月: 2023年9月

Was ist eine Maurerschnur?

Die Maurerschnur wird zur Markierung der horizontalen Linie bei Bauarbeiten verwendet. Am einfachsten ist es, die Maurerschnur an einem Nagel zu befestigen. Ein Nagel, an dem eine Maurerschnur befestigt ist, wird flach in einen Block oder Beton getrieben, um ihn zu fixieren. Man kann sie auch um ein Brett wickeln. Mit der Maurerschnur kann man sich eine gerade Linie zwischen zwei Punkten in der Luft vorstellen, die schwer zu sehen ist. Damit sie in leeren Räumen leichter zu sehen ist, wird sie oft in relativ bunten Farben wie Gelb und Rosa hergestellt.

Es gibt verschiedene Arten von Maurerschnüren aus unterschiedlichen Materialien und in verschiedenen Stärken.

Anwendungen der Maurerschnur

Die Maurerschnur dient zur Bestimmung der Horizontlinie und wird daher häufig bei Außenbauarbeiten zum Stapeln von Ziegeln und Blöcken, im Schalungsbau, im Tiefbau und bei Vermessungen verwendet. Zur Überprüfung des Horizonts und der Parallelität ist es einfacher zu sehen, wenn die Maurerschnur bis dicht an die Kante des Zielholzes oder -ziegels gezogen wird, aber es ist wichtig, dass die Maurerschnur nicht durchhängt und andere Hölzer oder andere Gegenstände nicht berührt. Wenn sie anderes Holz oder andere Materialien berührt, verschiebt sich die Maurerschnur.

Im Heimwerkerbereich wird die Maurerschnur auch verwendet, um die Höhe und Parallelität zu prüfen, indem man die von der Maurerschnur erzeugten geraden Linien verwendet.

Funktionsweise der Maurerschnur

Maurerschnüre können aus synthetischen oder natürlichen Fasern hergestellt werden.

Zu den synthetischen Fasern gehören Polyester, Polyethylen, Nylon und Polypropylen. Synthetische Fasern sind sehr wasserbeständig. Nylon wird in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt. Polyester ist dehnungsbeständig und stark. Polypropylen ist noch widerstandsfähiger als Polyester.

Zu den Naturfasern gehören Baumwolle und Seide. Sie sind nicht wasserbeständig, können aber als Ersatz für andere Anwendungen verwendet werden.

Maurerschnüre werden während der Arbeit immer wieder auf- und abgebaut. Daher ist es wichtig, die Maurerschnüre mit einem festen Knoten zu versehen, der sich leicht wieder lösen lässt. Eine einfache Möglichkeit, dies zu tun, besteht darin, einen Wickel zu machen und ihn über einen Nagel zu hängen oder ihn um einen Nagel zu wickeln. In manchen Fällen kann die Maurerschnur auch um ein Brett gewickelt werden, um sie zu sichern.

Dünnere Maurerschnüre lassen sich leichter knüpfen als dickere, und weil der Faden leichter ist, hängt er nicht so schnell durch. Der Nachteil ist jedoch, dass der dünne Faden im Raum schwer zu sehen ist und leicht reißen kann. In manchen Fällen kann es einfacher sein, eine dünne Maurerschnur zu verwenden, die von Hand geschnitten werden kann. Die dickeren Maurerschnüre sind stärker und lassen sich nicht so leicht von Hand schneiden.

Umstellung von der Maurerschnur auf den Laser

In den letzten Jahren wurde die Maurerschnur durch ein so genanntes Lasermessgerät ersetzt.

Wie der Name schon sagt, sendet das Lasermessgerät einen Laserstrahl aus, anstatt die Maurerschnur zu ziehen, um zu messen, ob sie horizontal ist oder nicht. Zu den Vorteilen der Verwendung eines Lasermessgeräts gehören die folgenden Punkte:

1. Vermeidung von Messfehlern: Die Maurerschnur wird manuell gezogen, was unweigerlich zu Durchhängen und Fehlern führt. Der Laser wird in einer geraden Linie ausgestrahlt, was das Problem der Fehler beseitigt.

2. Beschleunigung der Messarbeiten: Der Laserwinkel wird eingestellt und der Laserstrahl wird einfach auf das Objekt gerichtet, was eine erhebliche Beschleunigung im Vergleich zur Maurerschnur darstellt.

3. Ein-Personen-Messung: Während für die Maurerschnur mindestens zwei Personen erforderlich sind, kann das Lasermessgerät von nur einer Person bedient werden, was zu einer höheren Arbeitseffizienz führt.

Wie oben beschrieben, hat das Lasermessgerät verschiedene Vorteile. Die konventionelle Maurerschnur ist jedoch auch kostengünstig und flexibel einsetzbar, so dass sie auch weiterhin in der Praxis eingesetzt werden wird.

Was ist eine Tintenschlagschnur?

Eine Tintenschlagschnur ist ein Tischlerwerkzeug, mit dem man eine gerade Linie auf eine Oberfläche zeichnet, indem man eine Schlagschnur mit Tinte auf ein Stück Holz oder ein anderes Material spannt und den Faden schnippt.

Anwendungen von Tintenschlagschnüren

Tintenschlagschnüre werden hauptsächlich zum Zeichnen von geraden Linien auf Baustellen, bei Ausrüstungsarbeiten, bei Elektroarbeiten und auf Werften verwendet, z. B.:

• zum Anzeichnen der Mitte eines Gebäudes oder einer Raumtrennung,
• um zu bestimmen, wo Rohre verlaufen sollen,
• um die Lage von Trägern, Säulen usw. während der Bauarbeiten zu bestimmen,
• bei der Entscheidung über den Standort von Beleuchtungskörpern und Einbauten,
• für Balken und Stützen während des Baus,
• bei der Handhabung von Sägen und anderen Schneidwerkzeugen,
• für Renovatoren und Ausrüstungslieferanten,
• für Zeichnungsarbeiten in Werften.

Funktionsweise der Tintenschlagschnur

Die Tintenschlagschnüre bestehen aus einem Gefäß, in dem sich Baumwolle mit Tinte befindet, einem Schnurrad, auf das die Schnur aufgewickelt wird, und einem Stiftteil, das die Schnur am Ende der Schnur festhält. Das Äußere der Tintenschlagschnüre besteht aus Harz, die Schnur aus Nylon und die Baumwolle im Allgemeinen aus Zellulose.

Nachdem die Tintenschlagschnur in das Holz oder ein anderes Material, auf dem die Linie gezeichnet werden soll, eingeführt und fixiert wurde, wird der Faden langsam herausgezogen. Dabei wird die Schnur durch Baumwolle mit Tinte gezogen, so dass sie mit Tinte überzogen wird. Wenn die Schnur herausgezogen wird, kann eine gerade Linie auf das Holz gezeichnet werden.

Auswahl einer geeigneten Tintenschlagschnur

Eine Tintenschlagschnur ist ein Werkzeug, mit dem gerade Linien mit Tinte gezeichnet werden können. Die tatsächliche Handhabung ist jedoch von Produkt zu Produkt sehr unterschiedlich, und einige Produkte können schwierig zu handhaben sein, wenn sie nicht für den Arbeitsbereich und die jeweilige Aufgabe geeignet sind.

1. Fadensicherung an der Gehäuseseite

Einige Tintenschlagschnüre haben einen Schnurhalter an der Gehäuseseite, so dass Sie die eingefärbte Schnur nicht mit den Fingern zurückhalten müssen und Ihre Hände sauber bleiben. Es gibt zwei Arten von Schnurhaltern: schräg geschnittene und solche mit Kranhälsen. Der Schrägschnitt erleichtert die Sicht auf die Spitze der Tintenschlagschnüre und ermöglicht es außerdem, die Schnur ruhig zu halten. Dadurch lässt sich die Schnur leicht straff halten und die Tinte ist sehr stabil.

Die Tintenschlagschnüre mit Kranichhals haben einen stabförmigen Schnurhalter, der aus dem Tintenschlagschnurgehäuse herausragt. Sie eignen sich daher besonders gut für den Einsatz in engen Räumen, wie z. B. in Ecken und an anderen Stellen, an denen die Schnur schwer zu halten ist. Im Gegensatz zum Schrägschnitt-Typ ist der Schnurhalteteil schmaler, so dass die Schnur ein wenig instabil ist.

2. Schnuraufwickelmethode

Es gibt zwei Arten von Schnuraufwickelmethoden für Tintenschlagschnüre: manuell und automatisch. Das automatische Aufwickeln ist effizienter, da die Schnur in einem Augenblick aufgewickelt werden kann, aber sie kann beim Aufwickeln stark gezogen werden, was dazu führen kann, dass die Schnur klebt.

Sicherer ist es, einen Aufwickler mit automatischer Abbremsfunktion oder einer Funktion zu wählen, die verhindert, dass die Tinte von der Schnur wegfliegt. Manuelle Aufwickler sind nicht so schnell wie automatische, aber wenn Sie einen Typ mit mehreren Gängen verwenden, um die Aufwickelgeschwindigkeit zu erhöhen, ist das Aufwickeln nicht so schwierig.

3. Schnur

Auch die Dicke der Schnur ist bei der Wahl einer Tintenschlagschnur wichtig. Eine dicke Schnur kann für gemusterte Bereiche verwendet werden, da sie klare Linien erzeugt, aber sie verbraucht die Farbe schnell. Dünnere Schnüre werden in Bereichen verwendet, in denen man keine Farbspuren hinterlassen will, aber je dünner die Schnur ist, desto eher reißt sie während des Gebrauchs. Deshalb muss man eine Tintenschlagschnur mit einer starken Schnur wählen.

4. Tintenschlagschnüre

Wenn die Tintenschlagschnur nicht häufig benutzt wird, kann die Tinte aushärten. Bei unregelmäßigem Gebrauch sollte das Gehäuse mit einem Deckel verschlossen werden, um ein Austrocknen der Tinte zu verhindern, und es sollte regelmäßig mit Tinte oder Wasser befüllt werden, um ein Aushärten zu verhindern, oder ein paar Tropfen Wasser auf die um das Schnurrad gewickelte Schnur können das Austrocknen der Tinte verhindern.

5. Tinte

Die Tinte für Tintenschlagschnüre ist in der Regel schwarz. Neben Schwarz werden auch andere Farben wie Weiß, Zinnoberrot und Blau verwendet, z. B. zur Farbcodierung. Die für die Tintenschlagschnüre verwendete Tinte ergibt im Allgemeinen eine klare Linie, aber die gezeichnete Linie ist oft unauslöschlich.

Bei der Verwendung von Tinte auf fertigen Bauteilen, wie z. B. Baumstämmen oder Schichtholz, wird manchmal Zinnoberrot verwendet, um Farbreste zu vermeiden. Die in diesem Fall verwendete Zinnobertinte wird aus Bengara, nicht aus Tinte, hergestellt und kann abgewischt werden.

Ein weiteres Werkzeug, das einer Tintenschlagschnur ähnelt, ist eine Kreide-Schlagschnur. Die Kreide-Schlagschnur hat die gleiche Struktur und Verwendung wie die Tintenschlagschnüre, aber die Farbe, die auf dem Material haftet, ist Pulver und keine Tinte.

Bei den Tintenschlagschnüren haftet die Tinte deutlich auf dem Material und kann nicht weggewischt werden, während bei den Kreide-Schlagschnüren das Material aus Pulver besteht und leicht weggewischt werden kann. Sie wird häufig für die Veredelung von Materialien verwendet, bei denen man keine Spuren von schwarzer Tinte hinterlassen möchte. Kreide eignet sich auch für raue Oberflächen, Beton und Metall, da die Tinte auf diesen Oberflächen nur schwer haftet.

Es ist wichtig, je nach Verwendungszweck die richtige Tinte für den gleichen Zweck zu wählen. Die benötigte Tintenschlagschnur hängt davon ab, wo und wie viel Tinte aufgetragen werden soll.

Was ist eine FRL-Einheit?

Als FRL-Einheiten bezeichnet man die drei Geräte, die zur Aufbereitung der Versorgungsluft in einer Pneumatikleitung verwendet werden: Filter, Regler und Öler. Der Name kommt daher, dass die drei Geräte oft als Set verwendet werden, das manchmal auch als dreiteiliges Luftset bezeichnet wird. 

Die Verwendung von Schmiervorrichtungen ist mit der Verbreitung von schmierungsfreien pneumatischen Geräten deutlich zurückgegangen, aber Filter und Regler werden immer noch in vielen pneumatischen Leitungen verwendet, da sie für einen stabilen Betrieb der pneumatischen Geräte unverzichtbar sind.

Anwendungen von FRL-Einheiten

FRL-Einheiten tragen zur Reinigung und Stabilisierung der Zuluft in Pneumatikleitungen bei und verbessern die Lebensdauer von Pneumatikanlagen. Der Filter entfernt Verunreinigungen aus der vom Kompressor verdichteten Luft, der Regler reduziert und stabilisiert Druckluft mit schwankendem Druck je nach Anwendung, und der Öler sprüht Schmieröl in die Druckluft, um Ausfälle von pneumatischen Geräten wie z. B. Druckluftzylindern zu verhindern.

Sie werden an den Luftversorgungsabschnitt vor der pneumatischen Ausrüstung angeschlossen, die üblicherweise in Pneumatikleitungen in verschiedenen Anlagen verwendet wird.

Funktionsweise der FRL-Einheiten

FRL-Einheiten werden in der Reihenfolge Filter, Regler und Öler angeschlossen, beginnend stromaufwärts in der Pneumatikleitung: Die drei Geräte sind als eine Einheit verbunden, so dass nur zwei Luftschläuche angeschlossen werden müssen, einer stromaufwärts vom Filter und einer stromabwärts vom Öler.

Der Filter entfernt Staub, Schmutz, Feuchtigkeit, Schmierölnebel und andere Verunreinigungen von 5-60 Mikrometern aus der vom Kompressor gelieferten Druckluft.

Regler reduzieren und regulieren die vom Kompressor gelieferte Druckluft mit schwankendem Druck durch einen Ausgleichsmechanismus mit einer Regelfeder.

Öler können die Lebensdauer von Zylinderdichtungen und anderen Teilen verlängern, indem sie Schmieröl in die nachströmende Druckluft sprühen. In den letzten Jahren werden sie jedoch nicht mehr häufig verwendet, da sich Zylinder mit eingebautem Fett durchgesetzt haben. Es ist möglich, Schmierstoffgeber an schmierungsfreien Zylindern zu verwenden, aber der Zylinder kann danach nicht mehr schmierungsfrei verwendet werden.

In den letzten Jahren werden anstelle von Schmiervorrichtungen manchmal Nebelabscheider verwendet, die Partikel mit einer Größe von etwa 0,4 μm abscheiden, die von Luftfiltern nicht entfernt werden können.

Was ist eine MPU?

Eine MPU (Englisch: Micro Processing Unit) ist ein Halbleiterbauelement, das numerische und logische Verarbeitungen nach einem Programm durchführt.

Sie werden auch Mikroprozessoren genannt und spielen eine zentrale Rolle in Computern. Zu Beginn der Entwicklung von Computern konnten mit Hilfe der Halbleitertechnologie nur einige tausend Transistoren auf einem einzigen Chip integriert werden. In jüngster Zeit ist es jedoch möglich geworden, bis zu einer Milliarde Transistoren zu integrieren, und die zunehmende Anzahl von Funktionen, die in MPUs integriert sind, hat wesentlich dazu beigetragen, dass die Geräte kleiner und leichter geworden sind und weniger Strom verbrauchen.

Anwendungen von MPUs

MPUs sind in allen Computern eingebaut. Computer bestehen hauptsächlich aus diesem MPUs, Arbeitsspeicher, Speichergeräten wie SSDs und HDDs und Eingabe-/Ausgabegeräten wie Tastaturen, Mäusen, Monitoren und Lautsprechern.

Heutzutage sind sie standardmäßig mit einer Schnittstelle für die Internetverbindung ausgestattet und können auch mit einer GPU (Graphics Processing Unit) für die Grafikverarbeitung oder einem Vektorprozessor für die KI-Verarbeitung ausgestattet sein und werden für 3DCG, verschiedene Arten der Erkennung usw. verwendet.

Ein ähnliches Gerät wie die MPU ist der Mikroprozessor (MCU). Während die MPU in allgemeinen Produkten, vor allem in Computern, eingebaut ist, wird der Mikroprozessor in Haushaltsgeräten wie audiovisuellen Geräten, Industrieanlagen und Autos eingebaut und dient ausschließlich der Steuerung der Geräte. MCUs werden in Haushaltsgeräten wie audiovisuellen Geräten, Industrieanlagen und Kraftfahrzeugen für den begrenzten Zweck der Steuerung der Geräte verwendet.

In den letzten Jahren hat sich die Grenze zwischen MPUs und MCUs verwischt, da immer mehr Produkte Benutzerprogramme auf Geräten mit begrenztem Verwendungszweck ausführen, wie z. B. Smartphones.

Funktionsweise von MPUs

MPUs enthalten eine zentrale Verarbeitungseinheit (CPU), die Befehle und aus dem Speicher gelesene Daten verarbeitet. Außerdem verfügt sie über eine eingebaute Speicherverwaltungseinheit, die für das Programm sichtbare logische Adressen in für die Hardware sichtbare physikalische Adressen umwandelt, sowie über einen eingebauten Cache-Speicher, der den Speicherzugriff beschleunigt und die Programmverarbeitungszeit verkürzt.

Die gesamte MPU läuft mit einem Takt, der vom eingebauten Taktgenerator erzeugt wird. Einige MPUs arbeiten mit Taktfrequenzen von mehreren GHz, so dass Milliarden von Berechnungen pro Sekunde durchgeführt werden können.

Die Ergebnisse der Verarbeitung in den MPUs werden auch an die Ausgabegeräte – Monitore, Lautsprecher, Drucker usw. – gesendet, um den Betrieb der jeweiligen Geräte zu steuern.

Arten von MPUs

MPUs werden je nach Architektur grob in zwei Typen eingeteilt: CISC und RISC. Die Architektur beschreibt das Designkonzept und bezieht sich insbesondere auf den Befehlssatz.

Ein Befehlssatz ist eine Reihe von Befehlen, die die MPU direkt liest und die durch 0en und 1en dargestellt werden. Bei der normalen Programmierung wird eine Programmiersprache, die Hochsprache, verwendet, die vom Compiler des Betriebssystems in einen in 0/1 ausgedrückten Befehlssatz umgewandelt und von den MPUs ausgeführt wird.

1. CISC

CISC (Englisch: Complex Instruction Set) ist eine Methode, bei der ein einziger Befehl eine Reihe komplexer Prozesse ausführt. Man kann sagen, dass es sich um eine arithmetische Methode handelt, die darauf abzielt, die Leistung des Mikrocomputers zu verbessern, indem die Verarbeitung mit so wenigen Befehlen wie möglich abgeschlossen wird.

Einige Befehle führen einfache Prozesse aus. In diesem Fall werden sie auch als Befehlssätze mit variabler Länge bezeichnet, da die Bitlänge des Befehls verkürzt wird, was zu einer kompakten Programmgröße führt. Aus diesem Grund werden sie häufig in Steuerungsanwendungen eingesetzt, bei denen nur ein vordefiniertes Programm in den internen ROM geschrieben und die Verarbeitung ausgeführt wird.

2. RISC

RISC (Reduced Instruction Set) ist eine Art von Befehlsausführungssystem, bei dem jeder Befehl nur einen einfachen Prozess ausführt und daher die Ausführungsgeschwindigkeit jedes Befehls hoch ist. Bei RISC ist die Bitlänge der Befehle fest und wird auch als Befehlssatz mit fester Länge bezeichnet; es ist für allgemeine Anwendungen wie Computer gedacht.

Obwohl weniger verbreitet als die beiden oben genannten Typen, gibt es auch eine MPU namens VLIW (Very Long Instruction Word), die eine Befehlslänge von 128 Bit oder mehr hat und mehrere Befehle gleichzeitig mit hoher Geschwindigkeit ausführt.

Weitere Informationen über MPUs

Entwicklung der MPUs

Die MPUs haben sich zusammen mit der Halbleitertechnologie entwickelt. Die erste MPU der Welt war der 4-Bit-Intel 4040, die von den Japanern in einem 10um-Prozess gebaut wurde, 2200 Transistoren enthielt und mit 750 KHz arbeitete.

Die neuesten MPUs werden mit Prozessregeln von mehreren nm gebaut, integrieren Milliarden von Transistoren und arbeiten mit mehreren GHz. Die Halbleitertechnologie nähert sich der Grenze zur atomaren Größe, entwickelt sich aber weiter mit der Entwicklung von Technologien, die es ermöglichen, Transistoren, die bisher auf einer flachen Oberfläche geformt wurden, auch vertikal zu formen.

Gleichzeitig gibt es Bestrebungen zur Realisierung von MPUs aus Halbleitern in optischen Geräten, und es wird auch an der Entwicklung von Quantenprozessoren geforscht, so dass die Entwicklung von MPUs auch in Zukunft weitergehen dürfte.

Was ist ein Able Untersetzungsgetriebe?

Able Untersetzungsgetriebe ist der Handelsname für Servomotor-Untersetzungsgetriebe, die von der Nidec-Shimpo Corporation vertrieben werden. Es gibt zwei Hauptproduktlinien: die Able-Serie mit konzentrischen Wellen und die Able-Serie mit orthogonalen Wellen und Hohlwellen.

Der Hersteller charakterisiert diese Produkte als leise, leicht und kompakt, und die Vorlaufzeit von der Bestellung bis zur Lieferung dieser Able Untersetzungsgetriebe ist sehr kurz, was sie zu einem der bekanntesten Produkte in einer ähnlichen Produktpalette macht.

Anwendungen von Able Untersetzungsgetrieben

Able Untersetzungsgetriebe werden als Untersetzungsgetriebe für Servomotoren und somit auch für Produkte, die Servomotoren verwenden, eingesetzt.

Bei Servomotoren handelt es sich um Motoren, deren Drehposition und -geschwindigkeit gesteuert werden kann, weshalb sie typischerweise in Industrierobotern eingesetzt werden. Servomotoren kommen auch in den meisten Anlagen der Fabrikautomation zum Einsatz, z. B. in Fertigungsanlagen für Halbleiter und Flüssigkristalle, wo eine präzise Positionierung erforderlich ist und gleichzeitig Untersetzungsgetriebe verwendet werden.

Funktionsweise des Able Untersetzungsgetriebes

Es gibt mehrere Gründe, warum ein Servomotor ein Untersetzungsgetriebe benötigt, wie zum Beispiel:

• um das erforderliche Drehmoment für das Produkt zu erreichen, oder
• um die Drehgeschwindigkeit zu steuern.

In den oben genannten Fällen ist ohne ein Untersetzungsgetriebe ein großer Servomotor erforderlich, um das erforderliche Drehmoment zu erreichen, oder es wird ein großer Regler benötigt, um die Drehzahl des Servomotors zu steuern. Bei Verwendung eines Untersetzungsgetriebes hingegen ist es möglich, mit einem kleinen Servomotor ein größeres Drehmoment zu erzeugen und eine angemessene Drehzahl ohne den Einsatz eines Reglers beizubehalten.

Aus diesem Grund benötigen Servomotoren ein Untersetzungsgetriebe. Able Untersetzungsgetriebe bestehen aus Planetenuntersetzungsgetrieben, die Vorteile von Planetenuntersetzungsgetrieben sind:

• Die Eingangs- und Ausgangswellen liegen auf der gleichen Ebene
• Sie können ein etwa drei- bis viermal höheres Drehmoment übertragen als Zahnräder mit gleicher Zahnbreite
• Sie lassen sich leicht in Einheiten unterteilen, so dass sich die Übersetzungsverhältnisse leicht ändern und die Größe der Einheit verringern lassen
• Der Betätigungsmechanismus ermöglicht einen Betrieb im Ultra-High-Field-Bereich

Was ist Hemmung?

Hemmungen, abgeleitet vom Wortstamm “escape”, bezeichnen einen Mechanismus oder eine Vorrichtung zum Entweichen oder Trennen, wobei es je nach Anwendungsbereich verschiedene Mechanismen gibt.

In der Industrie, z. B. in Produktionslinien, bezeichnet Hemmungen eine Vorrichtung, die den Strom von Produkten oder Bauteilen, die mit Hilfe eines Förderbandes vorwärts bewegt wurden, teilt oder Produkte oder Bauteile nach bestimmten Vorgaben trennt.

Hemmungen werden auch in anderen Bereichen als Mechanismen zur Durchführung von Aktionen wie Entweichen und Trennen verwendet.

Verwendungszwecke von Hemmungen

Hemmungen werden in automatisierten Produktionslinien verwendet, um den Fluss von Produkten oder Teilen entsprechend einer Einrichtung aufzuteilen oder sie auf verschiedene Wege zu verteilen.

Hemmungen können auch verwendet werden, um an anderer Stelle festgelegte Signale zu empfangen und fehlerhafte Produkte auszusondern.

Darüber hinaus wird die Bezeichnung Hemmungen auch im Bereich der Musikinstrumente für einen Mechanismus verwendet, der es ermöglicht, das von der Mechanik eines akustischen Klaviers erzeugte Gefühl auf einem elektronischen Klavier zu reproduzieren, und bei mechanischen Uhren für eine Komponente zur Einstellung des Systems, die als Hemmung bezeichnet wird.

Wie wählt man eine Hemmung aus?

Da die Bedingungen für die Auswahl eines Hemmungsmodells je nach Einsatzbedingungen und anderen Faktoren variieren, wird das grundlegende Auswahlverfahren – (1) Bestätigung der Einsatzbedingungen, (2) Bestätigung der Stoßkraft und (3) Bestätigung der zulässigen seitlichen Belastung – in der folgenden Reihenfolge kurz erläutert.

1. Überprüfung der Verwendungsbedingungen
   Je nachdem, ob das Objekt (Werkstück) der Hemmungen horizontal oder vertikal bewegt wird, gelten für einige Positionen unterschiedliche Einsatzbedingungen.

Die Punkte, die gleich bleiben, sind der “Betriebsdruck”, die “Masse und Anzahl der Werkstücke” und der “Hub”, während die Punkte, die sich unterscheiden, die “Übertragungsgeschwindigkeit” und der “Reibungskoeffizient” zwischen Förderer und Werkstück für den horizontalen Einsatz und die “Fallstrecke” und die “Erdbeschleunigung” für den vertikalen Einsatz sind.

1. Prüfen der Aufprallkraft
   Überprüfen Sie anhand des Diagramms “Fördergeschwindigkeit” vs. “Werkstückmasse” mit dem Parameter “Hub”, ob die geplante Umgebung sowohl für den horizontalen als auch für den vertikalen Einsatz geeignet ist.

2. Überprüfung der zulässigen seitlichen Belastung
   Anhand des Diagramms “Hub” in Abhängigkeit von der “seitlichen Belastung” mit dem Arbeitsdruck als Parameter wird überprüft, ob die geplante Umgebung innerhalb des Betriebsbereichs liegt, aber die seitliche Belastung muss im Voraus berechnet werden.

Die seitliche Belastung kann aus “Reibungskoeffizient” x “Gesamtmasse” x “Erdbeschleunigung” für die Horizontale und “Gesamtmasse” x “Erdbeschleunigung” für die Vertikale berechnet werden.

Was ist ein Lasttrennschalter?

Ein Lasttrennschalter ist ein kleines Schaltgerät zur Unterbrechung der Stromversorgung.

Sie werden oft speziell für hohe Spannungen wie 6600 V oder 3300 V verwendet und werden auch als Hochspannungs-Lasttrennschalter bezeichnet. Das Gehäuse des Lasttrennschalters besteht aus hochisolierendem Porzellan und der Stromkreis wird durch Öffnen des Deckels dieses Gehäuses geöffnet.

Im Inneren ist eine Sicherung eingebaut, um ein Übergreifen auf höhere Stromkreise zu verhindern, da im Falle eines Kurzschlusses ein hoher Strom fließt.

Anwendungen von Lasttrennschaltern

Lasttrennschalter werden häufig in Hochspannungsleitungen eingesetzt. Im Folgenden sind Beispiele für die Verwendung von Lasttrennschaltern aufgeführt:

• Vor Masttransformatoren
• Vor Innentransformatoren
• Vor einem Überspannungsableiter
• Stromaufwärts von Phasenschieberkondensatoren

Lasttrennschalter werden installiert, um zufällige Ströme zu unterbrechen, die im Falle eines Ausfalls eines nachgeschalteten Geräts stromaufwärts fließen. Lasttrennschalter werden auch verwendet, um den Stromkreis bei Bau- und Wartungsarbeiten zu öffnen, um die Spannungszufuhr zu den Geräten zu unterbrechen und Stromschläge für die Arbeiter zu vermeiden.

Funktionsweise von Lasttrennschaltern

Kastenförmige Lasttrennschalter, die am häufigsten verwendete Art von Lasttrennschaltern, bestehen aus einem Hauptkörper, einem Deckel und Sicherungen/Sicherungseinsätzen.

1. Gehäuse

Der Körper des Lasttrennschalter wird aus Porzellan hergestellt, das sowohl eine hohe Isolierfähigkeit als auch Witterungsbeständigkeit aufweist. Daher verschlechtert sich sein Zustand über lange Zeiträume hinweg nicht wesentlich. In den Porzellankörper sind Befestigungsschrauben eingelassen, mit denen der Ausschnitt auf einem Gestell oder einer Säule montiert wird.

Der Korpus hat außerdem oben und unten Drahtdurchführungen für die Verdrahtung, die über interne Klemmen fest mit den Sicherungseinsätzen verbunden sind.

2. Deckel

Der Deckel ist durch Scharniere oder auf andere Weise mit dem Hauptgerät verbunden. An der Oberfläche sind Haken angebracht, die das Öffnen des Stromkreises, z. B. mit einer Betätigungshakenstange, ermöglichen. Die Sicherungen usw. sind im Inneren des Deckels angebracht und können durch Öffnen des Stromkreises ausgetauscht werden.

3. Sicherungen und Sicherungseinsätze

Sicherungen sind Bauteile, die eingebaut werden, um den Stromkreis im Falle eines Kurzschlusses in der nachgeschalteten Leitung zu unterbrechen. Die Sicherung besteht aus einem Schmelzeinsatz und Quarzsand. Im Falle eines Kurzschlusses unterbricht das Sicherungselement den Draht und der Quarzsand löscht den Lichtbogen und bietet somit Schutz.

Die Sicherungseinsätze sind mit Messern (Kontaktmessern) ausgestattet, die in die festen Elektrodenklemmen des Gehäuses eingeführt werden, um den Stromkreis zu leiten.

Arten von Lasttrennschaltern

Je nach Situation und Einbauort gibt es verschiedene Arten von Lasttrennschaltern.

1. Doppelt abgesicherte Lasttrennschalter

Doppelt abgesicherte Lasttrennschalter sind Lasttrennschalter mit zwei strombegrenzenden Sicherungen im Inneren. Wird die erste Stufe aufgrund von Überstrom abgeschaltet, wird die zweite Stufe automatisch zugeschaltet. Dadurch kann ein Stromausfall auch bei einem vorübergehenden Überstrom, z. B. durch Blitzschlag, verhindert werden.

2. Erschütterungsfeste Lasttrennschalter

Erschütterungsfeste Lasttrennschalter sind so konstruiert, dass sie Erschütterungen widerstehen. Sie zeichnen sich durch eine höhere Haltefähigkeit von Sicherungen und Deckeln aus als normale Lasttrennschalter. Sie werden dort eingesetzt, wo Vibrationen zu erwarten sind, z. B. bei Kränen.

3. Salzbeständige Lasttrennschalter

Diese Lasttrennschalter werden in Bereichen eingesetzt, in denen Salzschäden auftreten, z. B. an der Küste. Der Wert der Stehspannung, wenn Salz an der Oberfläche haftet, wird als Fleckenbeständigkeitscharakteristik bezeichnet. Salzresistente Lasttrennschalter zeichnen sich durch ihre hohe Beständigkeit gegen Salzkorrosion aus.

Der innere Aufbau unterscheidet sich nicht von dem eines normalen Schaltschranks. Allerdings werden die Leitungseinführung und die Verbindung zum Deckel mit einer Dichtung versehen, um das Eindringen von Salz zu verhindern.

4. Zylindrische Lasttrennschalter

Zylindrische Lasttrennschalter sind Lasttrennschalter mit einer Sicherung im Inneren des zylindrischen Isolators. Sie werden z. B. für die Stromzuführung zu Zügen verwendet. Die Konstruktion ermöglicht es, die strombegrenzende Sicherung aus dem Boden des Zylinders herauszuziehen.

Weitere Informationen zu den Lasttrennschaltern

Lebensdauer von Lasttrennschaltern

Die Lasttrennschalter verschlechtern sich mit der Zeit durch Wind, Regen und UV-Strahlung. Die Nutzungsdauer beträgt 10-15 Jahre.

Die Anzahl der Öffnungs- und Schließvorgänge des Laststroms ist auf 50-100 Mal und die Anzahl der Kurzschlussunterbrechungen auf 5 Mal begrenzt. Es wird daher empfohlen, das Gerät wann immer möglich im spannungs- und lastfreien Zustand zu öffnen, z. B. für Wartungsarbeiten.

Es ist jedoch zu beachten, dass die obigen Angaben nur Richtwerte sind und dass die Lebensdauer je nach Installationsumgebung und Einsatzbedingungen variiert.

Was ist ein Druckregelventil für Hydraulik?

Ein Druckregelventil für Hydraulik ist ein hydraulisches Steuerventil, das zur Regulierung des Durchflusses eingesetzt wird. Durch den Einbau eines Druckregelventils wird der Durchfluss aus einer Richtung begrenzt, während der Durchfluss aus der anderen Richtung frei fließen kann. Sie werden zur Aufrechterhaltung einer konstanten Senkgeschwindigkeit in hydraulisch angetriebenen Maschinen verwendet und sind in Baumaschinen und Werkzeugmaschinen eingebaut. Hydraulisch betriebene Maschinen können große Kräfte auf kleinem Raum ausüben und können in Kombination mit elektrischen Schaltungen in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt werden. Druckregelventile für Hydraulik sind für die erfolgreiche Steuerung dieses hydraulischen Drucks erforderlich.

Einsatzgebiete von Druckregelventilen für Hydraulik

Druckregelventile für Hydraulik werden zur Steuerung der Hydraulik eingesetzt. Der hydraulische Druck ist einer der Mechanismen, mit denen große Maschinen bewegt werden, und wird in Baumaschinen und Werkzeugmaschinen eingesetzt. Durch die Verwendung von Öl als Medium zur Speicherung und Übertragung von Kraft können selbst kleine Geräte große Kräfte entfalten. Druckregelventile für Hydraulik dienen zur Regelung des Durchflusses in diesen hydraulischen Steuerventilen. Es dient der Regulierung der Arbeitsgeschwindigkeit. Durch Druckregelventile für Hydraulik, die den Durchfluss nur in eine Richtung drosseln, wird die Abstiegsgeschwindigkeit konstant gehalten, wodurch beispielsweise ein plötzlicher Sturz in einer Krise verhindert wird.

Das Prinzip der Druckregelventile für Hydraulik

Das Druckregelventil ist eines der Ventile, die in das hydraulische Steuersystem eingebaut sind. In diesem Abschnitt wird das Prinzip des Aufbaus und der Eigenschaften von Druckregelventilen für Hydraulik vorgestellt.

Druckregelventile für Hydraulik sind an der Oberseite federbelastet. Das Ventil wird so eingebaut, dass es den Ölein- und -auslass sperrt und die Ölmenge reguliert. Wird der Öleinlass mit einem bestimmten Druck beaufschlagt, fließt das Öl nicht aus dem Auslass, da die Feder das Ventil stützt. Wird jedoch ein bestimmter Druck ausgeübt, wird die Feder gedrückt und das Öl fließt allmählich aus dem Auslassbereich ab. Zu diesem Zeitpunkt wird ein begrenzter Ölstrom am Auslass abgelassen, wodurch plötzliche Veränderungen verhindert werden.

Beim Heben von Gegenständen mit Werkzeugmaschinen oder Baumaschinenkränen kann es zu Unfällen kommen, wenn die Absenkgeschwindigkeit nicht einstellbar ist. Ein plötzlicher Sturz kann auch zu Schäden an der Maschine führen. Durch den Einsatz eines Druckregelventils für Hydraulik ist es möglich, die Maschine entsprechend ihrem Eigengewicht langsam abzusenken und so einen stabilen Betrieb zu gewährleisten.

JIS-Symbole für Druckregelventile für Hydraulik

Das JIS-Symbol für Druckregelventile für Hydraulik ist eine Kombination aus Überdruckventil und Rückschlagventil. Ein Druckregelventil hat zwei Öffnungen, A und B. Wenn das Öl durch A eintritt, passiert es das Rückschlagventil und verlässt es durch B. Wenn das Öl durch B eintritt, passiert es das Rückschlagventil und verlässt es durch B. Da das Öl nur das Rückschlagventil passiert, gibt es keinen Druckunterschied zwischen dem Eintritt des Öls in A und dem Austritt aus B.

Wenn das Öl von B einfließt, passiert es das Überdruckventil und tritt bei A aus. Da das Öl durch das Überdruckventil fließt, hat das Öl, das aus A kommt, einen niedrigeren Druck als beim Eintritt in B. Aus diesem Grund regelt das Druckregelventil den Durchfluss nur dann, wenn Öl aus der Richtung zugeführt wird, in der es das Überdruckventil passiert. Das JIS-Symbol beschreibt den inneren Aufbau als Hydrauliksymbol.

Unterschiede zwischen Druckregelventilen und Rückschlagventilen

Druckregelventile und Vorsteuer-Rückschlagventile unterscheiden sich in ihrer Rolle bei der Durchflussregelung. Vorgesteuerte Rückschlagventile steuern nicht den Durchfluss, sondern nur die Richtung. Die Aufgabe des Pilotrückschlagventils besteht darin, den Ölfluss zu verhindern, wenn kein Öl gepumpt wird. Es wird zum Beispiel im Hydraulikkreislauf von Hubzylindern eingesetzt. Hebezylinder werden zum Anheben schwerer Gegenstände verwendet, aber ohne ein Vorsteuer-Rückschlagventil kann das Gewicht des angehobenen Gegenstands dazu führen, dass der Hebezylinder spontan schrumpft, wenn er nicht in Betrieb ist, d. h. wenn kein Öl gepumpt wird. Daher wird das Vorsteuer-Rückschlagventil verwendet, um den Kreislauf, in dem das Öl zum Stellantrieb fließt, zu schließen, wenn dieser nicht in Betrieb ist, und so die natürliche Bewegung des Zylinders zu stoppen.

Druckregelventile für Hydraulik haben zwei Funktionen: Richtungssteuerung und Durchflusssteuerung. Es unterscheidet sich vom Vorsteuer-Rückschlagventil dadurch, dass es den Ölfluss verhindert, wenn kein Öl gepumpt wird, wie beim Vorsteuer-Rückschlagventil, während es gleichzeitig den Ölfluss in eine Richtung durch ein Überdruckventil steuert. Druckregelventile für Hydraulik werden in Hub- und Senkzylindern sowie in Teleskopzylindern von Baumaschinen eingesetzt. Wird beim Absenken eines schwer belasteten Zylinders statt eines Druckregelventils ein Vorsteuer-Rückschlagventil oder ein Doppelrückschlagventil verwendet, wirkt der Zylinder beim erneuten Anfahren unter schwerer Last plötzlich. Die Verwendung eines Druckregelventils für Hydraulik kann daher auch bei hohen Lasten eine gleichmäßige Bewegung gewährleisten. Die Verwendung eines Druckregelventils für Hydraulik oder eines Vorsteuer-Rückschlagventils hängt davon ab, ob in dem betreffenden Bereich eine Durchflussregelung erforderlich ist.