux pièces se déplacent en douceur l’une par rapport à l’autre.

Utilisations des suiveurs de came

Les suiveurs de came sont utilisés dans les mécanismes à cames d’une grande variété de machines. En fait, ils sont souvent installés à l’intérieur de machines qui comportent des éléments de rotation.

Outre les mécanismes à cames, ils sont également utilisés comme guides linéaires pour assurer un mouvement rectiligne et régulier sur des rails et d’autres surfaces, ou comme rouleaux transporteurs pour déplacer des produits ou des charges sur des rouleaux, même avec une force légère.

Ils sont utilisés non seulement dans les machines industrielles, mais aussi dans les équipements de bureautique tels que les photocopieurs et les imprimantes, où ils alimentent et évacuent le papier. Lorsque les suiveurs de came sont utilisés dans les guides linéaires ou le transport par rouleaux, ils sont également appelés suiveurs de rouleaux.

Principe des suiveurs de came

Cette section décrit le cas d’un mécanisme à came qui convertit un mouvement rotatif en mouvement linéaire. Une came est montée sur un arbre rotatif et est un composant dont la forme n’est pas un cercle. Si, pendant que la came tourne, l’extrémité de la came est observée en permanence en un point situé à l’extérieur de la came, l’extrémité effectuera un certain mouvement de va-et-vient au point d’observation en raison de la différence de distance par rapport au centre de rotation de la came.

À ce point d’observation, le suiveur de came fixé au lien est en contact permanent avec la came, ce qui permet au lien d’effectuer un mouvement linéaire. À ce point de conversion entre le mouvement rotatif et le mouvement linéaire, le suiveur de came joue un rôle en empêchant les deux pièces de frotter l’une contre l’autre et de provoquer une friction excessive.

Plus précisément, le mouvement de roulement de l’aiguille à l’intérieur du suiveur de came réduit considérablement les frottements. Sa structure étant identique à celle d’un roulement à aiguilles, il peut également supporter des charges importantes.

Autres informations sur les suiveurs de came

Points à noter lors de la manipulation des suiveurs de came

1. Ne pas taper directement sur le collet lors de l’installation

Lors de l’installation des suiveurs de came, ne donnez pas de coups, en particulier sur le bord. Le mécanisme des suiveurs de came est un roulement à aiguilles.

S’il est soumis à des chocs importants, les surfaces de roulement peuvent être endommagées, ce qui entraîne une défaillance prématurée.

2. Montage dans la bonne position

Les suiveurs de came sont munis de trous d’huile pour lubrifier les aiguilles. Lors de l’installation des suiveurs de came, veillez à ce que les trous d’huile soient situés du côté opposé à la zone de charge.

L’installation des suiveurs de came avec les trous d’huile dans la zone de charge peut raccourcir la durée de vie des suiveurs de came.

3. Installer de manière à ce que les goujons ne se desserrent pas

Les suiveurs de came, comme les roulements à aiguilles, sont utilisés sous de lourdes charges et doivent être solidement fixés. Les suiveurs de came sont généralement en porte-à-faux sur un composant dans lequel est vissé un goujon.

Si le goujon se desserre et que l’arbre support devient instable, l’aiguille est également soumise à des charges déséquilibrées. Il est important de veiller à ce que les goujons ne se desserrent pas pendant le fonctionnement de la machine. Pour empêcher le desserrage, des rondelles peuvent être insérées ou des écrous doubles peuvent être utilisés efficacement.

Qu’est-ce que la bakélite ?

La bakélite est la résine thermodurcissable la plus produite et la première résine synthétique fabriquée par l’homme.

Elle est également connue sous les noms de résine phénolique et de résine phénol-formaldéhyde. La bakélite a été découverte pour la première fois par Bayer en Allemagne en 1872 dans une réaction entre le phénol et le formaldéhyde.

Elle a ensuite été industrialisée par Bakeland en 1907 et s’est répandue dans le monde entier.

Utilisations de la bakélite

La bakélite présente une résistance élevée à la chaleur, aux acides et aux huiles et a de nombreuses applications. On la retrouve dans les applications spécifiques suivantes :

1. Matériaux de moulage

Les matériaux de moulage sont le plus souvent utilisés pour les pièces d’équipement électrique, les articles de consommation courante, les pièces automobiles et les pièces d’équipement de télécommunication étant les principales applications.

2. Produits stratifiés

La majorité des produits laminés servent aux circuits imprimés utilisés dans les appareils ménagers et les équipements électroniques.

3. Moulage en coquille

Le moulage en coquille est un procédé de moulage des métaux, principalement utilisé pour le moulage de pièces automobiles. La matière première des moules utilisés dans ce procédé est un mélange de sable de silice et de bakélite appelé sable de résine.

4. Adhésifs pour le travail du bois

Les adhésifs pour le travail du bois sont souvent utilisés dans la fabrication de contreplaqués, de panneaux durs et de panneaux de particules. Les autres applications comprennent les meules, les abrasifs, les garnitures de freins, les vernis isolants et les peintures.

Les peintures fabriquées à partir de bakélite peuvent résister à des environnements difficiles, car elles sont résistantes aux produits chimiques et à la rouille. De plus, lorsqu’elle est utilisée comme liant pour les moules en sable des imprimantes 3D, elle les rend plus solides, ce qui permet d’imprimer des dimensions plus précises.

Caractéristiques de la bakélite

Les matières plastiques peuvent être divisées en résines thermoplastiques et thermodurcissables, la bakélite appartenant à cette dernière catégorie. Les résines thermodurcissables sont formées par le durcissement par réaction de matières premières liquides sous l’effet de la chaleur.

Une fois moulées, elles ne reviennent pas à l’état liquide lorsqu’elles sont réchauffées, ce qui permet de fabriquer des produits moulés très résistants à la chaleur. Depuis la fin des années 2000, la bakélite a toujours occupé la première place en termes de volume de production nationale parmi les résines thermodurcissables.

Les avantages de la bakélite comprennent l’isolation électrique, la résistance à la chaleur, la résistance aux flammes, l’adhérence, la résistance aux produits chimiques, la résistance aux acides et l’isolation thermique. En particulier, sa grande résistance à la chaleur est sa plus grande caractéristique, de sorte que de nombreux produits sont fabriqués en appliquant cette performance.

En revanche, ses inconvénients sont sa sensibilité aux alcalis et sa faible résistance aux chocs. La résistance aux chocs peut donc être améliorée par l’ajout d’un agent renforçant.

Autres informations sur la bakélite

Comment la bakélite est-elle produite ?

La bakélite est produite par polymérisation du phénol et du formaldéhyde. En fonction du catalyseur utilisé, deux types de précurseurs de la bakélite sont synthétisés : le novolac et le resol.

À partir de ces précurseurs, la bakélite est produite en ajoutant un agent de réticulation pour faire progresser la réaction.

1. Novolac
Un mélange de phénol et de formaldéhyde est mis en réaction à un niveau égal ou supérieur au point d’ébullition pendant 1,5 à 3 heures en utilisant de l’acide chlorhydrique ou de l’acide oxalique comme catalyseur acide. Les réactions d’addition et de condensation se répètent, produisant un polymère linéaire dans lequel le phénol est relié à des groupes CH2.

Après la réaction, l’eau et le phénol non réagi sont éliminés, le produit est retiré de la cuve de réaction, refroidi et solidifié, puis broyé pour obtenir le novolac. En faisant réagir celui-ci avec l’agent de durcissement hexaméthylènetétramine, la réticulation intermoléculaire du novolac permet d’obtenir une bakélite insoluble et thermodurcissable.

2. Resol
La formation se fait suite à la réaction à 80-100°C pendant 1,5-3 heures d’un excès de formaldéhyde sur phénol, en utilisant un catalyseur alcalin. Il en résulte un mélange de monométhylphénol, de diméthylphénol et de triméthylphénol, qui se condense pour former le resol.

Une réaction supplémentaire à chaud et sous pression entraîne la réticulation des parties diméthylphénol et triméthylphénol pour former de la bakélite insoluble et thermodurcissable. La réaction des resols avec un catalyseur alcalin, le phénol et les resols de formaldéhyde a généralement lieu au cours de la transformation des produits moulés en bakélite.

Qu’est-ce que le Lyocell ?

Le Lyocell est une fibre fabriquée principalement à partir d’eucalyptus, un type de bois.

Contrairement aux fibres synthétiques telles que le nylon et le polyester, qui sont fabriquées à partir du pétrole, le Lyocell est une fibre dite recyclée. Il s’agit d’une fibre respectueuse de l’environnement, car les matières premières sont d’origine naturelle et 99 % des solvants utilisés dans la production de la fibre peuvent être récupérés et recyclés.

Bien qu’il s’agisse d’une matière première naturelle, les fibres ont une section transversale circulaire et la force appliquée aux fibres est uniforme, ce qui les rend solides et très durables.

Utilisations du Lyocell

En plus de sa texture douce et sa brillance, le Lyocell est utilisé pour les vêtements tels que les chemises et les robes, les étoles et les couvre-lits, car il ne rétrécit pas facilement, même après le lavage.

Les applications industrielles typiques comprennent les feuilles, les filtres et le papier isolant électrique en combinaison avec le cuir synthétique.

Propriétés du Lyocell

Le Lyocell a pour formule chimique la cellulose (C6H10O5)n. En plus du Lyocell, les autres fibres à base de cellulose sont le coton, la rayonne et le cupra. Bien qu’elles aient la même structure chimique, le degré de polymérisation de la cellulose diffère, le coton ayant un degré de polymérisation de 2 000 à 3 000, la rayonne d’environ 300, le cupra d’environ 500 et le Lyocell d’environ 650.

Plus le degré de polymérisation est élevé, plus la résistance mécanique est forte et plus la température de résistance à la chaleur est élevée. De plus, comme le principal composant est la cellulose, il a la propriété d’être biodégradable, ce qui signifie qu’il peut être décomposé par des micro-organismes dans la nature. Par rapport à d’autres fibres recyclées telles que la rayonne et le cupra, la résistance mécanique est plus forte et la résistance à l’humidité est la plus forte de toutes les fibres de cellulose.

En raison de sa grande résistance, il rétrécit moins après le lavage et présente une grande stabilité dimensionnelle. Les fibres ont une section transversale circulaire et ont une texture, une résilience et une élasticité uniques. Ils présentent également une surface lisse et brillante avec une bonne texture et sont parfois comparées à la soie.

Caractéristiques du Lyocell

Le Lyocell n’est pas seulement solide et durable, il possède également une fibre souple, ce qui lui confère une texture douce et brillante. En raison de sa structure similaire à celle du coton, il sèche rapidement, absorbe bien l’humidité et ne génère pas d’électricité statique.

En revanche, il a une texture dure lorsqu’il est mouillé et peut devenir pelucheux en raison du frottement pendant le lavage.

Autres informations sur le Lyocell

1. Classification

Le Lyocell est parfois appelé Tencel, mais comme le Tencel est une marque déposée de la société australienne Lenzing, le type de fibre est unifié sous le nom de Lyocell. La dénomination figurant sur l’étiquette de la fibre est “fibre recyclée (Lyocell)”.

2. Méthode de fabrication

Le Lyocell est fabriqué par filage humide, qui consiste à dissoudre du bois d’eucalyptus dans un solvant organique et à le filer dans le liquide. Le bois d’eucalyptus est décomposé en pulpe, dissous dans du N-méthylmorpholin-N-oxyde (NMMO) et la forme liquide est régénérée en fibres dans un solvant organique.

Enfin, le solvant utilisé peut être lavé pour produire des fibres Lyocell. Le solvant utilisé pour dissoudre la pâte est récupéré lors du processus de lavage et recyclé pour la production ultérieure de fibres Lyocell. Cela permet une production de fibres respectueuse de l’environnement avec le moins de déchets liquides possible.

3. Méthode de lavage

Le lavage à la main ou par poussée est recommandé, car les fibres deviennent dures lorsqu’elles sont mouillées et se gonflent lorsqu’ellessont mouillées et soumises à la friction. Les fibres ayant tendance à blanchir, la qualité peut être maintenue en utilisant un filet à linge et un détergent neutre.

La température de résistance à la chaleur est d’environ 75°C. Il est donc recommandé de repasser à une température moyenne de 75°C ou moins. L’utilisation d’un sèche-linge n’est pas recommandée en raison des températures élevées et de la friction générée.

4. Future demande

L’industrie de la mode encourage l’utilisation de matières premières naturelles, ainsi que des performances élevées et le passage à des méthodes de production ayant un impact moindre sur l’environnement. La demande de Lyocell devrait augmenter à l’avenir, car il s’agit d’une matière première d’origine naturelle et presque 100 % des solvants organiques utilisés dans le processus de fabrication peuvent être réutilisés.

L’eucalyptus, qui est utilisé comme matière première, pousse rapidement et peut être cultivé sans utiliser d’engrais ou de pesticides chimiques ; il attire donc l’attention en tant que bois à faible impact environnemental.

Qu’est-ce que le zinc ?

Le zinc (numéro atomique 30, symbole chimique Zn) est un matériau brillant, blanc argenté, d’une densité élevée et d’un point de fusion bas.

Lorsqu’il est oxydé à l’air, le zinc forme un film d’oxyde à la surface. Il est parfois utilisé comme matériau de placage pour protéger d’autres métaux. En effet, le zinc s’oxyde préférentiellement par rapport aux autres métaux.

Le zingage est utilisé pour protéger et décorer des produits métalliques tels que les pièces automobiles et l’acier de construction. Il est également utilisé dans les conduites d’eau, les matériaux de couverture et les revêtements étanches pour les navires, car le zinc résiste à la rouille. Il est également utilisé comme matériau pour les piles sèches et les alliages.

Utilisations du zinc

Le zinc est utilisé dans un grand nombre de domaines, notamment les piles, l’acier, les alliages, les matériaux de construction, les composants automobiles, les appareils ménagers, les produits pharmaceutiques, l’agriculture et les cosmétiques. Voici quelques exemples spécifiques :

1. Piles : piles alcalines et piles au nickel-zinc
2. Matériaux en acier : tôle d’acier galvanisée, tôle d’acier galvalume, etc.
3. Alliages : alliages de zinc tels que le laiton, alliages de zinc-aluminium, alliages de zinc-nickel et alliages de zinc-titane
4. Matériaux de construction : par exemple les matériaux de couverture, de mur extérieur et d’imperméabilisation
5. Pièces automobiles : roues, batteries, etc.
6. Appareils ménagers : par exemple, portes de réfrigérateurs et boîtiers électroniques
7. Produits pharmaceutiques :l e zinc dans les médicaments contre la toux, les traitements contre la dermatite, etc.
8. Agriculture : engrais, aliments pour animaux, conditionneurs de sol, insectifuges, etc.
9. Autres : cosmétiques, encres, peintures, explosifs, etc.

Types de zinc

Il existe différents types de zinc, y compris des alliages, dont certains sont énumérés ci-dessous :

1. Zinc SHG (Special High Grade)
   Zinc de grande pureté. Stable sur le plan électrique.
2. Alliages de zinc et de nickel
   Alliage contenant du zinc et du nickel, très résistant à la corrosion et conducteur d’électricité.
3. Alliages de zinc et d’aluminium
   Alliage contenant de l’aluminium et du zinc, très résistant, qui peut être utilisé pour réduire le poids.
4. Alliages de zinc et de titane
   Alliage contenant du titane et du zinc avec une résistance élevée à la corrosion et une grande solidité.

Propriétés du zinc

1. Résistance à la corrosion

Le zinc subit une réaction d’oxydation, formant à sa surface un film d’oxyde qui le protège de la corrosion. La résistance à la corrosion du Zinc est due à la formation du film d’oxyde et à son effet protecteur.

Le film d’oxyde formé à la surface du zinc par les réactions d’oxydation est généralement constitué principalement d’oxyde de zinc (ZnO), une fine couche qui recouvre la surface du zinc et y adhère bien. Ce film d’oxyde protège le zinc et empêche la pénétration de l’oxygène et de l’humidité, ainsi que des oxydes et des substances corrosives. Si la surface du zinc est endommagée ou décapée, une nouvelle couche d’oxyde est régénérée et continue à protéger le zinc contre la corrosion.

De plus, comme le zinc se corrode plus rapidement que de nombreux autres métaux, le zingage ou les alliages de zinc appliqués à la surface d’autres métaux oxydent de préférence le zinc et empêchent la corrosion du métal de base (protection sacrificielle contre la corrosion).

2. Conductivité électrique

Le zinc est un métal hautement conducteur d’électricité car sa structure atomique permet la libre circulation des électrons. En plus d’être un conducteur d’électricité, le zinc est également important dans les réactions électrochimiques et les processus d’électrolyse. Dans des applications telles que le placage électrolytique, le zinc est utilisé comme anode et contribue à plaquer les métaux et à former des revêtements protecteurs.

3. Propriétés magnétiques

Le zinc pur est un métal aux propriétés magnétiques très faibles, car sa structure cristalline ne réagit pas fortement aux champs magnétiques. Dans les alliages de zinc, cependant, la structure cristalline et la configuration électronique de métaux autres que le zinc peuvent conduire à des propriétés magnétiques.

Par exemple, les alliages zinc-fer, qui combinent le zinc et le fer, sont des métaux magnétiques. La structure cristalline et la configuration électronique du zinc et du fer s’influencent mutuellement et les propriétés magnétiques apparaissent dans l’ensemble de l’alliage. Ces alliages de zinc peuvent être utilisés pour des applications magnétiques ou comme matériaux magnétiques.

4. Point de fusion

Le zinc a un point de fusion relativement élevé d’environ 419,5 °C. Ce point de fusion élevé est dû à la structure atomique du zinc et à la force de ses liaisons. Le zinc est un métal dont la structure cristalline est très dense et dont les atomes sont maintenus ensemble par de fortes liaisons métalliques, ce qui confère au zinc un point de fusion relativement élevé.

En raison du point de fusion élevé du zinc, sa structure cristalline reste stable même lorsqu’il est chauffé à des températures relativement élevées. Le zinc est donc adapté à une utilisation dans des processus et des environnements à haute température.

5. Malléabilité et ductilité

Le zinc est un métal “malléable” (forgeable) et “ductile”.

Malléabilité (forgeage)
La malléabilité du Zinc est due aux modifications de sa structure cristalline à haute température. À mesure que le chauffage diffuse les cristaux de zinc et que les grains de cristal grossissent, le zinc devient plus souple et peut être facilement remodelé par forgeage. Le forgeage est un processus par lequel le métal chaud est remodelé sous pression. Le zinc est couramment forgé à haute température et peut être facilement forgé car le chauffage augmente sa plasticité.

Ductilité
Le Zinc peut être facilement déformé lorsqu’il est soumis à des contraintes telles que la tension ou la compression, car le chauffage diffuse les cristaux et favorise leur glissement. La ductilité du zinc le rend apte au laminage.

Autres informations sur le zinc

Vieillissement des revêtements de zinc

Les revêtements de zinc protègent les surfaces métalliques, mais leur efficacité peut se dégrader avec le temps. En particulier, le frottement et la corrosion peuvent entraîner le décollement de la couche superficielle, exposant la surface métallique sous-jacente à la rouille et à la corrosion.

Bien que les revêtements zinc protègent efficacement les surfaces métalliques, ils peuvent se détériorer et se corroder, et nécessitent donc un entretien approprié.

Qu’est-ce qu’un interrupteur thermique ?

Un interrupteur thermique ou interrupteur de température est un dispositif de contrôle doté d’un capteur de température pour mesurer la température ambiante et d’une fonction d’alimentation électrique.

Il commence à fournir de l’énergie lorsque la température mesurée par le capteur de température est supérieure à la température de consigne et arrête de fournir de l’énergie lorsque la température mesurée par le capteur de température est inférieure à la température de consigne.

L’utilisation d’un interrupteur thermique permet de faire fonctionner automatiquement la charge en fonction des conditions de température ambiante. Le temps de fonctionnement de la charge peut ainsi être rendu plus efficace, ce qui permet de réaliser des économies d’énergie.

Utilisations des interrupteurs thermique

Les interrupteurs thermiques sont utilisés pour connecter des charges qui fonctionnent sur une alimentation de 100 V CA ou 200 V CA et qui font fonctionner ou arrêter la charge en fonction de la température de la pièce.

Dans de nombreux cas, les ventilateurs sont utilisés comme charges connectées. Si un ventilateur est utilisé comme charge, il ne peut fonctionner que lorsque la température de la pièce est élevée pour refroidir l’équipement, etc. Si un ventilateur est utilisé comme charge, l’air ne peut être ventilé que lorsque la température de la pièce est élevée.

Principe des interrupteurs thermiques

L’interrupteur thermique se compose d’une section d’entrée d’énergie, d’une section de contrôle et d’une section de sortie d’énergie. La charge est connectée à la section de sortie de puissance et l’alimentation 100 V CA ou 200 V CA pour faire fonctionner la charge connectée est connectée à la section d’entrée de puissance.

1. Section de contrôle

L’unité de commande se compose d’un capteur de température et d’un circuit de commande de relais. L’unité de commande active le relais de l’unité de sortie de l’alimentation électrique lorsque la température ambiante mesurée par le capteur de température est supérieure au réglage, et désactive le relais de l’unité de sortie de l’alimentation électrique lorsque la température ambiante est légèrement inférieure au réglage.

2. Section de sortie de l’alimentation

La section de sortie de l’alimentation se compose d’un relais d’alimentation et d’un fusible thermique, qui alimente la charge lorsque le relais est activé et ne l’alimente pas lorsque le relais est désactivé. Le fusible de courant empêche l’interrupteur thermique de surchauffer, de s’enflammer ou de fumer en cas de surintensité de la charge.

Comment choisir un interrupteur thermique

Les facteurs clés dans le choix d’un interrupteur thermique sont la tension nominale et la capacité nominale. Un choix judicieux permet de se protéger contre les incendies et les chocs électriques et d’éviter les défaillances de l’interrupteur.

1. Tension nominale

Il existe trois tensions nominales pour les interrupteurs thermiques : 100 V monophasé, 200 V monophasé et 200 V triphasé. La tension nominale de l’interrupteur thermique doit être la même que la tension nominale de la charge connectée.

Si une alimentation de 200 V CA est connectée à un interrupteur thermique dont la tension nominale est de 100 V CA, le relais à l’intérieur de l’interrupteur thermique peut griller. Si une alimentation de 100 V CA est connectée à un interrupteur thermique dont la tension nominale est de 200 V CA, l’interrupteur thermique ne fonctionnera pas correctement en raison d’une tension de fonctionnement insuffisante du relais.

2. Capacité nominale

La capacité nominale d’un interrupteur thermique est définie par le courant nominal et le courant de démarrage. Le courant nominal est le courant d’équilibre qui circule en fonctionnement normal, tandis que le courant de démarrage est le courant de degré qui ne circule que lorsque la charge commence à fonctionner et dont la valeur est supérieure au courant nominal.

La capacité nominale de l’interrupteur thermique doit être supérieure à la capacité nominale de la charge connectée. Si un courant supérieur à la capacité nominale est appliqué à l’interrupteur thermique , le fusible de courant dans l’interrupteur thermique sautera ou le relais sautera ou conduira à un défaut de collage.

Une contre-mesure efficace lorsque la capacité nominale de l’interrupteur thermique n’est pas suffisante consiste à connecter un relais auxiliaire, dont la capacité est supérieure à la capacité nominale de la charge, entre celle-ci et l’interrupteur.

3. Type d’adaptateur

Un interrupteur thermique général a un bornier pour connecter la ligne d’alimentation à l’alimentation, mais l’interrupteur thermique de type adaptateur a une prise de courant pour la connexion à l’alimentation.

Si la connexion d’alimentation est un bornier, il est nécessaire de traiter la couverture du fil d’alimentation avant de connecter l’interrupteur thermique , alors qu’avec un interrupteur thermique de type adaptateur, la prise d’alimentation de la charge connectée peut être utilisée telle quelle.

Si la borne d’alimentation de la charge connectée a la forme d’une fiche d’alimentation, il est plus facile d’utiliser un interrupteur thermique de type adaptateur.

Qu’est-ce qu’un capteur de température ?

Les capteurs de température sont des capteurs qui mesurent la température.

Ils peuvent être classés en deux catégories : les capteurs avec contact et les capteurs sans contact. Les premiers sont en contact avec l’objet dont la température doit être mesurée. Cette méthode permet de mesurer la température lorsqu’un état d’équilibre thermique est atteint. Elle comprend les thermocouples, les résistances en platine, les thermistances, etc.

Les capteurs de température sans contact peuvent détecter le rayonnement infrarouge émis par l’objet à mesurer. Il existe des caméras thermiques et d’autres appareils qui mesurent la température. Le rayonnement infrarouge est plus intense à des températures élevées, c’est pourquoi il est détecté pour mesurer la température de l’objet à mesurer.

Utilisations des capteurs de température

L’utilisation des capteurs de température est très large, car les situations où la mesure de la température est nécessaire abondent dans de nombreux domaines. Dans la vie quotidienne, ils sont utilisés pour mesurer la température de l’air et dans les thermomètres qui mesurent la température corporelle d’une personne. La mesure de la température est également nécessaire pour maintenir un espace à cette température, par exemple dans les climatiseurs des chambres et des voitures. Ils sont également utilisés pour contrôler la température dans les réfrigérateurs et les congélateurs.

Dans le secteur industriel, les capteurs de température sont utilisés pour les composants et les appareils qui nécessitent le refroidissement des équipements électroniques. Les capteurs de température sont nécessaires pour contrôler le refroidissement des moteurs et des ventilateurs qui refroidissent les équipements afin de maintenir les conditions de température dans une plage spécifique.

Il existe une grande variété d’équipements utilisés dans les processus frontaux de la production de semi-conducteurs, qui nécessitent un contrôle très précis de la température. Le contrôle de la température est également important pour les équipements liés à l’alimentation afin de s’assurer que les satellites sont pris en compte. Le contrôle de la température est également nécessaire dans les industries médicales et pharmaceutiques, en fonction des propriétés chimiques des éléments.

Principe des capteurs de température

Le principe diffère selon le type de capteurs de température. Le principe de mesure de la température des thermocouples est basé sur l’effet Seebeck. L’effet Seebeck est un phénomène par lequel une force thermoélectromotrice est générée en fonction de la différence de température entre l’extrémité de jonction et l’extrémité de libération lorsqu’une extrémité de métaux différents est jointe. Les thermocouples sont fabriqués à partir de combinaisons de métaux présentant une force thermoélectromotrice élevée et stable. On les retrouve largement utilisés dans l’industrie.

Les capteurs de température utilisant des éléments de résistance en platine peuvent mesurer la température en utilisant le phénomène d’une relation constante entre la résistance du métal et la température. Le platine a non seulement un coefficient de résistance électrique élevé et une bonne linéarité, mais il a aussi des propriétés stables, qui se manifestent dans une large gamme de températures.

Les capteurs de température utilisant des thermistances sont des capteurs de température qui, comme les éléments résistifs en platine, utilisent des éléments résistifs dont la valeur de résistance varie fortement en réponse aux changements de température. Cependant, ils ne sont pas linéaires par rapport au platine, avec une valeur de résistance plus élevée à basse température et une valeur de résistance plus faible à haute température.

Types de capteurs de température

Il existe une grande variété de capteurs de température.

1. Thermomètre à résistance

Les thermomètres à résistance sont des capteurs de température basés sur le principe que la résistance électrique d’un métal change avec la température.

2. Thermocouple

Les thermocouples sont des capteurs de température qui utilisent la force électromotrice générée par une différence de température entre deux métaux connectés ensemble.

3. Thermomètre à rayonnement

Les thermomètres à rayonnement mesurent la température en fonction de l’intensité du rayonnement infrarouge émis par une substance.

4. Thermomètre à pression et thermomètre à dilatation thermique

Les thermomètres à pression et les thermomètres à dilatation thermique utilisent des gaz ou des liquides qui se dilatent ou se contractent en fonction des changements de température.

5. Thermomètre bimétallique

Les thermomètres bimétalliques sont constitués de deux plaques métalliques laminées ensemble ayant des coefficients de dilatation thermique différents. Lorsque la température des plaques métalliques change, celles-ci se déforment en raison de la différence de coefficient de dilatation thermique.

6. Thermomètre à thermistance

Les thermomètres à thermistance sont un type de thermomètre à résistance. La température peut être mesurée grâce aux variations de la résistance électrique de l’oxyde.

7. Thermomètre à alcool

Les thermomètres à alcool sont un type de thermomètre à pression. En plus de l’alcool, le kérosène et le mercure peuvent également être utilisés avec ce type de thermomètre.

Comment choisir un capteur de température ?

1. Thermomètre à résistance

Les thermomètres à résistance ont une bonne précision et conviennent donc aux mesures de température de précision dans l’industrie.

2. Thermocouples

Les thermocouples sont les capteurs de température industriels les plus utilisés, ils sont peu coûteux et peuvent mesurer une large gamme de températures.

3. Thermomètre à alcool

Les thermomètres à alcool sont utilisés comme thermomètres à froid.

4. Thermomètre à rayonnement

Les thermomètres à rayonnement ont une construction simple et sont moins sujets aux pannes. Ils sont utilisés comme thermomètres industriels.

5. Thermomètre à pression et thermomètre à dilatation thermique

Les thermomètres à pression et les thermomètres à dilatation thermique, qui nécessitent une alimentation électrique pour fonctionner, peuvent être utilisés à des fins de surveillance.

6. Thermomètre à thermistance

Les thermomètres à thermistance ont une plage de température étroite. Ils sont utilisés à proximité de la température ambiante et sont donc utilisés dans les automobiles, les appareils ménagers et les équipements de bureautique.

7. Thermomètre à rayonnement

Les thermomètres à rayonnement sont des thermomètres sans contact qui peuvent être utilisés pour des mesures à distance. Ils sont également utilisés pour mesurer des plages de températures très élevées.

Qu’est-ce qu’un enregistreur de température ?

Les enregistreurs de température sont des enregistreurs de données qui mesurent la température et enregistrent et stockent les données à un moment donné.

Ils contiennent un capteur de température, un dispositif de stockage des données et une batterie. Ils sont largement utilisés lorsque les températures doivent être mesurées en continu, par exemple lors du transfert d’aliments ou du contrôle de la température d’une culture.

Utilisations des enregistreurs de température

Les utilisations des enregistreurs de température sont larges et variées, beaucoup d’industries devant s’assurer que les températures sont adaptées. Certaines des principales applications sont énumérées ci-dessous :

• Transport d’organes transplantés
• Expériences et recherches nécessitant un contrôle de la température
• Refroidissement d’équipements électroniques
• Culture de champignons et de levures
• Contrôle de la température dans les entrepôts pendant le transport pour éviter les défauts
• Stockage de produits pharmaceutiques
• Maintien des conditions de travail
• Gestion des livres dans les bibliothèques, les galeries d’art et les musées
• Fermentation et fumage dans l’industrie agroalimentaire
• Stocker des produits alimentaires
• Contrôler la température optimale pour le développement des produits agricoles
• Mesurer la performance des logements conçus
• Mesurer la température des sources d’eau chaude
• Contrôle de la température de confort dans les magasins, etc.

Principe des enregistreurs de température

Un enregistreur de température est un appareil qui mesure la température à des intervalles déterminés et qui traite et stocke numériquement les résultats. Selon le produit, l’intervalle de mesure peut aller de quelques secondes à plusieurs heures.

Autrefois, les mesures constantes telles que les températures de l’air et des liquides étaient régulièrement enregistrées à la maison, à l’aide d’un stylo de couleur sur un rouleau de papier sur lequel les axes du graphique étaient imprimés. Des enregistreurs de température similaires sont encore utilisés aujourd’hui et sont connus sous le nom d’enregistreurs papier. Ce dernier possèdent quelques limites : l’appareil lui-même est coûteux, il nécessite des stylos et du papier d’enregistrement spéciaux, et il est difficile de stocker et d’analyser les données.

Les enregistreurs de température ont été développés pour pallier ces problèmes. Les données traditionnellement enregistrées à l’aide d’un stylo sont stockées dans un support de stockage appelé enregistreur. Par rapport aux enregistreurs papier, les enregistreurs de température sont plus faciles à utiliser pour les raisons suivantes :

• Plus petits et plus légers
• portables
• Peu coûteux
• Ils ne nécessitent pas d’équipement spécial tel que stylos, papier d’enregistrement, etc.
• Les données peuvent être directement importées dans un PC
• Peut être utilisé pour des mesures à distance

Aujourd’hui, les enregistreurs de température peuvent être placés dans les conteneurs de transport ou dans les entrepôts pour mesurer les écarts de température et jouer un rôle dans l’amélioration du niveau de qualité.

Structure des enregistreurs de température

Un enregistreur de température se compose essentiellement d’un capteur de température, d’une mémoire et d’une batterie.

En fonction de la température mesurée et de la précision requise, des thermistances, des thermocouples (K, T, J) et des résistances en platine sont utilisés comme capteurs de température. Des capteurs infrarouges sont également utilisés pour mesurer les températures de surface.

Les piles sont généralement interchangeables, mais dans les modèles ultra-compacts et ceux destinés aux autoclaves sous pression. La totalité de la pile est recouverte de métal et ne peut être remplacée.

Types d’enregistreurs de température

Il existe différents types d’enregistreurs de température sur le marché, en fonction de leur utilisation et de la température à laquelle ils sont utilisés.

1. Enregistreur à usage général

Ce type d’enregistreur est utilisé pour les mesures en intérieur. Il est doté d’un affichage numérique qui permet de vérifier la température sur place.

Certains sont étanches ou ont un capteur de température attaché à la sonde pour permettre la mesure dans des espaces confinés. Les données peuvent être transmises sans fil, par câble, NFC ou Bluetooth.

2. Enregistreur de la température de surface

Les capteurs infrarouges et les capteurs de température à aimant sont utilisés pour mesurer les températures de surface.

3. Enregistreur d’autoclave

Les autoclaves sont également connus sous le nom de stérilisateurs à vapeur à haute pression. Les autoclaves peuvent également stériliser les spores résistantes à la chaleur. Toutefois, la température d’un autoclave n’étant pas constante, il est nécessaire de vérifier si l’environnement est propice à une stérilisation fiable. La température doit être contrôlée à plusieurs endroits. Pour ce faire, on utilise des enregistreurs de température, qui sont encastrés pour résister à une pression élevée.

Ils sont également utilisés pour la cartographie de la température dans les environnements de traitement à haute pression tels que les autoclaves et les conserves.

4. Enregistreur de four

Les fours de refusion sont utilisés dans le processus de collage des cartes de circuits imprimés et des composants électroniques avec de la soudure, et nécessitent une élévation de température de 150°C à 230°C. Pour mesurer cette température constante, un enregistreur de température est placé dans un boîtier résistant à la chaleur.

5. Enregistreur de températures ultra-basses

Les enregistreurs de température pour les températures ultra-basses, comme ceux utilisés dans les processus de lyophilisation et les congélateurs, permettent, entre autres, de vérifier que les vaccins et les souches sont correctement conservés.

6. Enregistreur ultra-compact

Les enregistreurs de données plus petits qu’une pile sont utilisés dans les conteneurs ou les boîtes lors du transport de marchandises.