月: 2023年8月

¿Qué es un Enrollacable?

Un armazón para enrollar objetos lineales como cuerdas o mangueras se denomina carrete, mientras que una máquina que enrolla cables, mangueras y alambres mediante un muelle o un motor se denomina autoenrollador. Un enrollacable es una bobina que enrolla cables automáticamente a partir de un autoenrollador.

Cuando sólo hay suministro eléctrico en una zona limitada, como una obra de construcción, un enrollacable puede extenderse a lo largo de una distancia de 50 m o más, por lo que el uso de un enrollacable puede reducir el tiempo de enrollado tras el uso del cable, haciendo que el trabajo sea más eficiente y ahorrando mano de obra.

Usos de los Enrollacables

Los enrollacables se utilizan cuando se desea conectar cableado eléctrico de varios metros a varias decenas de metros.

En las obras de construcción, el suministro eléctrico se limita a las paredes del edificio o a generadores, y no es raro que las fuentes de alimentación estén situadas a cierta distancia de la zona de trabajo. Además, los cables utilizados en las obras están fabricados con un revestimiento más grueso para evitar que se rompan con facilidad, por lo que son extremadamente pesados y difíciles de plegar y transportar.

Por ello, los enrollacables se utilizan con frecuencia en el sector de la construcción, ya que reducen el tiempo necesario para desplegar y almacenar el cableado y son fáciles de transportar.

Principio de los Enrollacables

Existen dos tipos de mecanismos de enrollacables: los de resorte y los de motor.

En el tipo de resorte, la energía elástica se almacena por la deformación del resorte dentro del enrollador cuando se despliega el cable, y el cable se recoge por la fuerza restauradora del resorte cuando se estiba.

En el caso de los enrolladores de cable motorizados, la bobina gira gracias a un motor, lo que permite enrollar el cable con un alto rendimiento. Los enrollacables automáticos se utilizan para bobinas de un tamaño que no puede enrollarse por la fuerza de un muelle, por ejemplo, cuando el peso del cable o el número de vueltas es muy grande.

El desastre más común que puede ocurrir cuando se utilizan enrollacables es un incendio causado por una carga excesiva. Cuando los enrollacables se utilizan tal y como están enrollados en una bobina, no garantizan la misma cantidad de corriente que cuando están totalmente extendidos, y se han dado casos de incendios al utilizar enrollacables sin conocer esta información. Por lo tanto, cuando se utilicen enrollacables, deben utilizarse totalmente extendidos después de asegurarse de que no se supera la cantidad de corriente indicada.

¿Qué son las Hojas de Grafito?

Conforme los dispositivos electrónicos, como los teléfonos móviles, continúan reduciendo su tamaño y peso mientras aumentan en complejidad y funcionalidad, el desafío del calor generado se intensifica.

Comparadas con otros metales, como el cobre que presenta una alta conductividad térmica, las láminas de grafito ofrecen una conductividad térmica de dos a cinco veces superior. Aunque ligeramente inferior a la del diamante, el grafito aún supera la conductividad térmica de muchos otros metales. Esta propiedad confiere al grafito una excelente capacidad de disipación y difusión de calor, lo que lo hace idóneo para enfrentar el montaje de componentes electrónicos de alta densidad. Además, se proyecta que el grafito se convertirá en un material delgado y flexible capaz de resistir altas temperaturas.

Un ejemplo destacado son las láminas de grafito cristalino PGS (PGS = Pyrolytic Graphite Sheet), reconocidas como láminas de grafito de alta conductividad térmica y flexibilidad fabricadas localmente (marca registrada de Panasonic Corporation). Estas láminas tienen el potencial de desempeñar un papel crucial en la gestión térmica en dispositivos electrónicos avanzados.

Aplicaciones de las Hojas de Grafito

Es muy eficaz para la difusión y disipación del calor en diversas aplicaciones, como los dispositivos electrónicos móviles.

Además de aparatos domésticos como smartphones, teléfonos móviles, cámaras digitales, tabletas y periféricos de PC y dispositivos LED, las láminas de grafito también se utilizan en equipos de fabricación de semiconductores (sputtering, grabado en seco, etc.) y en comunicaciones ópticas y estaciones base.

Las hojas de grafito también se utilizan como material resistente al calor en diversos campos distintos de los mencionados anteriormente, y el mercado está creciendo rápidamente hasta alcanzar una escala de 100 mil millones de yenes (2017).

Principios de las Hojas de Grafito

El proceso de fabricación de las hojas de grafito se basa, sencillamente, en un principio muy simple: una película de polímero con una estructura molecular especial se piroliza a altas temperaturas y se sinteriza a temperaturas ultraelevadas para producir una estructura cristalina altamente orientada en la dirección del plano, próxima a la de un monocristal.

Sin embargo, esta materia prima especial es un secreto comercial y no es posible explicar por qué se forma grafito cuando se utiliza esta materia prima especial.

Entonces, ¿por qué es esencial el tratamiento térmico para los materiales poliméricos con contenido de carbono? La razón es clara en esta situación.

Cuando se exponen a altas temperaturas en ambientes sin oxígeno:

• A 500 °C, reaccionan con hidrógeno.
• A 1000 °C, esta reacción ocurre con oxígeno.
• A 2000 °C, se involucra el nitrógeno.
• Finalmente, a 3000 °C, quedan solo átomos de carbono.

En esta etapa, se produce la formación de “cristales de grafito de alta calidad” a partir de estos átomos de carbono. A diferencia del grafito común, estas láminas tienen una estructura tridimensional apilada, lo que confiere sus notables propiedades térmicas y mecánicas.

Debido a esta estructura en capas, la conductividad térmica de las hojas de grafito se caracteriza por el hecho de que el calor apenas se transfiere en la dirección del espesor, pero sí rápidamente en la dirección de la fluencia.

Además, no se requieren procesos complejos para su producción, lo que permite abaratar costes y, como la sustancia es el propio carbono, tiene la ventaja de cumplir la directiva RoHS.

¿Qué es una Báscula de Grúa?

Una báscula de grúa, también conocida como báscula de polipasto, es un instrumento utilizado para medir la masa de un objeto colgado del gancho de una grúa.

Su uso principal es cuando el objeto a medir es demasiado largo para caber en una báscula de plataforma convencional o cuando es difícil medir un objeto que rueda sobre dicha plataforma.

Estas básculas de grúa están equipadas con una pantalla digital que muestra rápidamente el valor de la masa.

En el caso de las básculas de grúa inalámbricas, los objetos livianos ubicados en posiciones altas o distantes pueden ser visualizados en un indicador portátil inalámbrico. Si se requiere la transferencia de datos a una PC u otro dispositivo, es recomendable optar por un modelo inalámbrico.

Usos de las Básculas de Grúa

Las básculas de grúa se utilizan para objetos difíciles de pesar con una báscula de plataforma (por ejemplo, objetos largos u objetos inestables que ruedan sobre la mesa de pesaje).

También pueden utilizarse para mejorar la eficacia del trabajo, ya que permiten pesar mientras se cargan y transportan camiones.

En la industria manufacturera, los productos se pesan cuando se envían y el peso de la carga se mide al mismo tiempo, lo que facilita la preparación de la documentación.

Además, también es posible pesar metales después de la acuicultura, chatarra, etc., y calcular el valor monetario al mismo tiempo.

Características de las Básculas de Grúa

Las básculas de grúa se caracterizan por su capacidad para moverse y pesar al mismo tiempo. Una vez finalizado el pesaje y la medición, la báscula de grúa se puede mover con el objeto de pesaje enganchado a ella, lo que aumenta la eficacia del trabajo.

Las básculas de grúa pueden pesar en lugares donde el suelo no está nivelado o es inestable, por lo que pueden utilizarse en cualquier zona de medición. La básculas de grúa es más pequeña que una báscula de plataforma, lo que facilita su transporte. La básculas de grúa se puede utilizar incluso sin un gran espacio, siempre y cuando haya un lugar para colgarla.

En comparación con una báscula de plataforma, la báscula de grúa tiende a ser menos precisa porque está más sujeta a fuerzas externas como las sacudidas. Además, si se utiliza al aire libre, hay que tener cuidado, ya que la báscula puede no medir correctamente si sopla el viento.

Además, hay otros factores que hay que tener en cuenta, como la resistencia de la propia grúa y cuando está suspendida del techo. Si la resistencia del techo o de la grúa no es suficiente para soportar el peso del objeto medido, existe el riesgo de que el objeto se caiga.

¿Qué es una Tuerca de Remache?

Cuando se unen dos piezas mediante tornillos, es común emplear una rosca en la pieza opuesta para ajustar los tornillos. No obstante, si una de las piezas es una lámina delgada, crear una rosca resistente en dicha lámina resulta complicado. Históricamente, se han soldado tuercas de remache en láminas finas, pero este proceso implica un arduo trabajo para limpiar las impurezas de la soldadura y eliminar las salpicaduras que afectan la rosca de la tuerca. Además, este método no es viable para materiales como aluminio, acero inoxidable y resinas que no son adecuados para soldadura.

La solución a este problema es la tuerca de remache, que reemplaza el proceso de roscado con la sencilla técnica de mecanizar un orificio del tamaño adecuado en la lámina delgada que requiere la rosca. Luego, la tuerca de remache del tamaño correspondiente se inserta a presión en el orificio. De esta manera, se logra una unión efectiva sin las complicaciones de la soldadura y sin limitaciones en términos de materiales.

Usos de las Tuercas de Remache

Las tuercas de remache se utilizan en una amplia gama de productos en los que se emplea chapa metálica para construir cuerpos y carcasas, por ejemplo, ordenadores y otros electrodomésticos, equipos de transporte, incluidos coches y vehículos, equipos de comunicación, instrumentos de medición y equipos médicos. Entre las aplicaciones para piezas de plástico en las que no es posible la soldadura se incluyen las tuercas de remaches para placas de circuitos impresos.

Incluso en los casos en los que es posible soldar las tuercas, se espera que su sustitución por tuercas de remache ahorre más horas de trabajo. También pueden desarrollarse para la automatización con la intención de reducir aún más los tiempos de mecanizado mediante la preparación de múltiples cabezales de prensado.

Principio de las Tuercas de Remache

La tuerca de remache presenta una forma escalonada continua con tres diámetros y anchuras diferentes. La primera sección es la parte de la cabeza, que es la más ancha y tiene un diámetro mayor. En el interior de esta parte de la cabeza se encuentra una rosca mecanizada, desempeñando así el papel de una tuerca convencional. A continuación, hay una sección dentada con proyecciones moleteadas en el borde adyacente a la parte de la cabeza. Esta sección tiene un diámetro exterior menor y una anchura más reducida en comparación con la parte de la cabeza.

Otra sección dentada se encuentra junto a la mencionada anteriormente. En esta sección, se presentan proyecciones moleteadas en la periferia, y su anchura es menor que la parte de la cabeza. La parte dentada tiene un diámetro exterior que se ajusta al tamaño del orificio en el que se insertará a presión. Es relevante señalar que esta parte se estrecha ligeramente desde su extremo.

Cuando la tuerca de remache se coloca a presión en la chapa de destino, las secciones dentada y cónica inversa se insertan en el material base de la chapa y, por lo tanto, la tuerca de remache debe seleccionarse de forma que su anchura más la anchura de la sección dentada sea inferior o igual al grosor de la chapa de destino.

Se mecaniza un orificio en la chapa con el diámetro de la punta de la tuerca de remachee, se inserta la tuerca de remache, se apoya la chapa para evitar deformaciones y se presiona la tuerca de remache en la chapa utilizando una prensa manual o similar. A medida que avanza el ajuste a presión, las protuberancias en forma de diente de sierra deforman plásticamente el metal de base de la placa delgada y la parte deformada se introduce en el hueco de la sección cónica inversa, y el ajuste a presión se completa cuando la cara final del escalón de la cabeza golpea la placa delgada. La placa base plastificada garantiza la resistencia de montaje de la tuerca de remache en la dirección de retirada y en la dirección de rotación.

¿Qué es una Bomba de Engranaje?

Una bomba de engranaje es un dispositivo que emplea ruedas dentadas entrelazadas (engranajes) para transportar fluidos, como el aceite.

Cada revolución de los engranajes expulsa una cantidad constante de fluido. Su capacidad de descarga se mantiene relativamente constante incluso al aumentar la presión, lo que proporciona una precisa dosificación y un rendimiento eficiente.

Cuando se utiliza, el extremo del eje (árbol) de la bomba de engranajes se acopla a un motor primario, como un motor o un motor eléctrico. La potencia de estos motores impulsa los engranajes para expulsar el fluido.

Una característica de las Bombas de engranajes que no se encuentra en otras bombas rotativas de desplazamiento positivo es que, estructuralmente, tienen la ventaja de poder alternar entre la rotación hacia delante y hacia atrás y las direcciones de succión y descarga. Algunos productos pueden alternar entre la rotación hacia delante y hacia atrás, lo que resulta útil cuando es necesario cambiar de dirección, por ejemplo, al trasvasar fluidos.

Aplicaciones de las Bombas de Engranajes

Las bombas de engranajes se utilizan mucho en la industria.

Se utilizan en equipos con sistemas hidráulicos, como excavadoras hidráulicas, carretillas elevadoras y maquinaria agrícola. Los líquidos a bombear incluyen aceites, resinas, pinturas, adhesivos y disolventes.

También se utilizan en las industrias química, alimentaria y farmacéutica, ya que hay pocos puntos de contacto aparte de los engranajes y la carcasa, y el desmontaje es relativamente fácil. También pueden utilizarse para líquidos que contengan cierta cantidad de sólidos.

Principio de las Bombas de Engranajes

Una bomba de engranaje consta de engranajes, carcasa, puertos de descarga y succión y juntas.

El engranaje consta de un engranaje interno y un engranaje externo. La construcción de la bomba depende de los puntos de montaje y del número de engranajes. El líquido que entra por el puerto de succión es presurizado por los engranajes y la carcasa y se descarga por el puerto de descarga.

Para sellar el eje de las bombas de engranajes se utilizan retenes de aceite o cierres mecánicos. Los retenes de aceite utilizan la propia elasticidad del retén para garantizar un cierre hermético, mientras que los retenes mecánicos utilizan la fuerza de un muelle helicoidal para garantizar un cierre hermético.

En general, los cierres mecánicos tienen menos fugas y son más fáciles de mantener. Sin embargo, la frecuencia de mantenimiento y la vida útil del equipo pueden mejorarse teniendo en cuenta el tipo de fluido, las especificaciones de la bomba y las condiciones de funcionamiento al diseñar el equipo. Además, deben realizarse comprobaciones periódicas para garantizar que se mantienen las holguras adecuadas y que no se producen cambios en las fugas.

Tipos de Bombas de Engranajes

Una bomba de engranajes es un dispositivo que impulsa líquidos a través de un espacio entre sus engranajes. Estas bombas, que desplazan un volumen fijo de líquido en secuencia, se conocen como bombas de desplazamiento positivo. Las bombas de engranajes se insertan en la categoría de bombas rotativas de desplazamiento positivo, que incluye otros tipos como las bombas de paletas y las bombas de tornillo. Ampliando aún más el término, se pueden considerar como un subtipo de bomba rotativa, ya que las bombas rotativas de desplazamiento positivo son colectivamente denominadas bombas rotativas.

En la práctica, la nomenclatura puede variar según la aplicación. Por ejemplo, las bombas rotativas de aceite utilizadas en sistemas de vacío se llaman comúnmente bombas rotativas. El mecanismo de estas bombas de vacío puede incluir paletas, levas o pistones oscilantes.

En relación con las bombas de engranajes, existen dos variantes principales: las de engranajes circunscritos y las de engranajes internos. Cada uno de estos tipos presenta características y aplicaciones particulares en el ámbito de la transferencia de líquidos y el manejo de fluidos.

1. Bombas de Engranajes Circunscritos

En el interior de la bomba se montan dos engranajes externos uno al lado del otro. Cuando el motor principal, como un motor o un motor eléctrico, funciona, el eje de la bomba gira y aspira el fluido a través de la succión de la bomba.

En este tipo de bomba, se crea un pequeño espacio cuando giran los engranajes externos. El hueco se llena de fluido, que fluye a lo largo de la circunferencia interior de la bomba y finalmente sale por la salida de descarga.

2. Bombas de Engranajes Internos

Un engranaje interno y un engranaje externo están montados dentro de la carcasa en el interior de la bomba. La bomba de engranaje internos consta de un engranaje interno y un engranaje externo con un número de dientes menos, y la rotación del engranaje externo por el eje de accionamiento hace que el engranaje externo gire junto con el engranaje interno. Esta rotación empuja el fluido hacia el exterior a través del puerto de descarga.

Más Información sobre Bombas de Engranajes

Mantenimiento de las Bombas de Engranajes

Existen varias causas de avería en las bombas de engranajes, pero la cavitación y el atrapamiento de aire son las más comunes.

La cavitación es un fenómeno que se produce cuando se produce una diferencia de presión parcial en la carcasa y la presión desciende hasta la presión de vapor saturado del líquido, y es una de las causas de que la presión de descarga de la bomba de engranaje sea insuficiente. Cuando se produce este fenómeno, se genera una gran presión de impacto en el momento de la extinción de la burbuja. Esta presión de impacto provoca ruidos anormales y, si es continuada, vibraciones, que pueden provocar averías.

Las contramedidas contra la cavitación incluyen aumentar el diámetro interior de la tubería, acortar las tuberías del lado de aspiración y hacer que las condiciones de aspiración de la bomba sean lo más fáciles posible. Estas medidas deben tenerse en cuenta en la fase de diseño del equipo.

La picadura de aire es un fenómeno en el que el aire es aspirado hacia el interior de la bomba, provocando una acumulación de aire en su interior, lo que conduce a una reducción de la presión de descarga y del caudal. Las contramedidas incluyen instalar las bombas por debajo del nivel del fluido, reducir el número de curvas en las tuberías y evitar las tuberías en pendiente descendente. Hay que tener cuidado al cambiar la disposición de los equipos.

¿Qué es un Escáner Galvano?

El escáner galvano es un método empleado para realizar escaneos con láser y otros dispositivos.

Este enfoque implica la utilización de un componente óptico, como un espejo o una lente, que se encuentra montado sobre un eje giratorio. Este eje es accionado por un motor electromagnético u otro mecanismo similar, girando a alta velocidad. A través de la información proporcionada por un sensor de posición, un controlador servo se encarga de supervisar y ajustar el motor con extrema rapidez y precisión. 

Utilizando dos escáneres galvano, uno para X y otro para Y, se puede realizar la exploración láser en un plano bidimensional. También existen escáneres galvano 3D que pueden escanear en tres dimensiones añadiendo un escáner galvano en la dirección Z.

Aplicaciones de los Escáneres Galvano

Se utilizan para el taladrado láser de alta velocidad y precisión, el marcado láser y la soldadura, así como para el escaneado láser para impresoras 3D que utilizan resinas fotopolimerizables de moda. Se utilizan en el procesamiento de componentes donde se requiere una precisión micrométrica.

También se utilizan en la tomografía de coherencia óptica (OCT) para visualizar las estructuras internas de tejidos diminutos utilizando las características de alta precisión, alta velocidad y amplio rango de escaneado en la rotación de elementos dispersores en espectrofotómetros, microscopios confocales y microscopios láser utilizados en bioquímica y bioingeniería, que pueden controlarse incluso en el rango nanométrico.

Principio de los Escáneres Galvano

Los escáneres galvano se caracterizan por una buena precisión de barrido, alta velocidad, alta resolución, fácil manejo y rentabilidad. Se utilizan para muchas aplicaciones, incluida la exploración láser, ya que pueden funcionar a altas velocidades durante largos periodos de tiempo y mantener una alta precisión de posicionamiento repetible incluso cuando cambian las temperaturas.

El tamaño del espejo (inercia) determina la configuración del escáner galvano. Si el escáner se selecciona en función de la inercia, es posible que no funcione correctamente, sobre todo si se sustituye por un espejo con un peso o centro de gravedad diferentes.

La selección de un escáner galvano se basa en el método de escaneado (escaneado por pasos, rasterizado o vectorial), la velocidad y la precisión requeridas, así como el tamaño del espejo, que deben determinarse en función de la aplicación. Además, hay que prestar atención a las limitaciones del rango de rotación (por ejemplo, ±30°).

Los espejos están disponibles con distintos revestimientos, en función de la longitud de onda del láser u otro dispositivo utilizado.

¿Qué es un Transportador Curvo?

Los transportadores curvos son dispositivos utilizados principalmente en áreas donde se requiere un cambio de dirección frecuente de los materiales en movimiento. Estos equipos son eficaces para redirigir las cargas y, en consecuencia, contribuyen significativamente a la optimización de las operaciones de transporte y a la reducción de la mano de obra necesaria.

Los rodillos empleados en los transportadores curvos son de diseño cónico, siendo más estrechos en la parte interna de la curva y más anchos en la parte externa. La cinta transportadora utilizada en estos sistemas adopta una forma curva, que puede ser cónica o similar a la de un donut, con el propósito de adaptarse al radio de la curva. Esta cinta es impulsada por un motor que le proporciona el movimiento requerido.

En muchas ocasiones, los transportadores de cinta curva cuentan con un motor y un inversor, lo que les permite ser automatizados y empleados para agilizar diversas operaciones de transporte.

Aplicaciones de los Transportadores Curvos

A continuación se detallan algunas de las aplicaciones más comunes de los transportadores curvos:

1. Intersecciones: Son utilizados en lugares donde es esencial conectar dos líneas de transporte rectas distintas. En tales situaciones, donde se precisa un cambio de dirección en el transporte de materiales en espacios confinados, los transportadores curvos son esenciales.

2. Almacenamiento y Distribución: Estos transportadores son clave en almacenes y centros de distribución, donde se requiere cambiar la dirección del flujo de carga entre estanterías y vehículos de transporte. También se emplean en centros de producción de alimentos y en equipos de precisión, facilitando el flujo de producción.

3. Vida Cotidiana: Los encontramos en nuestra vida cotidiana en lugares como los restaurantes de sushi con cintas transportadoras en las esquinas y en las áreas de recogida de equipajes de los aeropuertos.

Principio de Funcionamiento del Transportador Curvo

El transportador curvo típico consta de un diseño en forma de arco, reformado a partir de un transportador de rodillos recto. Cada rodillo está equipado con una correa o cadena de caucho, y la rotación del motor, generalmente ubicado aguas abajo, se transmite a los rodillos.

Es importante destacar que estos transportadores solo pueden manejar objetos que sean capaces de superar la distancia entre los rodillos. Aunque su aplicación es idónea para objetos pesados y de cartón debido a su costo razonable y la posibilidad de dimensionarlos de manera extensa.

En cuanto a las cintas transportadoras curvas convencionales, su fabricación implica la utilización de una cinta cónica o con forma de donut, acompañada de rodillos cónicos.

En el caso de cargas pesadas, existe un sistema accionado por cabezal que utiliza la rotación motorizada de los rodillos en la parte inferior. Además, algunos sistemas incorporan rodillos en la parte superior que también pueden girar para aumentar la potencia de transporte, o incluso se diseña la cinta para girar en sentido inverso.

¿Qué es un Recubrimiento de Tejados?

Un recubrimiento de tejados es un enfoque de renovación utilizado para mejorar tejados existentes.

Los métodos de renovación de tejados varían según el material de cubierta, y se pueden clasificar en dos tipos principales: el método de renovación, que implica la eliminación del tejado antiguo para instalar uno nuevo, y el método de recubrimiento, que coloca una nueva capa sobre el tejado existente sin retirarlo. El método de recubrimiento tiene dos categorías.

A diferencia de la renovación completa, el método de recubrimiento no requiere retirar el tejado original, lo que reduce los costes.

Otra ventaja es la eliminación de preocupaciones sobre el amianto.

Usos del Recubrimiento de Tejados

El método de recubrimiento se emplea para renovar tejados de edificios. Además de viviendas, este método es aplicable en fábricas y comercios.

En ambos casos, la renovación se logra al añadir una nueva capa sobre el tejado existente.

En edificios residenciales, el nuevo material puede incluir aislamiento o insonorización, y mejoras como ventilación para evitar la humedad.

Principios de los Recubrimientos de Tejados

Por ejemplo, un método de recubrimiento podría implicar cubrir un viejo tejado de pizarra con una capa de acero galvalume, una chapa metálica ligera.

En contraste con la renovación total, este método no exige retirar las antiguas pizarras.

La construcción es más sencilla y asequible, lo que permite una renovación más rápida comparada con el proceso completo.

Incluso en tiendas y fábricas, los recubrimientos se pueden realizar sin interrumpir la actividad.

Además, la capa de aire entre la cubierta antigua y la nueva ofrece aislamiento térmico, regulando la temperatura interna.

Los modernos métodos de recubrimiento proporcionan durabilidad y resistencia a largo plazo.