月: 2023年8月

Was ist eine Rundkopfniete?

Eine Rundkopfniete ist ein Bauteil, das aus einem halbkugelförmigen Kopf und einem geraden Körper ohne schraubenförmige Rille besteht.

Nieten werden verwendet, um zwei Bauteile miteinander zu verbinden. Sie werden durch Verpressen mit einem speziellen Werkzeug verbunden, wodurch der Kopf und das gegenüberliegende Ende verformt werden. Dadurch ist die Verbindung in der Regel semi-permanent, kann aber nicht entfernt werden. Diese Bauteile werden seit langem als einfache, aber starke Verbindungsmethode verwendet.

Anwendungen von Rundkopfnieten

Rundkopfnieten werden verwendet, um Teile miteinander zu verbinden und fest zu fixieren. Im Gegensatz zu Schrauben werden sie durch das Zusammendrücken der Teile durch Quetschen festgehalten. Sie sind nicht dazu bestimmt, nach dem Zusammenfügen entfernt zu werden, und werden daher dort eingesetzt, wo eine Entfernung nicht erforderlich ist.

Da sie einfach zu handhaben sind und dennoch eine hohe Festigkeit aufweisen, werden sie in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, von kleinen, Alltagsgegenständen wie Schulranzen und Aktenordnern bis hin zu Flugzeugaußenverkleidungen und Automobilinnenräumen.

Funktionsweise von Rundkopfnieten

Eine Rundkopfniete wird befestigt, indem ein Loch in das Bauteil gebohrt wird, durch das der Niet eingeführt wird, der Körper in das Loch gesteckt und dann verstemmt wird.

Im Gegensatz zu Schrauben müssen Rundnieten nicht angezogen werden, da die Endpunkte des eingesetzten Körpers gequetscht und plastisch verformt werden, um eine feste Verbindung zu bilden. Rundkopfnieten bestehen daher aus einem halbkugelförmigen Kopf und einem geraden Körper ohne Gewinderille.

Der Nietkörper verbleibt in der Bohrung, während der Schaftteil den Körper auseinanderdrückt und verformt, was als Quetschen bezeichnet wird. Es ist wichtig, die Länge des Nietkörpers an den jeweiligen Zweck anzupassen.

Was ist ein elektropneumatischer Regler?

Elektropneumatische Regler sind Geräte, die den Luftdruck mit Hilfe elektrischer Signale steuern.

Sie werden in der Produktion eingesetzt, wenn der Luftdruck flexibel verändert werden muss, z. B. durch elektrische Signale, um eine präzisere Massenproduktion zu ermöglichen. Die meisten elektropneumatischen Regler steuern den Druck mit Hilfe eines Druckregelventils, das von einer Spule betätigt wird.

Viele Produkte sind mit IoT-Netzwerkplattformen kompatibel, so dass sie sich für die Fabrikautomatisierung eignen.

Anwendungen elektropneumatischer Regler

Elektropneumatische Regler werden in der Automobil-, Haushaltsgeräte-, Chemie-, Lebensmittel-, Präzisionsinstrumenten- und Pharmaindustrie eingesetzt. Sie dienen unter anderem zur Regulierung des Ausstoßes von Farben und Lötmitteln, zum präzisen Mischen mit Luft und zum Entfernen von Verunreinigungen.

Bei der Auswahl eines elektropneumatischen Reglers sollte auf den Bereich der unterstützten Drücke und Durchflussmengen, den Stromverbrauch und die Haltbarkeit geachtet werden.

1. Regelung des Lackierstrahlvolumens

Eine optimale Luftmengensteuerung der Lackierpistole wird durch den Einsatz eines elektropneumatischen Reglers zur Einstellung der Lackierstrahlmenge bei der Lackierung von Fahrzeugaußenflächen erreicht.

2. Lotzufuhr

Elektropneumatische Regler werden auch für die Lotzufuhr im Produktionsprozess von Substraten eingesetzt. Die Flüssigkeitsabgabe kann gesteuert werden.

3. Luftzufuhr

Mit elektropneumatischen Reglern kann der Luftstrom gesteuert werden. Sie werden daher z. B. für die Luftzufuhr bei Mischprozessen mit Luft in Lebensmittelfabriken eingesetzt.

Funktionsweise der elektropneumatischen Regler

Elektropneumatische Regler bestehen aus einem Behälter mit Einlass- und Auslassöffnungen, einem von einer Spule betätigten Druckregelventil, einem Drucksensor und einer Steuertafel. Der Drucksensor ist am Auslass angebracht und mit der Steuertafel verbunden.

Der Druck wird durch das Ventil gesteuert, das durch das an die Spule angeschlossene Magnetfeld in Abhängigkeit von der Stromstärke bewegt wird. Durch Öffnen und Schließen des Ventils wird der Druck durch Anpassung der Luftabgabe verändert. Während des Betriebs strömt die von der Einlassöffnung angesaugte Luft durch das Druckregulierventil und wird an der Auslassöffnung wieder ausgestoßen.

An diesem Punkt wird der Druck von einem Drucksensor am Auslass gemessen und an die Schalttafel weitergeleitet. Der Drucksensor berechnet die Differenz zwischen dem vom Drucksensor gesendeten Druckwert und dem von außen gesendeten Eingangswert in Form eines elektrischen Signals.

Aus dieser Differenz wird die abzuführende Luftmenge errechnet, die durch Öffnen und Schließen des Ventils eingestellt wird.

Weitere Informationen zu elektropneumatischen Reglern

1. Blindzone

Elektropneumatische Regler können Magnetventile mit PWM-Steuerung regeln, wobei die Durchflussmenge durch das Magnetventil mit zunehmender Einschaltdauer steigt.

Es gibt jedoch eine Blindzone, d. h. einen Bereich, in dem die Einschaltdauer gering ist und der Durchfluss nicht fließt, der durch den Versorgungsdruck beeinflusst wird und tendenziell abnimmt, wenn der Versorgungsdruck steigt. Dieses Phänomen tritt auf, weil bei steigendem Versorgungsdruck Luft aus dem Ventilsitz entweicht.

2. Rückkopplungsregelung

Eine Herausforderung für elektropneumatische Regler ist die Veränderung der Blindzone aufgrund der Verschlechterung des Antriebs und der Versorgungsdruckbedingungen. Dieses Problem verursacht eine stetige Abweichung (der Betrag, um den der Steuerdruck den Sollwert nicht erreicht).

Eine Möglichkeit, die stetige Abweichung zu beseitigen, besteht darin, eine auf einer internen Steuerplatine montierte CPU zu verwenden, um die Kompensationskomponente als Pseudoeingangssignal zu variieren. Da die Konfiguration des konventionellen Regelkreises beibehalten wird, kann die Regelbarkeit leicht beibehalten werden.

3. Vorsichtsmaßnahmen bei der Verwendung

Vor der Verrohrung muss das Innere der Rohrleitungen gründlich gespült werden (Durchblasen mit Druckluft). Verunreinigungen durch Späne, Rost usw. können zu Fehlfunktionen führen.

Da in elektropneumatischen Reglern Präzisionsgeräte zum Einsatz kommen, muss die Druckluft sauber und frei von Feststoffen sein. Wenn die Luft nicht sauber ist, werden Haltbarkeit und Betriebseigenschaften beeinträchtigt.

Was ist ein Rundriemen?

Rundriemen sind Riemen mit kreisförmigem Querschnitt und werden wie Flachriemen und Keilriemen in Verbindung mit Riemenscheiben zur Übertragung der Drehkraft durch Reibung eingesetzt.

Die meisten Rundriemen bestehen aus Polyurethan und werden zur Übertragung der Antriebskraft von Motoren in Bearbeitungsmaschinen und Förderanlagen eingesetzt.

Sie werden auch für Riemenantriebe in dreidimensionalen Anordnungen verwendet (z. B. wenn sich jede Achse in einer verdrehten Position befindet), da es keine Einschränkungen hinsichtlich der Fläche gibt, auf die die Reibungskraft übertragen wird, und der Riemen die Riemenscheiben in jeder Richtung berühren kann.

Anwendungen für Rundriemen

Im Vergleich zu anderen Riemen wie Keilriemen und Zahnriemen können Rundriemen aufgrund ihrer einfachen Querschnittsform und der Tatsache, dass sie aufgrund ihrer Elastizität keinen Spannungseinstellmechanismus benötigen, zu geringeren Kosten für die Konstruktion von Kraftübertragungssystemen verwendet werden.

Daher werden Rundriemen eingesetzt, wenn die Anlage kostengünstig sein soll, wenn die Montagegenauigkeit des Wellenabstands nicht gewährleistet werden kann oder wenn eine genaue Synchronisierung der Drehzahl nicht erforderlich ist.

Rundriemen werden auch für die Kraftübertragung zwischen dreidimensional oder gleichachsig angeordneten Achsen verwendet, da die Riemen nicht in einer geraden Linie angeordnet werden müssen.

Funktionsweise von Rundriemen

Wie Flachriemen und Keilriemen übertragen Rundriemen die Drehkraft nur durch Reibung, sodass ein Schlupf auftritt, wenn eine Last aufgebracht wird, die die an der Kontaktfläche mit der Riemenscheibe festgestellte statische Reibungskraft übersteigt.

Dieser Schlupf wirkt wie ein Drehmomentbegrenzer, der die Leistung aus Sicherheitsgründen abschaltet, wenn ein bestimmtes Drehmoment überschritten wird. Die Verwendung von Rundriemen ermöglicht also Sicherheitskonstruktionen, die verhindern, dass eine übermäßige Kraft aufgebracht wird, selbst wenn eine menschliche Hand in den Riemen gerät.

Andererseits führt der Schlupf des Riemens zu Drehzahlabweichungen zwischen den Achsen, sodass Maschinen, die eine präzise Steuerung von Drehzahl und Position erfordern, einen Übertragungsmechanismus verwenden, der die Synchronisierung der Drehzahl gewährleistet, wie z. B. einen Zahnriemen.
Ein Vorteil von Rundriemen gegenüber anderen Riemen ist, dass sich die Verbindungen leicht herstellen lassen.

Grundsätzlich werden die Riemenlängen für Keilriemen und ähnliche Riemen zum Zeitpunkt der Herstellung festgelegt, und bei Konstruktionsänderungen müssen unterschiedliche Riemenlängen vorbereitet werden. Rundriemen hingegen können durch Verkleben der Querschnitte und Verschweißen im Schnellverfahren verbunden werden, und die Verbindungen sind relativ stabil, sodass Konstruktionsänderungen und Wartung sehr einfach sind.

Was ist eine Neutralisationsanlage?

Neutralisationsanlagen sind Geräte, die saure oder alkalische Flüssigkeiten auf einen neutralen Bereich einstellen und ableiten.

Bei Produktionstätigkeiten in Fabriken und bei Laborexperimenten gibt es viele Fälle, in denen aufgrund von Chemikalien saures oder alkalisches Wasser anfällt. Liegt der pH-Wert des Abwassers nicht im neutralen Bereich und ist es sauer oder alkalisch, darf es nicht direkt in die Kanalisation oder in Flüsse eingeleitet werden. Denn auf der Website des Umweltministeriums ist der gesetzlich festgelegte zulässige pH-Bereich für Abwasser angegeben, der eingehalten werden muss. Entspricht also der pH-Wert des Abwassers nicht der Norm, muss eine Neutralisationsanlage zur Behandlung des Abwassers installiert werden.

Anwendungen von Neutralisationsanlagen

Neutralisationsanlagen werden zur Behandlung von Abwässern an verschiedenen Orten eingesetzt. So kann beispielsweise das Abwasser nach dem Waschen von Wasser oder Mörtel auf Baustellen, auf denen viel Frischbeton verwendet wird, stark alkalisch sein. In solchen Fällen muss das Abwasser von alkalisch auf neutral neutralisiert werden.

Auch in Lebensmittelfabriken. Je nach den hergestellten Produkten können saure oder alkalische Abwässer mit einem pH-Wert zwischen 4,0 und 12,0 anfallen. Wie bereits erwähnt, dürfen diese Abwässer nicht als Abwasser eingeleitet werden, sondern müssen vor der Einleitung durch Neutralisationsanlagen neutralisiert werden. Neutralisationsanlagen werden auch in chemischen Betrieben, in der Halbleiterfertigung, in Universitätslabors und an vielen anderen Orten eingesetzt, an denen Abwässer anfallen, die sich nicht im neutralen Bereich befinden.

Funktionsweise der Neutralisationsanlagen

Neutralisationsanlagen nehmen saures oder alkalisches Rohwasser in das Gerät auf und neutralisieren es. Es gibt zwei Haupttypen von Neutralisationsanlagen: kontinuierliche Neutralisationsanlagen, die das Rohwasser kontinuierlich neutralisieren, während es fließt, und Chargenneutralisationsanlagen, die das Rohwasser neutralisieren, nachdem es sich im Neutralisationsbehälter angesammelt hat.

Das Prinzip ist sowohl bei kontinuierlichen als auch bei diskontinuierlichen Neutralisationsanlagen das gleiche. Wenn das Rohwasser sauer ist, werden alkalische Chemikalien beigemischt, und wenn es alkalisch ist, werden saure Chemikalien beigemischt, um es zu neutralisieren. Der pH-Wert wird während des Neutralisierungsprozesses überwacht, und es werden Chemikalien zugegeben, bis der pH-Wert einen bestimmten Wert erreicht. Die gebräuchlichste Chemikalie zur Neutralisierung von Säuren ist Ätznatron, d. h. Natriumhydroxid, das preiswert und leicht erhältlich ist, während Schwefelsäure und Salzsäure üblicherweise zur Neutralisierung von Alkalien verwendet werden.

Die Palette der Neutralisationsanlagen reicht von kleinen Anlagen für den Einsatz in Labors bis hin zu Großanlagen für große Fabrikabwässer. Polyethylen, das sowohl gegen Säuren als auch gegen Laugen sehr beständig ist, wird häufig für Rohwasserbehälter verwendet.

Arten von Neutralisationsanlagen

Es gibt zwei Arten von Neutralisationsanlagen: kontinuierliche Neutralisationsanlagen und Chargenneutralisationsanlagen sowie Kohlendioxidneutralisationsanlagen, die mit Kohlendioxidgas neutralisieren, obwohl sie kontinuierliche Neutralisationsanlagen sind.

1. Kontinuierliche Neutralisationsanlagen

Kontinuierliche Neutralisationsanlagen ermöglichen eine kontinuierliche Neutralisation und Entwässerung durch Beimischung von Neutralisationschemikalien während des Durchflusses des Rohwassers. Ist der pH-Wert jedoch stärker sauer oder alkalisch als 4-11, erfolgt die kontinuierliche Behandlung z. B. in zwei Stufen, wobei in der ersten Stufe eine Grobeinstellung und in der zweiten Stufe eine Feineinstellung erfolgt.

2. Chargenneutralisationsanlagen

Bei Neutralisationsanlagen mit Chargenbetrieb wird das Rohwasser in einem Neutralisationstank gesammelt und die Neutralisation durch Einmischen der Neutralisationschemikalien durchgeführt.

3. Kohlendioxid-Neutralisationsanlagen

Wenn Schwefelsäure oder Salzsäure als Neutralisationschemikalie nicht verwendet werden können, kommen Kohlendioxid-Neutralisationsanlagen zum Einsatz, die Kohlendioxidgas zur Neutralisation verwenden. In diesen Kohlendioxid-Neutralisationsanlagen wird Kohlendioxidgas zur Neutralisation der Flüssigkeit eingeleitet, während die unverdünnte Flüssigkeit fließt, genau wie in kontinuierlichen Neutralisationsanlagen. Der Vorteil besteht darin, dass Kohlendioxidgas keine stark saure Flüssigkeit wie Salzsäure oder Schwefelsäure ist, sondern in einem Zylinder eingeschlossen ist, wodurch es leicht zu handhaben ist. Beachten Sie, dass diese Neutralisationsanlagen nur alkalisches Rohwasser mit einem pH-Wert von bis zu 12 behandeln können, da das Kohlendioxidgas mit dem Wasser reagiert und sauer wird.

Weitere Informationen über Neutralisationsanlagen

1. Kessel Neutralisationsanlagen

Kesselabwasser aus Heizkesseln enthält eine Chemikalie, die als Reinigungsmittel bezeichnet wird und mit einem pH-Wert von etwa 11-12 alkalisch ist. Daher müssen die Abwässer aus Heizkesseln auf einen pH-Wert von 5,8-8,6 (pH-Wert 5,0-9,0 für Meeresgebiete) eingestellt werden, damit sie eingeleitet werden können. Als Neutralisationsanlagen für diese Kessel werden häufig Kohlendioxid-Neutralisationsanlagen eingesetzt, bei denen Kohlendioxidgas mit alkalischem Blasabwasser gemischt wird, um es zu neutralisieren.

Es gibt auch Systeme, die alkalische Abwässer durch die Verwendung von Kohlendioxidgas im Abgas des Kessels neutralisieren. Bei dieser Methode wird das Abgas aus dem Kessel, das eine niedrige Kohlendioxidkonzentration aufweist, zur zirkulierenden Neutralisierung verwendet, wodurch eine stabile Behandlung gewährleistet wird.

2. Neutralisationsanlagen für die Dialyse

Die Anlagen, einschließlich der Dialysebehandlungsanlagen, müssen die in den Abwassergesetzen und in den kommunalen Abwasserverordnungen festgelegten Ausschlussnormen für Abwässer einhalten.

Für die Innenreinigung von Dialysegeräten werden saure oder alkalische Chemikalien verwendet, um die Dialysegeräte und die Rohrleitungen zu warten. Das bei einer solchen Reinigung anfallende Abwasser entspricht möglicherweise nicht dem pH-Wert von 5-9, der für Einleitungen in die Kanalisation vorgeschrieben ist. Besondere Vorsicht ist geboten, wenn säurehaltige Reinigungsabwässer in die Kanalisation eingeleitet werden, da sie Betonrohre beschädigen und zum Einsturz von Straßen usw. führen können.

Entsprechen die Abwässer nicht den Abwassernormen, muss eine Entgiftungsanlage installiert und eine Neutralisationsbehandlung durchgeführt werden. Als Neutralisationsmittel werden in der Regel Schwefelsäure für Säuren und Natronlauge für Laugen verwendet. Wenn eine Dialysebehandlungsanlage eine neue Neutralisationsanlage installiert oder eine Neutralisationsanlage erneuert, muss sie die vorgeschriebene Anmeldung einreichen.

Was ist ein Flussmittelreiniger?

Flussmittelreiniger werden zum Reinigen und Entfernen von Flussmittelrückständen auf Montageplatten in elektronischen Geräten verwendet.

Der Begriff kann sich auch auf Kontaktreinigungsmittel beziehen, die zur Reinigung von elektronischen Geräten wie Kabelbäumen, Steckern und Sensoren in Autos und anderen Fahrzeugen verwendet werden, die anfällig für Verschmutzungen sind. Sie werden oft in Sprayform angeboten, so dass sie in den Werkstätten leicht verwendet werden können. Im Gegensatz zu Kontaktbelebungsmitteln enthalten sie kein Öl, so dass sie Kunststoffe grundsätzlich nicht angreifen und keine Nachbehandlung erfordern.

Anwendungen von Flussmittelreinigern

Bei der Montage (Löten von elektronischen Bauteilen) auf Leiterplatten, die in elektronischen Geräten verwendet werden, besteht die Möglichkeit, dass Flussmittel auf der Leiterplatte zurückbleibt. Flussmittelrückstände auf der Leiterplatte können sich negativ auf elektronische Geräte auswirken und müssen daher gereinigt und entfernt werden.

Da Leiterplatten und die darauf befindlichen elektronischen Bauteile äußerst empfindlich sind, werden für Flussmittelreiniger Materialien verwendet, die diese elektronischen Bauteile nicht beschädigen. Da es jedoch viele verschiedene Arten von Flussmittelreinigern gibt, muss bei der Anwendung von Flussmittelreinigern die Kompatibilität des Flussmittelreinigers mit dem jeweiligen Komponentenhersteller geprüft werden.

Funktionsweise der Flussmittelreiniger

In der Vergangenheit wurden bestimmte Fluorchlorkohlenwasserstoffe (FCKW) als Flussmittelreiniger verwendet, deren Verwendung jedoch inzwischen verboten ist, da sie als ozonabbauende Stoffe den Vorschriften des Montrealer Protokolls unterliegen. In der Folge wurden alternative FCKW (HFCKW) als Ersatz für FCKW verwendet, aber die Verwendung von HFCKW wird in Zukunft verboten und deshalb wird die Verwendung von HFCKW reduziert.

Zu den anderen Reinigungsmitteln als FCKW gehören Reinigungsmittel auf Glykoletherbasis, quasi-wässrige Reinigungsmittel und halogenfreie Reinigungsmittel.
Quasi-wässrige Reinigungsmittel werden zunehmend als Flussmittelreiniger eingesetzt, da sie nicht brennbar und ungefährlich sind und somit sicher verwendet werden können. Außerdem sind sie wasserlöslich und lassen sich daher leicht abspülen.

Andererseits wurde auch No-Clean-Lotpaste entwickelt, die nicht gereinigt werden müssen. Bei der Verwendung dieser No-Clean-Lotpaste ist das Flussmittel nahezu transparent und nicht korrosiv. Daher ist es bei der Verwendung von No-Clean-Lotpasten grundsätzlich nicht erforderlich, das Flussmittel mit Flussmittelreinigern zu entfernen.

Was ist eine motorisierte Bühne?

Eine motorisierte Bühne ist eine Einheit, die mit einer automatischen Zuführung ausgestattet und computergesteuert in jede beliebige Richtung positioniert werden kann.

Je nach Produkt können motorisierte Bühnen in mehrere Richtungen verstellt und bewegt werden, z. B. vertikal, horizontal, senkrecht oder diagonal.

Bei der Verwendung einer motorisierten Bühne muss die Bewegungsrichtung, der Verstellbereich (Genauigkeit) und die Notwendigkeit einer manuellen Verstellung berücksichtigt werden.
Der Tisch kann auch für eine Vielzahl von Anwendungen eingesetzt werden, da er in drei Dimensionen bewegt werden kann, indem eine Z-Achse zum Tisch hinzugefügt wird.

Anwendungen motorisierter Bühnen

Motorisierte Bühnen werden zur Einstellung und Positionierung verwendet, indem sie an Teilen von Fertigungsanlagen, Elektronenmikroskopen und anderen Geräten, die eine Bewegungseinstellung erfordern, angebracht werden.
Sie werden auch in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, da sie mit einer automatischen Zuführung ausgestattet sind, die eine automatische Einstellung ermöglicht.

Nachstehend finden Sie Beispiele für den Einsatz motorisierter Bühnen:

• Einstellung und Positionierung von Geräten für die Produktkontrolle.
• Zur Hubeinstellung von Gerätepositionen (Teilesätze).
• Hubeinstellung und Positionierung von Kameras, Mikroskopen, usw.
• Transport und Positionierung von FA-Geräten.
• Bearbeitungsmaschinen, die Hübe benötigen, wie NC und CNC.

Funktionsweise der motorisierten Bühnen

In diesem Abschnitt wird die Konfiguration von motorisierten Bühnen und automatischen Zuführungen beschrieben.

Die Grundkonfiguration einer motorisierten Bühne besteht aus einer Kombination von zwei Arten von Mechanismen.
Darüber hinaus ist die Leistung im Grunde eine Kombination aus einem Tisch und einem automatischen Vorschubgerät.

Bei einer der Konfigurationen umfasst der Führungsmechanismus folgendes:

• Schwalbenschwanznutenführung
  Hierbei handelt es sich um einen Mechanismus, in dem die männlichen und weiblichen Teile gleiten und sich bewegen.
• V-Nut-Führung
  Das Schienenteil hat eine V-Nut und bewegt sich mit Hilfe von Rollen, die in der V-Nut gleiten.
• Lineare Kugelführungen
  Hierbei handelt es sich um einen Mechanismus, bei dem Kugeln in Nuten angeordnet sind und durch Verschieben der Kugeln in den Nuten eingestellt werden können.

Automatische Vorschubeinrichtungen in einer der folgenden Konfigurationen:

• Schrittschaltmotoren
  Hierbei handelt es sich um eine Struktur, bei der die festen und beweglichen Teile elektrisch angetrieben werden und sich durch magnetische Bewegung bewegen.
• AC-Servomotor
  Ein Gerät, das das Drehmoment steuern kann, indem es den Winkel des Rotors erfasst und den durch die Spule fließenden Strom steuert.

Was ist ein Stützrollenlager?

Eine Stützrollenlager ist eine Art kompaktes, hochsteifes Lager mit einem innenliegenden Nadellager.

Der Außenring steht in direktem Kontakt mit der Wälzfläche und rollt über diese ab, so dass er eine dicke, harte und hochpräzise Oberfläche hat und hohen Belastungen und Stoßbelastungen standhalten kann.

Sie eignen sich daher als Führungsrollen in Kurvenmechanismen und Linearbewegungen.

Der Innenring hat einen hohlen Innendurchmesser und die Achse ist frei einstellbar, so dass sie als kompakte Führungsrollen oder als Kurvenrollen mit langer Achse (stat) eingesetzt werden können.

Der Außenring rollt auf einer Laufbahn und wird z. B. in Exzenterrollen, Führungsrollen, Kipphebelrollen, Kurvenrollen und Druckrollen eingesetzt.

Anwendungen für Stützrollenlager

Wie Kurvenrollen bestehen auch Stützrollenlager aus einem dickwandigen Außenring, einem Innenring und einer Nadel. Sie werden daher in Anwendungen eingesetzt, bei denen der Außenring in direktem Kontakt steht und sich dreht, wie z. B. in Kurvenmechanismen.

Die wichtigsten Anwendungen von Stützrollenlager sind im Folgenden aufgeführt:

Kurvengetriebe

Kurvengetriebe werden zur Änderung der Bewegungsrichtung eingesetzt.

Kontaktteile auf der Seite des angetriebenen Abschnitts, wie z. B. Flachnocken, müssen sich frei drehen können und hohen Belastungen und Geschwindigkeiten standhalten, wofür sich Stützrollenlager eignen.

Sie können auch als Kurvenrollen mit längeren Staturlängen, z. B. für Nutkurven, eingesetzt werden, da die Welle frei eingestellt werden kann.

• Führungsrollen

Stützrollenlager eignen sich als Führungsrollen beim Bewegen von Gegenständen auf Förderbändern usw., da sie einfach zu montieren sind und sich gleichmäßig drehen und führen können, um einen Links-Rechts-Schlupf zu unterdrücken.

• Räder

Stützrollenlager können als einfache Räder zum Bewegen von Paletten, Jig-Tables usw. verwendet werden, ohne dass ein Rollwagen erforderlich ist.

Funktionsweise der Stützrollenlager

Die Funktionsweise eines Stützrollenlagers ist ein Lager, das radiale Lasten aufnimmt und gleichzeitig die Reibung im Lager durch zylindrische Rollen (Nadeln) minimiert, die zwischen dem Innen- und dem Außenring angeordnet sind und das Abrollen des Innen- und des Außenrings ermöglichen.

Für die innere Schmierung ist das Lager mit Fett gefüllt.

Bei längerem Einsatz oder hohen Drehzahlen hat der Innenring auf der Innenseite eine Schmierbohrung, und die Schmierung ist durch die Anordnung von Schmieröffnung und Bohrung auf der Wellenseite möglich, so dass eine lange Lebensdauer durch entsprechende Schmierung gewährleistet ist.

Es gibt zwei Arten von Nadelanordnungen: mit kompletter Rolle und mit Käfig.

Bei der Gesamtrollenanordnung befinden sich alle Nadeln zwischen dem Innen- und dem Außenring. Sie eignet sich für hohe Lasten, da die Anzahl der Nadeln groß ist und die Last verteilt werden kann, aber sie ist nicht für hohe Drehzahlen, Vibrationen oder Kippbewegungen geeignet, da die Nadeln miteinander in Kontakt kommen und Reibung erzeugen.

Der Käfig hält die Position zwischen den Nadeln konstant und ist daher für hohe Drehzahlen geeignet. Da die Anzahl der Nadeln geringer ist als die der gesamten Rolle, ist die Tragfähigkeit geringer als die der gesamten Rolle.

Der Außenring hat eine dicke Wand und der Außenumfang (Rollfläche) kann (a) zylindrisch oder (b) kugelförmig sein.

Die zylindrische Form ermöglicht eine größere Kontaktfläche und eine höhere Tragfähigkeit der Laufbahn.

Ungleichmäßiger Verschleiß und Vibrationen treten auf, wenn eine Neigung zwischen der Gegenlauffläche (z. B. Nocken oder Schiene) und der Rollfläche des Außenrings besteht.

Die sphärische Form ermöglicht eine gleichmäßige Rotation, indem sie jede Neigung zwischen der Gegenfläche und der Rollfläche des Außenrings mit der äußeren sphärischen Fläche ausgleicht.

Arten von Stützrollenlager

Stützrollenlager lassen sich grob in zwei Typen einteilen: nicht trennende Typen, bei denen Innen- und Außenring nicht getrennt werden können, und trennende Typen, bei denen Innen- und Außenring getrennt werden können.

Nicht-trennende Ausführung

Bei der nicht trennenden Ausführung wird eine Stahlplatte in den Außen- oder Innenring des Stützrollenlagers eingepresst, um ein Labyrinth zwischen den Seitenplatten auf beiden Seiten des Innenrings zu bilden, das nicht nur die Dichtwirkung gewährleistet, sondern auch verhindert, dass sich die Seitenplatten trennen.

Der Außenring des Stützrollenlagers wird dann in axialer Richtung durch den Außenringkragen und die zylindrischen Rollenstirnflächen geführt.

Der Innenring des Stützrollenlagers und die Seitenplatte werden axial spaltfrei angezogen.

Je nach Einsatzbedingungen kann die Bundausführung auch für Axial- und Momentenbelastungen eingesetzt werden und ermöglicht so einen gleichmäßigen Rundlauf.

Bei der abgedichteten Ausführung ist der Spalt zwischen Seitenplatte und Außenring bzw. Innenring mit einer Gummidichtung versehen, um das Eindringen von Fremdkörpern zu verhindern.

Getrennte Ausführung

Beim separaten Typ gibt es keinen Flansch am Außen- und Innenring, und Außenring, Innenring, Nadel und Käfig können voneinander getrennt werden.

Da sie getrennt werden können, können sie einzeln montiert und ausgetauscht werden und sind aufgrund des fehlenden Kragens kompakter als nicht-getrennte Typen.

Was ist ein Druckregelventil?

Druckregelventile sind Ventile, die den Druck von Flüssigkeiten, wie z. B. Hydrauliköl, regeln.
So wird beispielsweise der Förderdruck einer Pumpe durch ein Druckregelventil geregelt, um Schäden an Bauteilen und Rohrleitungen zu vermeiden.
Sie werden daher auch als Sicherheitsventile bezeichnet.

Druckregelventile lassen sich grob in die folgenden fünf Kategorien einteilen:

1. Überdruckventile (Sicherheitsventile)
2. Druckminderventile
3. Sequenzventile, Entlastungsventile, Ausgleichsventile
4. Bremsventile
5. Ausgleichsventile

Die beiden Haupttypen von Druckregelventilen sind Griffventile und Magnetventile.
Die Magnetventile können von einem externen Steuergerät gesteuert werden, wodurch sich der Regelbereich vergrößert.

Anwendungen von Druckregelventilen

Druckregelventile werden hauptsächlich in der Baumaschinenindustrie eingesetzt.
Sie werden in Hydraulikbaggern, Planierraupen, Radladern und Kompaktladern eingesetzt, um die hydraulische Ausrüstung und die Rohrleitungen zu schützen.
In Hydraulikbaggern werden sie zum Beispiel in Hydraulikpumpen, Steuerventilen und Fahrmotoren eingesetzt.
In Baumaschinen sind sie unverzichtbar.

Neben Baumaschinen werden Druckregelventile auch in Flugzeugen und Automobilen eingesetzt und sind in den verschiedensten Bereichen erforderlich.

Funktionsweise von Druckregelventilen

In diesem Abschnitt werden die Prinzipien von Überdruckventilen (Sicherheitsventilen) und Druckreduzierventilen vorgestellt:

1. Überdruckventil (Sicherheitsventil)
   Hierbei handelt es sich um eine Vorrichtung, die bei Überschreiten des eingestellten Drucks den Druck ablässt und die Sicherheit der Geräte und Rohrleitungen gewährleistet.
   Der Einstelldruck wird durch Einstellen der Federkraft mit dem Griff dieser Vorrichtung eingestellt. Liegt die Flüssigkeit unter dem eingestellten Druck, wird der Weg vom Einlass des Geräts zum Flüssigkeitsspeicher geschlossen, da die Druckkraft der Feder größer ist. Wenn die Flüssigkeit den eingestellten Druck überschreitet, überwindet die Flüssigkeit die Druckkraft der Feder und drückt die Feder nach oben. Auf diese Weise wird ein Weg zum Flüssigkeitsspeicher geschaffen und die Flüssigkeit fließt hinein.
   Auf diese Weise werden verschiedene Arten von Schäden verhindert.
2. Druckreduzierventile
   Diese Vorrichtung wird eingesetzt, wenn der Druck niedriger ist als der Druck im Hauptkreislauf.
   Der Druck wird durch Einstellen der Federkraft eingestellt. Die unter hohem Druck stehende Flüssigkeit auf der Primärseite wird auf den eingestellten Druck reduziert und fließt zur Sekundärseite. Ein Teil der Flüssigkeit fließt durch eine Öffnung am Gerät in einen Flüssigkeitsbehälter, wo der Druck auf der Sekundärseite auf den eingestellten Druck eingestellt wird.
   Auf diese Weise wird der hohe Druck auf der Primärseite reduziert.

Was ist ein Drehkolbengebläse?

Ein Drehkolbengebläse ist eine Art von Verdrängerpumpe, die durch die Drehung eines exzentrisch in einem Gehäuse montierten Rotors als Pumpe funktioniert.

Drehkolbengebläse sind ähnlich, aber sie funktionieren als Pumpen, indem sie kokonförmige Wurzeln drehen, die im Grunde einen Spalt haben und kein hohes Verdichtungsverhältnis erreichen können.

Drehkolbengebläse hingegen haben im Grunde keinen Spalt zwischen ihnen und dem Gehäuse, so dass sie ein höheres Verdichtungsverhältnis als Roots-Gebläse haben.

Anwendungen von Drehkolbengebläsen

Drehkolbengebläse werden häufig als Gebläse für Belebungsbecken in Klärgruben und Kläranlagen eingesetzt, wo große Luftmengen benötigt werden, da sie große Gasmengen mit hohem Druck fördern können.

Aus dem gleichen Grund werden sie auch als pneumatische Fördergebläse eingesetzt.

Aufgrund des Kontakts zwischen Rotor und Gehäuse können sie auch als Vakuumpumpen eingesetzt werden. Heute können sie auch für Saugfiltrationsanlagen und als Vakuumpumpen für Vakuumanlagen und saugende pneumatische Förderanlagen eingesetzt werden.

Weitere Anwendungen sind der Einsatz von Drehkolbengebläsen beim Mischen von Gemischen und in verschiedenen chemischen Industrien.

Funktionsweise der Drehkolbengebläse

Drehkolbengebläse haben einen exzentrisch gelagerten Rotor im Inneren eines Gehäuses. Der Rotor ist mit einem Zylinder ausgestattet, der sich auf und ab bewegt und den Kontakt mit dem Rotor aufrechterhält, indem er sich während der Drehung auf und ab bewegt.

Aufgrund dieser Struktur können Drehkolbengebläse stets ein hohes Verdichtungsverhältnis aufrechterhalten und somit einen hohen Druck erzeugen. In ähnlicher Weise können sie auch als Vakuumpumpen eingesetzt werden.

Aufgrund der unvermeidlichen Kontaktteile ist es jedoch erforderlich, dem Inneren der Pumpe ständig Öl zur Schmierung zuzuführen.

Daher war ein Mechanismus zur Abscheidung des Öls auf der Druckseite erforderlich, was den Nachteil hatte, dass er nicht in Geräten eingesetzt werden konnte, in denen ein Ölgehalt nicht erwünscht war.

Einige Drehkolbengebläse können auch in vielen Industriezweigen eingesetzt werden, z. B. in der chemischen Industrie, da sie speziell für Innenbeschichtungen ausgelegt sein können.

Was ist eine Reflow-Lötmaschine?

Reflow-Lötmaschinen werden zum Verbinden von Leiterplatten und elektronischen Bauteilen verwendet. Zum Verbinden von Leiterplatten und elektronischen Bauteilen wird das Löten verwendet, und Reflow-Lötmaschinen werden eingesetzt, um automatisch Lot auf die Leiterplatte aufzutragen und die Bauteile zu montieren.

Reflow bezieht sich auf den Prozess des Auftragens von Lotpaste auf die erforderlichen Bereiche auf der Leiterplatte und des Verbindens elektronischer Komponenten mit den Bereichen, die bei der Montage oberflächenmontierter Komponenten auf der Leiterplatte mit Lot bedeckt sind. Es gibt kleine Reflow-Lötmaschinen, die für Prototypen verwendet werden, und große Reflow-Lötmaschinen, die für die Massenproduktion eingesetzt werden.

Anwendungen von Reflow-Lötmaschinen

Reflow-Lötmaschinen werden zum automatischen Auftragen von Lot auf Leiterplatten und zur Montage elektronischer Bauteile für die Oberflächenmontage verwendet. Beim Auflöten von Bauteilen auf eine Leiterplatte gibt es eine Methode, bei der die elektronischen Bauteile von Hand mit einem Lötkolben verbunden werden. Dies ist jedoch eine äußerst schwierige Aufgabe, wenn viele Bauteile vorhanden sind oder wenn die Verbindungsfläche mit den zu verbindenden elektronischen Bauteilen extrem klein ist. In den letzten Jahren haben die Miniaturisierung der eingebauten Komponenten und die Verdichtung der eingebauten Komponenten aufgrund der hohen Integration der Schaltkreise zugenommen, und es besteht die Sorge, dass beim Löten von Hand eine unzureichende Haftung oder Kurzschlüsse auftreten können. Daher ermöglicht der Einsatz von Reflow-Lötmaschinen, die eine präzise Oberflächenmontage ermöglichen, eine zuverlässige Leiterplattenbestückung.

Funktionsweise der Reflow-Lötmaschinen

Zunächst wird das Reflow-Verfahren erklärt. Das Lot wird auf die Leiterplatte geklebt und die oberflächenmontierten Bauteile werden darauf platziert. Durch Erhitzen der Leiterplatte, des Lots und der elektronischen Bauteile in diesem Zustand werden die Leiterplatte und die Bauteile automatisch verbunden. Reflow-Lötmaschinen können diese Prozesse automatisch durchführen.

Um die Reflow-Lötmaschine zu verwenden, müssen Sie vor der Montage der Bauteile die erforderlichen Daten in die Reflow-Lötmaschine eingeben. Zu den erforderlichen Daten gehören Informationen wie die Stelle auf der Leiterplatte, an der das Lot aufgetragen werden soll, welche elektronischen Bauteile an welcher Stelle montiert werden sollen und welche Temperatur zum Schmelzen des Lots erforderlich ist. Außerdem muss überprüft werden, ob die für das Löten erforderliche Temperatur nicht höher ist als die Dauertemperatur der elektronischen Bauteile beim Schmelzen und Verbinden des Lots, und es muss eingestellt werden, bei welcher Temperatur und mit welcher Heizzeit in Sekunden geheizt werden soll. Diese Einstellungen werden als Temperaturprofile bezeichnet. Einige Produkte können die Temperaturprofile automatisch erstellen.

Da es sich um ein sehr praktisches Gerät handelt, ist es für Hersteller nützlich, um während der Entwicklung Prototypen herzustellen.