月: 2023年8月

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Zweiarmiger Roboter

Was ist ein zweiarmiger Roboter?

Ein zweiarmiger Roboter ist ein Roboter mit einem Torso und zwei Armen, die vom Torso ausgehen.

Jeder Arm kann seine eigene Rolle haben und jeder Arm kann einzeln bedient werden. Der Vorteil eines zweiarmigen Roboters besteht darin, dass er somit komplexe Aufgaben mit zwei Armen ausführen kann.

Ein ähnlicher Roboter wie der zweiarmige Roboter ist der einarmige Roboter, der nur einen Arm hat. Zweiarmige Roboter können menschenähnlichere Bewegungen ausführen als einarmige Roboter und können auch mit schwebenden Objekten arbeiten.

Anwendungen von zweiarmigen Robotern

Zweiarmige Roboter werden in der Fertigungs-, Logistik- und Gastronomiebranche eingesetzt. Sie werden auch häufig in medizinischen und sozialen Einrichtungen wie Krankenhäusern und Pflegeheimen sowie in der Forschung an Universitäten eingesetzt.

Zweiarmige Roboter lassen sich anhand der Struktur ihrer Gelenke in zwei Typen einteilen: zum einen in vertikal gelenkige Roboter und zum anderen in horizontal gelenkige Roboter. Horizontal gelenkige Roboter werden manchmal auch als SCARA-Roboter bezeichnet.

1. Vertikale Knickarmroboter

Vertikale Knickarmroboter sind für dreidimensionale Aufgaben geeignet. Zu den eigentlichen Aufgaben, die von vertikal gelenkigen Robotern ausgeführt werden, gehören die Bearbeitung, das Schleifen, die Inspektion, das Lackieren, das Schweißen, die Montage, die Entnahme und die Handhabung.

2. Horizontale Knickarmroboter

Horizontale Knickarmroboter sind für die Arbeit auf ebenen Flächen geeignet. Zu den eigentlichen Aufgaben von horizontalen Knickarmrobotern gehören Inspektion, Montage und Handhabung.

Funktionsweise der zweiarmigen Roboter

Zweiarmige Roboter funktionieren auf die gleiche Weise wie gewöhnliche Roboter. Er besteht aus einem Handteil am Ende, einem Armteil und einem Gelenkteil. Vertikale Knickarmroboter bestehen grundsätzlich aus sechs oder mehr Achsen.

Durch Drehen jeder Achse kann sich der Roboter frei im dreidimensionalen Raum bewegen. Einige vertikal gelenkige, zweiarmige Roboter sind humanoide Roboter mit einem Arm, der aus sieben Achsen besteht und einer Hüftachse. Horizontal gelenkige Roboter bestehen im Wesentlichen aus vier Achsen, wobei drei Achsen für die horizontale Bewegung und eine für die vertikale Bewegung vorgesehen sind.

Für die Bewegung der Hände und Arme von zweiarmige Robotern werden Motoren eingesetzt. Die hauptsächlich verwendeten Motoren sind Servomotoren. Ein Motor mit ähnlicher Funktion ist der Schrittmotor, aber diese verwenden keinen Encoder und können daher ihre eigene Position nicht bestimmen. Schrittmotoren sind daher als Antriebsquelle für Hände und Arme ungeeignet.

Zweiarmige Roboter können durch Sensorfunktionen wie mehrere Kameras und Kraftsensoren mit autonomen Fähigkeiten ausgestattet werden. Durch die Kombination von Rumpf, Armen, Händen, Gelenken, Kameras, Kraftsensoren, Bildverarbeitung, Objekterkennung und Kraftkontrolle entsteht ein menschenähnlicher, zweiarmiger Roboter. Dadurch können Aufgaben, die mehrere einarmige Roboter erfordern würden, von einem einzigen zweiarmigen Roboter ausgeführt werden.

Weitere Informationen zu zweiarmigen Robotern

1. Preis eines zweiarmigen Roboters

In der Vergangenheit lag der Marktpreis eines zweiarmigen Roboters meist über fünfzigtausend USD und viele Unternehmen hielten es für schwierig, einen zweiarmigen Roboter zu kaufen. In den letzten Jahren wurden jedoch zweiarmige Roboter für zwanzig- bis dreißigtausend USD entwickelt, da erwartet wird, dass die Nachfrage in Lebensmittelfabriken und Pflegeheimen, wo zweiarmige Roboter eine aktive Rolle spielen können, steigen wird.

Neben der Senkung des Preises von zweiarmige Robotern ist es auch gelungen, das Gewicht der Roboter zu reduzieren und ihre Sicherheit zu verbessern. Es ist zu erwarten, dass die Zahl der kostengünstigen und sicheren zweiarmigen Roboter entsprechend der künftigen Nachfrage steigen wird.

2. Vorteile von zweiarmigen Robotern

Fähigkeit zur Ausführung komplexer Aufgaben
Wie bereits zu Beginn dieses Abschnitts erwähnt, verwenden zweiarmige Roboter zwei Arme und können daher komplexere Aufgaben als andere Roboter ausführen. So kann beispielsweise ein Arm zum Entfernen von Teilen und der andere Arm zum Anbringen von Teilen verwendet werden. Der Hauptvorteil dieser komplexen Aufgaben besteht darin, dass sie die Effizienz des Vorgangs verbessern können.

Hohe Sicherheit
Roboter mit einer Leistung von 80 W oder mehr sollten von einem Sicherheitszaun umgeben sein, um zu verhindern, dass Arbeiter den Arbeitsbereich des Roboters betreten. Zweiarmige Roboter verwenden jedoch häufig Motoren mit weniger als 80 W, so dass sie gemeinsam mit dem Bediener arbeiten können.

Ein weiterer Vorteil von zweiarmigen Robotern ist, dass sie auch die Sicherheit des Arbeiters schützen können. Beachten Sie, dass  Roboter mit 80 W oder mehr und Menschen im selben Arbeitsbereich arbeiten können, wenn bestimmte Bedingungen erfüllt sind.

Geringere Einführungskosten
Wie bereits erwähnt, werden die Preise für zweiarmige Roboter immer niedriger. Der zweiarmige Roboter selbst ist nicht so groß, so dass die Einführungskosten gesenkt werden können. Darüber hinaus kann die Arbeit effizienter gestaltet werden, was zu einer Senkung der Arbeitskosten führen kann.

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Mehrspindelbohrmaschine

Was ist eine Mehrspindelbohrmaschine?

Eine Mehrspindelbohrmaschine ist eine Art von Werkzeugmaschine, die mehrere Bohrer gleichzeitig verwenden kann.

Der Vorteil einer Mehrspindelbohrmaschine ist, dass sie mit zwei oder mehr Bohrern gleichzeitig arbeiten kann, während eine typische Tischbohrmaschine nur einen Bohrer verwendet. Mehrspindelbohrmaschinen können mit mehreren Bohrern gleichzeitig arbeiten, was die Produktivität erhöht. Der Einsatz mehrerer Bohrer ermöglicht die effiziente Bearbeitung von Löchern und Oberflächen mit komplexen Geometrien.

Die Bearbeitung mit einer Mehrspindelbohrmaschine ist jedoch komplexer als die einfache Bearbeitung und es muss auf die Maß- und Lagegenauigkeit des Werkstücks geachtet werden.

Anwendungen für Mehrspindelbohrmaschinen

Typische Anwendungen von Mehrspindelbohrmaschinen sind unter anderem:

  • Bohren von Löchern
    Bearbeitung von Zahnrädern und Stiften, künstlichen Gelenken, Motorteilen usw.
  • Schneiden
    Schneiden von Metallteilen, Schneiden von Kunststoffteilen usw.
  • Gravieren
    Möbelherstellung, Gravieren von Schmuck und Edelmetallen, Bearbeitung von Entwürfen usw.
  • Fräsen
    z. B. Schneiden von Nuten und Präzisionslöchern in elektronische Substrate
  • Schleifen
    Herstellung von Uhren, Lagern usw.

Funktionsweise der Mehrspindelbohrmaschinen

Der Prozess des Lochschneidens mit einer Mehrspindelbohrmaschine läuft wie folgt ab:

1. Fixierung des Materials

Das zu schneidende Material wird auf dem Tisch der Mehrspindelbohrmaschine mit einer Klemme oder einem Schraubstock befestigt. Dabei ist Vorsicht geboten, da sich das Material bei unzureichender Befestigung während des Schneidens verschieben oder vibrieren kann.

2. Auswahl der Schneidwerkzeuge

Die Auswahl des Schneidwerkzeugs richtet sich nach dem zu bearbeitenden Material sowie der Größe und Form des zu bearbeitenden Lochs. Bohrer, Schaftfräser und Reibahlen sind gängige Schneidwerkzeuge.

3. Einstellung der Schnittbedingungen

Die Schnittbedingungen wie Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe werden in Abhängigkeit von der Art und Härte des Werkstoffs und den Eigenschaften des Schneidwerkzeugs festgelegt. Durch die Einstellung der richtigen Schnittbedingungen können die Schnittleistung und die Bearbeitungsqualität optimiert werden.

4. Positionierung der Bohrung

Mehrspindelbohrmaschinen sind in der Lage, mehrere Achsen zu steuern, so dass die Bohrungen präzise positioniert werden können. Die Positionierung erfolgt über voreingestellte Koordinatensysteme und Werkzeugkompensation.

5. Schneidvorgang

Nachdem das Schneidwerkzeug das Material berührt hat, senkt die Mehrspindelbohrmaschine das Schneidwerkzeug ab, während es sich dreht. Das Schneidewerkzeug schneidet das Material, während es sich dreht. Während der Bearbeitung müssen Kühl- und Schmiermittel verwendet werden, um Überhitzung und Reibung zu vermeiden.

6. Abschluss und Schlichten

Wenn die gewünschte Tiefe und Lochgeometrie erreicht sind, ist der Schneidvorgang abgeschlossen. Prüfen Sie, ob die Bohrung die richtige Größe und Lage hat und schließen Sie sie durch Anfasen und Entgraten ab, falls erforderlich.

Aufbau von Mehrspindelbohrmaschinen

Der Aufbau einer Mehrspindelbohrmaschine besteht im Wesentlichen aus den folgenden Elementen:

1. Motor

Motoren werden als Energiequelle für den Antrieb der mehreren Drehachsen von Mehrspindelbohrmaschinen verwendet. In der Regel werden Elektromotoren verwendet.

2. Drehachsen

Es sind mehrere Drehachsen angeordnet, die von einem Motor angetrieben werden. Die Drehachsen sind präzisionsbearbeitete Achsen und können unterschiedliche Durchmesser und Formen haben.

3. Riemen

Riemen werden verwendet, um den Motor mit den rotierenden Achsen zu verbinden. Sie sind in verschiedenen Größen erhältlich und können unterschiedliche Geschwindigkeiten und Drehmomente aufnehmen.

4. Tische

Auf dem Tisch können unterschiedliche Formen und Größen von Material befestigt werden. Zur Befestigung des Materials werden Klemmen, Schraubstöcke oder Befestigungsschrauben verwendet.

5. Schneidwerkzeuge

Auf der Drehachse der Mehrspindelbohrmaschinen sind Schneidwerkzeuge montiert. Die Schneidwerkzeuge ermöglichen eine Vielzahl von Schneidoperationen.

6. Steuereinheit

Die Mehrspindelbohrmaschine verfügt über eine Steuereinheit, die die Drehzahl des Motors und der Schneidwerkzeuge regelt. Die Steuereinheit kann über ein Bedienfeld oder einen Computer bedient werden.

Weitere Informationen zu Mehrspindelbohrmaschinen

1. Vorteile von Mehrspindelbohrmaschinen

Mehrspindelbohrmaschinen sind Werkzeugmaschinen mit mehreren Spindeln. Dadurch können mehrere Löcher gleichzeitig gebohrt werden. Der Hauptvorteil von Mehrspindelbohrmaschinen ist ihre hohe Arbeitseffizienz. Die Möglichkeit, mehrere Löcher gleichzeitig zu bohren, verkürzt die Arbeitszeit und erhöht die Produktivität, insbesondere bei der Massenproduktion und der kontinuierlichen Bearbeitung.

Mehrspindelbohrmaschinen sind außerdem in der Lage, mehrere Bohrungen präzise zu positionieren. Die gleichmäßige Positionierung mehrerer Spindeln gewährleistet eine konsistente Positionierung und einen gleichmäßigen Abstand der Bohrungen, was zu einer hochpräzisen Bearbeitung führt.

Durch die Möglichkeit, Bohrer unterschiedlicher Größe und Form zu verwenden, kann eine Vielzahl von Bohrungen bearbeitet werden. Durch die Auswahl des geeigneten Bohrers für jede Spindel können Löcher je nach Material und Bearbeitungsanforderungen gebohrt werden.

2. Nachteile von Mehrspindelbohrmaschinen

Mehrspindelbohrmaschinen benötigen aufgrund der größeren Abmessungen der Maschine selbst und ihrer mehreren Spindeln mehr Platz als einachsige Bohrmaschinen. In kleinen Werkstätten oder bei beengten Platzverhältnissen kann ihre Verwendung eingeschränkt sein.

Außerdem sind Mehrspindelbohrmaschinen kompliziert zu bedienen und einzustellen. Mehrere Spindeln müssen gleichzeitig gesteuert werden und es sind präzise Einstellungen erforderlich, um eine gleichmäßige Bearbeitung zu gewährleisten. Es ist wichtig, dass die Position der Spindeln und die Bearbeitungsbedingungen gleichmäßig eingestellt werden, was die Bedienung erschwert.

Außerdem sind die Spindeln fest miteinander verbunden und können nicht unabhängig voneinander betrieben werden. Dies hat zur Folge, dass das Bohren von Löchern in komplexen Geometrien und Winkeln nur begrenzt möglich ist. Außerdem können die Positionierung der Spindeln und ihre gegenseitige Beeinflussung die Bearbeitung einiger Löcher verhindern, so dass je nach dem zu bearbeitenden Objekt andere Arten von Werkzeugmaschinen besser geeignet sind.

Mehrspindelbohrmaschinen erfordern mehrere Spindeln, zugehörige Komponenten und Steuersysteme. Die damit verbundenen Kosten steigen und auch der Bedarf an Wartung und Reparatur mehrerer Spindeln und Komponenten muss berücksichtigt werden, was kostspielig und zeitaufwendig sein kann.

3. Höhere Produktivität mit Mehrspindelbohrmaschinen

Mehrspindelbohrmaschinen können die Produktivität steigern, wenn sie in automatisierte Fertigungslinien integriert werden. Der Vorteil einer automatisierten Fertigungslinie besteht darin, dass sie die Produktivität und Qualität im Vergleich zu konventionellen manuellen Vorgängen steigern kann, da mehrere Maschinen miteinander verbunden sind, um die Bearbeitung, Montage und Prüfung der Produkte zu automatisieren.

Wenn Mehrspindelbohrmaschinen in eine automatisierte Fertigungslinie integriert werden, müssen die Maschinen mit Automatisierungsfunktionen ausgestattet sein. Durch die Automatisierung des Werkzeugwechsels und der Tischbewegung entfällt beispielsweise die Notwendigkeit, dass die Bediener diese Aufgaben manuell ausführen, wodurch die Produktivität der Fertigungslinie erhöht wird.

Mehrspindelbohrmaschinen, die in automatisierte Fertigungslinien integriert sind, werden im Allgemeinen von Computern gesteuert. Der Computer verwaltet die Bearbeitungsbedingungen und den Zeitpunkt des Werkzeugwechsels und ermöglicht so eine automatische Bearbeitung. Der Computer kann auch die Bearbeitungsergebnisse prüfen und fehlerhafte Produkte automatisch aussortieren.

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kit de résistance

Qu’est-ce qu’un kit de résistance ?

Les kits de résistance sont utilisés pour le prototypage de circuits et la réalisation d’expériences.

Ils contiennent des dizaines de résistances plombées à 2 bornes et de résistances à puce avec des valeurs de résistance allant de 0 à 1 MΩ.

Les résistances étant utilisées à des fins expérimentales. La taille préférée pour les résistances plombées est de 1/4 à 1/8 W, ce qui est facile à manipuler en termes de taille. En effet, elles sont souvent utilisées avec des plaques d’essai à des fins expérimentales. Ces tailles sont adaptées car la puissance peut être facilement branchée sur ces dernières.

Les kits de résistance sont généralement disponibles dans des boîtiers en plastique d’une taille facile à transporter.

Utilisations des kits de résistances

Lors de l’utilisation de kits de résistance pour le prototypage ou l’expérimentation de divers dispositifs, il n’est pas toujours nécessaire de les utiliser à l’intérieur sur un établi ou dans un espace de travail. Cependant, il est parfois nécessaire de le faire à l’extérieur, où le matériel d’expérimentation n’est pas disponible.

Dans ce cas, les kits de résistance sont utiles car ils permettent de transporter immédiatement la valeur de résistance minimale requise.

De plus, pour les ingénieurs qui effectuent des travaux de conception dans des usines, etc., il arrive que l’équipement ne puisse pas être transporté au laboratoire. Notamment si un problème survient sur le prototype ou la chaîne de production de masse de l’usine. En effet, l’équipement peut être très volumineux. De ce fait, il est nécessaire d’agir sur place à des fins de dépannage et dans des conditions où le défaut qui s’est produit est persistant.

Dans ce cas, le kit de résistance est un outil très mobile et réactif.

Principe des kits de résistances

L’objectif principal de ce kit est de fournir un environnement permettant de travailler sur des circuits n’importe où avec une grande mobilité.

Pour des usages similaires, outre les kits de résistance, il existe également des kits de condensateur avec un concept similaire pour d’autres composants électroniques. De plus, les kits de bobines peuvent être considérés comme des composants électroniques à usage général. Il n’est toutefois pas certain qu’ils soient disponibles dans le commerce.

Enfin, il convient de mentionner les valeurs de résistance des résistances fixes qui composent ce kit.

Les valeurs de résistance des résistances fixes sont normalisées par l’organisme technique international de normalisation ISO.

En effet, il n’est pas souhaitable de préparer des articles avec des valeurs de résistance innombrables si l’on tient compte des coûts de production. C’est pourquoi ces dernières sont normalisées. Elles sont réduites à celles qui ont une valeur de résistance spécifique à l’aide d’une valeur numérique appelée “séquence E”.

De cette manière, les types de résistances à produire sont réduits et la production de masse devient possible. Cela permet à l’utilisateur de les obtenir à un prix plus bas.

Il existe de nombreuses séries E, telles que E3, E6, E12, E24…

Dans le cas de la série E3, il y a 1,0, 2,2, 4,7, 10, 22, 47, 100, 220, 470, 1K, 2,2K, 4,7K, 10K… et de 1Ω à 1MΩ, seulement 19 valeurs de résistance différentes sont disponibles.

Par exemple, si vous voulez préparer 20 résistances de chaque valeur de résistance, vous n’avez besoin que de 19 types x 20 = 380 résistances. 380 résistances ne nécessitent pas beaucoup d’espace, car chacune d’entre elles est très petite. De ce fait, le kit de résistance compact devrait pouvoir les stocker. 

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Spannungsfestigkeitsprüfer

Was ist ein Spannungsfestigkeitsprüfer?

Spannungsfestigkeitsprüfer sind Prüfgeräte zur Beurteilung der Spannungsfestigkeit von elektrischen Geräten und elektronischen Bauteilen.

Sie werden eingesetzt, um zu prüfen, ob die Produkte entsprechend ihrer Nennspannung und ihren Konstruktionsspezifikationen sicher funktionieren. Elektrische Geräte, bei denen fehlerhafte Materialien mit Fremdkörpern oder Teile mit Dellen oder Kratzern verwendet werden, verlieren oft ihre Durchschlagsfestigkeit.

Wenn hohe Spannungen an solche Geräte angelegt werden, besteht die Gefahr eines dielektrischen Durchschlags. Für die Benutzer kann dies zu Katastrophen wie Stromschlag und Brand führen. Um diese Katastrophen zu verhindern, legt der Gesetzgeber Normen für die Spannungsfestigkeit der einzelnen Geräte fest.

Stehspannungsprüfungen werden nach verschiedenen Normen und Kriterien durchgeführt und dienen auch zur Prüfung der im Elektrogeräte- und Materialsicherheitsgesetz festgelegten Stehspannungsnormen.

Anwendungen von Spannungsfestigkeitsprüfern

Spannungsfestigkeitsprüfer werden in verschiedenen industriellen Bereichen eingesetzt. Sie werden hauptsächlich für die Prüfung elektrischer Produkte eingesetzt, können aber auch für andere Produkte verwendet werden.

Eine typische Anwendung ist die Bewertung der Spannungsfestigkeit von elektrischen Produkten. Die Spannungsfestigkeitsprüfung von Haushaltsgeräten wie Fernsehern und Kühlschränken wird durchgeführt, um zu prüfen, ob ihre Isolationsleistung gegen Überspannungen und Spannungsschwankungen ausreichend ist. Sie werden auch häufig verwendet, um die Durchschlagfestigkeit gegen hohe Spannungen und Wellenformschwankungen in Stromumwandlungsgeräten wie Wechselrichtern zu prüfen.

Spannungsfestigkeitsprüfer werden auch zur Überprüfung der Spannungsfestigkeit von elektronischen Bauteilen wie Kondensatoren eingesetzt. Spannungsfestigkeitsprüfungen an Kondensatoren werden häufig durchgeführt, um die Angemessenheit der Isolationsstruktur zu beurteilen, indem eine Spannung angelegt wird, die die Nennspannung übersteigt. Bei Transistoren und Dioden wird geprüft, ob sie unter den zu erwartenden Betriebsbedingungen ordnungsgemäß isoliert sind.

Andere Prüfungen werden bei medizinischen Geräten durchgeführt. Sie dienen dazu, die Sicherheit von Patienten und medizinischem Personal zu gewährleisten. Bei Geräten, bei denen die Gefahr eines elektrischen Schlags besteht, muss die Spannungsfestigkeit unter Bedingungen geprüft werden, die die Nennspannung überschreiten.

Funktionsweise der Spannungsfestigkeitsprüfer

Bei einem Spannungsfestigkeitsprüfer handelt es sich im Wesentlichen um ein Gerät, das hohe Spannungen erzeugt und an den Prüfling anlegt. Zu den Prinzipien eines typischen Spannungsfestigkeitsprüfers gehören die Erzeugung hoher Spannungen, die Bewertung der Isolationsleistung und die Steuerung des Prüfsignals. Spannungsfestigkeitsprüfer verwenden ein Hochspannungsnetzteil oder einen Hochspannungsgenerator, um Hochspannungen zu erzeugen.

In der Regel wird ein Transformator oder eine Leistungsverstärkerschaltung verwendet, um eine niedrige Spannung auf eine hohe Spannung zu erhöhen. Dadurch kann eine vorher festgelegte Hochspannung an das Prüfobjekt angelegt werden. Spannungsfestigkeitsprüfer sind mit Messkreisen und Sensoren ausgestattet, um die Isolationsleistung des Prüfobjekts zu beurteilen. In der Regel werden hohe Spannungen an den Prüfling angelegt und Parameter wie Ableitströme und Isolationswiderstand gemessen.

Auf diese Weise lassen sich die Isolationsleistung und die Spannungsfestigkeit des Prüfobjekts überprüfen. Spannungsfestigkeitsprüfer sind häufig mit Funktionen zur Steuerung der Wellenform und der Eigenschaften des an den Prüfling angelegten Spannungssignals ausgestattet. Bei der Prüfung der Stehspannung muss die Nennspannung für eine bestimmte Zeit oder länger angelegt werden. Das Prüfgerät ermöglicht die Einstellung der Prüfdauer und der angelegten Spannung zur präzisen Steuerung der Prüfbedingungen.

Auswahl eines Spannungsfestigkeitsprüfers

Bei der Auswahl eines Spannungsfestigkeitsprüfers sind viele Faktoren zu berücksichtigen. Dazu gehören insbesondere der Spannungsbereich, die Prüfnorm und die Messfunktion. Diese Faktoren sollten bei der Auswahl eines Produkts berücksichtigt werden, das im Rahmen Ihres Budgets liegt:

1. Maximale Stehspannung

Der Spannungsbereich des Prüfgeräts muss mit der für das Prüfobjekt erforderlichen maximalen Stehspannung übereinstimmen. Die Genauigkeit der Spannungsregelung und die Art der Spannung (AC/DC), die angelegt werden kann, sind ebenfalls wichtig. Prüfen Sie die Spezifikationen der Prüfmaschine anhand der erforderlichen Genauigkeit. 

2. Prüfnormen und gesetzliche Anforderungen

Es ist auch wichtig, die Prüfnormen und gesetzlichen Anforderungen zu prüfen, denen das zu prüfende Produkt entsprechen muss – vorzugsweise internationale Normen wie die IEC oder Industrienormen. Die erforderliche Stehspannung, die Prüfzeit und die Prüfbedingungen können je nach Norm unterschiedlich sein.

3. Messfunktionen

Bei Stehspannungsprüfungen ist auch darauf zu achten, dass das Prüfgerät mit den erforderlichen Messfunktionen ausgestattet ist. Dazu gehören die Ableitstrommessung und die Messung des Isolationswiderstands. Überprüfen Sie auch, ob Schutzfunktionen wie die Überstromabschaltung ordnungsgemäß implementiert sind.

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film anticorrosion VCI

Qu’est-ce qu’un film anticorrosion VCI ?

Les films anticorrosion VCI sont des films qui contiennent un mélange ou un revêtement d’agents anticorrosion, ou des films qui inhibent la formation de rouille sur le produit à protéger en empêchant l’oxygène et la vapeur d’eau.

Les inhibiteurs de rouille contenus dans les films anticorrosion VCI sont évaporatifs. La prévention de la rouille est une question importante pour le contrôle de la qualité des produits métalliques. Traditionnellement, les surfaces sont recouvertes de graisse ou d’huile pour éviter la rouille.

Ces revêtements doivent être enlevés avant le traitement ou l’assemblage, ce qui entraîne des coûts de main-d’œuvre et d’équipement ainsi qu’un impact sur l’environnement. Les films anticorrosion VCI empêchent la rouille sans utiliser d’huiles antirouille, de sorte que ces problèmes ne se posent pas.

Pour les films qui empêchent la pénétration de l’oxygène et de la vapeur d’eau, l’impact sur l’environnement est encore plus faible car le film ne contient pas d’inhibiteurs de rouille.

Utilisations des films anticorrosion VCI

Les films anticorrosion VCI sont utilisés comme mesure de prévention de la rouille pour les produits métalliques. Les films pour l’acier sont souvent utilisés mais il existe également des versions pour d’autres matériaux. Un exemple spécifique d’utilisation est le stockage de pièces automobiles.

Les pièces automobiles sont souvent stockées pendant de longues périodes. Lorsqu’elles sont exportées à l’étranger, le transport maritime est souvent utilisé : il est inévitable que le conteneur reste dans un environnement chaud et humide pendant une longue période. Les produits métalliques ont particulièrement besoin d’être protégés contre la rouille.

Traditionnellement, ils sont stockés dans un double emballage : du papier antirouille pour la prévention de la rouille et des sacs en plastique pour le scellement. Les films anticorrosion peuvent être scellés par thermoscellage, de sorte qu’une seule feuille peut remplir ces fonctions et réduire les coûts. Le film anticorrosion en feuilles est également disponible dans le commerce en plus grandes dimensions et peut être utilisé pour l’emballage de grandes machines.

Principe du film anticorrosion VCI

Le film anticorrosion VCI est constitué d’un plastique tel que le polyéthylène contenant un inhibiteur de rouille par évaporation. Cet inhibiteur de rouille par évaporation est efficace pour prévenir la rouille. Lorsque l’inhibiteur de rouille par évaporation s’évapore du film antirouille, il remplit l’espace scellé par le film.

Au cours du processus d’évaporation, l’inhibiteur de rouille par évaporation se dissout dans les surfaces métalliques de l’espace et dans l’humidité de l’air, inhibant les réactions électrochimiques à l’origine de la rouille, empêchant ainsi la formation de rouille. Le film anticorrosion utilise un inhibiteur de rouille par évaporation : il peut pénétrer dans des crevasses minuscules qui ne pourraient pas être atteintes par des méthodes de revêtement telles que l’application. Cela prévient ainsi la rouille dans tous les recoins.

De plus, le mécanisme de réaction de la protection contre la corrosion varie en fonction du type d’inhibiteur de corrosion. Par exemple, les nitrites utilisés dans les films anticorrosion pour l’acier se dissolvent dans l’eau de condensation, inhibant ainsi la réaction de l’oxygène et de l’eau avec le métal. Le mécanisme anticorrosion des carboxylates d’amines, également utilisés dans pour l’acier, est basé sur la dissociation des amines en acides carboxyliques, qui se rejoignent ensuite à la surface du métal.

Les films antirouille de type barrière, qui ne contiennent pas d’agents antirouille vaporisables, assurent une protection contre la corrosion en empêchant l’oxygène et la vapeur d’eau de pénétrer dans le sac. En général, la rouille se produit rapidement lorsque l’humidité dépasse 60-70%. Il est donc important d’empêcher l’humidité de pénétrer dans le sac afin d’éviter des niveaux d’humidité aussi élevés.

Caractéristiques des films anticorrosion VCI

Les films anticorrosion, qui servent à prévenir la rouille des produits industriels métalliques, présentent quatre caractéristiques principales :

1. Jouent un double rôle de prévention de la rouille et d’emballage

Lorsque la prévention de la rouille se fait par l’application d’une huile antirouille, des matériaux d’emballage distincts sont nécessaires. Les films anticorrosion VCI peuvent remplir simultanément les rôles de prévention de la rouille et d’emballage avec un seul matériau. 

2. Éliminent la nécessité d’enlever et de nettoyer l’huile antirouille

Lorsque de l’huile antirouille est appliquée, elle doit être enlevée avant l’assemblage. Si un film antirouille est utilisé pour prévenir la rouille, l’enlèvement de l’huile antirouille et les processus de nettoyage peuvent être supprimés. 

3. Peuvent prendre différentes formes en fonction du produit

Les films antirouille sont appliqués sur différents matériaux, en fonction de la taille et des conditions d’emballage du produit à protéger. Ils peuvent être appliqués sous forme de feuilles, de panneaux, de sacs à fermeture éclair scellée, de matériaux de rembourrage, etc.

4. L’impact sur l’environnement peut être réduit

Les films anticorrosion ne sont pas des liquides ou des pâtes comme l’huile ou la graisse. Il n’y a pas de risque de contamination du sol de l’usine ou du sol par des gouttes, ce qui réduit l’impact sur l’environnement.

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bac gerbable emboîtable

Qu’est-ce qu’un bac gerbable emboîtable ?

Les bacs gerbables emboîtables sont un type de conteneur utilisé pour le stockage de produits industriels.

Les bacs normaux ne sont pas conçus pour être empilés lorsqu’ils ne sont pas utilisés. Toutefois, ces bacs gerbables emboîtables sont conçus de manière à pouvoir être empilés sur des bacs vides de manière stable et être partiellement encastrés. Cela permet de gagner de l’espace.

Ceux qui peuvent être empilés lorsqu’ils sont utilisés sont appelés conteneurs gerbables. Certains conteneurs combinent les deux propriétés.

Utilisations des bacs gerbables emboîtables

Ils sont largement utilisés, principalement pour le stockage et le transport de pièces dans les usines.

Il en existe deux types principaux : le conteneur à claire-voie et le conteneur grillagé. Celui à claire-voie est principalement utilisé pour le stockage et le transport de pièces industrielles. Quant à celui grillagé, il est préféré pour le transport de produits alimentaires périssables et quotidiens.

Certains produits sont également conçus pour être empilés en grand nombre et peuvent être glissés dans le niveau inférieur afin de l’être.

Caractéristiques des bacs gerbables emboîtables

Ils sont souvent fabriqués dans des matériaux tels que le polypropylène ou la résine recyclée, car ils doivent être durables et légers pour une utilisation répétée.

Afin d’améliorer la convivialité et la visibilité requises sur le lieu d’utilisation, des produits de formes diverses sont disponibles sur le marché. Ils sont tous légèrement plus étroits à la base en prévision de l’empilage. Ils sont également disponibles dans une large gamme de couleurs, tirant parti de la facilité de coloration du matériau.

Il existe également un large choix de tailles, dont beaucoup sont conçues pour un chargement efficace sur des chariots à panier et des palettes industrielles. Les conteneurs à mailles pour denrées alimentaires sont également connus sous le nom de “caisses alimentaires”. De plus, des efforts sont faits pour distribuer des produits standardisés afin d’améliorer l’efficacité opérationnelle.

D’autres conteneurs empilables lorsqu’ils ne sont pas utilisés sont les conteneurs pliants, qui permettent de gagner de la place.  Ces derniers doivent cependant être assemblés, alors que les bacs gerbables emboîtables peuvent être utilisés sans assemblage.

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Vertikal-Bohrmaschine

Was ist eine Vertikal-Bohrmaschine?

Eine Vertikal-Bohrmaschine ist eine Werkzeugmaschine, die zum Bohren von Löchern in Materialien verwendet wird.

Sie wird hauptsächlich für Materialien wie Metall, Holz, Kunststoff oder Keramik verwendet. Vertikal-Bohrmaschinen bohren Löcher grundsätzlich mit einem senkrecht stehenden Bohrer, so dass der Tisch, auf dem das Werkstück befestigt ist, senkrecht zum Bohrer steht.

Der Vorteil von Vertikal-Bohrmaschinen besteht darin, dass verschiedene Größen und Formen von Löchern gebohrt werden können, indem man die Größe und Form des Bohrers ändert. Außerdem ist es möglich, durch den Wechsel der Bohrer das für das Material geeignete Schneidwerkzeug zu verwenden, z. B. für Metall oder Holz. Vertikal-Bohrmaschinen werden für die hochpräzise Bearbeitung benötigt.

Anwendungen von Vertikal-Bohrmaschinen

Zu den typischen Anwendungen von Vertikal-Bohrmaschinen gehören:

  • Bohren
    Bohren von Löchern in Metallteile, Möbelteile usw.
  • Gewindeschneiden
    Herstellen von Schraubenlöchern in Metall- und Aluminiumblechen usw.
  • Nutenfräsen und Oberflächenbearbeitung
    Endbearbeitung von Metall- und Kunststoffteilen durch Schneiden und Schleifen
  • Finishing-Arbeiten
    Oberflächenbearbeitung von Metall- und Kunststoffteilen durch Schleifen usw.
  • Schneiden von Sinterkarbid
    Bohren von Sinterkarbid und Schneiden von Sinterkarbidteilen
  • Bearbeitung von elektronischen Bauteilen und anderen Feinteilen
    Bohren von feinen Löchern auf elektronischen Leiterplatten usw.

Funktionsweise der Vertikal-Bohrmaschinen

Der Prozess des Bohrens mit einer Vertikal-Bohrmaschine läuft wie folgt ab:

1. Fixieren des Materials

Befestigen Sie das Material mit einer Klemme oder einem Schraubstock auf dem Tisch der Bohrmaschine. Stellen Sie die Position des Materials auf die gewünschte Lochposition ein.

2. Montieren des Bohrers

Befestigen Sie den Bohrer am Bohrfutter und fixieren Sie ihn. Wählen Sie den Bohrer entsprechend der Lochgröße und der Materialart aus.

3. Einstellen der Bearbeitungsbedingungen

Stellen Sie die geeignete Drehzahl und Vorschubgeschwindigkeit für das zu bearbeitende Material und den Bohrer ein. Die Einstellung der geeigneten Bearbeitungsbedingungen gewährleistet ein effizientes und genaues Bohren.

4. Mit dem Bohren beginnen

Sobald die Bearbeitungsbedingungen eingestellt sind, starten Sie den Motor der Bohrmaschine und drehen die Spindel, setzen dann den Bohrer senkrecht an das Material an und schieben den Bohrer mit leichtem Druck langsam vor. Die scharfe Spitze des Bohrers schneidet in das Material und bohrt ein Loch, während er sich dreht. 

5. Bohren und Kontrolle der Bohrtiefe

Das Loch wird durch schrittweises Vorschieben des Bohrers gebohrt. Es ist wichtig, den Fortschritt und die Tiefe des Lochs regelmäßig mit Hilfe einer Skala, die die Tiefe des Lochs anzeigt oder durch Sichtkontrolle zu überprüfen.

6. Ende des Bohrvorgangs

Wenn der Bohrvorgang beendet ist, schalten Sie den Motor der Bohrmaschine aus. Entfernen Sie den Bohrer aus dem Material, indem Sie ihn langsam nach oben ziehen. Benutzen Sie beim Hochziehen der Bohrkrone den Fahrgriff oder die Kurbel der Bohrmaschine, um die Bohrkrone in die richtige Position zu bringen.

7. Materialentnahme

Entfernen Sie das Material aus der Bohrmaschine, wenn der Bohrvorgang abgeschlossen ist. Lösen Sie die Klemmen und Schraubstöcke und entfernen Sie das Material, wobei Sie es vorsichtig behandeln. Beim Entfernen des Materials muss vorsichtig vorgegangen werden, um Verletzungen oder Schäden zu vermeiden.

Aufbau der Vertikal-Bohrmaschine

1. Sockel

Der Sockel ist aus robustem Gusseisen oder Stahl gefertigt, dessen Gewicht und Steifigkeit die Bohrmaschine stabil halten. Dies gewährleistet eine genaue Bearbeitung, ohne dass die Bohrmaschine während des Betriebs wackelt oder schaukelt.

2. Spindel

Dieses Bauteil hält und dreht den Bohrer und verfügt über einen Mechanismus, mit dem er auf und ab bewegt werden kann. Die Spindel wird durch einen Motor in Drehung versetzt und kann senkrecht zum Material bewegt werden.

3. Bohrkrone

Dies ist ein rotierendes Schneidwerkzeug, das an der Spindel befestigt ist und zum Bohren von Löchern in das Material verwendet wird. Bohrer gibt es in verschiedenen Größen und Formen und sollten entsprechend dem Material ausgewählt werden.

4. Bohrfutter

Dies ist ein Bauteil, mit dem der Bohrer an der Spindel befestigt wird und das für unterschiedliche Bohrergrößen eingestellt werden kann.

5. Tisch

Dies ist eine ebene Fläche zur Befestigung des Materials, die senkrecht zur Achse des Bohrers steht. Der Tisch kann vertikal und horizontal bewegt werden, um das Material genau zu positionieren.

6. Riemenscheibe

Dieses Bauteil überträgt die Rotationskraft des Motors auf die Spindel und verfügt über eine Riemenscheibe, um die der Riemen gewickelt ist. Dieser dreht sich um die Riemenscheibe und treibt die Spindel an.

7. Motor

Ein Elektromotor wird zum Drehen der Spindel verwendet und hat eine einstellbare Drehzahl. Im Allgemeinen werden Elektromotoren verwendet und die Leistung des Motors bestimmt die Bearbeitungskapazität und Arbeitsgeschwindigkeit der Bohrmaschine.

Arten von Vertikal-Bohrmaschinen

1. Tischbohrmaschinen

Tischbohrmaschinen sind kleine Bohrmaschinen, die auf einer Tischplatte installiert sind. Sie werden im Allgemeinen für die Bearbeitung kleiner Teile und leichter Materialien eingesetzt. Tischbohrmaschinen sind kompakt, einfach zu bedienen und eignen sich für einfache Bohrungen und leichte Arbeiten. 

2. Standbohrmaschinen

Standbohrmaschinen sind große Bohrmaschinen, die auf dem Boden befestigt werden. Sie werden für die Bearbeitung von Teilen unterschiedlichster Größe und Gewicht eingesetzt.

Standbohrmaschinen sind leistungsfähiger und langlebiger und werden häufig in industriellen Anwendungen eingesetzt. Sie sind in der Lage, ein hohes Arbeitsaufkommen zu bewältigen, z. B. bei der Bearbeitung großer Metallteile und von Holz.

3. Radialbohrmaschinen

Dies sind Bohrmaschinen mit der Eigenschaft, dass sich der Bohrkopf radial (horizontal) bewegen kann. Sie eignen sich zum Bohren von Löchern in komplexen Positionen und Winkeln und ermöglichen die Bewegung der Spindel, während das Teil stationär bleibt, was eine größere Flexibilität ermöglicht. Radialbohrmaschinen eignen sich besonders für die Bearbeitung großer oder langer Teile und werden in Werkzeugmaschinen, in der Fahrzeugreparatur und in Stahlwerken eingesetzt.

4. Multifunktionsbohrmaschinen

Multifunktionsbohrmaschinen sind vielseitige Bohrmaschinen, die mehrere Aufgaben erfüllen können. Sie können zum Beispiel als Kombination von Fräsen und Bohren sowie als Bohrmaschine eingesetzt werden. Multifunktionsbohrmaschinen erhöhen die Produktivität, da sie eine Vielzahl von Aufgaben auf einer einzigen Maschine erledigen können.

5. CNC-Bohrmaschinen

CNC-Bohrmaschinen sind Bohrmaschinen mit numerischer Computersteuerung (CNC), die eine automatische Bearbeitung auf der Grundlage vorprogrammierter Anweisungen ermöglichen. CNC-Bohrmaschinen verfügen über fortschrittliche Steuerungs- und Präzisionsbearbeitungsmöglichkeiten und können komplexe Geometrien und hohe Bearbeitungsanforderungen bewältigen.

Zusätzliche Informationen zu Vertikal-Bohrmaschinen

1. Vorteile von Vertikal-Bohrmaschinen

Der Vorteil von Vertikal-Bohrmaschinen liegt in der hohen Präzision, die beim Bohren von Löchern erreicht wird. Der Bohrer kann vertikal bewegt werden, so dass die Bohrtiefe und der Durchmesser genau eingestellt werden können. Durch die Auswahl des geeigneten Bohrers können qualitativ hochwertige Löcher in eine Vielzahl von Materialien gebohrt werden.

Ein weiterer Vorteil ist, dass sie relativ einfach zu bedienen sind und auch von Anfängern leicht gehandhabt werden können. Multifunktionale Vertikal-Bohrmaschinen werden manchmal mit Aufsätzen geliefert, die auch für andere Aufgaben als das Bohren von Löchern verwendet werden können. So kann ein und dieselbe Maschine zum Schleifen, Schleifen und Trennen verwendet werden, was die Arbeitseffizienz erhöht.

2. Nachteile von Vertikal-Bohrmaschinen

Vertikal-Bohrmaschinen sind relativ große Maschinen, die viel Platz benötigen, was ein Hindernis darstellen kann, wenn im Arbeitsbereich nicht genügend Platz vorhanden ist oder die Maschine bewegt werden muss. Ein weiterer Nachteil ist, dass Vertikal-Bohrmaschinen hauptsächlich zum Bohren von Löchern verwendet werden und für andere Bearbeitungen möglicherweise nicht geeignet sind.

Außerdem ist die Anzahl der gleichzeitig bearbeitbaren Löcher begrenzt und es ist oft zeitaufwändig, wenn große Mengen von Löchern bearbeitet werden müssen. Vertikal-Bohrmaschinen sind für die Bearbeitung von präzisen Winkeln und Formen nicht geeignet. Wenn ein hohes Maß an Präzision oder komplexe Geometrien erforderlich sind, sind andere Bearbeitungsmaschinen und -methoden besser geeignet.

3. Antriebssystem von Vertikal-Bohrmaschinen

Riemengetrieben
Bei riemengetriebenen Vertikal-Bohrmaschinen wird die Rotationskraft des Motors über einen Riemen auf die Spindel übertragen. Zwischen dem Motor und der Spindel sind mehrere Riemenscheiben angeordnet und die Drehzahl kann durch die Kombination von Riemenscheiben unterschiedlicher Größe verändert werden.

Getriebener Typ
Bei getriebebetriebenen Vertikal-Bohrmaschinen wird die Drehkraft des Motors über ein Getriebe auf die Spindel übertragen. Das Getriebe verändert die Drehzahl und ermöglicht ein hohes Drehmoment und eine präzise Steuerung.

Vertikal-Bohrmaschinen mit Riemenantrieb und mit Getriebeantrieb haben unterschiedliche Eigenschaften. Welcher Antrieb besser geeignet ist, hängt von dem zu bearbeitenden Material, den Bearbeitungsanforderungen und der Arbeitsumgebung ab. Es ist wichtig, das geeignete Antriebssystem zu wählen, das den Bearbeitungsbedingungen und Arbeitsanforderungen entspricht.

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table anti-vibration

Qu’est-ce qu’une table anti-vibration ?

Une table anti-vibration est un dispositif conçu pour supprimer la transmission des vibrations de l’équipement générateur de vibrations vers l’extérieur. Elle est par exemple installée dans les sites de fabrication nécessitant un usinage fin ou dans les situations où des expériences optiques de précision sont effectuées.

Les performances d’une table anti-vibration sont déterminées par la fréquence naturelle de la table elle-même. La fréquence propre est la fréquence à laquelle un objet vibre librement, même si aucune force extérieure ne lui est appliquée. Plus la fréquence propre d’un objet est basse, moins il peut suivre les vibrations de son environnement. Aussi, une table anti-vibration ayant une fréquence propre basse offre une meilleure isolation des vibrations.

Les ressorts pneumatiques sont souvent utilisés dans les tables anti-vibration, qui peuvent isoler les vibrations non seulement dans la direction horizontale, mais aussi dans les trois dimensions. Les ressorts pneumatiques peuvent rapidement amortir les vibrations grâce à la résistance visqueuse de l’air.

Utilisations des tables anti-vibration

Les tables anti-vibration sont souvent utilisées dans la fabrication d’équipements de précision sensibles aux vibrations, tels que les semi-conducteurs et les écrans à cristaux liquides, à l’aide de ressorts pneumatiques et d’autres méthodes de réduction des vibrations. En particulier, lorsque des pompes ou des machines-outils générant des vibrations sont utilisées sur une table, l’utilisation de tables anti-vibration suppriment la transmission des vibrations vers l’extérieur.

Lors de mesures à l’aide d’outils de précision ou d’observations au microscope, les vibrations sur la table ou provenant de l’extérieur peuvent être rapidement supprimées, améliorant ainsi l’efficacité du temps de mesure.

Principe d’une table anti-vibration

L’isolation vibratoire est la suppression des vibrations transmises d’une machine vibrante ou d’un autre corps vibrant vers l’extérieur, dans la mesure du possible. Les vibrations transmises par les gaz sont largement atténuées par les obstacles tels que les murs sur le chemin, de sorte qu’elles ne sont pas transmises très loin. En revanche, dans le cas des vibrations transmises par des solides, le solide agit comme un milieu et propage les vibrations. Aussi, il est nécessaire de supprimer physiquement la transmission des vibrations.

Pour supprimer la propagation des vibrations dans les solides, il est important de s’assurer que la fréquence intrinsèque du solide (fréquence propre) est faible. Si un objet est soumis à une vibration de même fréquence que sa fréquence naturelle, il vibrera violemment. C’est ce qu’on appelle la résonance. Dans le pire des cas, le phénomène de résonance peut même entraîner une panne de la machine.

Il est donc possible de réduire la propagation des vibrations en éloignant le plus possible les fréquences de propagation et les fréquences propres. En particulier, plus la fréquence propre est petite, plus le taux de transmission des vibrations est faible. Cela explique pourquoi les ressorts pneumatiques et les ressorts hélicoïdaux sont utilisés dans les tables anti-vibration. La fréquence propre est inférieure ou égale à 10 Hz.

Dans la méthode du ressort pneumatique, de l’air comprimé est introduit dans un ressort pneumatique composé de raccords métalliques et d’une membrane en caoutchouc. L’air est fourni de l’extérieur par un compresseur ou un dispositif similaire pour maintenir le niveau de la plate-forme. Le système à ressort hélicoïdal présente l’avantage de ne pas nécessiter d’air. Cependant, il a pour inconvénient de faire fléchir le ressort lorsque le centre de gravité de l’objet posé sur le support se déplace, ce qui le fait basculer.

Types de tables anti-vibration

Il existe deux grands types de tables anti-vibration, en fonction du mécanisme.

1. Type passif

Les tables anti-vibration absorbent l’énergie vibratoire d’entrée au moyen de matériaux souples tels que le caoutchouc ou les ressorts pneumatiques. La plupart sont passives. Certaines tables anti-vibration passives nécessitent une alimentation en air, par exemple au moyen d’un compresseur ou d’air d’usine.

2. Type actif

Les tables anti-vibration actifs sont un type de tables anti-vibration qui s’oppose de force aux vibrations. Les capteurs détectent les vibrations et les actionneurs appliquent une force dans la direction opposée à la vibration d’entrée pour l’annuler.

Par rapport aux tables anti-vibration passives, les tables anti-vibration actives nécessitent plus d’équipements, tels que des contrôleurs et des actionneurs, et sont plus étendus. Elles sont particulièrement adaptées à l’isolation des vibrations de basses fréquences inférieures à 10 Hz.

Autres informations sur les tables anti-vibration

Tables anti-vibration

Les tables anti-vibration sont des dispositifs sur lesquels sont placés des équipements générateurs de vibrations afin de réduire la transmission des vibrations générées par l’équipement au milieu environnant. Inversement, dans un environnement vibratoire, une table anti-vibration est un dispositif qui réduit les vibrations provenant de l’environnement.

L’isolation vibratoire vise à supprimer la production de vibrations, tandis que les tables anti-vibration visent à réduire les vibrations entrantes. La terminologie diffère selon le rôle, mais dans la plupart des cas, l’appareil peut être utilisé à la fois pour l’isolation et la réduction des vibrations.

Un autre terme est l’amortissement des vibrations, tandis que le contrôle des vibrations est le freinage direct d’un objet vibrant. Plus précisément, les vibrations sont réduites par un dispositif d’amortissement appelé amortissement.

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rouleau de convoyeur

Qu’est-ce qu’un rouleau de convoyeur ?

Un rouleau de convoyeur est une ligne sur laquelle sont montés un certain nombre de rouleaux tournent dans le but de transporter des marchandises. Par exemple, dans les usines. 

Ils sont également appelés “convoyeurs à rouleaux”. Ils sont disponibles pour des charges légères à lourdes et peuvent être sélectionnés en fonction du poids des marchandises à transporter. Dans de nombreux cas, les rouleaux de convoyeurs sont plus performants, car ils doivent être résistants aux chocs et aux produits chimiques. Ils doivent également être capables de transporter les marchandises de manière plus souple et plus silencieuse.

Le convoyeur peut être incliné pour permettre au produit transporté de fonctionner seul, sans entraînement externe des rouleaux.

Utilisations des rouleaux de convoyeur

Ils sont utilisés comme lignes de transport pour déplacer des charges d’un endroit à un autre, par exemple dans les usines.

Les matériaux de transport conviennent aux objets à fond relativement plat, car il peut y avoir des espaces entre les rouleaux. Les produits spécifiques à transporter comprennent les denrées alimentaires, les journaux, les magazines et les petits produits emballés. Les rouleaux n’ont pas besoin d’énergie et peuvent être poussés à la main ou entraînés de manière autonome à l’aide d’une inclinaison.

Ils sont donc moins coûteux et sont souvent utilisés dans des situations où les coûts doivent être réduits.

Principe des rouleaux de convoyeur

Un convoyeur est défini comme une machine destinée au transport continu de charges. Il en existe huit types principaux, dont les convoyeurs à bande et les convoyeurs à rouleaux sont les plus courants.

La différence entre les convoyeurs à bande et les convoyeurs à rouleaux réside dans la forme (matériau) de la ligne par laquelle la charge est transportée. Dans le premier cas, une seule bande tourne et est transportée, tandis que dans le deuxième, plusieurs rouleaux tournent.

Le type de rouleau est choisi en fonction du poids de la charge à transporter. Pour les charges légères, les dimensions des rouleaux vont de 20 mm à 40 mm. Dans le cas de charges lourdes, elles vont de 80 mm à 90 mm.

En ce qui concerne les forces de transport, les convoyeurs à bande sont plus efficaces car la bande est en contact superficiel avec la charge transportée. Les convoyeurs à rouleaux, en revanche, ont une surface de contact plus petite avec les rouleaux. Par conséquent, la force de transport est plus faible. L’avantage est que le transport peut se faire à la main ou en pente. Il peut ainsi être mis en place à faible coût, sans nécessiter de grandes unités d’alimentation, etc.

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générateur de bulles ultra fines

Qu’est-ce qu’un générateur de bulles ultra fines ?

Les générateurs de bulles ultra fines sont des appareils qui produisent des bulles fines, c’est-à-dire des bulles dont le diamètre est inférieur à 100 µm (0,1 mm).

Ces fines bulles désignent toutes celles dont la taille est inférieure à 100 µm. Celles dont le diamètre est compris entre 1 et 100 µm sont appelées microbulles et les bulles d’un diamètre inférieur ou égal à 1 µm sont appelées nanobulles.

Utilisations des générateurs de bulles ultra fines

Les générateurs de bulles ultra fines servent dans les industries et les domaines où les bulles fines sont utilisées. L’une des principales caractéristiques de ces bulles est qu’elles peuvent rester dans les liquides pendant de longues périodes. Cela signifie qu’elles ont une variété d’effets. Comme par exemple, la purification ainsi que nettoyage. Elles ont également un large éventail d’utilisations.

Les principaux exemples sont décrits ci-dessous.

1. Les domaines de l’environnement

Les fines bulles sont utilisées pour l’épuration des rivières, des lacs et des marais, ainsi que pour le traitement des eaux usées dans les réseaux d’égouts.

2. L’agriculture et la pêche

Les bulles fines ont un très petit diamètre et peuvent facilement pénétrer dans les cellules des organismes vivants. Cela leur permet de fournir des nutriments de manière efficace. Elles sont notamment utilisées pour favoriser la croissance et augmenter le rendement des produits de l’agriculture, de l’élevage et de la pêche.

3. Les denrées alimentaires

Elles sont également utilisées pour conserver la fraîcheur des aliments et prévenir l’oxydation.

4. Le domaine du nettoyage

Les fines bulles servent à empêcher la croissance des bactéries dans les tuyaux, les réservoirs et autres équipements en utilisant leur effet d’inhibition de la croissance des micro-organismes. Elles sont notamment utilisées pour le nettoyage des toilettes et des machines à laver.

5. Les domaines industriels

Les fines bulles se caractérisent également par leur nature électriquement chargée et leurs fortes propriétés d’adsorption. Par conséquent, elles peuvent également séparer et récupérer efficacement les boues métalliques. C’est pourquoi elles sont utilisées pour le nettoyage des chaînes de production. Elles également servent aussi lors du processus de décapage de précision et la séparation des couches minces des plaquettes de silicium.

Les générateurs de bulles ultra fines peuvent être utilisés dans un large éventail d’utilisations, de la vie quotidienne aux industrielles, en passant par les secteurs de la beauté et de la médecine.

Principe des générateurs de bulles ultra fines

Le principe des générateurs de bulles ultra fines est de produire des bulles minuscules en “brisant les bulles par cisaillement du liquide”, en “déposant des gaz dissous dans le liquide” et en “condensant rapidement des bulles de vapeur”. Il convient de noter que chacune de ces méthodes peut contenir à la fois des microbulles d’un diamètre de 1 à 100 µm et des nanobulles d’un diamètre inférieur ou égal à 1 µm. Si nécessaire, elles peuvent être séparées et un tel équipement est disponible.

Types de générateurs de bulles ultra fines

Les générateurs de bulles ultra fines génèrent des bulles de trois manières différentes : par la “rupture des bulles par cisaillement du liquide”, la “précipitation des gaz dissous dans le liquide” et la “condensation rapide des bulles de vapeur”. Les méthodes spécifiques appartenant à chacune de ces méthodes sont énumérées ci-dessous.

1. La rupture de la bulle par cisaillement du liquide

Dans cette méthode, le liquide et le gaz sont mélangés, agités et les bulles composées de gaz dans le liquide sont cisaillées (déchirées ou coupées) par un flux d’eau. Les méthodes suivantes sont disponibles :

  • La méthode du liquide tourbillonnant
    Les bulles sont pulvérisées par un flux de liquide tourbillonnant à grande vitesse.
  • La méthode de l’éjecteur/Venturi
    Les bulles sont écrasées en raison de changements de pression rapides dans le canal gaz-liquide.
  • La méthode des micropores
    Les bulles sont micronisées au moyen de fins trous de dispersion du gaz.
  • Le type de mélangeur statique
    Les bulles sont cisaillées par des obstacles dans le canal gaz-liquide.

2. La précipitation des gaz dissous dans le liquide

Cette méthode consiste à mélanger le liquide et le gaz à un niveau de sursaturation. Puis, à appliquer une pression ou un chauffage afin de précipiter la sursaturation sous forme de fines bulles. Plus précisément, les méthodes suivantes sont disponibles :

  • La méthode de dissolution et de précipitation sous pression
    Les bulles sont précipitées par décompression rapide d’une solution saturée sous pression.
  • La méthode de précipitation chauffée
    Les bulles sont précipitées par un chauffage rapide d’une solution saturée à température ambiante.

3. La condensation rapide de bulles de vapeur

Dans cette méthode, un mélange de liquide et de gaz est transformé en vapeur. Cette dernière est ensuite refroidie pour produire des bulles composées de gaz. Un exemple spécifique est la méthode de condensation par contact direct de la vapeur. Celle-ci produit de fines bulles de gaz à partir d’un mélange de gaz par condensation par contact direct de la vapeur.

Autres informations sur les générateurs de bulles ultra fines

Génération de fines bulles par des céramiques poreuses

De nombreux générateurs de bulles ultra fines utilisent des modifications physiques du gaz. Toutefois, ils génèrent également des bulles ultra fines par céramique poreuse. Cette méthode se caractérise par la génération de fines bulles en injectant du gaz à travers une membrane céramique qui le disperse dans le liquide. Les pores de cette membrane ont un diamètre fin et uniforme.

Il n’est donc pas nécessaire d’appliquer une force importante au gaz et au liquide lors de la génération de fines bulles. Un autre avantage est qu’une large gamme de fluides peut être utilisée comme liquides. Allant des liquides aqueux jusqu’aux liquides visqueux. La quantité de fines bulles générées peut être ajustée en modifiant le nombre et la longueur des céramiques utilisées, ce qui représente un autre de ses avantages.