月: 2023年9月

Grundplatte

Was ist eine Grundplatte?

Eine Grundplatte ist eine flache oder dünne Platte, die als Basis dient, auf der eine Vorrichtung bei der Bearbeitung und anderen Verfahren befestigt wird.

Die erforderlichen Spezifikationen, einschließlich des Materials, variieren je nach Anwendung. Die Platte muss zum Beispiel dick und stark sein, da sie auch als Basis dient, auf der das Werkstück befestigt wird. Für hochpräzises Bohren ist ein gut zerspanbares Material ebenfalls eine wichtige Voraussetzung.

Anwendungen für Grundplatten

Grundplatten werden in vielen Bereichen eingesetzt, unter anderem in der Zerspanung, im Bauwesen und in der Halbleiterfertigung.

Im Bereich der maschinellen Bearbeitung werden sie als Tische für Vorrichtungen und Formen verwendet. Im Bauwesen werden sie für Gebäudestrukturen und für die Montage seismischer Isolatoren verwendet. Sie werden auch in elektronischen Geräten verwendet, z. B. in Festplattenlaufwerken (HDDs), wo das optimale Material als starke dünne Platte gewählt wird.

Weitere Informationen über Grundplatten

Merkmale von Grundplatten

Grundplatten werden aus verschiedenen Materialien hergestellt und weisen je nach Anwendung unterschiedliche Eigenschaften auf. Die Materialien und Eigenschaften von Grundplatten für verschiedene Anwendungen sind wie folgt:

Für Grundplatten für Vorrichtungen und Werkzeuge werden üblicherweise die Werkstoffe S45C, S50C, SS400 und SCM für Stahl und die Serien SUS303/304 und SUS400 für Edelstahl verwendet. Darüber hinaus werden für Aluminium die Serien A2017 (auf Duraluminiumbasis), A5052, A7075 und andere verwendet.

Viele Grundplatten für Vorrichtungen und Werkzeuge haben viele Bohrungen für die Montage und sind so konzipiert, dass sie vielseitig einsetzbar sind, da sie vom Benutzer nicht nachbearbeitet werden müssen. Grundplatten für Ausrüstungen werden oft nach den vom Kunden gewünschten Spezifikationen entworfen, und das Material, die Form und die Abmessungen werden entsprechend den Spezifikationen hergestellt.

Grundplatten, die im Bauwesen verwendet werden, werden ebenfalls häufig entsprechend der spezifischen Anwendung entworfen und bestehen grundsätzlich aus Materialien mit hoher Festigkeit, langer Lebensdauer und hohem Luftwiderstand. Grundplatten für seismische Isolatoren werden in Sätzen von zwei Platten verwendet, eine auf der Bodenseite und die andere auf der Gebäudeseite, so dass der seismische Isolator zwischen den beiden Platten eingefügt wird.

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Magnetischer Bohrständer

Was ist ein magnetischer Bohrständer?

Beim Bohren von Pilotlöchern oder Gewindelöchern in Stahl- oder Eisenplatten erfolgt das Bohren und Gewindeschneiden üblicherweise mit einer Bohrmaschine, der Arbeitsständer kann jedoch auch mit einem Magneten befestigt werden. Das Gerät wird magnetischer Bohrständer genannt.

Der Sockel einer kleinen Bohrmaschine auf einer Tischplatte ist magnetisch, so dass der Arbeitsständer flexibel auf Stahl angebracht werden kann, was die Bearbeitbarkeit und Vielseitigkeit verbessert, einschließlich der Position des Arbeitsständers bei der Bearbeitung.

Anwendungen des magnetischen Bohrständers

Aufgrund seiner Eigenschaften eignet sich der magnetische Bohrständer besonders zum Bohren von Löchern in den Seitenwänden komplexer Stahlformen und zum Bohren und Gewindeschneiden auf schwer zu transportierenden Metallplatten. Natürlich kann die Maschine auch als gewöhnliche Bohrmaschine verwendet werden.

Je nach Anwendung steht eine breite Palette von Geräten zur Verfügung, von einfachen handgekurbelten Modellen bis hin zu elektrisch betriebenen Modellen, die für schnelle, sich wiederholende Arbeiten geeignet sind, so dass Sie das richtige Modell für Ihre Anwendung wählen können.

Funktionsweise des magnetischen Bohrständers

Die Magnete im Ansaugteil des Sockels, die das Hauptmerkmal des magnetischen Bohrständers sind, gibt es in elektromagnetischer und permanentmagnetischer Ausführung. Der Adsorptionsteil ist oft rund und kann mit Hilfe von Trägermaterial zum Bohren von Löchern in dünne Bleche verwendet werden.

Für das Bohren mit Bohrmaschinen und das Schrauben mit Gewindeschneidern gibt es verschiedene Typen, darunter handgekurbelte, motorisierte und Ratschenbohrmaschinen, die jeweils mit einem magnetischen Ansaugteil ausgestattet sind. Bei vielen Modellen können die Werkzeuge durch Austausch der Befestigungselemente von Bohrmaschinen zu Gewindeschneidern für Schraubarbeiten umgerüstet werden.

Der magnetische Bohrständer selbst kann in jeder Umgebung eingesetzt werden, und um die Vielseitigkeit zu erhöhen, zeichnen sich einige Modelle dadurch aus, dass sie nicht nur kompakt, sondern auch leicht zu transportieren sind, und bei diesen Modellen kann zum Beispiel der Gewindeschneider nicht nur auf der flachen Oberfläche des Stahls, sondern auch seitlich montiert werden, um die Arbeit zu erleichtern.

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Betriebsschalter

Was ist ein Betriebsschalter?

Ein Betriebsschalter (englisch: Operating Switch, Control Switch) ist eine Art von Bauteil, das eine äußere Kraft aufnimmt und mechanisch ein elektrisches Signal schaltet.

Die eingebauten Kontakte werden durch Drücken eines Knopfes oder Herunterziehen (Zurückziehen) eines Betriebsschalters ein- und ausgeschaltet (Kontakt oder Trennung), wodurch ein Zustand geschaffen wird, in dem Strom in einem Stromkreis fließt oder nicht fließt.

Es gibt verschiedene Arten von Betriebsschaltern, wie z. B. Drucktaster, Tastschalter, Kippschalter und Wippschalter.

Anwendungen von Betriebsschaltern

Bei Drucktastern gibt es zwei Betriebsarten: Momentanbetrieb (automatische Rückstellung) und Wechselbetrieb (Selbsthaltung).
Bei der Momentanbetätigung ist die Taste nur so lange eingeschaltet (oder ausgeschaltet), wie sie gedrückt wird. Bei der Wechselbetätigung bleibt die Taste eingeschaltet (oder ausgeschaltet), wenn sie gedrückt und losgelassen wird, und wird bei erneutem Drücken ausgeschaltet (oder eingeschaltet).

Nachstehend finden Sie Beispiele für die Verwendung der einzelnen Betriebsarten:
Momentan wird z. B. verwendet, wenn die Lampe nur leuchtet, solange die Taste gedrückt wird.
Wechselschalter werden z. B. für Netzschalter verwendet, bei denen die Taste zum Einschalten (oder Ausschalten) gedrückt wird, eingeschaltet (oder ausgeschaltet) bleibt, wenn die Hand von der Taste losgelassen wird, und dann die Taste erneut gedrückt wird, um sie auszuschalten (oder einzuschalten).

Kippschalter sind Schalter, die durch Umlegen eines Kipphebels ein- oder ausgeschaltet werden, und es gibt sie wie Drucktasten als Momentan- und Wechselschalter.
Momentane Schalter sind ein- (oder aus-) geschaltet, solange der Kipphebel gedrückt ist, und wenn er losgelassen wird, wird der Kipphebel durch Federkraft angehoben, um ihn aus- (oder ein-) zu schalten.
Wechselschalter bleiben nach dem Herunterdrücken des Kipphebels ein- (oder aus-) geschaltet und schalten sich aus (oder ein), wenn der Kipphebel wieder in seine ursprüngliche Position gebracht wird.
Die Kippschalter können in zwei Stellungen nach oben und unten oder in drei Stellungen nach oben, in der Mitte und nach unten in verschiedenen Kombinationen bewegt werden, wobei die verwendete Kombination je nach Schaltung gewählt wird.

Funktionsweise des Betriebsschalters

Bei der Auswahl eines Betriebsschalters ist es wichtig, den richtigen Kontakt, den richtigen Pol und den richtigen Schaltweg, die richtige Last usw. auszuwählen.

Kontakte
Es gibt drei Arten von Kontakten: a-Kontakt, b-Kontakt und c-Kontakt.

Der a-Kontakt ist eine Kontaktkonfiguration, bei der sich ein offener Kontakt schließt, wenn der Schalter betätigt wird. Der a-Kontakt wird in Anwendungen verwendet, bei denen die Last durch den Betriebsschalter aktiviert wird.

Der b-Kontakt ist eine Kontaktkonfiguration, bei der der geschlossene Kontakt öffnet, wenn der Schalter betätigt wird. Der b-Kontakt wird in Anwendungen verwendet, bei denen die Last bei Betätigung des Betriebsschalters aufhört zu arbeiten.

Der c-Kontakt hat sowohl a- als auch b-Kontakt-Konfigurationen in einem Schalter. Der c-Kontakt wird für Anwendungen verwendet, bei denen der Betriebsschalter zwischen zwei Stromkreisen umschaltet.
Pole und Umschaltungen
Der Begriff Pol bezieht sich auf die Anzahl der Stromkreise, die in einem Betriebsschalter ein- oder ausgeschaltet (geöffnet oder geschlossen) werden können, während sich Wurf auf die Anzahl der Kontakte bezieht: Einfacher Wurf bezieht sich auf a/b-Kontakte und doppelter Wurf auf c-Kontakte. 2/3-polig wird für 2/3 Stromkreise verwendet, die gleichzeitig ein- und ausgeschaltet werden können.
Lasten
Eine Last ist ein Objekt, das durch einen Betriebsschalter ein- oder ausgeschaltet wird.
Lasten sind an einen Stromkreis angeschlossen und verbrauchen elektrische Energie. Sie können in induktive und nicht-induktive Lasten unterteilt werden. Induktive Lasten sind Lasten, die aus Spulen bestehen, wie z. B. Motoren, während nicht-induktive Lasten in Lampenlasten und ohmsche Lasten unterteilt werden.
Es ist notwendig, einen Betriebsschalter zu wählen, der mit der zu verwendenden Last kompatibel ist.

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Bedienbox

Was ist eine Bedienbox?

Eine Bedienbox (englisch: Control Box, Operating Housing) ist ein Kasten zur Installation und Aufbewahrung von Steuergeräten und Eingabegeräten wie Betriebsschaltern. Im Allgemeinen wird er als Steuerkasten bezeichnet, wobei auch Schaltkästen, Schaltschrankkästen und Gehäuse als Synonyme verwendet werden.

Eine Bedienbox ist ein kleiner Kasten für die Fernsteuerung verschiedener Maschinen, Geräte oder Anlagen, der an einem von der Schalttafel, in der die Steuergeräte untergebracht sind, getrennten Ort betrieben wird.

Anwendungen von Bedienboxen

1. Anwendungen

Typische Anwendungen für Bedienboxen sind folgende:

Industrielle Steuereinrichtungen wie FA-Schaltkästen und Schaltkästen
Elektrische Betriebsmittel wie Leistungsschalter, Steuergeräte und Zugkästen für elektrische Arbeiten
Betriebseinrichtungen wie Klemmenkästen und Gerätekästen für den Anschluss von Stromkabeln an Werkzeugmaschinen
Telekommunikationsanlagen wie Basisstationen und Außenanschlüsse für Telekommunikationsanlagen und Mobilfunkkommunikation
Außenanlagen wie Anschlusskästen für photovoltaische Stromerzeugungsanlagen, Außenmessgeräte und Kommunikationsanlagen

2. Installierte Steuergeräte

Bedienboxen sind kleine Kästen, in denen hauptsächlich Eingabe- und Anzeigegeräte untergebracht sind, wie z. B. die folgenden unter verschiedenen Steuergeräten. Diese Steuergeräte sind z. B. an der Oberfläche des Kastens angebracht.

Drucktastenschalter: zum Starten und Stoppen von Geräten, Maschinen usw.
Wahlschalter: zum Auswählen und Umschalten zwischen Geräten, Maschinen und Betriebsarten.
Anzeigen (Lampen): zur Anzeige, dass das Gerät in Betrieb ist.
Programmierbare Displays: Touchscreen-Displays mit integrierten Eingabe- und Anzeigegeräten.
Panel-Computer: Industrie-PCs mit Touchscreen und integrierten Eingabe- und Anzeigegeräten.

3. Installationsverfahren

Die Bedienboxen für die Fernsteuerung werden mit Kabeln vom Leitsystem usw. an die Bedienboxen angeschlossen, die wie folgt installiert oder unbefestigt verwendet werden können:

Installationsart (Wandmontage): Befestigung an der Wand oder an der Struktur am Betriebsort.
Handgehalten: Die Bedienboxen werden mit der Hand gehalten und bei Nichtgebrauch an einer Wand oder einem Gerät aufbewahrt.
Standtyp: freistehende Installation auf einem Ständer, z. B. auf einem Mast.

Funktionsweise der Bedienboxen

Die Bedienboxen bestehen aus einem Hauptkörper (Kasten) und einem Hauptkörperdeckel, der auf den Hauptkörper aufgeschraubt oder auf- und zugeklappt werden kann.

Auf dem Gehäusedeckel sind Steuergeräte wie Drucktastenschalter, Kontrollleuchten und andere Eingabe- und Anzeigegeräte so angebracht, dass sie auch bei geschlossenem Deckel bedient und angezeigt werden können.

Befindet sich im Inneren der Haupteinheit eine Montageplatte (Mittelplatte), so dient diese zur Montage von Steuerrelais und anderen Steuergeräten sowie von Klemmenleisten zum Anschluss von Kabeln.

Für die Steuerkabel zum Anschluss der Bedienboxen an die Schalttafel usw. werden Durchgangslöcher in die Seiten und die Unterseite der Haupteinheit gebohrt, eine Kabelverschraubung oder ähnliches angebracht und die Kabel in die Haupteinheit eingezogen.

Arten von Bedienboxen

Es gibt verschiedene Arten von Bedienboxen, die von einfachen Boxen über Boxen mit Bohrungen für die Montage von Steuergeräten und Kabelverschraubungen bis hin zu Boxen mit vorinstallierten Betriebsschaltern reichen.

Die Typen der Bedienboxen werden hauptsächlich nach Konstruktion, Material des Gehäuses und der Gehäuseabdeckung, Betriebsumgebung und Schutzklasse unterschieden.

1. Konstruktion

Im Allgemeinen können Gehäuse und Deckel fest oder versenkbar sein, wobei die Wahl von der Häufigkeit des Zugangs und der Dringlichkeit des Zugangs zum Inneren des Gehäuses abhängt. Einige offene/geschlossene Typen können mit einem Schlüssel oder anderen Mitteln verschlossen werden.

Der Typ mit Handgriffen wird verwendet, indem die Bedienboxen an einem Tragarm oder ähnlichem befestigt werden, wodurch die Position und Ausrichtung der Box leicht verändert werden kann.

Die Größe des Kastens reicht von 100 bis 700 mm (Länge und Breite) und 100 bis 500 mm (Tiefe) und wird je nach Größe und Anzahl der im Inneren des Hauptgeräts oder auf dem Deckel des Hauptgeräts montierten Steuergeräte, Kabelverschraubungen usw. gewählt.

2. Material

Die Haupteinheit und die Abdeckung bestehen aus gebogenem und geschweißtem Stahlblech (z. B. Eisen und Edelstahl), Aluminiumguss (Aluminiumdruckguss), Polycarbonat (PC) und Polybutylenterephthalat (PBT).

Die Wahl des Materials hängt vom Einsatzort (Innen-/Außenbereich) ab, davon, ob wasserdichte/abtropfsichere/ölbeständige/staubdichte Eigenschaften erforderlich sind und von der gewünschten Schutzklasse.

3. Sonstiges

Je nach Einsatzumgebung sind Bedienboxen in verschiedenen Schutzklassen und explosionsgeschützten Ausführungen erhältlich.

Die Schutzklasse der Bedienboxen ist eine Klassifizierung der staub- und wasserdichten Grade, wie IP3X, IP4X, IP55 und IP66, die je nach Betriebsumgebung gewählt werden. Die Norm für die Schutzklassen ist wie folgt:

IEC60529 Schutzarten von Gehäusen (IP-Code)
JIS C0920 Schutzarten von Gehäusen (IP-Code)
JEM 1030 Arten von Schutzklassen für Steuergeräte (JEM: Japan Electrical Manufacturers’ Association)

Beim Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen, in denen brennbare Gase, Dämpfe oder Stäube mit Sauerstoff (Luft) vermischt sind, den so genannten explosionsgefährdeten Bereichen, muss eine Bedienbox mit einer explosionsgeschützten Konstruktion gewählt werden, die entsprechend der Gefahrenstufe zertifiziert ist.

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Drehbank

Was ist eine Drehbank?

Eine Drehbank ist eine Art Werkzeugmaschine für die Metallbearbeitung. Das Werkstück wird auf einer rotierenden Basis, dem Spannfutter, befestigt, und ein Schneidewerkzeug, ein sogenannter Meißel, wird auf das Werkstück gesetzt, um es in die gewünschte Form zu schneiden.

Es gibt verschiedene Arten von Drehmaschinen, von denen die Drehbank die einfachste ist. Im Allgemeinen ist eine Drehmaschine eine Drehbank.

Eine Drehbank besteht aus einem Spindelkopf, einem Bett, einem Reitstock, einem Vorschubapparat und einem hin- und hergehenden Tisch. Die Arbeit des Schärfens des Werkstücks durch Aufbringen eines Bytes wird von Hand ausgeführt. Durch den Wechsel der Schleifscheibe können verschiedene Bearbeitungsarten auf einer einzigen Maschine durchgeführt werden.

Anwendungen von Drehbänken

Drehbänke werden für die Bearbeitung von zylindrischen oder stabförmigen Werkstoffen verwendet, da das Werkstück gedreht und geschabt wird. Drehbänke werden zum Drehen von Werkstücken verwendet, die symmetrisch um die Drehachse angeordnet sind, so dass Drehbänke für die Bearbeitung von zylindrischen oder konischen Formen, Gewinden usw. verwendet werden.

In Fabriken und an anderen Arbeitsplätzen sind NC-Drehmaschinen am weitesten verbreitet, da sie die Bearbeitung automatisch durch numerische Steuerung durchführen. Drehbänke sind weniger leistungsfähig als NC-Drehmaschinen, da sie von Hand bedient werden und nicht für die Massenproduktion geeignet sind, aber sie eignen sich für komplexe und schwierige Bearbeitungen, die NC-Drehmaschinen nicht bewältigen können, sowie für Kleinserien wie Prototypen und Sonderanfertigungen.

Da die Verwendung einer Drehbank ein gutes Verständnis für die Funktionsweise des Drehens ermöglicht, wird sie darüber hinaus für die schulische und praktische Ausbildung in technischen Gymnasien und Berufsschulen verwendet.

Merkmale einer Drehbank

Eine Drehbank besteht aus einem Spindelkopf, einem Bett, einem Reitstock, einer Vorschubeinheit und einem Drehtisch.

Der Spindelkopf ist mit einer Spindel und einem Motor zum Drehen des Werkstücks, einem Spindeldrehzahlwandler und einem Starthebel ausgestattet. Die Spindel ist mit einem Spannfutter zur Aufnahme des Werkstücks ausgestattet. Das Futter spannt das Werkstück mechanisch, magnetisch oder vakuumtechnisch, wobei die mechanische Variante am häufigsten verwendet wird.

Der Reitstock ist ein beweglicher Ständer, der sich auf der gegenüberliegenden Seite des Spindelstocks befindet und je nach Länge des Werkstücks in seiner Position fixiert werden kann. Auf der Achse des Reitstocks kann eine Stützspitze zum Abstützen des Werkstücks oder eine Bohrmaschine zum Bohren angebracht werden.

Der Pendeltisch befindet sich zwischen dem Spindelkopf und dem Reitstock und besteht aus einem Sattel, einer Schürze und einer Werkzeugauflage, auf der die Werkzeuge montiert werden. Die Vorschubeinheit befindet sich am oberen Ende des Pendeltisches und führt den Revolver vertikal und horizontal zu.

Das Bett ist der Hauptkörper der Drehbank und trägt den Spindelkopf, den Reitstock, den Pendeltisch und andere Ausrüstungen. Da bei der Zerspanung ein hoher Schnittwiderstand entsteht, muss das Bett sehr steif sein, um diesem Widerstand standzuhalten. Um die Bearbeitungsqualität zu verbessern, müssen auch die vom Motor erzeugten Schwingungen unterdrückt werden.

Zu den Bearbeitungsvorgängen, die mit einer Drehbank durchgeführt werden können, gehören das Außenrunden, um die Außenseite des Werkstücks in eine zylindrische Form zu bringen, das Verjüngen, um das Werkstück konisch zu machen, das Stoßen, um das Material zu trennen, das Bohren, um die Innenseite eines Zylinders zu bearbeiten, und das Gewindeschneiden.

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Universalprüfmaschine

Was ist eine Universalprüfmaschine?

Eine Universalprüfmaschine ist ein Gerät, das Zug-, Druck-, Biege-, Torsions- und andere Beanspruchungen auf verschiedene Materialien wie Kunststoffe, Keramik, Metalle, Holz und Beton ausübt, um deren Festigkeit, Härte und andere physikalische Eigenschaften quantitativ zu bestimmen.

Universalprüfmaschinen führen statische Prüfungen durch. Die statische Prüfung ist ein Prüfverfahren, bei dem eine Kraft langsam auf einen Probekörper aufgebracht wird und die Belastung nach jeder konstanten Belastung oder konstanten Verformung gestoppt wird, und die Dehnung und Verformung des Probekörpers zur Bestimmung seiner Festigkeit gemessen wird.

Zu den statischen Prüfungen gehören Zug-, Biege-, Druck-, Torsions- und Schälversuche. Für jede dieser Prüfungen gibt es spezielle Prüfmaschinen, und die Universalprüfmaschine kann diese statischen Prüfungen in einem einzigen Gerät durchführen, indem sie die Spannvorrichtung ersetzt.

Anwendungen von Universalprüfmaschinen

Die Universalprüfmaschinen können eine Vielzahl von Prüfungen an einer Vielzahl von Materialien durchführen, indem sie die Spannvorrichtung ersetzen. Die mit Universalprüfmaschinen gewonnenen Daten sind nicht nur für die Material- und Produktentwicklung bei den Herstellern nützlich, sondern auch für die Qualitätskontrolle und die Sicherheit von Massenprodukten unerlässlich.

Die Prüfnormen sind je nach Branche und Produkt definiert, und die Hersteller müssen die auf den jeweiligen Normen basierenden Prüfverfahren und Datenverarbeitungsmethoden einhalten. Die Hauptanwendungsgebiete für Universalprüfmaschinen sind:

1. Schwerindustrie

In den letzten Jahren haben kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe und glasfaserverstärkte Kunststoffe in der Schwerindustrie, z. B. in Flugzeugen und Automobilen, zunehmend metallische Werkstoffe ersetzt, um der Forderung nach geringerem Gewicht und höherer Funktionalität nachzukommen. Auch wenn Metall durch Verbundkunststoffe ersetzt wird, müssen Festigkeit und Haltbarkeit auf der Grundlage von Normen stets gewährleistet sein. Universalprüfmaschinen werden für diese Bewertungen eingesetzt.

Darüber hinaus ist es gerade im Automobilbereich wichtig, die Festigkeit nicht von einzelnen Bauteilen, sondern von kombinierten Modulen zu messen. Um dies zu ermöglichen, werden Universalprüfmaschinen mit fortschrittlichen Messmöglichkeiten entwickelt.

2. Bausgewerbe

Im Baugewerbe werden häufig Betonmörtel und Holz verwendet. In den letzten Jahren wurden Universalprüfmaschinen auch für die Bewertung von Rissverhütungsmethoden zur Instandsetzung von beschädigtem Beton eingesetzt. Die Probekörper in diesem Bereich sind oft groß, und es wurden verschiedene Größen von Universalprüfmaschinen entwickelt, um dem Thema gerecht zu werden.

3. andere

Einige Universalprüfmaschinen sind kompakt genug, um die Prüfung von weichen und spröden Materialien zu ermöglichen. Mit Hilfe spezieller Vorrichtungen werden Universalprüfmaschinen zur Messung des Reibungskoeffizienten von dünnen Produkten wie Industriefolien und zur Prüfung der Durchstoßfestigkeit von Verpackungsmaterialien eingesetzt.

Funktionsweise der Universalprüfmaschinen

Die Universalprüfmaschine übt eine Kraft auf einen Prüfling aus und untersucht die Eigenschaften des Materials anhand des Verhältnisses zwischen der Größe der auf den Prüfling ausgeübten Kraft, d. h. der Spannung, und dem Ausmaß der Verformung. Das Gerät ist in zwei Hauptkomponenten unterteilt.

Genauer gesagt gibt es zwei Hauptkomponenten: die Traverse, die der bewegliche Teil ist, und die Spannvorrichtung, die das Prüfmuster zwischen Traverse und Tisch einspannt. Die Spannvorrichtung kann ausgetauscht werden, und durch die Kombination der Art der Spannvorrichtung und der Bewegung der Traverse können verschiedene Spannungen wie Zug, Biegung und Druck ausgeübt werden.

Dabei wird die Spannung durch einen auf der Traversenseite installierten Sensor, eine so genannte Kraftmessdose, und die Dehnung durch einen Dehnungsmessstreifen erfasst.

Weitere Informationen über Universalprüfmaschinen

1. Zugprüfung

Wenn beide Enden eines Prüfstücks nach außen gezogen werden, dehnt sich das Material proportional zur Spannung. Wird die Kraft fortgesetzt, wird das proportionale Verhältnis zwischen Spannung und Dehnung gebrochen und die Spannung steigt langsam an, was die Streckgrenze darstellt.

Wird die Belastung fortgesetzt, steigt die Spannung weiter an und das Material erreicht seine Grenze, die Bruchstelle. Dies wird als Bruchstelle bezeichnet. Universalprüfmaschinen können die Spannung und Dehnung an der Fließ- und Bruchgrenze messen.

2. Biegeversuch

Eine Prüfung, bei der eine Biegekraft auf eine Probe ausgeübt wird und die Spannung und Dehnung zu diesem Zeitpunkt gemessen wird. Es gibt zwei Arten von Biegeversuchen: den Drei-Punkt-Biegeversuch, bei dem eine Last auf die Mitte der Probe aufgebracht wird, indem beide Enden der Probe abgestützt werden, und den Vier-Punkt-Biegeversuch, bei dem die gleiche Last in gleichem Abstand von den Blickpunkten beider Enden aufgebracht wird.

Bei der Dreipunkt-Biegeprüfung wird die Prüfung durch Einschieben der Mitte der Probe auf einem Ständer durchgeführt.

3. Druckprüfung

Beim Druckversuch, der auch als Druckfestigkeitsprüfung bezeichnet wird, wird die Dehnung gemessen, wenn eine Probe in einer Prüfmaschine befestigt ist und von oben eine Kraft aufgebracht wird. Bei der Prüfung wird häufig eine Last aufgebracht, bis die Probe bricht, und beim Bruch können Bruchstücke der Probe wegfliegen.

Kontaktsensoren wie Dehnungsmessstreifen können beschädigt werden, daher werden berührungslose Dehnungssensoren wie CCD-Kameras empfohlen.

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Stützisolator

Was ist ein Stützisolator?

Ein Stützisolator ist ein Bauteil, das dazu dient, die Isolierung von elektrisch betriebenen Geräten zu gewährleisten.

Es handelt sich dabei nicht um einen Tisch, sondern um ein Bauteil, das unter den Tischbeinen befestigt wird. Wenn der Boden aus Metall besteht, z. B. aus Gitterrosten, fließt der Strom durch den Boden, beeinträchtigt andere Geräte und führt im schlimmsten Fall nicht nur zu Geräteschäden, sondern auch zu Bränden oder Stromschlägen.

Um solche Unfälle zu vermeiden, werden Stützisolatoren eingesetzt.

Anwendungen von Stützisolatoren

Stützisolatoren werden zur Abstützung von Stromschienen, die isoliert werden müssen, und zur Befestigung von Geräten wie Schalttafeln, Verteilertafeln und Gleichrichtertafeln verwendet.

Isolierplattformen können an Wänden befestigt werden, aber wenn sie auf dem Boden installiert werden, ist es sicherer, sie leicht erhöht zu installieren, indem man einen Stützisolatoren an der Unterseite der Isolierplattform anbringt.

Andererseits können Stützisolatoren aufgrund ihrer Beschaffenheit nicht im Freien verwendet werden, wo sie bei Regen nass werden können.

Funktionsweise der Stützisolatoren

Trotz aller Bemühungen, sie in der Industrie zu beseitigen, kommt es leider immer noch zu Unfällen, von denen der Stromschlag einer der häufigsten ist. Natürlich kann er durch Unachtsamkeit des Benutzers verursacht werden, aber auch durch Konstruktionsfehler oder unzureichende Sicherheitsausrüstungen ist er selten. Stromunfälle beschränken sich nicht nur auf Stromschläge, sondern können auch zu Bränden, Kurzschlüssen usw. führen, wodurch Hochspannung an anderen Geräten anliegt und diese beschädigt werden können, was zu erheblichen Schäden führen kann. Daher muss bei der Verwendung von Elektrizität größte Sorgfalt auf die Sicherheit verwendet werden. Unter dem Gesichtspunkt der Unfallverhütung ist die Installation von Stützisolatoren ein wichtiges Instrument zur Gewährleistung der Sicherheit.

Stützisolatoren bestehen aus hochisolierendem Material wie Polypropylen, das einen hohen Grad an Isolierung bietet. Sie sind einfach zu handhaben, da sie durch einfaches Anziehen mit Schrauben montiert werden können, so dass nur Schraublöcher gebohrt werden müssen. Die Stützisolatoren können auch miteinander verbunden werden, so dass sie in der Höhe verstellt werden können.

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Axialpumpe

Was ist eine Axialpumpe?

Eine Axialpumpe ist eine Pumpe, bei der der aus dem Laufrad austretende Förderstrom auf einer zylindrischen Ebene liegt, die konzentrisch zur Hauptwelle verläuft.

Eine rotierende Welle ist mit einer Reihe von Laufrädern ausgestattet, die durch die Hubwirkung der Schaufeln Druck- und Geschwindigkeitsenergie auf die Flüssigkeit ausüben. Die Geschwindigkeitsenergie der parallel zur Welle austretenden Flüssigkeit wird dann durch einen festen Leitapparat in Druckenergie umgewandelt.

Axialpumpen werden dort eingesetzt, wo hohe Fördermengen und niedriger Druck erforderlich sind, z. B. bei der Entwässerung und Bewässerung.

Anwendungen von Axialpumpen

Aufgrund ihrer geringen aerodynamischen Verluste, ihrer geringen Größe und ihrer relativ einfachen Handhabung werden Axialpumpen in einer Vielzahl von industriellen Anwendungen eingesetzt.

Beispiele sind Kühlwasser in Kraftwerken, Kondensatoren in Dampfturbinen, Wasser- und Abwassersysteme, Wasser und andere Kreislauf- und Abwässer in der chemischen Industrie. Weitere Anwendungen sind die Flussentwässerung, die Bewässerung, die Lebensmittel- und Getränkeindustrie, die Öl- und Gasindustrie sowie der Bergbau.

Funktionsweise von Axialpumpen

Axialpumpen werden zu den Turbopumpen gezählt. Sie bestehen aus einer zylindrischen, rotierenden Welle mit radial angeordneten Schaufeln, die eine Zentrifugalkraft erzeugen, wenn sich das Laufrad mit hoher Geschwindigkeit dreht.

Das Laufrad hat eine ähnliche Form wie die Tragflächen eines Flugzeugs. Bei Axialpumpen sind die Schaufeln fest mit dem Laufrad verbunden und drehen sich. Die auf das Laufrad wirkende Auftriebskraft erzeugt eine axiale Strömungskraft und fördert die Flüssigkeit.

Aufbau von Axialpumpen

Axialpumpen bestehen im Allgemeinen aus einem Gehäuse, einem Laufrad, feststehenden Schaufeln, einer Spindel, Lagern und einer Wellendichtung.

1. Gehäuse

Das Gehäuse beherbergt den Rotor, der aus dem Laufrad und der Welle besteht, und hat eine druckfeste Struktur, um die Flüssigkeit effizient zu fördern.

2. Laufrad

Ein Laufrad hat mehrere Schaufeln, die sich drehen, um die Flüssigkeit auszutreiben. Die feststehenden Schaufeln lenken die verwirbelte Strömung in eine axiale Richtung und wandeln die Geschwindigkeitsenergie in Druck um.

3. Spindel

Die Spindel ist der Teil des Laufrads, an dem das Laufrad befestigt ist und sich dreht, und überträgt die notwendige Kraft auf das Laufrad.

4. Lager

Das Lager stützt die Spindel und das Laufrad und ist eine wichtige Komponente für einen stabilen Pumpenbetrieb und nimmt die Schubkraft aus dem Pumpenbetrieb auf.

5. Wellendichtung

Die Wellendichtung dichtet Wasserleckagen durch die Welle und die Gehäusedurchdringung ab.

Merkmale von Axialpumpen

Pumpen lassen sich grob in Turbopumpen, Verdrängerpumpen und andere Typen einteilen. Turbopumpen werden weiter unterteilt in Zentrifugal-, Halbaxial- und Axialpumpen. Axialpumpen, die zu den Turbopumpen gehören, weisen im Vergleich zu anderen Typen folgende Merkmale auf:

Sie können mit hohen Drehzahlen arbeiten und sind daher kompakt und leicht.
Die Förderhöhenschwankungen sind im Verhältnis zu den Fördermengenschwankungen groß und der Betriebsbereich ist eng.
Sie hat den Nachteil, dass die Anzugswellenleistung mehr als das Doppelte der Nennleistung beträgt. Die Vibrationen nehmen beim Anziehen zu und werden normalerweise nicht verwendet.
Der Wirkungsgrad der Pumpe ist etwas geringer als bei der Diagonalpumpe.
Axialpumpen eignen sich hauptsächlich für Anwendungen mit hohen Fördermengen und kleinen Förderhöhen.

Auswahl einer Axialpumpe

Die wichtigsten Faktoren für die Auswahl der Pumpe sind Fördermenge und Druck. Der Druck kann in die gleiche Einheit der potenziellen Energie, m, umgerechnet werden und wird als Förderhöhe bezeichnet. Die Kriterien für die Auswahl einer Turbopumpe auf der Grundlage von Fördermenge und Druck lauten im Allgemeinen wie folgt:

Wenn der Förderstrom gering ist, aber eine große Förderhöhe erforderlich ist, sollten Kreiselpumpen gewählt werden.
Ist der Förderstrom hoch und die Förderhöhe gering, sollte eine Axialpumpe gewählt werden.
Ist der Förderstrom relativ hoch und wird eine gewisse Förderhöhe benötigt, sollte eine Halbaxialpumpe gewählt werden.

Weitere Informationen über Axialpumpen

Kavitation in Pumpen

Bei Pumpen kann ein Problem auftreten, das als Kavitation bezeichnet wird. Am Einlass des Pumpenlaufrads erhöht die höhere Geschwindigkeit der Flüssigkeit die Geschwindigkeitsenergie, was wiederum den Einlassdruck, d. h. den statischen Druck, verringert.

Sinkt der Druck am Laufradeintritt unter den Sättigungsdampfdruck von Wasser bei dieser Temperatur, verdampft das Wasser zu Dampf und es entstehen Blasen. Dieses Phänomen wird als Kavitation bezeichnet.

Wenn die Pumpe auf diese Weise weiterarbeitet, entstehen Schockwellen, wenn die Blasen wiederholt entstehen und verschwinden. Die Schockwellen treffen auf die Oberflächen der Laufradschaufeln und führen zu einer allmählichen Erosion der Oberflächen. Dies ist Kavitationserosion.

Wenn die Kavitation anhält, lösen sich die Blasen nicht auf und der Ansaugbereich wird mit Blasen bedeckt, so dass die Pumpe nicht mehr funktionieren kann. Selbst wenn bei der Nennfördermenge der Pumpe genügend Spielraum für das Auftreten von Kavitation vorhanden ist, kommt es im Bereich niedriger Fördermengen dennoch zu Kavitation. Kavitation kann durch eine Erhöhung des Mindestförderstroms oder durch eine variable Pumpendrehzahl verhindert werden.

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Trocknungs- Koch- und Backanlage

投稿者作成者: 管理マスター
投稿日 2023年9月5日
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Was ist eine Trocknungs- Koch- und Backanlage?

Trocknungs- Koch- und Backanlagen sind Maschinen, die mit Hilfe von Hochtemperaturdampf oder Infrarotstrahlen Lebensmittel in kurzer Zeit aufbacken.

Sie werden in der Gastronomie, einschließlich der Lebensmittelindustrie und Restaurants, für eine Vielzahl von Anwendungen wie Grillen, Auftauen und Backen von Süßwaren eingesetzt.

Es gibt verschiedene Arten von Trocknungs- Koch- und Backanlagen, darunter Heißdampf- und Leichtheizungsanlagen. Trocknungs- Koch- und Backanlagen mit Heißdampf verwenden Dampf zum Erhitzen von Lebensmitteln. Trocknungs- Koch- und Backanlagen mit leichter Beheizung verwenden dagegen Infrarotstrahlung zur Erwärmung von Lebensmitteln. Die Effizienz und die Qualität des Backvorgangs sind je nach Methode unterschiedlich, so dass je nach Verwendungszweck und den verwendeten Lebensmitteln eine Auswahl getroffen werden muss.

Anwendungen von Trocknungs- Koch- und Backanlagen

Die Trocknungs- Koch- und Backanlagen werden hauptsächlich für folgende Zwecke eingesetzt:

1. Backen

Eine breite Palette von Lebensmitteln kann gebacken werden, darunter Fisch, Fleisch, gegrilltes Gemüse und Tiefkühlkost. Das Backen mit überhitztem Dampf ist besonders praktisch, da die Lebensmittel direkt gebacken werden können, ohne dass sie vorher aufgetaut werden müssen.

2. Auftauen

Heißdampf wird auch zum Auftauen von Tiefkühlkost verwendet. Heißdampfsysteme sind besonders effektiv beim Auftauen von Tiefkühlkost, da sie die Auftauzeit verkürzen.

3. Erhitzen

Sie werden auch zum Erhitzen verschiedener Lebensmittel verwendet. Insbesondere werden sie zum Backen von Süßwaren, zum Erwärmen von trockenen Lebensmitteln und zum Dämpfen von Brot verwendet.

4. Rösten

Die Röstung wird auch zum Rösten von Kaffee, Tee, Nüssen usw. verwendet. Für eine gleichmäßige Röstung können überhitzte Dampf- oder leicht beheizte Trocknungs- Koch- und Backanlagen verwendet werden.

5. Sterilisation

Wird auch zur Sterilisation verwendet. In der Lebensmittelindustrie werden Produkte, die sterilisiert werden müssen, manchmal in Trocknungs- Koch- und Backanlagen verarbeitet. Trocknungs- Koch- und Backanlagen mit überhitztem Dampf können zur Entfernung von Bakterien auf der Oberfläche von Lebensmitteln verwendet werden.

6. Sonstiges

Trocknungs- Koch- und Backanlagen werden kundenspezifisch angepasst oder für neue Anwendungen entwickelt. Sie werden z. B. zur Entsalzung von Meeresfrüchten und Fleisch oder zur Herstellung von Desinfektionsgeräten für den medizinischen Bereich eingesetzt.

Merkmale von Trocknungs- Koch- und Backanlagen

Die Vor- und Nachteile von Trocknungs- Koch- und Backanlagen mit überhitztem Dampf sind wie folgt:

Vorteile

Trocknungs- Koch- und Backanlagen haben eine Reihe von Vorteilen. Erstens verwenden Trocknungs- Koch- und Backanlagen Heißdampf, der die Lebensmittel gleichmäßig erhitzt, sie gleichmäßig backt und, da Heißdampf mit hoher Temperatur und hohem Druck erzeugt wird, weniger Zeit benötigt als ein normaler Ofen.

Ein weiterer Vorteil der Verwendung von Heißdampf besteht darin, dass der Nährwert der gegarten Lebensmittel erhalten bleibt, da die Feuchtigkeit in den Lebensmitteln erhalten bleibt und der Verlust von Nährstoffen durch Übergaren verhindert wird. Heißdampf ist auch deshalb nützlich, weil er direkt auf die Oberfläche der Lebensmittel einwirkt, wodurch der natürliche Geschmack der Lebensmittel zur Geltung kommt und die Notwendigkeit entfällt, die Oberfläche der Lebensmittel zu ölen, um ein Anbrennen zu verhindern, was das Garen gesünder macht.

Trocknungs- Koch- und Backanlagen mit Heißdampf können nicht nur backen, sondern auch multifunktionale Garvorgänge durchführen, wie z. B. das Dämpfen, so dass eine Vielzahl von Garvorgängen mit einem einzigen Gerät durchgeführt werden kann, was Platz und Zeit spart.

Nachteile

Trocknungs- Koch- und Backanlagen erfordern eine präzise Steuerung, um die Aufheizzeit einzustellen und die Temperatur konstant zu halten, da die Temperatur schwer zu regulieren ist und nicht schnell gesenkt werden kann, wenn sie einmal angestiegen ist. Dies kann spezielle Kenntnisse und Fähigkeiten erfordern.

Außerdem können die hohen Temperaturen dazu führen, dass Ausrüstungsgegenstände wie Rohre und Ventile leicht beschädigt werden, was zu Funktionsstörungen führt, und dass Speiseöl und Schmutz leicht im Inneren anhaften, kondensieren und sich verfestigen können.

Der Innenraum muss daher regelmäßig gereinigt werden. Diese Nachteile machen eine ordnungsgemäße Wartung und Verwaltung für den Betrieb von Trocknungs- Koch- und Backanlagen unerlässlich.

Arten von Trocknungs- Koch- und Backanlagen

Es gibt mehrere Arten von Trocknungs- Koch- und Backanlagen, von denen die gängigsten sind:

1. Heißdampftyp

Bei dieser Art von Backmaschine werden die Lebensmittel mit Dampf gebacken, der nach dem Kochen von Wasser auf hoher Temperatur gehalten wird.

2. Lichterhitzungsmethode

Bei dieser Methode wird Licht einer bestimmten Wellenlänge zum Backen von Lebensmitteln verwendet. Es gibt Infrarot-, Nahinfrarot-, Mittelinfrarot- und Ferninfrarot-Heizmethoden, und die Art der Wärmeübertragung ist je nach Heizmethode unterschiedlich.

3. elektrische Heizmethode

Bei dieser Methode werden Lebensmittel mit Hilfe von Strom erhitzt. Es gibt eine breite Palette von Typen, von kleinen Haushaltsherden bis zu großen Industrieherden.

4. Gasart

Bei dieser Methode wird Gas als Brennstoff zum Erhitzen von Lebensmitteln verwendet. Da die Hochtemperaturwärme aus der Verbrennung als Wärmequelle genutzt wird, ist die Erhitzungsgeschwindigkeit schnell und eine Erhitzung bei hohen Temperaturen möglich.

5. mikrowellenbetrieben

Bei dieser Methode werden hochfrequente elektromagnetische Wellen zum Erhitzen der Lebensmittel verwendet. Die Mikrowellen dringen in die Lebensmittel ein, so dass die Lebensmittel sowohl innen als auch außen erhitzt werden können.

Aufbau von Trocknungs- Koch- und Backanlagen

Trocknungs- Koch- und Backanlagen mit überhitztem Dampf erhitzen die Lebensmittel in folgenden Prozessen:

1. Dampferzeugung

In Trocknungs- Koch- und Backanlagen wird zunächst Wasserdampf erzeugt. Der Dampf wird dann auf eine höhere Temperatur erhitzt, um Heißdampf zu erzeugen. Wasserdampf, der auf eine Temperatur von über 100 °C erhitzt wird, wird als Heißdampf bezeichnet.

Dieser überhitzte Dampf kann dem Lebensmittel mehr Wärme zuführen und die Wärme effizient an das Innere des Lebensmittels übertragen. Überhitzter Dampf hat eine höhere Heizleistung als normaler Dampf und kann Lebensmittel gleichmäßiger erhitzen.

2. Erhitzung von Lebensmitteloberflächen

Überhitzter Dampf, der auf die Oberfläche von Lebensmitteln trifft, erwärmt diese durch Verdampfen des Wassers auf der Oberfläche der Lebensmittel. Überhitzter Dampf hat eine hohe Temperatur und kann Lebensmitteloberflächen schnell erhitzen, da das Wasser schnell verdampft. Außerdem erwärmt Heißdampf die Lebensmitteloberfläche gleichmäßiger, da die Dichte des Dampfes höher ist und stärker an der Lebensmitteloberfläche haftet als normaler Dampf.

3. Erhitzung des Inneren der Lebensmittel

Wenn der überhitzte Dampf in der Backmaschine auf die Lebensmitteloberfläche trifft, verdampft das Wasser auf der Lebensmitteloberfläche und wird erhitzt. Diese Wärme wird auf das Innere des Lebensmittels übertragen, das ebenfalls gleichmäßig erhitzt wird. Da das Innere und das Äußere der Speisen gleichzeitig erhitzt werden können, wird die Garzeit verkürzt und die Speisen werden gleichmäßig erhitzt.

Weitere Informationen über Trocknungs- Koch- und Backanlagen

Andere Anwendungen für Trocknungs- Koch- und Backanlagen

Trocknungs- Koch- und Backanlagen gibt es je nach Beheizungsart und Modell in einer Vielzahl von Ausführungen und Einsatzmöglichkeiten. So sind einige Backmaschinen mit einer Gärkammer zum Gären von Brotteig ausgestattet, während andere spezielle Backmaschinen sind, die rauch- und geruchlos backen können. Je nach Typ können Temperatur, Feuchtigkeit und andere Bedingungen genau gesteuert werden, was die Qualitätskontrolle des Produkts erleichtern kann.

Einige Trocknungs- Koch- und Backanlagen werden für die Herstellung von Industrieprodukten verwendet. Beispiele hierfür sind Trocknungs- Koch- und Backanlagen, die zum Brennen von Keramik- und Metallprodukten verwendet werden. Keramische Erzeugnisse können in Hochtemperaturöfen oder mit elektrisch beheizten Trocknungs- Koch- und Backanlagen gebrannt werden. Das Brennen von Metallerzeugnissen beinhaltet eine Wärmebehandlung bei hohen Temperaturen und wird unter anderem zum Härten von Stahlerzeugnissen verwendet.

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Tiefziehpresse

Was ist eine Tiefziehpresse?

Eine Tiefziehpresse ist eine Pressmaschine die dünnes Blech mit zieht.

Der Maßstab für das Tiefziehen ist das Verhältnis zwischen dem Durchmesser und der Höhe der Bodenfläche eines Bechers, wenn z. B. (Durchmesser) < (Höhe) ist, gilt der Becher als tiefgezogen.

Eine Tiefziehpresse kann nur durch die Kombination eines Gesenks und einer Pressmaschine hergestellt werden, und die Qualität des Endprodukts wird durch die Verarbeitungsgenauigkeit des Gesenks, das Material des verwendeten dünnen Blechs und die Leistungsfähigkeit der Pressmaschine bestimmt.

Anwendungen von Tiefziehpressen

Tiefziehpressen werden zur Herstellung von Produkten und Teilen in einer Vielzahl von Bereichen eingesetzt, z. B. zur Herstellung von Teilen für die Automobilindustrie, für Haushaltsgeräte, Wohnungseinrichtungen, Klimaanlagen, Schreibwaren, von Teilen für Elektromaterialien und von Präzisionsprodukten für die Metallverarbeitung.

Tiefziehpressen werden zur Herstellung einer breiten Palette von Produkten verwendet, z. B. von Behältern, verschiedenen Abdeckungen, Motorjochen, verschiedenen Gehäusen und Gehäusen.

Da Tiefziehpressen Pressen verwenden, unterlegen sie Regelungen um die sichere Handhabung zu gewährleisten.

Funktionsweise von Tiefziehpressen

Bei Tiefziehpressen sind, wie bei normalen Ziehverfahren, die verwendeten Werkzeuge wie Stempel, Matrizen und Niederhalter einer der Faktoren, die die Qualität des Endprodukts stark beeinflussen.

Auch der verwendete Werkstoff hat einen erheblichen Einfluss auf die Qualität des Endprodukts, sodass der Kaltverfestigungsindex (n-Wert) und das plastische Dehnungsverhältnis (r-Wert) des Werkstoffs als Kriterien für die Werkstoffauswahl herangezogen werden.

Je größer der Kaltverfestigungsindex (n-Wert) ist, desto besser eignet sich das Material zum Ziehen, wobei Werte zwischen 0,15 und 0,45 üblich sind. Typische Materialien in der Reihenfolge vom größten zum kleinsten Wert sind: Edelstahlblech > 7-3-Messingblech > reines Kupferblech > reines Aluminiumblech > kaltgewalztes Stahlblech.

Je höher das plastische Dehnungsverhältnis (r-Wert) ist, desto leichter lässt sich das Material ziehen.

Beim Ziehen wird wegen des Schlupfes zwischen dem gepressten Material und der Matrize häufig ein Schmiermittel verwendet, und die Auswahl dieses Schmiermittels ist einer der Faktoren, die die Qualität des Endprodukts beeinflussen.

Die Wahl des Schmiermittels ist einer der Faktoren, die sich auf die Qualität des Endprodukts auswirken. Zu den Phänomenen, die auftreten können, wenn nicht das richtige Schmiermittel gewählt wird, gehören Bruch, Verbrennung, Abrieb usw. Im Allgemeinen werden je nach Anwendung zwei Arten von Hydraulikschmiermitteln verwendet: auf Öl- oder Wasserbasis.