月: 2023年8月

¿Qué son los Congeladores de Temperatura Ultrabaja?

Los congeladores de temperatura ultrabaja son frigoríficos capaces de mantener temperaturas sumamente bajas. Mientras que un frigorífico típico mantiene temperaturas entre 0 °C y 10 °C, los frigoríficos de temperatura ultrabaja son capaces de mantener temperaturas en el rango inferior de temperatura.

La definición de temperatura ultrabaja varía según el fabricante, pero el rango de temperatura típico de un frigorífico de temperatura ultrabaja oscila entre -80 °C y -196 °C. Además, cuando se requieren temperaturas más bajas, pueden utilizarse frigoríficos de temperatura ultrabaja que utilizan helio líquido.

Estos frigoríficos utilizan tecnología de refrigeración avanzada y pueden bajar la temperatura hasta casi -268,9°C, el punto de ebullición del helio líquido. Los congeladores de hasta -80°C son relevantes para las aplicaciones de investigación.

Los congeladores de temperatura ultrabaja utilizados en los laboratorios son profundos y a menudo se denominan congeladores profundos debido a su forma. Los congeladores de temperatura ultrabaja pueden alcanzar temperaturas muy bajas, por lo que son especialmente adecuados para sustancias y muestras que deben almacenarse o procesarse a bajas temperaturas.

Usos de los Congeladores de Temperatura Ultrabaja

Los congeladores de temperatura ultrabaja se utilizan en una gran variedad de aplicaciones. Los siguientes son ejemplos de aplicaciones de los congeladores.

1. Aplicaciones Médicas

Los congeladores de temperatura ultrabaja se utilizan para almacenar muestras biológicas y productos farmacéuticos. Por ejemplo, las células, el ADN y las vacunas pueden almacenarse a temperaturas ultrabajas para mantener su calidad y estabilidad. En aplicaciones de investigación, también se utilizan para experimentos y análisis a bajas temperaturas.

También es importante en campos como la medicina regenerativa. Puede utilizarse para la conservación y el transporte de tejidos. En investigación clínica, también se utilizan para almacenar muestras biológicas y gestionar biobancos.

Normalmente, también se utilizan en hospitales para el almacenamiento de muestras bioquímicas como sangre y orina, aunque su cuota de mercado está en proceso de aumentar debido al creciente número de bancos de sangre en todo el mundo. Aunque los costes de instalación son elevados, se caracterizan por sus bajas emisiones de gases de efecto invernadero.

2. Productos Alimentarios

Se utilizan para la producción y el almacenamiento de alimentos congelados. La congelación rápida de los alimentos a temperaturas muy bajas permite conservarlos durante largos periodos de tiempo manteniendo su calidad. A temperaturas ultrabajas, se inhibe el crecimiento de microorganismos y se mantiene la frescura y el sabor de los alimentos.

Los congeladores de temperatura ultrabaja pueden congelar muchos tipos diferentes de alimentos. Se puede congelar y conservar una amplia gama de alimentos, como verduras y marisco. Esto permite suministrar alimentos en cualquier época del año y mejora la eficacia de la distribución y el transporte.

3. Industria Manufacturera

En la industria de los semiconductores, los congeladores de temperatura ultrabaja son indispensables. Los procesos de fabricación y los materiales deben enfriarse a temperaturas ultrabajas, por ejemplo, los congeladores de temperatura ultrabaja que utilizan nitrógeno líquido. También se utilizan a menudo para la síntesis de materiales, las reacciones catalíticas y los materiales superconductores.

Principios de los Congeladores de Temperatura Ultrabaja

Los congeladores de temperatura ultrabaja utilizan técnicas especiales de refrigeración para alcanzar temperaturas muy bajas. En concreto, se suelen utilizar la refrigeración por evaporación y la refrigeración por circulación de refrigerante.

El enfriamiento evaporativo utiliza refrigerantes como el nitrógeno líquido o el helio líquido, que pierden calor al evaporarse. Para reducir la temperatura dentro de un frigorífico, a menudo se introducen refrigerantes en contenedores o tubos dentro del frigorífico y se evaporan. El refrigerante que se evapora absorbe calor, lo que produce un efecto de enfriamiento que reduce la temperatura ambiente.

En la refrigeración por circulación de refrigerante, se suele hacer circular refrigerante, como CFC. Después de que el refrigerante haya logrado un efecto de enfriamiento para bajar la temperatura en el congelador, es comprimido de nuevo por una bomba de refrigerante o enfriador. Mediante esta circulación, el refrigerante ejerce repetidamente su efecto refrigerante y mantiene la temperatura ultrabaja.

Actualmente, los principales tipos de refrigerante son el R32 y el R410A. En los últimos años, también se han desarrollado productos que utilizan dióxido de carbono y otros refrigerantes.

Cómo elegir un Congelador de Temperatura Ultrabaja

A la hora de elegir un frigorífico de temperatura ultrabaja, tenga en cuenta factores como la capacidad, la temperatura de refrigeración y los requisitos de uso.

1. Capacidad

La capacidad exacta necesaria depende de la cantidad y el tamaño de los productos que se van a almacenar, así que asegúrese de saber exactamente cuánto espacio necesita. También es importante elegir una capacidad generosa para tener en cuenta futuros cambios en la demanda.

2. Rango de Temperatura de Refrigeración

Los congeladores de temperatura ultrabaja pueden ofrecer diferentes rangos de temperatura. En función de los requisitos de la mercancía que se va a almacenar, se determina el rango de temperatura de refrigeración necesario. Los rangos típicos de temperatura de refrigeración se sitúan entre -80 °C y -196 °C, pero las aplicaciones específicas suelen requerir temperaturas más bajas.

3. Funcionalidad

Los congeladores disponen de diversas funciones, como el control de la temperatura y el bloqueo de las puertas. A la hora de elegir las funciones que necesita, tenga en cuenta sus necesidades de gestión de muestras y productos.

¿Qué son los Sistemas de Deposición Química en Fase Vapor (CVD)?

Los sistemas de deposición química en fase vapor (CVD) se utilizan para el crecimiento de películas finas y el tratamiento de superficies.

Los sistemas de deposición química en fase vapor (CVD) calientan un sustrato o material base y suministran gases reactivos o vapores en fase gaseosa a su superficie. Las sustancias reactivas del sustrato reaccionan químicamente y forman una película o revestimiento.

Este proceso permite producir una amplia gama de películas finas y recubrimientos; el CVD es altamente controlable y reproducible, lo que permite cultivar películas finas de alta calidad. Es posible controlar propiedades que requieren control, como el grosor, la uniformidad y la cristalinidad de la película. Sin embargo, los gases utilizados suelen ser muy tóxicos y deben manipularse con cuidado.

Usos de los Sistemas de Deposición Química en Fase Vapor (CVD)

Los sistemas de deposición química en fase vapor (CVD) se utilizan a menudo para productos semiconductores. Los siguientes son ejemplos de aplicaciones de los sistemas CVD.

1. Producción de Semiconductores

El CVD es una tecnología muy importante en la industria de los semiconductores. Por ejemplo, el CVD se utiliza para hacer crecer películas de SiO2 sobre sustratos de silicio. Éste se utiliza como aislante y es importante como capa aislante y óxido de compuerta para circuitos integrados.

El CVD también puede utilizarse para producir películas de metales como el cobre o el aluminio. Esto permite la formación de capas conductoras como cables y electrodos.

2. Recubrimientos Ópticos

El CVD desempeña un papel importante en la fabricación de dispositivos ópticos y componentes ópticos. En primer lugar, se pueden cultivar filtros ópticos multicapa. Éstos controlan la transmisión o la reflectividad de la luz en una gama específica de longitudes de onda y se utilizan como filtros espectrales o revestimientos antirreflectantes.

Los revestimientos de espejos altamente reflectantes también pueden obtenerse mediante CVD para mejorar la reflectividad de los rayos láser y la óptica. En las lentes, se forman revestimientos protectores en la superficie para mejorar la resistencia al desgaste y la durabilidad.

3. Recubrimientos Protectores

Los revestimientos protectores pueden formarse en superficies metálicas para mejorar la resistencia a la corrosión y al desgaste. Se utilizan para el tratamiento superficial de piezas y herramientas metálicas. También se utiliza en herramientas de corte cerámicas y sensores para formar revestimientos protectores en la superficie de los materiales.

Principio de los Sistemas de Deposición Química en Fase Vapor (CVD)

Los sistemas de deposición química en fase vapor (CVD) son un proceso que utiliza reacciones químicas para depositar sustancias químicas en fase gaseosa sobre superficies sólidas.

En primer lugar, se suministran al equipo gases o vapores de reacción. Estos gases son en su mayoría palabras que contienen los elementos y productos químicos necesarios para la deposición y el recubrimiento. Entre los gases de reacción más comunes se encuentran los compuestos metalorgánicos, el oxígeno y el nitrógeno.

El sustrato suele calentarse para promover una reacción química entre los gases de reacción y el sustrato. En el sustrato calentado, los gases de reacción experimentan una reacción química. De este modo, los elementos y productos químicos del gas de reacción se depositan en la superficie del sustrato, lo que permite el crecimiento de películas finas.

El control del proceso de deposición es importante en los sistemas de deposición química en fase vapor (CVD). Las propiedades deseadas de las películas finas pueden conseguirse ajustando parámetros como la velocidad de deposición y la temperatura de calentamiento.

Tipos de Sistemas de Deposición Química en Fase Vapor (CVD)

Existen diferentes tipos de equipos CVD, entre los que se incluyen los equipos CVD térmicos, los equipos CVD de plasma y los equipos CVD ópticos.

1. Sistemas de Deposición Química en Fase Vapor (CVD) Térmico

Los sistemas de deposición química en fase vapor (CVD) térmicos transportan gases de materia prima a un recipiente y calientan el sustrato o el interior del recipiente, provocando así que los gases de materia prima reaccionen químicamente en el sustrato. Existen métodos en los que sólo el sustrato se calienta a alta temperatura o el interior del recipiente se calienta a alta temperatura.

2. Sistemas de Deposición Química en Fase Vapor (CVD) por Plasma

Los sistemas de deposición química en fase vapor (CVD) por plasma permiten plastificar los gases utilizados como materia prima y apilarlos sobre el sustrato. Como las películas pueden formarse a temperaturas de sustrato más bajas que con los sistemas de deposición química en fase vapor (CVD) térmicos, esto resulta ventajoso en la fabricación de semiconductores donde se requieren dimensiones de alta precisión.

3. Sistemas de Deposición Química en Fase Vapor (CVD) Ópticos

Los sistemas de deposición química en fase vapor (CVD) ópticos provocan reacciones químicas irradiando luz a través de tubos de descarga o láseres sobre los gases utilizados como materia prima. La luz se utiliza de diferentes maneras dependiendo del tipo de luz, como por ejemplo para acelerar reacciones químicas o para romper enlaces entre moléculas. Se caracteriza por su capacidad de producir películas a temperaturas muy bajas en comparación con otros sistemas de deposición química en fase vapor (CVD).

¿Qué es un Conector DSUB?

Los conectores DSUB son un método de conexión habitual para la transmisión de señales, principalmente en ordenadores y equipos electrónicos.

El nombre deriva de la forma de D del conector: DSUB significa D-subminiature, literalmente un pequeño conector en forma de D.

Los conectores DSUB se utilizan en una gran variedad de aplicaciones, como puertos paralelos, puertos serie y conexiones de monitores, y se han convertido en el estándar para numerosas transmisiones de señales. Existen distintas variantes, en función del número y la disposición de las patillas de señal, la forma física, etc., cada una de las cuales está asociada a un tipo específico de transmisión de señales.

Usos de los Conectores DSUB

Debido a su versatilidad, los conectores DSUB se utilizan ampliamente en diversos sectores industriales y equipos electrónicos.

1. DE-9 y DB-25

El uso más habitual es la conexión entre PC y dispositivos periféricos. En concreto, los conectores DSUB de 9 y 25 pines se utilizan para la comunicación serie, es decir, la transmisión y recepción continua de datos en forma de cadenas de bits. Esto es habitual en dispositivos como ratones, teclados y módems.

2. DA-15

El conector DSUB de 15 patillas también se utiliza habitualmente en las matrices gráficas de vídeo (VGA) para transmitir señales de vídeo analógicas entre un PC y un monitor. Los conectores DSUB también se utilizan en una amplia variedad de otras aplicaciones, como las comunicaciones de voz y datos y el control de equipos industriales.

3.DC-37

Los conectores DSUB de 37 patillas se utilizan en maquinaria industrial, instrumentos científicos, etc., donde es necesario transmitir más información. Como ejemplo especial, los conectores DSUB de alta densidad se utilizan en las cabinas de los aviones, donde un gran número de líneas de datos se procesan juntas en un único conector.

La elección del conector DSUB depende de la aplicación y de los requisitos del sistema, por lo que es importante conocer el número de modelo y las especificaciones exactas. Éstas variarán en función del entorno operativo, como el tipo de señal, la cantidad de datos y las limitaciones de espacio físico.

Principio de los Conectores DSUB

Los conectores DSUB están diseñados como una herramienta para transmitir señales. Cada conector tiene una disposición de patillas específica y estas patillas transportan una señal concreta.

Los conectores tienen una forma hembra y otra macho, teniendo el macho patillas y la hembra un zócalo. Al conectar físicamente una parte del conector con la otra, se establece una vía para la transmisión de señales entre dispositivos electrónicos.

1. Número de Patillas

El tipo de conectores DSUB depende del número y disposición de sus patillas. Por ejemplo, un conector DSUB de 9 patillas (DE-9) se utiliza habitualmente para la comunicación serie RS-232, donde cada patilla está asignada a una señal específica (datos de transmisión, datos de recepción, GND, etc.).

El conector DSUB de 15 patillas (DA-15) también se utiliza para conexiones VGA, en las que cada patilla lleva un color específico o una señal de sincronización.

2. Conexión a Dispositivos

Cuando se conectan dispositivos mediante conectores DSUB, el sistema electrónico de cada dispositivo está diseñado para entender la señal correspondiente a un pin concreto. Así, por ejemplo, en la comunicación serie, la señal emitida por la patilla transmisora es recibida por la patilla receptora e interpretada como el dato correspondiente.

Debido a este principio, los conectores DSUB permiten tanto la conexión física como la transmisión de señales, garantizando así una comunicación eficaz entre dispositivos electrónicos.

Tipos de Conectores DSUB

Existen varios tipos de conectores DSUB, en función del número y la disposición de sus patillas. Los principales tipos son los conectores de 9 patillas (DE-9), 15 patillas (DA-15), 25 patillas (DB-25) y 37 patillas (DC-37).

1. Conectores DE-9

El conector DE-9 de 9 patillas se utiliza habitualmente para conexiones de comunicación serie. En este conector, cada patilla es responsable de una señal específica (transmitir datos, recibir datos, masa, etc.).

2. Conector DA-15

El conector DA-15 de 15 patillas se utiliza habitualmente para conexiones de matriz gráfica de vídeo (VGA). Cada patilla transporta una señal de vídeo de color específico (rojo, verde o azul) o una señal de sincronización.

3. Conector DB-25

El conector DB-25 de 25 patillas se utiliza para la comunicación paralela, especialmente para la conexión a impresoras y la comunicación serie RS-232. En algunos equipos de audio, el conector DB-25 también se utiliza para transportar señales de audio multicanal.

4. Conectores DC-37

El conector DC-37 de 37 patillas se utiliza cuando es necesario transmitir grandes cantidades de datos. Se encuentran en situaciones en las que se requiere un intercambio de información complejo, como en maquinaria industrial e instrumentos de medición científicos.

Los tipos de conectores DSUB no se limitan a éstos. También existen otros conectores con más patillas y conectores DSUB diseñados para aplicaciones especiales. La elección de éstos depende de los requisitos del dispositivo a conectar, el entorno de funcionamiento y el tipo de señal.

¿Qué es un Torno de Control Numérico (CNC)?

Los tornos de control numérico (CNC) son máquinas controladas por ordenador que cortan y procesan materiales como metales y plásticos.

Un torno es una máquina que procesa haciendo girar un eje u otro objeto a procesar a gran velocidad y aplicando una cuchilla llamada mordaza. Los tornos de control numérico (CNC) se utilizan principalmente para el mecanizado de piezas, etc. Dado que los tornos CNC realizan el mecanizado controlado por ordenador, son capaces de mecanizar con una precisión extremadamente alta.

La posición de mecanizado y el volumen de corte están controlados con precisión por el programa, lo que minimiza los errores humanos del operario. También es fácil ajustar con precisión las condiciones de mecanizado y garantizar la repetibilidad. Esto contribuye a aumentar la productividad. Los programas de mecanizado pueden configurarse con antelación, lo que reduce el tiempo de preparación y ajuste del trabajo.

También puede procesar varias piezas a la vez, lo que lo hace adecuado para la producción en serie. Sin embargo, el manejo de un torno de control numérico (CNC) requiere conocimientos de metalurgia, así como de programación para control informático.

Usos de los Tornos de Control Numérico (CNC)

Los tornos de control numérico (CNC) se utilizan principalmente en talleres metalúrgicos. Los siguientes son ejemplos de usos.

1. Automoción

Los tornos de control numérico (CNC) se utilizan para mecanizar piezas de precisión como culatas y cigüeñales. Estas piezas requieren un alto grado de precisión y durabilidad, pero pueden producirse con una calidad constante gracias al mecanizado automatizado en los tornos de control numérico (CNC).

Los tornos CNC también procesan piezas como ruedas y llantas para automóviles. Existen normas estrictas para la forma y las dimensiones de las ruedas, y los tornos son capaces de realizar un mecanizado de alta precisión para cumplir estos requisitos.

2. Equipos Médicos

Las articulaciones artificiales son un importante dispositivo médico utilizado en la cirugía de sustitución articular; los tornos de control numérico (CNC) se utilizan para procesar articulaciones artificiales, garantizando la precisión de la forma y las dimensiones de la articulación. También fabrican una serie de herramientas quirúrgicas utilizadas en procedimientos quirúrgicos.

Se utilizan también para mecanizar diversos componentes dentales, como implantes dentales e implantes para la reparación de fracturas. Estos dispositivos requieren un ajuste preciso dentro del cuerpo y, por lo tanto, se benefician de los tornos de control numérico (CNC), que son capaces de mecanizar con un alto grado de precisión.

3. Fabricación General

Los componentes electrónicos son pequeños, tienen geometrías complejas y requieren un alto grado de precisión; los tornos de control numérico (CNC) permiten mecanizar componentes como conectores y pomos. También pueden utilizarse para crear pequeños elementos de componentes para placas de circuitos electrónicos.

También se utilizan ampliamente para el mecanizado de piezas de metal y plástico en la industria de la maquinaria en general. Suelen utilizarse para fabricar piezas metálicas y no metálicas, como engranajes y manivelas.

Principios de los Tornos de Control Numérico (CNC)

Los tornos de control numérico (CNC) constan de una sección de torneado, una sección controlada por ordenador y una sección operativa. En la sección de torno, se conecta un motor a un lado del husillo y un plato al otro lado para fijar la pieza. Alrededor suele haber una torreta en la que se montan varios tornillos de banco.

Alrededor de cada componente se montan sensores para medir la posición y la velocidad. Durante el funcionamiento, el motor hace girar el husillo a gran velocidad y la pieza fijada al mandril gira con él. El plato puede cortar la pieza giratoria acercando el tornillo de banco a la pieza giratoria. Durante el corte, el tornillo de banco y la pieza de trabajo están calientes, por lo que la fricción se reduce utilizando aceite u otros medios para evitar la adherencia.

Generalmente se utiliza una jeringa hidráulica o similar para mover el tornillo de banco o el husillo. Un sensor acoplado proporciona a la unidad de control información sobre las posiciones delicadas, lo que permite un torneado de alta precisión ajustando el número de revoluciones y otros parámetros. La intervención manual en el control se realiza en el actuador.

Tipos de Tornos de Control Numérico (CNC)

Existen los siguientes tipos de tornos de control numérico (CNC).

1. Tornos de Control Numérico (CNC) de dos Ejes

Se trata de un torno de control numérico con dos husillos principales o contraejes de corte. Se caracteriza porque permite realizar operaciones de corte en varias piezas al mismo tiempo. Permite un mecanizado eficaz y tiempos de mecanizado reducidos. También existen tornos de control numérico con más de dos ejes.

2. Tornos de Control Numérico (CNC) Compactos

Estos tornos de control numérico son compactos y fáciles de manejar. Suelen ser adecuados para el mecanizado de piezas pequeñas y piezas pequeñas. Son ideales para trabajos en los que la disposición de la fábrica es restringida o donde el espacio es limitado.

También existen tornos de control numérico (CNC) de sobremesa. Estos de sobremesa son máquinas de mecanizado que acoplan una unidad de control a un torno pequeño, lo que permite realizar el torneado bajo control automático. También se utilizan para fines de aprendizaje, producción de prototipos de piezas pequeñas y producción de lotes pequeños.

¿Qué es una Fuente de Alimentación de Emergencia?

Las fuentes de alimentación de emergencia representan sistemas de respaldo diseñados para proveer energía en contextos donde la fuente de alimentación convencional no está disponible.

Estos sistemas desempeñan un papel crucial en situaciones donde el suministro eléctrico habitual se ve interrumpido, tales como cortes de energía, situaciones de emergencia y fallos en la infraestructura eléctrica. En el ámbito de las fuentes de alimentación de emergencia, se establece de manera clara por medio de la Ley de Servicios contra Incendios y la Ley de Normas de Construcción qué tipo de fuente de energía alternativa es requerida en cada caso.

Un ejemplo concreto sería la implementación de fuentes de alimentación en sistemas de ascensores y en dispositivos de rociadores contra incendios.

Usos de las Fuentes de Alimentación de Emergencia

Las fuentes de alimentación de emergencia se utilizan en diversas instalaciones. Los siguientes son ejemplos de aplicaciones de las fuentes de alimentación de emergencia

1. Hospitales y Centros Médicos

Los hospitales son instalaciones típicas que deben seguir utilizando electricidad en caso de apagón, por ejemplo debido a una catástrofe. Muchos dispositivos médicos, como los corazones artificiales, están directamente relacionados con el soporte vital. Por eso, cada hospital dispone siempre de una fuente de alimentación de emergencia.

Para garantizar que sólo se suministra energía a los equipos esenciales en caso de fallo eléctrico u otro tipo de emergencia, las tomas de corriente de los hospitales suelen estar codificadas por colores.

Las tomas rojas se denominan fuentes de alimentación de emergencia generales y pueden activarse en 40 segundos tras una interrupción del suministro eléctrico a través de equipos privados de generación de energía y pueden funcionar de forma continua durante más de 10 horas. Las tomas etiquetadas como fuentes de alimentación de emergencia especiales se ponen en marcha en 10 segundos y pueden funcionar de forma continua durante más de 10 horas. Las tomas verdes se denominan fuentes de alimentación de emergencia ininterrumpida y se activan inmediatamente, por ejemplo, mediante un sistema de alimentación ininterrumpida (SAI).

2. Hogares Ordinarios

Las fuentes de alimentación de emergencia pueden instalarse en viviendas normales como parte de los preparativos ante una catástrofe. Suelen utilizarse baterías de iones de litio, generadores diésel y generadores de gas.

Los generadores de gas propano son eficaces para los cortes de electricidad causados por la rotura de líneas eléctricas aéreas a causa de tifones. Utilizando 50 kg de gas propano para uso doméstico, pueden producir electricidad durante unas 74 horas. Esto puede ser útil en tiempos de catástrofe para calefacción, cargar smartphones, etc.

3. Edificios Comerciales y de Oficinas

En los edificios comerciales y de oficinas, las fuentes de alimentación de emergencia son fundamentales para la continuidad de la actividad. La fuente de alimentación de emergencia se utiliza para mantener funciones críticas, como ascensores y sistemas de seguridad, durante cortes de suministro y emergencias.

Principio de las Fuentes de Alimentación de Emergencia

Las fuentes de alimentación de emergencia suelen estar alimentadas por dispositivos como baterías de almacenamiento o generadores.

1. Acumuladores

Los acumuladores son dispositivos que almacenan energía eléctrica en forma de energía química y la suministran como energía cuando es necesario. Los acumuladores se cargan durante el funcionamiento normal de la red eléctrica y suministran energía en caso de apagón. Esto permite mantener funciones y sistemas críticos en caso de apagón temporal o corte de suministro eléctrico.

2. Generador

Un generador es un dispositivo que quema combustible para producir energía de rotación, que luego se convierte en energía eléctrica. Los generadores funcionan automáticamente para suministrar energía en caso de corte del suministro eléctrico. Los generadores suelen utilizarse cuando se necesita suministro eléctrico durante largos periodos de tiempo o en grandes instalaciones.

3. Dispositivos de Conmutación Automática

Un dispositivo de control denominado dispositivo de conmutación automática se utiliza para conmutar entre la alimentación normal y la de emergencia. Si se pierde la alimentación normal, el dispositivo de conmutación automática conmuta a la fuente de alimentación de emergencia para mantener el suministro eléctrico. Muchos productos también vuelven a la alimentación normal cuando ésta se restablece.

¿Cómo Elegir una Fuente de Alimentación de Emergencia?

A la hora de elegir una fuente de alimentación de emergencia, hay que tener en cuenta los requisitos de potencia, el tiempo de funcionamiento continuo y la velocidad de conmutación. Estas consideraciones deben utilizarse después para hacer la mejor elección dentro de los límites presupuestarios.

1. Requisitos de Potencia

Es necesario evaluar la capacidad de alimentación de la Fuente de alimentación de emergencia. Se determina el consumo de energía de los dispositivos y sistemas en uso y se calcula la capacidad de energía necesaria para funcionar en caso de emergencia. También se selecciona la tensión de alimentación para que coincida con la de la alimentación normal.

2. Tiempo de Funcionamiento Continuo

También debe tenerse en cuenta el tiempo de funcionamiento continuo. Compruebe el tiempo de funcionamiento continuo previsto y determine la capacidad de los depósitos de combustible y las baterías de almacenamiento. Puede prepararse un depósito de combustible independiente si se prevé un corte de electricidad prolongado.

3. Velocidad de Conmutación

La velocidad de conmutación es otro factor a tener en cuenta. En algunos casos, cuando los equipos de telecomunicaciones son el objetivo de reserva, es importante que la conmutación se produzca rápidamente. El uso de baterías de almacenamiento y fuentes de alimentación de CC también puede eliminar prácticamente los tiempos de interrupción.

¿Qué es un Tornillo Impermeable?

Un tornillo impermeable incorpora un elemento de sellado unido a la superficie de apoyo (ubicado detrás de la cabeza del tornillo) con el propósito de sellar herméticamente el espacio entre el tornillo y la pieza de fijación.

Aunque los diferentes fabricantes pueden emplear diversas terminologías, como anillos de estanqueidad, anillos protectores o juntas tóricas, todos estos elementos cumplen la misma función esencial. Comúnmente, existe un pequeño espacio entre la superficie de apoyo del tornillo y el objeto que será asegurado, espacio que puede convertirse en una potencial vía de ingreso para agua u otros solventes orgánicos.

Los componentes de sellado empleados en los tornillos impermeables son diseñados para ser resistentes al agua y herméticos, logrando cerrar completamente el espacio entre la superficie de apoyo y la pieza a fijar. Por esta razón, estos tornillos resultan ideales para preservar las placas de circuitos electrónicos de electrodomésticos de eventuales salpicaduras de agua, así como para evitar la infiltración de lluvia en maquinaria destinada a ser utilizada en exteriores.

Usos de los Tornillos Impermeables

Los tornillos impermeables se utilizan para proteger de las inundaciones los equipos de precisión y los equipos propensos al contacto con el agua. Los tornillos impermeables son particularmente esenciales para los siguientes equipos:

• Equipos de precisión vulnerables a las inundaciones (por ejemplo, ordenadores, equipos de pesaje, equipos médicos)
• Equipos utilizados al aire libre (por ejemplo, instrumentos meteorológicos, equipos de generación de energía solar)
• Equipos destinados a utilizarse en lugares donde salpique agua (por ejemplo, lavavajillas).

Si la empaquetadura y los tornillos impermeables se compran por separado, es posible que no tengan el tamaño adecuado o que no sellen bien. La elección de tornillos impermeables con un conjunto de elementos de estanqueidad garantizará un alto grado de estanqueidad.

Principio de los Tornillos Impermeables

Los tornillos impermeables están diseñados para estar expuestos al agua, por lo que el cuerpo (parte del tornillo) está fabricado en acero inoxidable resistente a la oxidación. La superficie de asiento (parte posterior de la cabeza) está provista de un componente de sellado que se ajusta al tamaño del cuerpo y sella el hueco entre el tornillo y el objeto que se va a fijar.

Las piezas de estanqueidad suelen ser de caucho nitrílico. El caucho de nitrilo se sintetiza mediante la polimerización de acrilotrilo y 1,2-butadieno. Resiste disolventes como la gasolina y el alcohol, así como el agua, por lo que puede utilizarse para impedir la penetración de grasas y aceites.

Sin embargo, se corroe con el acetato de etilo y el éter, por lo que si se requiere resistencia a estos disolventes orgánicos, elija una de fluoropolímero (PTFE).

Más Información sobre Tornillos Impermeables

1. Uso Adecuado de los Tornillos Impermeables

Los tornillos impermeables son básicamente proyectados para uso en áreas donde el agua es salpicada, como cubiertas externas. Si no se utilizan correctamente, la tuerca de acoplamiento puede resultar dañada, o el producto o equipo montado con los tornillos impermeables puede resultar dañado.

Para evitarlo, el planteamiento básico es el siguiente:

• La fuerza de apriete debe estar dentro de los límites admisibles para que no se rompan los tornillos impermeables (especialmente el anillo de protección) y las piezas de acoplamiento.
• Las fuerzas repetitivas (por ejemplo, debidas a vibraciones) aplicadas sobre los tornillos impermeables y las piezas de unión deben estar dentro de los límites admisibles.
• Las superficies de asiento de los tornillos impermeables (las superficies que entran en contacto entre sí, no las superficies que toca la herramienta) deben estar dentro de los límites admisibles. La presión ejercida sobre las superficies de asiento de los tornillos estancos (las superficies que entran en contacto entre sí, no las superficies que toca la herramienta) no debe provocar el hundimiento del objeto a apretar (por ejemplo, metal o madera).
• El apriete de los tornillos impermeables no debe dañar el objeto al que están fijados.

2. Condiciones de Fijación de los Tornillos Impermeables

Cuando se fijan tornillos impermeables, se debe tener cuidado al seleccionar las condiciones de fijación. En general, la fuerza de apriete con la que un tornillo fija un objeto se produce al deformarse elásticamente el propio tornillo y estirarse para volver a su longitud original. La fuerza para tirar del tornillo es generada por la operación de apriete del tornillo, pero es debido a la forma helicoidal del tornillo que el par de apriete puede convertirse en fuerza de tracción.

Levantar una carga pesada en línea recta requiere mucha fuerza, pero si la carga se desliza por una pendiente suave, se puede llevar a una posición más elevada con relativamente poca fuerza. Si se utiliza un carro con neumáticos de giro suave, puede transportarse con aún menos fuerza.

Si la fijación general con tornillos es el caso de una carretilla, la fijación con tornillos impermeables corresponde al deslizamiento por una pendiente. Esto significa que las piezas de estanqueidad actúan como resistencia durante la fijación y puede que no se consiga una fuerza axial suficiente. Al fijar componentes sometidos a grandes fuerzas externas con tornillos impermeables, es importante determinar cuidadosamente las condiciones de fijación.

¿Qué son las Películas Anticorrosión?

Las películas con propiedades anticorrosión abarcan una serie de capas que incorporan una mezcla o revestimiento de agentes destinados a prevenir la corrosión. También se diseñan para contrarrestar la formación de óxido en el artículo a resguardar, actuando como una barrera que impide la infiltración de oxígeno y vapor de agua.

Los inhibidores de óxido presentes en estas películas actúan mediante evaporación. Salvaguardar contra la oxidación es de suma relevancia en el control de calidad de productos metálicos. Históricamente, se ha empleado grasa o aceite como recubrimiento en las superficies para evitar la corrosión.

Sin embargo, estos recubrimientos deben eliminarse previo al procesamiento o ensamblaje, lo cual implica gastos en términos de mano de obra, equipo y también tiene un impacto ambiental. Por otro lado, las películas con propiedades anticorrosión cumplen esta función sin requerir la aplicación de aceites antióxido, evitando así tales inconvenientes.

En el caso específico de las películas que bloquean la entrada de oxígeno y vapor de agua, su impacto ambiental es aún menor, ya que no incorporan inhibidores de óxido en su composición.

Usos de las Películas Anticorrosión

Las películas anticorrosión se utilizan para prevenir la oxidación de los productos metálicos. Suelen utilizarse las de acero, pero también existen versiones que no son de acero. Un ejemplo concreto es el almacenamiento de piezas de automóviles.

Las piezas de automóvil suelen almacenarse durante largos periodos de tiempo. Cuando se exportan al extranjero, se suele utilizar el transporte marítimo, pero es inevitable que los contenedores permanezcan en un ambiente cálido y húmedo durante largos periodos de tiempo. Los productos metálicos necesitan especialmente protección contra la oxidación.

Convencionalmente, se han almacenado en un doble embalaje: papel antioxidante para prevenir la oxidación y bolsas de plástico para el sellado. Las películas anticorrosión pueden sellarse mediante termosellado, por lo que una sola lámina puede realizar estas funciones y reducir costes. Las películas anticorrosión de tipo lámina también están disponibles en tamaños más grandes y pueden utilizarse para embalar maquinaria de gran tamaño.

Principio de las Películas Anticorrosión

Las películas anticorrosión están hechas de polietileno u otros plásticos que contienen un inhibidor de óxido evaporativo. Este inhibidor de óxido evaporativo es eficaz para prevenir la oxidación. Cuando el inhibidor de óxido evaporativo se evapora de las películas anticorrosión, llena el espacio sellado por la película.

Durante el proceso de evaporación, el inhibidor de óxido evaporativo se disuelve en las superficies metálicas del espacio y en la humedad del aire, inhibiendo las reacciones electroquímicas que causan la oxidación, evitando así que se forme óxido. Dado que Rustfilm utiliza un inhibidor de óxido evaporativo, puede penetrar en grietas diminutas a las que no se podría llegar con métodos de recubrimiento como la aplicación, lo que permite prevenir el óxido en todos los rincones.

Además, el mecanismo de reacción de la protección contra la corrosión varía en función del tipo de inhibidor de la corrosión. Por ejemplo, los nitritos utilizados en películas anticorrosión para el acero se disuelven en el agua de condensación, inhibiendo así la reacción del oxígeno y el agua con el metal. El mecanismo anticorrosión de los carboxilatos de aminas, también utilizados en aplicaciones para el acero, se basa en la disociación de las aminas en ácidos carboxílicos, que vuelven a unirse en la superficie del metal.

Las películas anticorrosión de tipo barrera, que no contienen agentes antioxidantes vaporizables, proporcionan protección contra la corrosión impidiendo la entrada de oxígeno y vapor de agua en la bolsa. En general, la oxidación se produce rápidamente cuando la humedad supera el 60-70%, por lo que es importante impedir la entrada de humedad para evitar niveles de humedad tan elevados.

Características de las Películas Anticorrosión

Las películas anticorrosión, que desempeñan el papel de la prevención de la oxidación de los productos industriales de metal, tienen cuatro características principales.

1. Puede Desempeñar la Doble Función de Prevención de la Oxidación y Embalaje

Cuando se previene la oxidación aplicando aceite antioxidante, se necesitan materiales de embalaje separados. Las películas anticorrosión pueden desempeñar simultáneamente las funciones de prevención de la oxidación y de embalaje con un solo material.

2. Elimina la Necesidad de Retirar y Limpiar el Aceite Antioxidante

Cuando se aplica aceite antioxidante, es necesario retirarlo antes del montaje. Si se utilizan películas anticorrosión para evitar la oxidación, se puede omitir la retirada del aceite antioxidante y los procesos de limpieza.

3. Antioxidación puede Adoptar Diversas Formas según el Producto

Las películas anticorrosión se aplican a diversos materiales, dependiendo del tamaño y las condiciones de embalaje del producto a proteger. Puede aplicarse en forma de lámina, cartón, bolsas con cremalleras selladas, materiales acolchados, etc.

4. Puede Reducir el Impacto Ambiental

Las películas anticorrosión no son líquidos ni pastas como el aceite o la grasa. No hay riesgo de contaminar el suelo de la fábrica o el suelo debido al goteo, por lo que se reduce el impacto medioambiental.

¿Qué es un Oscilador Eléctrico?

Un oscilador eléctrico es un circuito electrónico que genera una señal continua de corriente alterna. Un oscilador consiste en un circuito que genera una onda sinusoidal de frecuencia fija. El uso de estos circuitos depende de la aplicación.

Usos de los Osciladores Eléctricos

Los osciladores eléctricos se utilizan para obtener las frecuencias de transmisión y recepción en los equipos de radiodifusión y comunicaciones. En radiodifusión, se transmite información de programas modulada en ondas de radio de una frecuencia definida, y el receptor recibe ondas de radio de esa frecuencia para reproducir el contenido del programa, por lo que los osciladores son un circuito importante tanto para el transmisor como para el receptor.

Del mismo modo, en el campo de las comunicaciones, se puede intercambiar información transmitiendo a una frecuencia fija y sintonizando esa frecuencia en el extremo receptor.

En los circuitos digitales, incluidos los microprocesadores, el reloj del sistema desempeña un papel importante en la sincronización de los circuitos lógicos, y los osciladores eléctricos se utilizan como fuente de frecuencias estables en las que se basa el reloj del sistema.

Además, los osciladores eléctricos también se utilizan en las fuentes de sonido de los instrumentos musicales electrónicos para formar el timbre del instrumento basándose en sus señales.

Principio de los Osciladores Eléctricos

Los circuitos osciladores constan de un circuito de amplificación y un circuito de realimentación positiva. También conocida como retroalimentación positiva, se produce cuando parte de la señal de salida del circuito de amplificación se devuelve al lado de entrada a través del circuito de realimentación en la misma fase.

Haciendo que el circuito de realimentación sea selectivo en frecuencia y realimentando la señal positivamente, se puede obtener una señal sinusoidal de frecuencia constante. Los medios para lograr la selectividad de frecuencia incluyen filtros de paso de banda, circuitos resonantes de inductores y condensadores, cristales de cuarzo y osciladores cerámicos.

Más Información sobre los Osciladores Eléctricos

1. Tipos de Osciladores

Circuitos Osciladores de Cristal
Los cristales de cuarzo son elementos de reactancia pura sin apenas pérdidas en cuanto a características eléctricas. Su reactancia es inductiva (característica de bobina) sólo en un rango de frecuencias muy estrecho, por lo que si se conecta un condensador a la unidad de cristal, la frecuencia de resonancia se determina dentro de ese rango de frecuencias.

En el oscilador colpitts, un ejemplo típico de oscilador LC, si se sustituye la bobina por una unidad de cristal, la oscilación se produce sólo dentro del estrecho rango en el que la unidad de cristal es inductiva. El oscilador sigue oscilando a una frecuencia extremadamente estable, lo que lo convierte en un excelente oscilador.

Circuitos de Oscilación de Cerámica
Las unidades de cristal de cuarzo se fabrican con cristales de cuarzo mineral, que se procesan con gran precisión para determinar la frecuencia de oscilación, lo que encarece su fabricación. Por ello, también se han adoptado circuitos osciladores cerámicos que utilizan resonadores cerámicos relativamente baratos.

Los resonadores cerámicos también presentan reactancia inductiva en un rango de frecuencias específico, pero la desventaja es que sus características no son tan pronunciadas como las de los cristales de cuarzo, por lo que la precisión de la frecuencia de oscilación es inferior.

Circuitos de Oscilación de Cristal para Relojes
Las frecuencias de oscilación tanto del cuarzo como de la cerámica oscilan entre varios cientos de KHz y varias decenas de MHz, pero existen cristales de cuarzo de 32,768 KHz para su uso en relojes. Como la precisión de la frecuencia es muy importante en los circuitos osciladores para relojes, no se utilizan unidades cerámicas.

2. Productos Relacionados con Osciladores Eléctricos

Resonadores de Cristal y Cerámica
Componentes vendidos como unidades de cristal individuales, que se utilizan en conexión con circuitos integrados con circuitos osciladores incorporados.

Módulos Osciladores Eléctricos
Los módulos osciladores son circuitos osciladores combinados con unidades de cristal en un solo paquete. Se venden como componentes electrónicos.

Como hay productos con varias frecuencias de oscilación para distintas aplicaciones, es importante seleccionar la frecuencia requerida. El tipo más común de oscilador es el que convierte una onda sinusoidal en una onda cuadrada para su salida como reloj para circuitos digitales.

Sintetizadores de Frecuencia
La frecuencia de oscilación variable es necesaria en los equipos de comunicación, pero la frecuencia de oscilación se fija a un valor determinado sólo en un oscilador eléctrico de cristal. Los sintetizadores de frecuencia están disponibles para aplicaciones en las que se requieren frecuencias variables.

Generadores de Señal
Un tipo de instrumento electrónico de medida es un generador de señales de frecuencia variable. Los tipos más comunes son los que utilizan circuitos osciladores RC para frecuencias bajas y sintetizadores de frecuencia para frecuencias altas.

¿Qué es un Fraccionador?

Un equipo de fraccionador es un dispositivo que separa líquidos con diferentes puntos de ebullición repitiendo un proceso de destilación a partir de una mezcla de dos o más líquidos.

Las sustancias tienen sus propios puntos de ebullición específicos. Esta propiedad puede utilizarse para separar sustancias evaporando el líquido una vez y condensándolo de nuevo. Realizando este proceso de destilación varias veces, se puede obtener un líquido más puro.

El sistema consta de un tubo fraccionadór de varias etapas, que permite la extracción eficaz de componentes de bajo punto de ebullición.

Aplicaciones de los Fraccionadores

Los fraccionadores se utilizan generalmente para separar componentes del petróleo y del aire líquido. El petróleo crudo se compone de gas de petróleo, nafta, queroseno, gasóleo y petróleo pesado, cada uno de los cuales tiene un punto de ebullición diferente.

Se separan mediante fraccionadores y se utilizan para diversas aplicaciones, como combustibles y materias primas para productos petroquímicos. Los gases licuados como el nitrógeno, el oxígeno y el argón, presentes en la atmósfera, también se producen separándolos del aire, y se destilan fraccionadamente utilizando sus diferentes puntos de ebullición.

Esta operación permite obtener grandes cantidades de gases de gran pureza. Los fraccionadores también se utilizan en muchos otros campos, como en la producción de productos farmacéuticos y químicos.

Principio de los Fraccionadores

La destilación es una operación con un significado similar a la destilación fraccionada. La destilación también es una operación en la que una mezcla de varias sustancias se separa utilizando diferencias en los puntos de ebullición.

En la destilación no se especifica el estado (sólido, líquido o gaseoso) o el número de sustancias que componen la mezcla, sino la operación de separarlas en función de sus diferentes puntos de ebullición. La destilación fraccionada, por otro lado, se refiere a la operación de separar líquidos de una mezcla de dos o más líquidos.

Algunos ejemplos típicos son el proceso de obtención de gasóleo, queroseno y petróleo pesado a partir de petróleo crudo. Ambos no pueden separarse completamente si forman una mezcla azeotrópica, como agua/etanol o agua/cloruro de hidrógeno.

La azeotropía es un fenómeno en el que la relación de composición de la fase gaseosa es la misma que la de la fase líquida cuando la mezcla hierve. Para las mezclas azeotrópicas, se utilizan los métodos de separación y purificación ampliamente utilizados en petroquímica.

Estructura de los Fraccionadores

Los fraccionadores constan de un tubo de destilación fraccionaria multietapa, que se conecta al extremo de un matraz de destilación. A medida que el vapor del matraz asciende por el interior de la unidad de destiladores fraccionadores, comienza a condensarse gradualmente, empezando por los componentes de mayor punto de ebullición.

El líquido condensado vuelve al interior del matraz y sólo los componentes de bajo punto de ebullición continúan subiendo. Este proceso se repite varias veces en la unidad de fraccionadores. Dependiendo de la estructura, el tubo de destilación puede ser un tubo de fraccionamiento Bieglow, un tubo de fraccionamiento Hempel o un tubo de fraccionamiento Schneider.

Los tubos de fraccionamiento Beagreau son tubos de fraccionamiento simples y se utilizan a menudo para la purificación de disolventes. Los tubos de fraccionamiento Hempel contienen una placa de vidrio helicoidal en su interior y son tan sencillos como los tubos Bee-Glo. Los tubos de fraccionamiento Schneider están estrechados en varios puntos del tubo y contienen una bola de vidrio hueca. La contaminación por salpicaduras se reduce considerablemente.

Más Información sobre los Fraccionadores

1. Proceso de Fraccionamiento del Petróleo Crudo

El petróleo crudo se extrae del suelo y se transporta a la refinería. El crudo se calienta y se evapora, con el objetivo de separar los componentes que se destilan debido a las diferencias en los puntos de ebullición. A continuación se describen los procesos específicos.

Calentamiento (Horno de Calentamiento)
El petróleo crudo se transfiere de los tanques al horno, donde se calienta a una temperatura de 350 °C o superior. El petróleo crudo es una mezcla de varias sustancias, cada una de las cuales tiene un punto de ebullición diferente. El calentamiento convierte el petróleo crudo en vapor.

Destilación Fraccionada (Torres de Destilación Fraccionada)
El petróleo crudo calentado se introduce en una unidad de destilación fraccionada, denominada columna de destilación fraccionada. El vapor calentado del petróleo crudo se introduce en la parte inferior de la columna de fraccionamiento.

A medida que la temperatura disminuye hacia la parte superior de la columna de fraccionamiento, las sustancias con un punto de ebullición más alto se licúan del vapor a líquido y se separan en la parte inferior. Así, los componentes con un punto de ebullición más bajo se licúan y separan en la parte superior de la columna y los componentes con un punto de ebullición más alto se licúan y separan en la parte inferior.

2. Componentes que se pueden separar Mediante la Destilación Fraccionada del Petróleo Crudo

Cuando el petróleo pesado se destila fraccionadamente, en cada etapa de la columna de destilación fraccionada se obtienen componentes en función de su punto de ebullición.

Parte Inferior de la Columna de Fraccionamiento
En la parte inferior de la columna de destilación fraccionada quedan los componentes que no pueden destilarse completamente y los componentes con un punto de ebullición más alto. De esta parte se obtienen los productos petrolíferos pesados, como el petróleo pesado y las materias primas para el betún.

Parte Media de la Columna de Fraccionamiento
Hasta la mitad de la columna de fraccionamiento, los componentes con puntos de ebullición relativamente altos se elevan en forma de vapor. Éstos se enfrían y se licúan, incluidos el gasóleo, el queroseno y el combustible para aviones.

Parte Superior de la Columna de Fraccionamiento
Hasta la parte superior de la columna de fraccionamiento, los componentes con puntos de ebullición relativamente bajos se elevan en forma de vapor. Éstos se enfrían y licúan para producir gasolina y nafta. La nafta es una materia prima para diversos productos petroquímicos.

Componentes Gaseosos
Se trata de componentes que no se han licuado al llegar a la parte superior de la columna de fraccionamiento y que se recuperan como gas, incluido el gas LP.

¿Qué es un Rodamiento Rígido de Una Hilera de Bolas?

Los rodamientos rígidos de una hilera a bolas, son un tipo de rodamiento con una estructura común y versátil.

Además de los rodamientos rígidos de una hilera de bolas, se incluyen los rodamientos de rodillos. Los rodamientos de “una hilera” tienen una única hilera de bolas (elementos rodantes) dispuestas a lo largo de una única ranura mecanizada en el centro de los anillos interior y exterior (pistas de rodadura).

Además de los rodamientos de una hilera, también existen rodamientos de “doble hilera”, que son rodamientos rígidos de bolas de dos hileras con dos ranuras en los anillos interior y exterior y dos hileras de bolas.

Aplicaciones de los Rodamientos de Una Hilera de Bolas

Los rodamientos rígidos de una hilera de bolas se utilizan en muchas máquinas y en equipos de fábricas para la producción de películas, donde los rodamientos suelen estar montados fuera de la vista. Sin embargo, incluso en electrodomésticos y equipos de ofimática, muchas máquinas de movimiento rotativo utilizan estos rodamientos.

Los rodamientos rígidos de una hilera de bolas son especialmente adecuados cuando se requieren altas velocidades, bajo ruido y bajas vibraciones, ya que los anillos interior y exterior y las bolas están en contacto puntual, la resistencia a la rodadura es baja y el par de rozamiento también es muy bajo. Este rodamiento es un elemento mecánico que minimiza la fricción en las piezas giratorias y mantiene la rotación estable, evitando ruidos anormales y averías causadas por el agarrotamiento inducido por la fricción.

Principio de los Rodamientos Rígidos de Una Hilera Bolas

 Existen también los “rodamientos a bolas de contacto angular” y los “rodamientos a bolas autoalineables”. Las principales cargas sobre los rodamientos son las cargas radiales procedentes del eje giratorio y las cargas axiales en ambos sentidos (cargas axiales).

En los rodamientos rígidos de bolas, las pistas de rodadura de los anillos interior y exterior (las superficies de la parte portante del rodamiento donde ruedan los elementos rodantes) están mecanizadas con ranuras profundas en forma de arco, para que puedan soportar cargas radiales, cargas axiales en ambos sentidos y cargas combinadas.

Estructura de los Rodamientos Rígidos de Una Hilera de Bolas

1. Estructura

Los rodamientos rígidos de bolas se componen principalmente de las siguientes partes. 

• Anillos Interior y Exterior (Pistas de Rodadura)
  Parte anular de un rodamiento radial con una o varias hileras de pistas de rodadura.
• Bolas (Elementos Rodantes)
  Bolas o rodillos que ruedan entre dos pistas de rodadura.
• Retenedor
  Componente del rodamiento que agarra parcialmente todos o varios elementos rodantes y se desplaza con ellos.　

En los rodamientos rígidos de una hilera, las bolas (esferas) están dispuestas en una hilera entre las ranuras centrales de los anillos interior y exterior y son mantenidas a igual distancia por los retenedores para asegurar el movimiento de rodadura.

2. Construcción Obturada

Los rodamientos rígidos de una hilera de bolas están disponibles en versión abierta y obturada, según sean obturados o no.

• Tipo Abierto
  El espacio entre los anillos interior y exterior está abierto sin ningún dispositivo de obturación.
• Tipo Obturado
  El espacio entre los anillos interior y exterior está obturado para evitar daños en las bolas y las pistas de rodadura y el deterioro del lubricante debido a la entrada de cuerpos extraños.

Los tipos sellados se dividen a su vez en varios tipos, de los cuales los dos más comunes son

• Tipo Blindado
  Se fija una placa metálica de blindaje a ambos o uno de los lados del anillo exterior, con un espacio muy estrecho y sin contacto entre éste y el anillo interior (el blindaje suele ser un dispositivo de protección anular fabricado con placas metálicas prensadas).
• Tipo de Junta
  Las juntas de caucho sintético con placas metálicas de refuerzo se fijan a ambos lados del anillo exterior y, o bien no están en contacto con el anillo interior y tienen una separación muy estrecha, o bien están en contacto con el anillo interior (junta: dispositivo anular formado por una o varias piezas para evitar la fuga de lubricante o la entrada de cuerpos extraños).

Más Informacion sobre los Rodamientos Rígidos de Una Hilera de Bolas

1. Normas

A continuación se indican las normas típicas para rodamientos rígidos de una hilera de bolas.

ISO 15: Rolling bearings – radial bearings – boundary dimensions, general plan

ISO 3290: rodamientos – bolas

2. Otros Tipos

Los siguientes son otros tipos de rodamientos rígidos de una hilera de bolas.

• Con Anillos de Retención
  Anillos de retención premontados en la periferia del anillo exterior para facilitar el posicionamiento axial.
• Rodamientos Rígidos de Bolas con Compensación de Dilatación
  El anillo exterior está provisto de un material polimérico, que garantiza que el diámetro interior del alojamiento del rodamiento y el diámetro exterior del material polimérico sean prácticamente iguales en términos de expansión térmica, lo que permite al rodamiento hacer frente a los cambios de temperatura en el entorno de funcionamiento.