Was ist digitale Transformation in der Fertigung?
Digitale Transformation (DX) in der Fertigung beziehen sich auf den Einsatz digitaler Technologie, um sich von den analogen Aspekten der Fertigungsindustrie zu lösen und den Unternehmensvorteil zu erhöhen.
Der Begriff DX wurde 2004 von einem schwedischen Universitätsprofessor geprägt.
Tatsächlich haben bis 2022 65 % des verarbeitenden Gewerbes in den USA und Deutschland DX eingeführt.
Digitale Transformation in der Fertigung kann mitunter mehr als nur Verbesserungen im Fertigungssektor bewirken, indem sie nicht nur den Fertigungssektor, sondern auch vorgelagerte Bereiche wie Entwicklung, Design und Vertrieb strategisch einbeziehen.
So können beispielsweise die Automatisierung von Angeboten und die Extraktion von Zeichnungen aus früheren Ergebnissen die Effizienz erheblich verbessern, die VVG-Kosten senken, die Auftragsquote erhöhen und Wettbewerbsvorteile schaffen.
Darüber hinaus können Rückmeldungen von der Fertigung (Fabrik) an den Vertrieb und vom Vertrieb an die Fertigung gegeben werden, sodass sie zusammenarbeiten können, um die Produktivität zu verbessern, die VVG- und Arbeitskosten zu senken und sich auf die anstehenden Aufgaben zu konzentrieren.
Anwendungen von digitalen Transformationen in der Fertigung
Es gibt viele Beispiele für digitale Transformationen in der Fertigung, die in drei Hauptkategorien unterteilt werden können:
1. Maschinen- und Anlagenbauer und Werkzeugmaschinenhersteller
In diesem Fall wird das Engineering einer Reihe von Prozessen von der Konstruktion bis zur Fertigung in ein einziges Produktionsmanagementsystem integriert, nämlich das Engineering, das von Maschinen und automatisch durchgeführt wird, eine Lieferkette, die angesichts der jüngsten Materialknappheit und steigender Preise für Einzelteile flexibel auf die Produktion reagieren kann, und ein Managementsystem für die Wiederverwendung von Leistungsdaten aus von Menschen gefertigten Produkten als ähnliche Produkte. Hier geht es um die Integration aller Managementsysteme in ein Produktionsmanagementsystem.
In diesem Fall können die Auswirkungen einer verbesserten und stabilisierten Qualität und die Vermeidung von Unfällen aufgrund von Fehlern und Beinaheunfällen erreicht werden.
2. Hersteller von Elektrogeräten
Durch die Einführung eines Systems, das den Geschäftsprozess vom Eingang einer Bestellung für ein einzelnes Produkt im Werk des Unternehmens über die Konstruktion, die Fertigung, den Versand und die Auslieferung vereinfacht und visualisiert, ist es möglich, den Ablauf der Auftrags- und Lieferverwaltung auf Papier oder per E-Mail sowie das Prozessmanagement am Produktionsstandort zu überprüfen. Auf diese Weise lassen sich auch Verbesserungsmöglichkeiten im Unternehmen aufzeigen, wie z. B. die Sicherung der personellen Ressourcen und der Abbau langer Überstunden.
Zu den weiteren Vorteilen gehören die Steigerung des Umsatzes und eine erhebliche Umsatzsteigerung aufgrund der Stärkung des internen Kooperationssystems durch die Einführung eines Lieferterminmanagementsystems, bei dem die Produktionspläne im Voraus mit Blick auf die von den Kunden in der Zukunft benötigten Mengen erstellt werden und die Produkte nicht über den Bedarf hinaus produziert werden, in einem Umfeld von Materialknappheit, Komponentenpreisen und schwankenden Preisen.
3. Teilehersteller und Teileverarbeiter
Dies ist eine Fallstudie für den nachgelagerten Teil des Handelsflusses.
Durch die Erstellung klarer Umsatzzahlen und Daten für jede der vier Kategorien – nach Kunde, Maschine, Produkt und Verantwortlichem – wird es möglich, die Stärken und Schwächen des Unternehmens klar zu erkennen.
Wenn beispielsweise die Auftragsquote bei Unternehmen A gut ist, bei Unternehmen B jedoch nicht, kann das Unternehmen sofort erkennen, in welchen Bereichen es Verbesserungen vornehmen und Maßnahmen für die nächste Zeit ergreifen kann.
Darüber hinaus kann es als gemeinsamer Punkt zwischen 1 und 2 die Qualität und die Geschwindigkeit verbessern, die papiergestützte Kommunikation (z. B. Faxe) vereinfachen, Personalressourcen sichern und lange Überstunden abbauen.
Funktionsweise von digitalen Transformationen in der Fertigung
Bei digitaler Transformation in der Fertigung geht es darum, durch AI und Digitalisierung neue Mehrwerte zu schaffen und bestehende Unternehmen durch überwältigende Effizienzgewinne durch Visualisierung und Automatisierung zu revolutionieren. Es geht auch darum, den Wert des Kundenerlebnisses zu verändern und es in ein besseres Geschäftsmodell zu verwandeln.
Es gibt einen entscheidenden Punkt im Prozess der Transformation. Es geht nicht darum, den Betrieb schlagartig von analog auf digital umzustellen, sondern um einen allmählichen Reformprozess, der sich in drei Schritten vollzieht.
Die drei grundlegenden Schritte der digitalen Transformation in der Fertigung
1. Daten im Unternehmen nutzen
Der erste Schritt besteht in der Sammlung und Analyse von Daten innerhalb des Unternehmens. Durch die Anbringung von Sensoren und Strichcodes an jeder Produktionsanlage, Maschine, jedem Auftragsformular usw. oder durch die Integration von Prozessmanagementsoftware müssen Daten gesammelt werden, um die Anzahl der beim Vertrieb eingegangenen Aufträge, die Zeit vom Vertrieb bis zum Produktionsstandort, den Prozess am Produktionsstandort und den Versand nach der Produktion usw. zu ermitteln.
Durch die Analyse der Daten ist es möglich, unnötige Kosten im Unternehmen zu reduzieren und bei der Qualität herauszufinden, warum es zu Qualitätsproblemen gekommen ist, und Verbesserungen reibungsloser durchzuführen.
2. Automatische Verbesserung
Zweitens kann nach der Analyse der Daten über die Faktoren, die das Problem verursacht haben, mit Hilfe der Digitaltechnik automatisch eine Lösung erarbeitet werden.
Mit Hilfe von Lichtsensoren, Temperatursensoren usw. ermittelt das System automatisch die Vorläufer von Ausfällen und die Faktoren für die Qualitätsverschlechterung von Maschinen, die in der Produktionsstätte installiert sind. Auf diese Weise können Maschinen ausgetauscht werden, bevor sie ausfallen, und die Qualität kann gewährleistet werden.
3. KI und Personal basierte Arbeit
Drittens, separiere manuelle Arbeiten, die durch Menschen erledigt werden, von Arbeitsprozessen die von Maschinen und KI übernommen werden können. Eine sinnvolle Delegierung manueller und digitaler Arbeitsprozesse in Produktionsstätten kann neue Produkte effizient, stabil und mit hoher Qualität hergestellt.
Vorteile der digitalen Transformation in der Fertigung
1. Schaffung neuer Kundenerlebnisse und die Erzielung von Einnahmen aus dieser Wertschöpfung
Die digitale Transformation in der Fertigung erleichtert es Managern und Führungskräften, nützliche Analysen für die Zukunft durchzuführen. Die daraus abgeleiteten Strategien und Taktiken können neue Werte schaffen, die den Spielraum für die Differenzierung von anderen Unternehmen erweitern und die eigenen Stärken hervorheben können.
Durch die Einführung von digitaler Transformation in der Fertigung können die Vertriebsmitarbeiter beispielsweise die Angebotserstellung der KI überlassen und ihre Zeit den Kunden widmen.
In den Konstruktions- und Fertigungsabteilungen kann die KI mit denselben Aufgaben wie in der Vertriebsabteilung betraut werden, z. B. mit der Angebotserstellung, und durch die Einführung von Systemen zur Verwaltung von Lieferterminen und zur Bestandskontrolle wird es einfacher, sich auf die Konstruktion und Entwicklung neuer Produkte zu konzentrieren.
2. HR Entwicklung
Indem Aufgaben, die nicht unbedingt von Menschen erledigt werden müssen, an Maschinen oder KI delegiert werden, kann mehr Zeit freigesetzt werden. Die gewonnene Zeit kann für die Ausbildung neuer Mitarbeiter genutzt werden.
3. Gewinnsteigerung
Es ist einfacher, ein gewinnbringendes Umfeld zu schaffen und gleichzeitig die Produktivität zu steigern, da die Stärken und Schwächen Ihres Unternehmens durch die Analyse von Daten ermittelt werden können und Sie intern wissen, welche Produkte Sie welchen Kunden zu welchem Zeitpunkt vorschlagen sollten.