月: 2023年8月

Qu’est-ce qu’un robot de dosage de fluides ?

Les robots de dosage de fluides sont des machines qui appliquent des adhésifs, des produits d’étanchéité, des revêtements, etc. dans des positions et des quantités définies.

Ils sont également appelés robots d’étanchéité. La position et l’angle du bras du robot de dépose sont contrôlés pour distribuer la quantité souhaitée de liquide à partir d’une seringue située à l’extrémité.

Afin d’appliquer le liquide avec plus de précision sur l’objet, divers robots de dosage de fluides ont été mis au point, en tenant compte de la vitesse de déplacement du robot et de la stabilité de sa trajectoire. La conception compacte et la polyvalence de ces robots devraient améliorer l’efficacité du processus de distribution.

Utilisations des robots de dosage de fluides 

Des robots de dosage de fluides ont été introduits sur divers sites de production pour appliquer des produits d’étanchéité et des revêtements sur des substrats d’IC et d’autres composants.

Les méthodes classiques d’application de produits liquides utilisent un compte-gouttes ou un pinceau pour appliquer le produit sur l’objet. Toutefois, comme la quantité de liquide distribuée n’est pas stable, des robots capables de distribuer du liquide de manière stable ont été mis au point et sont de plus en plus utilisés.

Grâce à leur conception compacte, ils peuvent être facilement introduits dans des sites existants. Ils peuvent améliorer l’efficacité du travail conventionnel sans modifier le processus de travail.

Principe des robots de dosage de fluides

Ils sont classés en trois catégories selon la méthode de mouvement du bras : les robots à articulation verticale, les robots à articulation horizontale et les robots cartésiens.

Les robots à articulation verticale ont quatre à six axes de déplacement et peuvent donc fonctionner en trois dimensions. Les robots à articulation horizontale ont plusieurs axes de rotation qui permettent au bras de se déplacer horizontalement et d’ajuster la direction de l’axe Z à l’extrémité. Les robots cartésiens sont une combinaison de plusieurs robots à axe unique. Grâce à la simplicité de leur structure et de leur commande, ils offrent l’avantage d’une grande précision de positionnement et de faibles coûts d’installation.

En plus de la méthode courante d’impulsion d’air, des méthodes mécaniques (méthode JET, méthode de dosage volumétrique) sont disponibles pour l’application de liquides. Le choix dépend des caractéristiques du liquide à appliquer.

Le système général d’impulsion d’air est une méthode dans laquelle du gaz comprimé est introduit dans la seringue en ouvrant et en fermant une électrovanne pendant un certain temps afin de pousser le liquide hors de l’embout de la seringue. L’avantage de cette méthode est que le temps et la pression d’ouverture et de fermeture de la valve permettent de contrôler facilement le volume de décharge.

Qu’est-ce qu’un désodorisant ?

Un désodorisant est un appareil utilisé pour réduire les odeurs émises par les bureaux et les habitations.

L’équipement de désodorisation le plus connu est la méthode utilisant des photocatalyseurs et des générateurs d’ions utilisés dans les purificateurs d’air domestiques, qui convient lorsque la zone d’application est petite et que les odeurs sont relativement faibles.

Dans les endroits où les odeurs causées par des substances spécifiques sont fortes, comme les usines et les sites d’élimination des déchets, des dispositifs ont été développés et incorporés pour décomposer et éliminer sélectivement les substances en cause.

Utilisations des désodorisants

Les désodorisants peuvent être utilisés dans les usines et les établissements manipulant des solvants organiques et des denrées alimentaires, ou dans les stations d’épuration et de traitement des déchets, afin d’améliorer la sécurité du travail, de réduire la gêne et de respecter les réglementations en matière d’émissions.

Le type de substances pouvant être éliminées, le coût et le temps nécessaire à la désodorisation varient considérablement d’un désodorisant à l’autre. Il est donc important de choisir celui qui convient à l’environnement prévu.

Si l’odeur est relativement faible et que l’impact sur le milieu environnant n’est pas préoccupant, la méthode d’évacuation ou de dilution sans décomposition ou adsorption de la substance cible peut être employée telle quelle.

Principes des équipements de désodorisation

Il existe différents types d’équipements de désodorisation, que l’on peut globalement classer selon les trois principes de désodorisation suivants :

1. La décomposition

La méthode la plus répandue est la décomposition des substances odorantes. Les photocatalyseurs et les générateurs d’ions facilitent la décomposition oxydative des substances odorantes. Il existe également des méthodes plus directes, telles que les méthodes de combustion, où les solvants organiques sont chauffés et brûlés, et les méthodes de nettoyage, où ils sont absorbés par un solvant et décomposés. Ces méthodes sont efficaces, mais nécessitent un traitement des gaz d’échappement et des eaux usées.

2. L’adsorption

L’adsorption des substances odorantes est également utilisée depuis de nombreuses années. Il existe des méthodes telles que l’adsorption sur charbon actif, qui est à la fois rentable et polyvalente, et des méthodes utilisant des tours d’absorption, qui conviennent pour des concentrations élevées de solvants organiques et sont utilisées en combinaison avec d’autres méthodes.

3. Le masquage

Si l’odeur est relativement faible et que l’objectif est de réduire la gêne, des méthodes peuvent être utilisées pour compenser l’odeur par d’autres odeurs. Cette méthode est connue sous le nom de méthode de masquage et utilise des désodorisants d’ambiance. La persistance de l’effet et l’odeur du désodorisant lui-même peuvent poser problème.

Types de désodorisants

Les désodorisants peuvent être classés en plusieurs types en fonction de la méthode utilisée.

1. La méthode de combustion

Cette méthode traite les substances odorantes à des températures élevées et les oxyde ou les décompose. Les exemples incluent la combustion directe, la combustion catalytique et les méthodes de combustion par stockage thermique.

2. Les méthodes de nettoyage

Les substances odorantes sont mises en contact gaz-liquide avec une solution de nettoyage et désodorisées par neutralisation et décomposition oxydative.

3. Les méthodes d’adsorption

Les odeurs sont adsorbées sur de fins pores. Les céramiques, les zéolithes et le charbon actif sont principalement utilisés.

4. La méthode d’oxydation ionique

L’oxygène de l’air est ionisé par décharge électrique pour générer des groupes d’oxygène qui décomposent les substances odorantes par voie ionique.

5. La méthode de la photocatalyse

La décomposition oxydative est réalisée en exposant la surface du photocatalyseur à la lumière ultraviolette et en mettant en contact les espèces actives d’oxygène produites avec la substance odorante.

6. La méthode d’oxydation par l’ozone

La décomposition oxydative est réalisée en mettant les substances odorantes en contact avec l’ozone.

7. La méthode de dilution

La dilution avec de grands volumes d’air et ventilation par des bouches d’extraction, des cheminées, des fenêtres, etc.

8. La méthode de désodorisation biologique

La décomposition et désodorisation se fait grâce à l’action de circulation écologique des micro-organismes. Elle se divise en méthodes en phase liquide, telles que les méthodes d’épuration et d’aération, et en méthodes en phase solide, telles que les méthodes de tour à garnissage et de sol.

9. La méthode de décomposition par plasma

La décomposition oxydative est réalisée à l’aide d’un plasma d’oxygène actif généré par un plasma à haute tension.

10. La méthode de capture chimique

Une solution aqueuse d’un composé de très haut poids moléculaire est pulvérisée sur l’odeur à l’aide d’air comprimé.

Comment choisir un désodorisant ?

Un désodorisant doit être sélectionné sur la base d’une compréhension précise du type et de la nature de l’odeur afin d’obtenir l’effet de désodorisation.

1. La méthode par combustion

Peut désodoriser des odeurs très concentrées, mais nécessite des coûts de construction et d’entretien élevés.

2. Les méthodes de nettoyage

Efficace lorsque les substances sont identifiées, mais elle nécessite un équipement important et des coûts de désodorisation élevés.

3. La méthode d’adsorption

Équipement simple, mais ne convient pas aux odeurs à forte humidité ou à haute température.

4. La méthode d’oxydation ionique

Ne peut pas désodoriser les odeurs très concentrées, mais est sûre.

5. La méthode photocatalytique

Nécessite un nettoyage régulier et peut restaurer la fonction catalytique.

6. La méthode d’oxydation par l’ozone

Compacte, mais l’inhalation d’ozone est nocive.

7. La méthode de dilution

Efficace pour toutes les odeurs à faible concentration.

8. La méthode de désodorisation biologique

Difficile de contrôler les conditions, mais respectueuse de la nature.

9. La méthode de décomposition par plasma

Stable, bien qu’il n’y ait que quelques installations.

10. La méthode de capture chimique

Les désodorisants peuvent être fabriqués sur mesure, sauf pour les types qui ne sont pas compatibles.

Qu’est-ce qu’un câble unipolaire ?

Un câble unipolaire est un câble dont l’intérieur ne comporte qu’un seul fil d’âme.

Dans la plupart des cas, les circuits électriques doivent être équilibrés. Dans les circuits monophasés, le courant d’une phase doit être équilibré avec le courant de l’autre phase, ce qui nécessite deux câbles ou plus. De même, dans un circuit triphasé, la somme des courants dans les trois phases doit être égale. Par conséquent, les câbles unipolaires sont le plus souvent inutiles en tant que câble unique, et deux câbles ou plus doivent être utilisés ensemble pour former un circuit électrique.

Utilisations des câbles unipolaires

Les câbles unipolaires ont deux utilisations principales.

L’une d’entre elles est la mise à la terre. Un fil de terre est un câble relié à un piquet de terre enfoui dans le sol, de sorte que la résistance entre lui et la terre est maintenue en dessous de 100 Ω. Aucun courant ne circule dans le fil de terre lorsqu’un circuit équilibré est en place. En cas de dysfonctionnement du câblage ou de l’équipement, une tension entre la terre et le sol sur l’équipement peut provoquer un choc électrique, c’est pourquoi le courant est autorisé à circuler dans le fil de terre pour assurer la sécurité. Le fil de terre est utilisé en une seule pièce car son but est de conduire le courant à la terre.

Le second est utilisé comme circuit d’alimentation. Comme mentionné ci-dessus, deux fils ou plus sont généralement utilisés en combinaison à des fins d’alimentation.

Principe des câbles unipolaires

Les câbles unipolaires fonctionnent de la même manière que les câbles multipolaires.

Ils possèdent une gaine extérieure et une gaine de protection pour protéger le fil d’âme, la gaine étant constituée de différents matériaux en fonction de l’application. La gaine de protection est fabriquée dans des matériaux peu coûteux tels que le vinyle pour les circuits à basse tension.

Les câbles unipolaires présentent d’excellentes performances en matière de dissipation de la chaleur en raison de la grande surface de l’âme unique. Ils sont donc principalement utilisés pour gérer des courants élevés. Pour améliorer la dissipation de la chaleur sur les supports de câbles et dans les caniveaux, les câbles ne sont pas empilés les uns sur les autres et sont empilés le plus plat possible. Les câbles unipolaires utilisés dans les lignes de distribution à haute tension extra-spéciales peuvent également avoir de l’huile isolante ou du réfrigérant circulant à l’intérieur afin d’améliorer la dissipation de la chaleur.

Les câbles unipolaires coaxiaux peuvent également être utilisés comme câbles pour les caméras. Un blindage isolé du fil d’âme recouvre le fil d’âme unipolaire et s’utilise comme un câble unipolaire avec le fil d’âme et le blindage. Il s’agissait autrefois de l’utilisation la plus courante pour les signaux d’image analogiques, mais elle est maintenant remplacée par des signaux numériques tels que le LAN.

Qu’est-ce qu’un ressort en volute ?

Un ressort en volute est un ressort fabriqué en enroulant une plaque sur la même logique qu’une pousse de bambou.

Il peut supporter une charge importante pour le volume qu’il occupe.

Un ressort en volute est fabriqué en enroulant une plaque d’acier trempé ou d’acier inoxydable, en la déplaçant peu à peu et en meulant les deux extrémités.

En général, les ressorts en volute sont fabriqués à partir de plaques d’une large gamme d’épaisseurs, allant de 1 mm à 30 mm.

Utilisations des ressorts en volute

Les ressorts en volute sont utilisés dans une large gamme d’applications, comme les petits ressorts pour les couvercles de vis à billes, et les grands ressorts pour absorber l’impact d’équipements industriels en cas de collision.

Dans des cas inhabituels, ces ressorts peuvent également être utilisés dans les bicyclettes.

Ils sont fixés aux essieux à attache rapide souvent utilisés dans les vélos cross et moto, et ressemblent à première vue à des ressorts hélicoïdaux en raison de la faible largeur des plaques.

Caractéristiques des ressorts en volute

Il est connu que les ressorts en volute présentent une non-linéarité dans le graphique des caractéristiques de charge qui exprime la “charge” en fonction de la “déflexion”.

La non-linéarité des caractéristiques de charge d’un ressort en volute se réfère à un phénomène dans lequel l’importance de la déflexion, qui avait montré une linéarité dans le graphique des caractéristiques de charge, n’est pas proportionnelle à l’augmentation de la charge, mais devient plus petite.

En règle générale, il est prouvé que la déflexion d’un ressort est proportionnelle à la “charge” et au “nombre de spires effectives”.

Toutefois, dans le cas des ressorts en volute, lorsque la charge structurelle augmente, les plaques enroulées commencent progressivement à adhérer les unes aux autres, et le nombre effectif de spires du ressort diminue progressivement, ce qui est censé perturber la linéarité du ressort. Des charges importantes peuvent être appliquées par rapport au volume occupé, et des records de 500 kN ont été publiés.

Les plaques rectangulaires utilisées sont généralement effilées aux dimensions appropriées dans le sens de la largeur et de l’épaisseur de la plaque au niveau des joints, de sorte que les extrémités (appelées joints) sont horizontales et progressivement plus épaisses à l’état fini.

Qu’est-ce qu’une batterie de stockage ?

Une batterie de stockage est un dispositif mécanique qui stocke l’électricité sous forme d’énergie chimique. Ces batteries comprennent les batteries primaires, qui ne peuvent être que déchargées et non rechargées, et les batteries secondaires, qui peuvent être chargées et déchargées à plusieurs reprises. Les batteries de stockage sont des batteries secondaires.

Le besoin de batteries de stockage s’est fait sentir depuis le grand tremblement de terre de l’est du Japon. Les batteries de stockage attirent l’attention non seulement en tant que source d’énergie de secours, mais aussi pour le stockage des énergies renouvelables et pour leur utilisation en tant que mesure d’économie de coûts et d’énergie.

Utilisations des batteries de stockage

Les batteries de stockage sont utilisées dans un large éventail d’applications, de l’usage domestique à l’usage industriel.

Dans le cadre d’une utilisation domestique, elles peuvent être associées à la production d’énergie solaire pour économiser de l’électricité. Par exemple, l’énergie solaire peut être utilisée pendant la journée et vendue en cas de surplus. Même si l’électricité n’est pas vendue, l’excédent d’énergie généré pendant la journée et l’énergie bon marché en fin de nuit peuvent être stockés dans des batteries de stockage, et l’énergie stockée peut être utilisée la nuit lorsque le soleil s’est couché, ce qui permet d’économiser de l’électricité. De plus, même en cas de panne de courant due à une catastrophe, l’électricité contenue dans les batteries de stockage peut toujours être utilisée.

Dans l’industrie, les accumulateurs sont également utilisés comme sources d’énergie de secours pour les alimentations de haute puissance et les alimentations sans interruption pour l’instrumentation. La principale différence entre les applications industrielles et les applications domestiques est la capacité électrique.

Principe et types de batteries de stockage

Le principe de fonctionnement des batteries de stockage diffère légèrement selon les types, mais le mécanisme d’extraction de l’électricité par une réaction chimique reste le même. Les batteries de stockage sont constituées d’une cathode, d’une anode et d’un électrolyte qui assiste la réaction chimique entre la cathode et l’anode, et leurs propriétés varient considérablement en fonction des matériaux utilisés.

1. Les batteries de stockage au plomb

Les batteries plomb-acide sont les plus anciennes de toutes les batteries de stockage et sont principalement utilisées dans les batteries de voiture et les sources d’énergie de secours. Elles utilisent du dioxyde de plomb pour l’électrode positive, du plomb pour l’électrode négative et de l’acide sulfurique dilué pour l’électrolyte. Elles sont peu coûteuses, très résistantes à la surcharge et ont une très longue durée de vie d’environ 17 ans. En revanche, leur faible efficacité énergétique lors de la charge et de la décharge constitue un inconvénient.

2. Les batteries nickel-métal-hydrure

Ces batteries utilisent de l’oxyhydroxyde de nickel pour l’électrode positive, un alliage de stockage d’hydrogène pour l’électrode négative et une solution alcaline telle que l’hydroxyde de potassium pour l’électrolyte. Avant l’avènement des batteries lithium-ion, elles étaient utilisées comme batteries pour les appareils mobiles et sont encore utilisées dans les voitures hybrides et dans les installations de stockage au sol des chemins de fer. Elles se caractérisent par leur résistance à la surdécharge et à la surcharge et par leur capacité à être chargées et déchargées rapidement, mais leur taux d’autodécharge élevé et leur courte durée de vie d’environ 5 à 7 ans sont des inconvénients.

3. Les batteries lithium-ion

Ces batteries utilisent des oxydes métalliques contenant du lithium pour l’électrode positive, des matériaux en carbone pour l’électrode négative et un électrolyte organique pour l’électrolyte. Elles sont largement utilisées comme batteries pour les appareils électroniques de la vie quotidienne, tels que les ordinateurs portables et les smartphones, et ces dernières années, elles ont également été adoptées comme batteries pour les véhicules électriques. Elles se caractérisent par une densité énergétique élevée et une rapidité de charge et de décharge. Elles ont une durée de vie relativement longue, de 6 à 10 ans, mais leur coût est plus élevé que celui des autres batteries.

4. Les batteries au sulfure de sodium (NAS)

Également appelées batteries NAS, ces batteries utilisent le soufre comme électrode positive, le sodium comme électrode négative et la β-alumine comme électrolyte, et sont utilisées comme sources d’énergie de secours pour les installations à grande échelle telles que les usines. Elle se caractérise par une autodécharge quasi nulle, une efficacité de charge-décharge et une densité énergétique excellentes, ainsi qu’une longue durée de vie (jusqu’à 15 ans), et suscite un intérêt considérable en tant que batterie industrielle. Par ailleurs, on peut s’attendre à une réduction des coûts grâce à l’abondance des ressources en matériaux d’électrode. Cependant, la température de fonctionnement est de 300°C, donc la température élevée doit être maintenue avec un chauffage, et le matériau de l’électrode est un matériau dangereux, ce qui pose d’importants problèmes de sécurité.

D’autres nouvelles batteries, telles que les batteries à flux redox, dans lesquelles le réservoir d’électrolyte et la pile de cellules peuvent être installés séparément, font également leur apparition.

Qu’est-ce qu’une vis à tête extra plate ?

Les vis à tête extra plate sont des vis dont la tête est extrêmement fine. Elles sont aussi parfois appelées vis à tête ultra-basse ou vis à tête mince.

Il existe également des vis appelées vis à tête basse, qui se distinguent des vis à tête extra plate, mais il n’existe pas de normes précises et celles-ci sont fixées par le fabricant. Toutefois, la tête des vis à tête extra plate est nettement plus fine que celle des vis dites à tête plate.

Ces dernières comprennent les vis à tête cruciforme, les vis à tête hexagonale, les vis à tête hexagonale, etc.

Utilisations des vis à tête extra plate

Elles sont utilisées pour la fixation de vis dans des zones où la tête de la vis ne doit pas dépasser. Elles peuvent être montées sur des pièces en tôle, des moulages en résine, des pièces usinées, etc., quelle que soit la pièce concernée.

Les vis à tête extra plate sont utilisées comme des vis dont la tête ne dépasse pas du tout, mais lorsque des vis à tête fraisée sont utilisées, la pièce à laquelle elles sont fixées doit être fraisée. En fonction de la méthode de traitement de la pièce, le vissage à tête peut augmenter le coût de la pièce car il nécessite une étape de traitement supplémentaire. De plus, lorsque des vis à tête fraisée sont utilisées dans des feuilles minces telles que la tôle, il n’est pas possible de garantir une forme de fraisage suffisante en raison des limitations dimensionnelles liées à la faible épaisseur de la feuille.
Les vis à tête extra plate sont utilisées dans ces zones, mais pas lorsqu’une saillie, même minime, ne peut être tolérée.

Principe des vis à tête extra plate

Les vis à tête extra plate présentent les avantages suivants :

1. Elles peuvent être utilisées dans des espaces restreints ou pour visser dans des zones où les têtes de vis normales interféreraient avec d’autres pièces. Cela permet de miniaturiser l’équipement.
2. L’utilisation de vis à tête extra plate pour la fixation de pièces externes de l’équipement permet de ne pas compromettre l’apparence de l’équipement. En effet, la saillie des vis sur les couvercles et les surfaces des vêtements est moins visible.
3. Les têtes de vis sont fines, ce qui réduit le poids. Les unités sensibles au poids peuvent donc envisager d’utiliser des vis à tête extra plate pour réduire le poids.
4. Elles peuvent également être utilisées pour les pièces qui ne peuvent pas être fraisées. Pour les composants qui nécessitent des ajustements de montage, il est courant d’utiliser des trous longs pour le montage, mais il n’est pas possible d’utiliser des trous longs pour des tirs à tête fraisée. De même, dans certains cas, il n’est pas possible d’utiliser des fraisages pour des pièces en tôle fine, mais des vis à tête extra plate peuvent être utilisées dans de tels endroits.

Les inconvénients des vis à tête extra plate sont les suivants :

•  La tête de la vis étant fine, la résistance de la vis est faible. Il convient d’être prudent lors de la fixation dans des zones où des forces importantes sont appliquées.
• En raison de la faible épaisseur des têtes de vis, les trous transversaux et les trous hexagonaux pour les tournevis et les clés hexagonales sont peu profonds, et les têtes de vis sont facilement rodées parce qu’il y a peu d’espace pour le passage du tournevis ou de la clé hexagonale. Ils ne conviennent pas aux pièces qui sont montées et démontées à plusieurs reprises.

Il est nécessaire de comprendre ces inconvénients avant de les utiliser.

Qu’est-ce qu’une machine de traitement des barres d’armature ?

Les machines de traitement des barres d’armature sont des machines destinées au traitement des barres d’armature, qui peuvent être divisées en trois machines-outils selon leur fonction. La première découpe des barres d’armature, la deuxième est une cintreuse de barres d’armature et la troisième est une soudeuse de barres d’armature.

Chacune de ces fonctions est importante, mais qu’est-ce qu’une barre d’armature ?

La barre d’armature est un matériau en acier officiellement appelé “barre d’acier pour béton armé”. C’est l’un des matériaux indispensables à la construction, et une machine de traitement des barres d’armature est une machine-outil permettant de traiter ce matériau en acier appelé barre d’armature sur les chantiers de construction et dans les usines.

Utilisations d’une machine de traitement des barres d’armature

Comme leur nom l’indique, ces machines sont utilisées pour traiter les barres d’armature. Comme ces dernières sont généralement un matériau en acier utilisé pour renforcer le béton et d’autres matériaux de construction, l’endroit réel où la machine est utilisée doit être pris en compte lors de l’examen de l’utilisation de la machine de traitement des barres d’armature.

Qu’il s’agisse de coupe, de pliage ou de soudage, les spécifications de performance des machines-outils nécessaires à la production de masse dans les usines et au travail sur les chantiers de construction sont différentes. Il en va de même pour les exigences relatives à la machine en termes de poids, de transport, de consommation de carburant, etc. et la manière dont elle est utilisée.

Principe de la machine de traitement des barres d’armature

Le béton armé, également appelé RC (Reinforced Concrete), est un matériau résistant dans le sens de la compression, mais dont le manque de résistance à la traction est compensé par les barres d’acier (résistance à la traction).

La plupart des barres d’armature actuelles ne sont pas rondes, mais présentent des nœuds et des nervures de forme irrégulière. En effet, les irrégularités des nœuds et des nervures augmentent l’adhérence au béton et empêchent les barres d’armature de tomber.
Les machines de traitement des barres d’armature sont des machines qui coupent, plient et soudent par points ces matériaux en acier de forme irrégulière, et chacune d’entre elles est décrite ci-dessous.

Tout d’abord, il y a le “coupeur de barres d’armature”, une machine de traitement utilisée sur les chantiers de construction, bien qu’il s’agisse d’une machine de coupe. Beaucoup de ces machines sont maniables, faciles à transporter, et coupent l’acier d’armature soit électriquement, soit hydrauliquement. Toutefois, elles ne conviennent pas pour couper de grandes quantités et sont destinées à être utilisées sur le chantier. En revanche, la “machine automatique à couper les barres d’armature” est utilisée dans les usines de traitement des barres d’armature. Il en existe de nombreux types automatisés, et la séquence d’introduction, de coupe et de déchargement est commandée par ordinateur et exécutée à grande vitesse. La précision de traitement peut également être obtenue en unités de mm, et nombre d’entre elles sont capables de traiter plusieurs barres d’armature en même temps.

On retrouve ensuite la cintreuse qui, comme la machine de coupe, est également disponible sous la forme d’un type de cintreuse pratique appelé “cintreuse de barres d’armature”, mais elle ne peut pas traiter des processus de cintrage complexes ou des volumes importants. Dans les usines, on utilise souvent des “cintreuses de barres d’armature automatiques” basées sur la commande numérique et capables de traiter des courbes complexes pour plusieurs barres et de grands volumes, ainsi que des cintreuses fixes appelées “cintreuses à anneaux” qui sont dédiées au cintrage circulaire.

Enfin, il existe des machines de soudage, mais plutôt que d’être dédiées aux barres d’armature, divers types de machines de traitement sont utilisés pour des applications de soudage par points (local). Il existe également des machines de soudage par points adaptées à la méthode d’assemblage des barres d’armature, qui combinent le soudage et l’assemblage des barres d’armature en un seul ensemble destiné à être utilisé en usine.

Qu’est-ce qu’un séchoir électrique ?

Un séchoir électrique est un appareil qui sèche des objets contenant de l’humidité au moyen de l’électricité.

Le séchage électrique n’est pas très efficace et n’est pas largement utilisé dans les applications industrielles. Il est utilisé pour les petits produits alimentaires et la production de petites pièces.

Il présente toutefois l’avantage de ne nécessiter que de l’électricité. Il est donc largement utilisé à des fins domestique en raison de sa construction simple et peu coûteuse.

On peut alors dire que les séchoirs électriques sont l’un des appareils qui ont stimulé l’industrie des produits blancs.

Utilisations des séchoirs électriques

Les séchoirs électriques ont un large éventail d’utilisations et se retrouvent dans de nombreux endroits de la maison, ce qui fait d’eux une partie intégrante de la vie quotidienne.

Parmi les exemples typiques, on peut citer les sèche-cheveux pour l’évaporation de l’humidité des cheveux et les sèche-linge pour l’évaporation de l’humidité du linge. Certains logements ordinaires sont équipés de séchoirs électriques intérieurs intégrés. Ces appareils sont utilisés dans les complexes résidentiels situés dans des zones sans balcons et où les prix des terrains sont élevés.

Dans les applications industrielles, ils sont utilisés comme séchoirs d’aliments et servent également au séchage de pièces. Les séchoirs électriques sont principalement utilisés comme petits séchoirs, car le séchage au gaz est moins coûteux que le séchage électrique lorsque le système est plus grand.

Principe des séchoirs électriques

Les séchoirs électriques sont des appareils mécaniques très simples.

Tout d’abord, lorsque le courant est mis, l’électricité est fournie au fil chauffant électrique, qui libère alors de la chaleur. Dans un système ouvert, tel qu’un sèche-cheveux, la soufflerie est activée en même temps, ce qui permet de sécher n’importe quelle surface. Dans les systèmes fermés, tels que les séchoirs à aliments, le système d’évacuation fonctionne simultanément pour pousser l’air interne humidifié vers l’extérieur. Le système d’évacuation est choisi pour maintenir ou augmenter la température dans le système, mais sans dépasser la capacité du fil chauffant électrique. Dans la plupart des cas, le système d’évacuation continue à fonctionner jusqu’à la fin du séchage.

Si le fil chauffant est continuellement alimenté en électricité, la température augmentera sans limite, c’est pourquoi on utilise des thermocontacts ou des régulateurs de température. Les thermocontacts et les régulateurs de température activent et désactivent l’alimentation électrique des fils chauffants afin de maintenir une température constante dans le système. Comme il est difficile de faire varier la quantité de chaleur générée par le fil chauffant, celui-ci est souvent contrôlé en mode ON-OFF.

Un lot de séchoirs est complété par un contrôleur d’humidité ou une minuterie. Les minuteries sont souvent utilisées parce qu’elles sont faciles à contrôler et peu coûteuses.

Dans les grands équipements tels que les usines, le système d’échappement peut être omis en tant qu’unité séparée.