投稿者: yako77

Qu’est-ce qu’un interrupteur à contacts ?

Un interrupteur à contacts est un composant électronique dont les contacts se ferment pour une courte durée lorsqu’on appuie sur un bouton.

Il s’agit généralement d’un petit bouton fin en plastique avec des contacts soudés sur un circuit imprimé. Ils sont également appelés interrupteurs à contact momentané.

Les interrupteurs à contacts ont un design petit et fin et peuvent être intégrés dans des dispositifs compacts. Cela permet d’économiser de l’espace dans la conception de l’appareil.

Ils sont disponibles à un prix relativement bas. Ils constituent donc une alternative économique dans les appareils électroniques et électroménagers produits en série.

Utilisations des interrupteurs à contacts

Les interrupteurs à contacts sont des dispositifs électroniques utilisés dans divers domaines et applications.

1. Équipements de bureautique

L’exemple le plus familier est celui des équipements de bureautique. Ils sont utilisés comme boutons et interrupteurs de commande dans les appareils numériques tels que les claviers et les souris d’ordinateur. Les interrupteurs à contacts sont également utilisés pour le contrôle du volume dans les appareils électroniques portables tels que les smartphones et les lecteurs audio portables.

2. Appareils ménagers

De nombreux composants sont également utilisés dans les appareils ménagers. Les télécommandes de télévision et les équipements audio en sont des exemples spécifiques. Ils sont utilisés comme boutons pour contrôler des fonctions telles que le changement de chaîne et la lecture/arrêt.

3. Appareils médicaux et de mesure

Ils peuvent également être utilisés dans les équipements médicaux et de mesure. Les utilisations d’interface telles que les boutons de commande et le réglage des paramètres. Utilisés pour le fonctionnement des sphygmomanomètres, thermomètres, etc.

Principe des interrupteurs à contacts

Les interrupteurs à contacts sont composés d’un capuchon de bouton, d’un contact, d’une broche, d’un boîtier en plastique, etc.

1. Capuchon de bouton

Situé en haut de l’interrupteur à contacts et pressé par l’utilisateur. Il est souvent en plastique et est conçu pour faciliter la pression et l’utilisation. Le capuchon du bouton peut également être imprimé d’une marque ou d’un symbole correspondant à la fonction ou à l’objectif pour lequel il est actionné.

2. Points de contact

Il s’agit de la partie du circuit électrique qui est temporairement connectée lorsque le bouton est enfoncé. Elle est généralement constituée d’un ressort métallique ou d’un métal catalytique.

Pour réduire la résistance électrique, des alliages d’argent ou d’or sont utilisés pour les contacts. Les alliages d’argent sont largement utilisés car ils présentent également une faible résistance électrique. L’or est plus résistant à l’oxydation que les alliages d’argent, mais son point de fusion est plus bas et il est plus cher, ce qui le rend adapté aux petites charges.

La structure est physiquement entraînée par les contacts mobiles, mais elle est généralement très durable, capable de résister à 100 000 à 10 millions d’utilisations.

3. Broche

Les interrupteurs à contacts sont des broches soudées utilisées pour le montage sur la carte. Ces broches sont soudées à des pastilles dédiées sur la carte et transportent des signaux électriques.

4. Boîtier en plastique

En plus des broches, les composants ci-dessus sont généralement logés dans un boîtier en plastique. Ce boîtier protège mécaniquement les différents composants et les fixe fermement sur la carte.

Types d’interrupteur à contacts

Les interrupteurs à contacts peuvent être divisés en deux grandes catégories : les interrupteurs à trous traversants et les interrupteurs à montage en surface.

1. Interrupteur à trous traversants

Ce type d’interrupteur est soudé directement aux trous percés sur la carte. Les trous montés sur la carte sont appelés trous débouchants.

Comme ils sont soudés directement aux trous de la carte, la connexion physique est très robuste. Cela permet un fonctionnement très fiable. Ils peuvent également résister aux chocs et aux vibrations.

Comme ils sont soudés dans les trous de la carte, ils peuvent supporter des courants et des tensions relativement élevés. Ils peuvent donc être utilisés dans des circuits et des applications électriques de grande capacité.

2. Interrupteur à montage en surface

Ce type est soudé directement à la surface de la carte. Comme ils sont soudés directement à la surface de la carte, des conceptions très compactes sont possibles. Ils occupent un espace minimal sur la carte et conviennent aux petits dispositifs et aux circuits hautement intégrés.

De plus, le contact direct avec les traces courtes et les pastilles sur la carte garantit une qualité de signal élevée. La perte de signal et les effets de bruit sont minimisés.

Les machines à souder automatiques permettent un brasage efficace, ce qui se traduit par des vitesses de productivité élevées. Elles conviennent à la production de masse, ce qui permet de réduire les coûts de production.

Qu’est-ce qu’un pistolet à calfeutrer ?

Un pistolet à calfeutrer est un outil utilisé pour l’application précise de produits d’étanchéité et d’adhésifs.

Il est principalement utilisé dans la construction et les projets de bricolage. Il s’applique en appuyant sur la gâchette avec le doigt et est appelé pistolet à calfeutrer en raison de sa forme, qui ressemble à un pistolet. C’est un outil efficace pour un travail rapide.

Il peut facilement pousser le mastic hors du pistolet, ce qui rend le travail beaucoup plus rapide que le travail manuel. C’est également un outil relativement simple à utiliser.

Il suffit de placer le tube dans le support et d’actionner la gâchette pour éjecter le matériau. Il se caractérise par sa facilité d’utilisation, même pour les débutants. On l’appelle aussi pistolet à sceller sur les chantiers de construction.

Utilisations des pistolets à calfeutrer

Les pistolets à calfeutrer sont des outils très utilisés, par exemple dans le secteur de la construction. Voici quelques exemples d’utilisations :

1. Le scellement

Le pistolet à calfeutrer est utilisé pour colmater les interstices entre les cadres de fenêtres et de portes sur les chantiers de construction et lors de travaux de rénovation. Le pistolet à calfeutrer permet de créer une ligne d’étanchéité uniforme.

2. L’application de colle

Il permet d’appliquer les colles de manière uniforme dans le travail du bois et du métal. Le pistolet à calfeutrer permet d’appliquer l’adhésif avec précision à l’endroit souhaité.

3. Le bricolage

Dans le domaine du bricolage, les pistolets à calfeutrer sont utilisés à diverses fins. Le modélisme, l’artisanat et la réparation de meubles en sont des exemples. Ils servent à coller différents matériaux.

Les pistolets à calfeutrer étaient des outils utilisés dans les travaux de construction, mais depuis quelques années, ils sont également utilisés à la maison par les bricoleurs. Une cartouche typique de mastic est de 330 ml, mais des cartouches plus grandes de 600 ml~800 ml conviennent pour travailler sur de grandes surfaces.

Principe des pistolets à calfeutrer

Un pistolet à calfeutrer se compose d’une poignée, d’une tige de poussée, d’un corps et d’une buse.

1. Poignée

La poignée est la partie du pistolet que l’on tient à la main pour l’actionner. La poignée est munie d’une gâchette ou d’un levier et sert à contrôler l’entrée et la sortie du produit.

2. Tige de poussée

La tige de poussée est située à l’intérieur de la poignée du pistolet à calfeutrer et est chargée de faire sortir le produit d’étanchéité ou l’adhésif. C’est la partie qui est déplacée par la gâchette ou le levier de la poignée. Le corps est également la partie qui contient le mastic ou l’adhésif et est souvent jetable.

3. Buse

La buse est l’embout par lequel sort le produit d’étanchéité ou l’adhésif. La forme de la buse peut varier en fonction des besoins. Certains pistolets à calfeutrer sont dotés d’un corps et peuvent être jetés en même temps que le corps.

Types de pistolets à calfeutrer

Les pistolets à calfeutrer peuvent être classés en trois grandes catégories :

1. Type manuel

Cette méthode utilise la pression du doigt pour faire sortir le produit d’étanchéité. C’est la méthode la plus courante et la moins coûteuse. Le mastic est mis en place en tirant sur la tige de poussée et en saisissant le levier pour le faire sortir.

Le loquet, qui pousse vers le haut la partie inférieure du mastic, avance d’un cadre à la fois et le pousse vers l’extérieur. Il faut une certaine adhérence et de l’habileté pour appliquer une quantité régulière.

2. Type électrique

Ce système comprend un petit moteur alimenté par une batterie. Le moteur pousse le matériau de calfeutrage vers l’extérieur, de sorte qu’il peut être appliqué en quantités constantes, quelle que soit sa dureté.

Il se caractérise par le fait qu’il consomme très peu d’énergie. Cependant, elles sont souvent plus chères et plus lourdes que les méthodes manuelles.

3. Type pneumatique

Cette méthode utilise de l’air comprimé pour pousser le matériau de scellement. Elle est plus légère que la méthode électrique et plus stable que la méthode manuelle. Cependant, elle nécessite un compresseur pour produire l’air comprimé et doit fonctionner avec un tuyau raccordé.

Comment choisir un pistolet à calfeutrer ?

Pour choisir un pistolet à calfeutrer, il faut tenir compte de l’application et du type de calfeutrage. Il est important de tenir compte de ces facteurs dans le cadre d’un budget limité.

Tout d’abord, définissez à quelles fins le pistolet à calfeutrer sera utilisé. Il est important de choisir celui qui convient à l’application spécifique, comme les travaux d’étanchéité ou l’application d’adhésif.

Comme nous l’avons expliqué dans la section “Types”, il existe également différents types de pistolets incluant les types manuels et électriques. Les types manuels sont relativement simples et peu coûteux, tandis que les types électriques utilisent une source d’énergie pour extruder automatiquement. Il faut donc choisir en fonction de la nature du travail.

Qu’est-ce qu’une vanne d’arrêt ?

Une vanne d’arrêt est une vanne qui ferme une voie d’écoulement en obturant un fluide, tel qu’un liquide ou un gaz, à l’aide d’un disque (disque de vanne).

En général, les termes “robinet-vanne” et “vanne d’orientation” sont également utilisés comme synonymes.

Les vannes d’arrêt sont appelées ainsi parce que le disque (le clapet de vanne) glisse dans le canal d’écoulement et le ferme, comme une vanne dans une écluse.

Utilisations des vannes d’arrêt

Les vannes d’arrêt peuvent contrôler le débit d’un fluide sur une large plage de pression et de température et sont utilisées dans un grand nombre d’applications, de l’usage domestique à l’industrie générale en passant par la recherche universitaire. Les compteurs d’eau, les compteurs de gaz et la tuyauterie des chauffe-eau en sont des exemples familiers.

Les vannes d’arrêt, en particulier, sont normalement utilisées en position entièrement ouverte ou entièrement fermée, car le disque vibre lorsqu’il est utilisé en position d’ouverture médiane. Ces vannes sont donc utilisées comme vannes d’arrêt.

Elles sont généralement installées dans les canalisations ou comme vannes de division dans les canalisations d’approvisionnement en eau, par exemple, afin de maintenir la vanne ouverte en permanence ou de la fermer. Les vannes d’arrêt manuelles nécessitent de nombreuses rotations de la poignée et prennent du temps pour s’ouvrir et se fermer.

C’est pourquoi les vannes d’arrêt avec actionneur automatique d’ouverture/fermeture sont utilisées pour des ouvertures/fermetures très fréquentes ou pour un fonctionnement à distance.

Principe des vannes d’arrêt

Le principe d’une vanne à guillotine est très simple : lorsqu’elle est ouverte, le disque (clapet) est abaissé par le corps (boîte à vannes), ce qui coupe la voie d’écoulement et ferme le fluide. Une vanne fermée fait l’inverse : elle soulève le disque et ouvre la voie d’écoulement, permettant au fluide de circuler.

Le disque est soulevé et abaissé par un mécanisme à vis sur la tige, qui est tournée par une poignée ou un actionneur.

1. Chute de pression dans les vannes d’arrêt

Les vannes d’arrêt sont souvent conçues comme des vannes à passage intégral et se caractérisent par une perte de charge extrêmement faible lorsqu’elles sont complètement ouvertes, étant donné qu’il y a peu de différence dans la zone de passage du flux entre l’intérieur du corps et la tuyauterie d’entrée/sortie et que le passage du flux est presque rectiligne.

Les robinets à soupape, qui sont souvent utilisés comme robinets d’arrêt au même titre que les vannes d’arrêt, ont un chemin d’écoulement en forme de S dans le corps, de sorte que la perte de pression à pleine ouverture est plus élevée que celle des vannes d’arrêt.

La perte de pression est la quantité d’énergie perdue lorsqu’un fluide passe dans une conduite. Elle est causée par les pertes de friction dues aux parois internes de la conduite et à la génération de turbulences.

2. Phénomène du coup de bélier dans les vannes d’arrêt

Les vannes d’arrêt sont moins sujettes au phénomène du coup de bélier car elles ont une course relativement importante à l’ouverture et à la fermeture et ne peuvent pas s’ouvrir et se fermer brusquement. Le coup de bélier désigne le phénomène d’augmentation ou de diminution transitoire de la pression dans une conduite en raison d’un changement soudain de la vitesse d’écoulement lors de l’ouverture ou de la fermeture rapide de la vanne.

Les fluctuations de pression dues aux coups de bélier peuvent entraîner les problèmes suivants :

• Une augmentation soudaine de la pression endommage la tuyauterie, les pompes, les vannes et autres équipements qui y sont raccordés, ainsi que le matériel de support de la tuyauterie.
• Les chutes de pression soudaines entraînent des déformations de la tuyauterie et des dommages à la tuyauterie en raison des augmentations de pression secondaires causées par la séparation de la colonne d’eau.
• Les fluctuations de pression rendent le contrôle de la pression difficile.

Structure des vannes d’arrêt

Les vannes d’arrêt se composent principalement d’un corps (boîte à vannes), d’un disque (clapet de vanne), d’une tige (tige de vanne) et d’une poignée. Les vannes d’arrêt peuvent être actionnées par une poignée ou un actionneur.

La poignée est fixée à la tige et transmet la rotation à la tige. Lorsque la vanne est ouverte, la rotation de la poignée fait tourner la vis de la tige dans un sens qui soulève le disque, tandis que la rotation inverse fait tourner le disque vers le bas lorsque la vanne est fermée.

Types de vannes d’arrêt

1. Classification selon le mode d’ouverture/fermeture

Les vannes d’arrêt présentent les trois principaux types suivants de méthodes de fonctionnement et d’entraînement pour l’ouverture et la fermeture :

• Type manuel
  Rotation de la tige à l’aide d’une poignée, etc.
• Type pneumatique
  Rotation de la tige par un actionneur pneumatique.
• Type électrique
  Rotation de la potence à l’aide d’un actionneur électrique

2. Classification selon la forme et la construction du disque

Les vannes d’arrêt sont classées comme suit en fonction de la forme et de la construction du disque :

• Disque parallèle ou en coin
  Disques à section transversale “parallèle” ou “en coin”.
• Parallèle coulissant
  Combinaison de deux disques parallèles l’un à l’autre, où la pression du fluide exerce une pression superficielle sur la surface du siège de sortie (siège de soupape).
• Double disque
  Composé de deux disques, la tige écarte les disques et exerce une pression sur les surfaces des sièges d’entrée et de sortie.

3. Type à levée de tige et type sans levée de tige

Les vannes d’arrêt ont une tige qui tourne pour déplacer le disque vers le haut et vers le bas, mais peut ou non changer de position lorsque la tige tourne.

Type à levée de tige
Avec le type à levée de tige, la position de la tige ou de la poignée monte ou descend avec la rotation de la tige. Le degré d’ouverture et de fermeture peut être déterminé par la position de la tige ou de la poignée, de sorte que l’état peut être vérifié visuellement.

La tige ou la poignée monte, ce qui nécessite plus d’espace pour actionner la poignée.

Type à tige non montante
Dans le cas du type à tige montante, la tige ou la poignée ne monte ni ne descend avec la rotation de la tige. Le degrés d’ouverture et de fermeture ne peut pas être déterminé par la position de la tige ou de la poignée, de sorte que l’état ne peut pas être vérifié visuellement.

De plus, comme la tige ou la poignée ne se lève pas, l’espace disponible pour actionner la poignée est réduit.

4. Classification selon le matériau du corps

Les vannes d’arrêt peuvent être classées en fonction du matériau du corps. Les matériaux courants du corps sont les suivants :

• Fonte grise
• Fonte à graphite sphéroïdal
• Pièces forgées en acier au carbone pour appareils à pression
• Produits en acier moulé à haute température et à haute pression
• Pièces moulées en acier inoxydable
• Pièces moulées en cuivre et alliages de cuivre 
• Pièces moulées en bronze Classe 3
• Barres en cuivre et en alliage de cuivre
• Laiton pour forgeage

Le choix du matériau du corps est basé sur les exigences suivantes : (pour plus de détails, se référer au catalogue du fabricant concerné, etc)

• Type de fluide, pression, température, vitesse d’écoulement, présence ou absence d’impuretés
• Exigence ou non d’une résistance à la corrosion
• Réglementations et normes applicables

Qu’est-ce qu’un anémomètre Climomaster ?

L’anémomètre Climomaster est un anémomètre multifonctionnel fabriqué par Canomax Japan. Il s’agit d’un anémomètre portable destiné à mesurer l’environnement intérieur.

Il peut mesurer simultanément l’humidité, la vitesse du vent et la température. De plus, l’indice d’inconfort, le débit d’air et le point de rosée peuvent également être calculés. La principale différence entre cet anémomètre et l’Anemomaster, également fabriqué par Canomax Japan, est qu’il peut mesurer simultanément l’humidité.

Il a une grande précision de mesure de 2 %, ce qui le place dans la catégorie supérieure des anémomètres thermiques, et une large plage de mesure de -20°C à 70°C. De plus, l’utilisateur peut changer les sondes en fonction de leur utilisation, ce qui le rend adapté à une variété de situations, telles que la mesure de la qualité de l’air intérieur et la maintenance et l’inspection des équipements de conditionnement d’air.

Utilisations de l’anémomètre Climomaster

L’anémomètre Climomaster est utilisé dans les domaines de l’environnement intérieur, des équipements de climatisation et du contrôle d’inspection. Les utilisations spécifiques comprennent la maintenance et la gestion des systèmes de climatisation et l’évaluation de l’environnement dans les salles blanches. La sonde équipée d’un capteur est reliée à l’unité principale par un câble et les mesures sont effectuées en plaçant la sonde directement à proximité d’une bouche d’aération, telle que l’orifice d’échappement d’un système de climatisation. L’anémomètre Climomaster est utilisé pour mesurer non seulement la vitesse de l’air, mais aussi sa température.

Il peut mesurer simultanément non seulement la vitesse de l’air, mais aussi le volume, la température et la pression de l’air. Dans le domaine de la mesure de l’environnement intérieur, il peut être utilisé pour mesurer la qualité de l’air dans les résidences et les immeubles de bureaux. Il sert également à mesurer le contrôle de la climatisation et les mesures environnementales dans les bâtiments et les usines, ainsi qu’à mesurer les effets de la séparation des fumées.

Dans le domaine de l’inspection et du contrôle, il peut être utilisé pour mesurer la vitesse de l’air à l’intérieur des PC, par exemple, pour tester l’efficacité du refroidissement, ou pour tester la performance des produits, tels que les taux d’efficacité du séchage.

Principe de l’anémomètre Climomaster

1. Principe de l’anémomètre à fil chaud

L’anémomètre Climomaster est un anémomètre à fil chaud (anémomètre thermique). Dans un anémomètre à fil chaud, le capteur de vent est chauffé. Lorsque le capteur est exposé au vent, la chaleur est perdue et la température du capteur change.

Lorsque la température change, la résistance du capteur change également, et plus la vitesse du vent est élevée, plus le changement est important. Il est donc possible de déterminer la vitesse du vent en mesurant la résistance (ou le courant).

Il existe deux types d’anémomètres à fil chaud : à température constante et à courant constant. Le premier maintient la température du fil Tw constante, tandis que le second maintient le courant I constant. Le type à courant constant, qui maintient I constant, est plus simple en tant que circuit électrique, et l’anémomètre Climomaster utilise le type à température constante, qui offre un excellent contrôle par rétroaction.

Dans cette méthode, le capteur est contrôlé par un circuit de rétroaction pour maintenir une température constante à tout moment, mais la quantité de chaleur perdue par le capteur (chaleur rayonnée) varie en fonction de la vitesse du vent. La valeur de la vitesse du vent est déterminée à partir de la quantité de courant électrique qui traverse le capteur pour compenser ce phénomène.

2. Principe de l’hygromètre

Il existe deux types de mesure de l’humidité : le type à capacité et le type à résistance. Le type capacitif a l’avantage de résister à une faible humidité et d’avoir un temps de réponse rapide. En revanche, le type résistif est peu coûteux, résistant au bruit et miniaturisable, mais ne peut pas mesurer les faibles humidités.

L’anémomètre Climomaster utilise le type capacitif. Il se compose, en partant du bas, d’un substrat en verre, d’une électrode inférieure, d’une couche mince de polymère et d’une électrode supérieure. Les électrodes captent les variations de la constante diélectrique causées par l’absorption et la désorption de l’humidité dans la couche mince de polymère. Ce changement de capacité est proportionnel à l’humidité relative et est détecté.

Caractéristiques de l’anémomètre Climomaster

L’anémomètre Climosmaster est un anémomètre portable doté d’une grande précision de mesure de 2 % en tant qu’anémomètre à fil chaud. Bien qu’il soit portable, il dispose d’un large éventail de fonctions, notamment la mesure simultanée de la vitesse du vent, de la température du vent et de l’humidité, ainsi que des fonctions de calcul du volume d’air et du point de rosée.

Huit sondes différentes sont disponibles à partir de 2023/5. Chaque sonde est grossièrement divisée en 0,01~30 m/s et 0,01~5,00 m/s dans la plage de mesure de la vitesse du vent. Des sondes omnidirectionnelles sont également disponibles. Elles sont utiles lorsque la direction exacte du vent n’est pas connue. Les sondes omnidirectionnelles permettent de mesurer la vitesse du vent sans tenir compte de la direction de la sonde, ce qui permet de mesurer la valeur absolue de la vitesse du vent dans n’importe quelle direction.

Qu’est-ce qu’un régulateur de pression d’air ?

Un régulateur d’air est un dispositif qui réduit la pression de l’air comprimé d’une pression élevée à une pression faible.

Il fournit le débit requis tout en maintenant la pression de l’air ou du gaz entrant dans une certaine plage. Il ajuste ainsi la pression et le débit à la pression requise pour une tâche ou un processus spécifique. Ces régulateurs sont dotés d’un bouton de réglage qui permet essentiellement d’ajuster la pression de sortie.

En modifiant le réglage de la pression, il est possible de répondre à différents besoins et exigences. Cela offre une certaine flexibilité pour une grande variété d’utilisations. Ce réglage contribue également à garantir la sécurité de l’équipement et du système. En empêchant l’accumulation d’une pression excessive, il réduit également le risque de défaillance de l’équipement ou d’accident.

La réduction de la pression permet également d’utiliser de l’énergie plus efficacement. La réduction de la pression évite la consommation inutile de l’énergie de sortie et contribue ainsi à la réalisation d’économies.

Utilisations des régulateurs de pression d’air

Les régulateurs d’air sont utilisés dans divers domaines et utilisations. Ils le sont particulièrement dans l’industrie manufacturière.

1. Industrie manufacturière

Dans l’industrie manufacturière, les régulateurs d’air sont utilisés sur les équipements qui utilisent de l’air comprimé. Les élévateurs à air et les vannes de contrôle en sont des exemples. Ils servent à contrôler la pression d’entrée de l’air comprimé et à la maintenir dans une certaine plage.

On les utilise également pour faire fonctionner des outils pneumatiques. Ces derniers sont principalement des outils qui utilisent de l’air comprimé, par exemple les pulvérisateurs de peinture pneumatiques et les clés à chocs pneumatiques. On peut également retrouver ces régulateurs dans les travaux de peinture et d’assemblage de machines.

2. Industrie médicale

Les régulateurs de pression d’air sont également utilisés dans le secteur médical. On s’en sert lorsqu’un contrôle précis de la pression et du débit est nécessaire dans les équipements médicaux tels que les unités d’alimentation en oxygène ainsi que les ventilateurs. Il s’agit d’un équipement important qui permet de garantir la sécurité et la fiabilité du traitement ainsi que des soins prodigués aux patients.

Principe des régulateurs de pression d’air

Les régulateurs d’air se composent d’une unité principale, d’un régulateur de pression et d’une vanne de régulation.

1. Corps

Le corps est généralement en métal ou en plastique. Il contient les composants internes et sert de point de connexion pour le montage du régulateur d’air.

2. Régulateur de pression

Le régulateur de pression est une construction mécanique appelée “ressort” ou “membrane”. Il se déforme en fonction des variations de pression et modifie ainsi l’ouverture de la vanne de régulation.

Ils sont souvent équipés d’une molette de réglage de la pression, qui peut être réglée à la pression souhaitée.

3. Vanne de régulation

Les vannes de régulation sont des composants permettant de contrôler la pression. Elles sont généralement constituées d’un clapet et d’un siège de soupape, qui se ferment l’un contre l’autre pour rétrécir la voie d’écoulement. La pression est réglée en ouvrant et en fermant le clapet.

Comment choisir un régulateur de pression d’air ?

Les régulateurs de pression d’air comportent de nombreux facteurs différents, il convient donc de prendre en compte les éléments suivants lors de son choix :

1. Plage de pression

Les régulateurs d’air ont une plage de pression définie qu’il faut prendre en considération lors de son choix. Il faut d’abord vérifier la pression utilisable, il s’agit de la pression maximale autorisée de l’air comprimé en entrée.

Si la pression d’entrée de l’air dépasse la pression utilisable, une défaillance ou une rupture de l’équipement peut se produire, ce qui est dangereux. C’est pourquoi la sélection doit se faire de manière à ne pas la dépasser. La plage de pression de réglage est également importante, il s’agit de la plage de pression qui peut être réglée par le régulateur d’air. Il faut donc choisir un appareil qui peut être réglé à la pression requise par le dispositif de sortie.

2. Méthode de connexion

Il s’agit de la méthode de raccordement à la tuyauterie. En général, la plupart des produits ont des raccords vissés. Il existe deux normes pour les systèmes à visser, R et Rc, Rc ayant de meilleures caractéristiques d’étanchéité à l’air.

Les diamètres des raccords sont souvent basés sur 1 pouce et sont décrits comme 1/8 ou 1/4. En général, les petits diamètres d’alésage de 1 pouce ou moins sont disponibles. Si le débit requis est élevé, le diamètre de l’alésage tend à être plus grand.

3. Spécifications

Il existe plusieurs options pour les régulateurs d’air. Il existe des régulateurs à filtre composés d’un filtre à air intégré.

Ces dispositifs sont largement utilisés car ils permettent d’éliminer l’humidité de l’air comprimé. Des régulateurs compacts et à montage externe sont également vendus et sont sélectionnés en fonction de l’utilisation prévue.

Qu’est-ce qu’un générateur d’ions ?

Les générateurs d’ions, comme leur nom l’indique, sont des appareils qui produisent des ions négatifs.

Les ions négatifs sont générés dans l’air par l’utilisation d’une force électrique ou physique à l’air ou par rayonnement.

Utilisations des générateurs d’ions

Les générateurs d’ions sont des appareils qui produisent des ions négatifs et qui sont largement utilisés dans les maisons, les établissements publics, les hôpitaux et les usines. La raison de ce choix étant que les ions négatifs ont des effets de purification de l’air et de désodorisation. Les méthodes spécifiques de purification de l’air et de désodorisation utilisant ces générateurs comprennent la stérilisation des micro-organismes nuisibles tels que les moisissures, ainsi que la collecte des poussières chargées d’électricité statique.

De plus, les générateurs d’ions appliquent des ions positifs et négatifs aux zones où l’électricité statique est générée. Cela permet d’éliminer l’électricité statique et d’empêcher l’introduction de poussière causée par l’électricité statique. Lors du choix d’un générateur d’ions, il convient de tenir compte de la quantité d’ions générés, du rapport et de la précision des ions positifs et négatifs, de la puissance utilisée et de la facilité d’entretien.

Principe des générateurs d’ions

Les générateurs d’ions produisent des ions de quatre manières principales : la décharge corona, le rayonnement d’électrons, l’effet Lennard et l’utilisation de matières radioactives.

1. Générateurs d’ions à décharge corona

Il s’agit d’un mécanisme qui utilise la décharge corona pour générer des ions de molécules d’oxygène et de molécules d’eau dans l’air. Plus précisément, une haute tension est appliquée entre une électrode en forme d’aiguille de polarité négative et une plaque plate.

Des électrons sont alors émis de l’électrode vers la plaque plate et entrent en collision avec les molécules de gaz autour de l’électrode, provoquant une décharge corona. Lorsque cette dernière se produit, les électrons restant entre l’électrode et la plaque plate entrent en alors collision avec les molécules d’oxygène et les molécules d’eau dans l’air pour produire des ions.

2. Générateurs d’ions à émission d’électrons

Il s’agit d’un mécanisme qui génère des ions de molécules d’oxygène et de molécules d’eau dans l’air en émettant directement des électrons dans l’air. Plus précisément, une haute tension est appliquée par impulsions à des électrodes en forme d’aiguille de polarité négative.

Les électrodes émettent alors des électrons qui se combinent avec les molécules d’oxygène et les molécules d’eau présentes dans l’air pour produire des ions.

3. Générateurs d’ions à effet Lennard

La méthode de génération d’ions du générateur d’ions à effet Lennard est un mécanisme par lequel un grand volume d’eau est projeté et entre en collision avec l’eau pour l’ioniser. La théorie est similaire au phénomène de formation d’ions négatifs autour d’une chute d’eau. En raison de la collision de l’eau, cette méthode est également connue sous le nom de “méthode d’écrasement de l’eau”.

4. Générateurs d’ions à base de matériaux radioactifs

Les générateurs d’ions utilisant des matériaux radioactifs ionisent les molécules d’oxygène et d’autres substances présentes dans l’air en utilisant l’énergie du rayonnement émis par les matériaux radioactifs. La céramique et les minéraux naturels sont utilisés comme substances radioactives.

Autres informations sur les générateurs d’ions

Différences entre les purificateurs d’air ordinaires et les générateurs d’ions

Les générateurs d’ions ont attiré l’attention récemment avec l’augmentation de la sensibilisation à l’hygiène. Il sont donc maintenant installés dans de nombreux endroits tels que les maisons, les bureaux, les hôtels et les installations publiques. Les générateurs d’ions remplissent la fonction de purificateurs d’air, mais il y existe une grande différence entre ceux-ci et les purificateurs d’air normaux.

Les purificateurs d’air normaux sont équipés de filtres de dépoussiérage et de filtres désodorisants. Ces derniers absorbent les saletés présentes dans l’air et le nettoient. En revanche, les générateurs d’ions libèrent des ions pour purifier l’air en réduisant l’action et la croissance des bactéries ainsi que des virus de la moisissure en suspension dans l’air, qui sont à l’origine de saletés ainsi que d’odeurs.

Les ions émis par le générateur peuvent également atteindre les murs et les surfaces des vêtements. Ainsi, les moisissures et les virus présents sur les murs et les autres surfaces, les substances odorantes du tabac présentes sur les vêtements, les canapés ainsi que les autres surfaces peuvent être décomposés et éliminés.

En revanche, les purificateurs d’air normaux inhalent l’air de la pièce et le traitent. Cela rend l’absorption des substances adhérant aux murs et aux vêtements difficile, comme décrit ci-dessus. Grâce à ces avantages, les générateurs d’ions gagnent en popularité auprès des ménages préoccupés par les odeurs de leurs animaux domestiques et qui se soucient de l’hygiène. Parmi les autres avantages, citons la réduction de l’électricité statique et l’éclat de la peau.

Qu’est-ce qu’un sécheur UV ?

Les sécheurs UV sont des machines qui utilisent la lumière ultraviolette (UV) pour sécher les matériaux.

Ils sont utilisés pour sécher rapidement la surface des liquides et des films minces, tels que les encres, les adhésifs et les revêtements, après leur utilisation. L’utilisation de la lumière UV permet un séchage très rapide.

Par rapport aux méthodes traditionnelles de séchage thermique, les temps de séchage peuvent être considérablement réduits. Cela permet d’augmenter la productivité et de réduire le temps de production du produit. Cette méthode est également plus efficace sur le plan énergétique. Elle permet d’économiser de l’énergie par rapport à d’autres méthodes de séchage thermique, étant donné qu’il n’est pas nécessaire de produire de la chaleur. Le risque de déformation thermique et de détérioration du matériau à sécher est donc minimisé. De plus, il convient aux matériaux sensibles à la chaleur.

Toutefois, les rayons UV peuvent s’avérer nocifs pour le corps humain, d’où l’importance des mesures de sécurité. L’opérateur doit donc porter un équipement de protection approprié et travailler conformément aux règles de sécurité en vigueur.

Utilisations des sécheurs UV

Les sécheurs ultraviolets (UV) sont largement utilisés dans divers secteurs industriels. Les principales utilisations sont les suivantes :

1. Industrie de l’imprimerie

Dans l’industrie de l’imprimerie, les sécheurs UV sont largement utilisés pour le séchage des encres et d’autres matériaux. Les encres utilisées pour les matériaux imprimés tels que les brochures et les emballages peuvent être instantanément durcies en les irradiant avec de la lumière UV. Cela permet d’améliorer la productivité des matériaux imprimés et de réduire le temps de séchage.

2. Industrie de transformation du bois

Les sécheurs ultraviolets (UV) sont également utilisés pour les utilisations sur le bois telles que les revêtements de sol. Les surfaces celui-ci sont souvent vernies pour les rendre plus brillantes et empêcher leur détérioration. Ainsi, les revêtements tels que les vernis sont durcis par la lumière ultraviolette pour obtenir une finition de haute qualité.

3. Industrie automobile

Les sécheurs ultraviolets (UV) sont également utilisés dans le processus de peinture des composants automobiles et des carrosseries. Le durcissement par UV des revêtements appliqués aux panneaux de carrosserie et aux composants intérieurs des véhicules permet d’obtenir une finition durable.

Principe des sécheurs UV

Les sécheurs UV utilisent une réaction chimique appelée “séchage UV”. Lorsque les encres et autres matériaux réagissent à la lumière UV, celle-ci provoque une réaction photochimique et une réaction de photopolymérisation. Des substances de faible poids moléculaire s’assemblent alors pour former un polymère et leur point de fusion augmente, ce qui les fait durcir et sécher.

Lorsque les substances se polymérisent, elles ne réagissent qu’à la lumière dans une gamme de longueurs d’onde spécifique. Il est donc important de sélectionner la combinaison optimale entre le type de lampe et le matériau à polymériser.

Structure des sécheurs UV

Les sécheurs UV se composent principalement d’une source lumineuse, d’une chambre de séchage et d’un système de refroidissement.

1. Source lumineuse

La partie centrale du sécheur UV est la source lumineuse qui génère le rayonnement UV. Des lampes UV spéciales sont alors utilisées comme sources lumineuses. Celles-ci émettent un rayonnement UV dans une gamme de longueurs d’onde spécifique, qui est irradié sur la surface du matériau à sécher.

2. Chambre de séchage

Il existe souvent une chambre de séchage dans laquelle sont placés la source lumineuse et le matériau à sécher. Il s’agit d’un espace réservé au matériau à sécher et qui fournit une plage d’irradiation UV. Elle est conçue dans une taille et une forme appropriées pour garantir une irradiation uniforme du matériau à sécher.

3. Système de refroidissement

Les sécheurs ultraviolets (UV) nécessitent un système de refroidissement car les lampes UV génèrent de la chaleur. Le système de refroidissement comprend des ventilateurs et des dispositifs de refroidissement qui servent à refroidir la source lumineuse et la chambre de séchage. Il empêche la source lumineuse et les composants environnants de surchauffer et garantit un fonctionnement stable.

Types de sécheurs UV

Les sécheurs ultraviolets (UV) ont des utilisations et des performances différentes selon le type de lampe. Voici quelques exemples de types de lampes utilisées dans les sécheurs UV :

1. Lampes à mercure

Il s’agit d’une source de lumière traditionnelle largement utilisée pour le séchage UV. Elle utilise de la vapeur de mercure et émet principalement des longueurs d’onde ultraviolettes C. Les UVC sont des longueurs d’onde plus courtes des UV et ont une énergie plus élevée.

Les lampes à mercure sont efficaces et idéales pour le séchage ainsi que le durcissement de grandes surfaces. Elles sont principalement utilisées pour sécher les revêtements. Cependant, elles doivent être éliminées après usage et l’impact environnemental du mercure doit être pris en compte.

2. Lampes aux halogénures métalliques

Ces lampes sont une amélioration des lampes à mercure. Elles offrent un rendement plus élevé et un rayonnement UV sur une plus large gamme de longueurs d’onde. Elles utilisent un gaz contenant du mercure et d’autres halogénures métalliques pour générer de la lumière.

Cela permet une irradiation plus uniforme et une variété de réactions chimiques. Ces lampes sont largement utilisées dans des industries telles que l’imprimerie et la peinture.

3. Lampes à LED

Les lampes LED sont des lampes qui utilisent des diodes électroluminescentes. Leurs avantages sont leur petite taille, leur plage d’irradiation facilement contrôlable et leur grande efficacité énergétique.

Elles émettent de la lumière à des longueurs d’onde spécifiques. Elles conviennent donc au durcissement sélectif et à des réactions chimiques spécifiques. Elles ont également une longue durée de vie, sont faciles à entretenir et peuvent être allumées et éteintes instantanément.

Qu’est-ce qu’une alimentation de secours ?

Une alimentation de secours est un système de secours permettant de fournir de l’énergie dans des environnements où l’alimentation électrique n’est pas disponible. Par exemple, lors de pannes de courant, de catastrophes et de défaillances des systèmes d’alimentation. 

L’introduction d’une alimentation électrique de secours pour les ascenseurs et les systèmes d’extinction automatique en est un autre exemple.

Utilisations des alimentations de secours

Les alimentations de secours sont utilisées dans une grande variété d’installations. En voici quelques exemples :

1. Hôpitaux et établissements médicaux

Les hôpitaux sont endroits qui doivent continuer à utiliser l’électricité, même en cas de panne de courant due à une catastrophe. De nombreux dispositifs médicaux, tels que les cœurs artificiels, sont directement liés au maintien en vie. C’est pourquoi chaque hôpital dispose toujours d’une alimentation électrique de secours.

Pour s’assurer que seuls les équipements essentiels sont alimentés en cas de panne de courant ou d’autre situation d’urgence, les prises de courant des hôpitaux sont souvent codées par couleur, conformément à la norme.

Les prises rouges sont appelées “alimentations de secours générales”. Elles peuvent être activées dans les 40 secondes suivant une coupure de courant via un équipement de production d’électricité privé. Elles peuvent également fonctionner en continu pendant plus de 10 heures. Les prises marquées comme “alimentations de secours spéciales” démarrent dans les 10 secondes et peuvent fonctionner en continu pendant plus de 10 heures. Celles marquées en vert sont appelées “alimentations de secours sans interruption”. Ces dernières sont activées immédiatement, par exemple par un système d’alimentation sans interruption (ASI).

2. Les ménages

Des alimentations de secours peuvent également être installées dans les maisons dans le cadre de la préparation aux catastrophes. Les batteries lithium-ion, les générateurs diesel et ceux à gaz sont souvent utilisés.

Les générateurs au gaz propane sont efficaces pour les coupures de courant causées par des lignes électriques aériennes brisées par des typhons. En utilisant 50 kg de ce gaz à usage domestique, ils peuvent produire de l’électricité pendant environ 74 heures. Cela peut s’avérer utile pour le chauffage, la recharge des smartphones et d’autres activités lors d’une catastrophe.

3. Immeubles commerciaux et de bureaux

Dans les bâtiments commerciaux et de bureaux, les alimentations de secours sont importantes pour la continuité des activités. Elles sont utilisées pour maintenir les fonctions critiques telles que les ascenseurs et les systèmes de sécurité pendant les coupures de courant ainsi que les situations d’urgence.

Principe des alimentations de secours

Les alimentations de secours sont généralement alimentées par des dispositifs tels que des batteries de stockage ou des générateurs.

1. Batteries d’accumulateurs

Les batteries d’accumulateurs sont des dispositifs qui stockent l’énergie électrique sous forme d’énergie chimique et la fournissent sous forme d’électricité en cas de besoin. Ces batteries sont chargées pendant le fonctionnement normal de l’alimentation électrique et fournissent de l’énergie en cas de panne de courant. Cela permet de maintenir les fonctions et les systèmes critiques même en cas de coupures de courant temporaires ou de pannes de courant.

2. Générateurs

Les générateurs sont des dispositifs qui brûlent du carburant pour produire de l’énergie de rotation, qui est ensuite convertie en énergie électrique. Ils fonctionnent automatiquement pour fournir de l’énergie en cas de panne de courant. On se sert souvent d’eux lorsqu’une alimentation électrique est nécessaire pendant de longues périodes ou dans de grandes installations.

3. Dispositifs de commutation automatique

Un dispositif de contrôle appelé “dispositif de commutation automatique” est utilisé pour basculer entre l’alimentation permanente et celle de secours. En cas de perte de l’alimentation, le dispositif passe automatiquement à l’alimentation de secours pour maintenir l’alimentation. De nombreux produits reviennent également à l’alimentation normale lorsque celle-ci est rétablie.

Comment choisir une alimentation de secours ?

Lors de la sélection d’une alimentation électrique de secours, il convient de tenir compte des exigences en matière de puissance, de la durée de fonctionnement continu et de la vitesse de commutation. Après avoir pris en compte ces facteurs, il convient de faire le meilleur choix dans les limites du budget.

1. Besoins en énergie

La capacité d’alimentation de l’alimentation de secours doit être évaluée. Déterminez d’abord la consommation électrique de l’équipement et des systèmes utilisés. Calculez ensuite la puissance nécessaire pour fonctionner en cas d’urgence. La tension d’alimentation doit également être choisie en fonction de celle de l’alimentation normale.

2. Durée de fonctionnement continu

La durée de fonctionnement continu doit également être prise en compte. Vérifiez la durée de fonctionnement continu prévue et déterminez la capacité du réservoir de carburant ainsi que des batteries d’accumulateurs. Un réservoir de carburant séparé peut être nécessaire si l’on prévoit une panne de courant prolongée.

3. Vitesse de commutation

La vitesse de commutation est un autre facteur à prendre en considération. Dans certains cas, lorsque des équipements de télécommunications doivent être sauvegardés, il est important que la commutation se fasse rapidement. L’utilisation d’accumulateurs et d’alimentations en courant continu peut presque éliminer les temps de panne.

Qu’est-ce qu’un précipitateur électrostatique ?

Les précipitateurs électrostatiques sont des dispositifs qui éliminent les poussières et les particules en appliquant une haute tension.

Ils sont généralement utilisés dans les environnements industriels et sur les chantiers de construction où la poussière et les particules sont générées. Les précipitateurs électrostatiques sont des dispositifs à haute efficacité de dépoussiérage. Ils peuvent capturer les particules fines et la poussière avec une grande efficacité de dépoussiérage.

En éliminant la majeure partie de la poussière, ils contribuent à purifier l’environnement de travail et à prévenir la pollution de l’air. Les précipitateurs électrostatiques se caractérisent également par leur capacité à collecter de petites particules. Parce qu’ils peuvent collecter des particules de taille submicronique, les précipitateurs électrostatiques sont largement utilisés dans l’industrie.

Utilisations des précipitateurs électrostatiques

Les précipitateurs électrostatiques sont largement utilisés dans l’industrie. En voici quelques exemples :

1. Centrales thermiques

Les centrales thermiques sont principalement utilisées pour nettoyer les gaz d’échappement. Les chaudières des centrales thermiques sont souvent alimentées par des combustibles fossiles tels que le pétrole ou le charbon. Les gaz d’échappement des chaudières contiennent de grandes quantités de suie et de fumée.

Si ces suies et ces fumées sont rejetées directement dans l’atmosphère, des risques sanitaires et autres peuvent survenir. L’utilisation de précipitateurs électrostatiques pour collecter la suie et les fumées permet d’assainir l’air des gaz d’échappement.

2. L’exploitation minière

Les opérations minières, telles que le concassage et le broyage du minerai, génèrent de grandes quantités de poussière. Les précipitateurs électrostatiques peuvent éliminer la poussière et purifier l’environnement de travail sur les sites miniers et les installations de traitement du minerai.

Dans le processus de traitement, le minerai est introduit dans un four de fusion. Les gaz d’échappement du four de fusion ne peuvent pas être évacués en l’état en raison de la grande quantité de poussière dérivée du minerai générée. En utilisant des précipitateurs électrostatiques, la concentration de suie et de fumée est maintenue en dessous des limites d’émission et évacuée par la cheminée.

3. Métallurgie et sidérurgie

Dans les usines métallurgiques et sidérurgiques, les hauts fourneaux et les procédés à haute température génèrent des poussières. Les précipitateurs électrostatiques sont essentiels pour le contrôle des poussières dans ces usines.

Principe des précipitateurs électrostatiques

Les précipitateurs électrostatiques utilisent les forces électriques pour attirer les particules fines vers les électrodes de collecte afin de les éliminer. Ils sont dotés d’une électrode de décharge et d’une électrode de collecte, et l’application d’une haute tension entre les deux produit une décharge corona.

La décharge corona confère une charge négative aux particules en suspension. Les particules et les poussières ayant cette charge négative sont attirées par les électrodes de collecte, qui sont chargées positivement. Les fines particules collectées sur l’électrode de collecte sont souvent éliminées à l’aide d’un dispositif de martelage ou d’un dispositif de raclage à brosse.

Elles peuvent également être éliminées par un rinçage par pulvérisation d’eau ou de brouillard. L’avantage des précipitateurs électrostatiques est leur efficacité de dépoussiérage, qui peut atteindre 99,9 %, et leur capacité à éliminer même les particules de taille submicronique (0,01 micromètre).

Construction des précipitateurs électrostatiques

Les précipitateurs électrostatiques se composent des éléments suivants : électrode de collecte, électrode de décharge, corps et unité d’alimentation.

1. Électrode collectrice

L’électrode de collecte est un élément en forme de plaque qui recueille les poussières et les particules fines. Elle est généralement fabriquée en PVC ou en métal et se compose de plusieurs plaques plates ou en forme de barre.

Ces plaques présentent souvent des rainures ou des saillies sur leur surface afin d’améliorer l’efficacité du captage des poussières. Lorsque la poussière touche les plaques de collecte, l’inertie et la gravité font que les particules adhèrent aux plaques de collecte et sont collectées.

2. Électrodes de décharge

Les pôles de décharge sont généralement des éléments constitués de conducteurs auxquels est appliquée une haute tension. La disposition de l’électrode de décharge forme un champ électrique élevé entre elle et les plaques de collecte, et le champ électrique génère une charge électrique sur les particules. Les particules chargées sont alors attirées vers les plaques collectrices par le champ électrique.

3. Corps principal

Le corps principal est la partie essentielle du précipitateur électrostatique, le mécanisme abritant les plaques collectrices et les électrodes de décharge. Il s’agit d’une structure robuste qui fournit un cadre pour le positionnement précis des plaques de collecte et des électrodes de décharge, souvent en PRFV ou en acier inoxydable.

4. Bloc d’alimentation

Le bloc d’alimentation sert à alimenter le précipitateur électrostatique en hautes tensions. Il permet d’appliquer des tensions élevées aux pôles de décharge. Il est généralement utilisé pour appliquer des tensions continues élevées.

Il est constitué de composants électroniques tels que des transformateurs, des redresseurs et des condensateurs. L’unité d’alimentation est intégrée au corps du dépoussiéreur et son rôle est de générer la tension nécessaire pour charger l’électrode de décharge.

Qu’est-ce qu’un compteur électrique ?

Un compteur électrique est un appareil électrique utilisé pour mesurer la quantité d’électricité.

En mesurant la quantité d’électricité utilisée dans les usines et les habitations, il contribue au calcul des tarifs d’électricité pour les clients individuels. Le compteur électriques contient un ampèremètre et un voltmètre, qui sont multipliés pour calculer la quantité d’électricité.

Le compteur électriques mesure objectivement la quantité d’électricité consommée, ce qui permet d’éviter les litiges de facturation et les fraudes entre les consommateurs et les fournisseurs d’électricité. L’utilisation de compteurs électriques augmente la transparence et la fiabilité des factures d’électricité.

Il permet également de collecter régulièrement des données et d’identifier les schémas et les tendances de la consommation d’électricité. Cela facilite le suivi et la gestion de la consommation d’électricité, ce qui permet une gestion efficace de l’énergie et une prévision de la demande.

Utilisations des compteurs électriques

Les compteurs électriques sont utilisés dans divers endroits où l’on consomme de l’électricité. Le plus souvent, ils sont installés dans des lieux où l’électricité est utilisée.

1. Ménages

La première utilisation typique des compteurs électriques est la mesure de la consommation d’électricité dans les ménages. Ils permettent de surveiller la consommation d’électricité du ménage et de régler les factures d’électricité. Ils peuvent également être utilisés avec des systèmes de production d’électricité privés, tels que la production d’énergie solaire, pour mesurer la quantité d’électricité produite et consommée.

2. Bâtiments commerciaux et bureaux

Les bâtiments commerciaux et les immeubles de bureaux sont également les plus souvent utilisés pour mesurer la consommation d’électricité. La gestion de l’énergie et le suivi de la consommation d’électricité y sont effectués. Ils peuvent également servir d’indicateurs pour les mesures d’économie d’énergie.

3. L’industrie manufacturière

Ces appareils sont également largement utilisés dans l’industrie manufacturière. En surveillant la consommation d’électricité des équipements de production, en améliorant l’efficacité et la gestion de l’énergie, il est possible de réduire les coûts de production et l’impact sur l’environnement.

Principe des compteurs électriques

Tous les compteurs électriques sont des appareils qui utilisent des informations sur le courant et la tension pour calculer la quantité d’électricité. Le courant est mesuré par un transformateur de courant ou un dispositif similaire à l’intérieur du compteur électriques, tandis que la tension est mesurée par un transformateur d’instrument ou un dispositif similaire. Ces capteurs détectent les fluctuations du courant et de la tension et les émettent respectivement sous forme de signaux analogiques.

Le compteur électriques acquiert des informations sur les courants et les tensions mesurés et les additionne à intervalles de temps réguliers. Le courant et la tension sont mesurés en tant que valeurs instantanées, mais peuvent être intégrés dans le temps pour déterminer la quantité d’électricité consommée.

Types de compteurs électriques

Il existe différents types de compteurs électriques. En voici quelques exemples :

1. Type de disque à induction

Ce type de compteurs électriques se compose d’une bobine de courant, d’une bobine de tension, d’un disque en aluminium et d’un dispositif de mesure. La force magnétique de la bobine de courant connectée à la charge génère une induction électromagnétique qui fait tourner le disque d’aluminium pour la mesure.

2. Type électronique

Ce type de compteurs électriques mesure le courant et la tension de la charge au moyen d’un circuit électronique intégré et calcule la quantité d’électricité. Par rapport au type à disque d’induction, ce type a une structure mécanique moins importante et se caractérise donc par moins de pannes. Il présente l’avantage de pouvoir fonctionner sans problème pendant des périodes relativement longues.

3. Compteurs intelligents

Les compteurs intelligents sont des compteurs d’électricité dotés de fonctions et de capacités de communication plus avancées que les compteurs électriques classiques. Les compteurs intelligents sont équipés de fonctions de communication et peuvent transmettre des données sur l’électricité. Ainsi, la consommation d’électricité peut être vérifiée même dans les régions éloignées.

Comme la quantité d’électricité utilisée est affichée numériquement, on peut s’attendre à ce que l’utilisateur soit davantage sensibilisé aux économies d’énergie. Si un produit doté d’un disjoncteur électronique intégré est utilisé dans un compteur intelligent, il n’est pas nécessaire de remplacer le disjoncteur lors d’un changement de contrat. Comme les compteurs intelligents sont destinés à se répandre dans tous les foyers dans le cadre de la politique japonaise, il n’y a pas de coût pour les travaux de remplacement des compteurs.

Il n’est pas non plus nécessaire d’assister aux travaux d’installation. Toutefois, la question de la protection de la vie privée a été soulevée et l’on craint que la structure familiale et d’autres informations puissent être déduites des données relatives à la consommation d’électricité.

Autres informations sur les compteurs électriques

Date d’expiration des compteurs électriques

Les compteurs électriques utilisés pour les échanges ont une date d’expiration. La date d’expiration est fixée par la loi sur les mesures et est de 10 ans pour les compteurs autonomes. Les compteurs avec transformateur ont une date d’expiration de 7 ou 5 ans.

La loi sur les mesures prévoit des sanctions en cas de commerce avec un compteur périmé. Toutefois, comme la règle est installée par la compagnie d’électricité, celle-ci est responsable du système. En général, un autocollant indiquant la date d’expiration est apposé sur le compteur d’électricité.