月: 2023年7月

Was ist eine Behälterwaage?

Eine Behälterwaage ist ein Gerät, das zum genauen Abwiegen verschiedener pulverförmiger oder körniger Materialien verwendet wird.

Behälterwaagen verfügen über eine Waage und eine Aufnahmeschale, die das Material aufnimmt. Das Material wird in das Gefäß gegeben und von der Waage genau gewogen.

Hopper bedeutet im Englischen „Einlass“ oder „Behälter“ und scale bedeutet „Waage“. Mit anderen Worten: Eine Behälterwaage ist ein Gerät, das einen Behälter zur Lagerung von Material und eine Waage kombiniert.

Sie wird hauptsächlich als Wiegeinstrument in Industrieanlagen eingesetzt und misst automatisch das Material im Behälter. Durch gleichmäßiges Wiegen des Materials kann die Qualität des Produkts konstant gehalten werden. Außerdem verbessert sie die Arbeitseffizienz, da eine große Menge an Material auf einmal gewogen werden kann.

Funktionsweise von Behälterwaagen

Behälterwaagen werden zum Wiegen von Rohstoffen in einer Vielzahl von Branchen eingesetzt. Nachfolgend sind einige Beispiele für die Verwendung von Behälterwaagen aufgeführt

1. Bierbrauen

Zum genauen Wiegen von Malz. Durch die Zugabe der richtigen Malzmenge können Geschmack, Farbe und andere Eigenschaften des Bieres eingestellt werden. Ein gleichmäßiges und genaues Abwiegen des Malzes gewährleistet außerdem einen gleichmäßigen Brauprozess.

2. Backwarenindustrie

Zum genauen Abwiegen von Zutaten wie Mehl, Zucker, Salz und Gewürzen. Durch das genaue Abwiegen der Zutaten lassen sich Geschmack und Textur des Brotes einstellen. Außerdem trägt sie zur Stabilisierung der Teigqualität bei, indem sie die Zutaten in einer gleichmäßigen Mischung zuführt.

3. Bergbauindustrie

Wird zum Wiegen von Erzen verwendet, z. B. im Erzhandel. Erze in der Industrie haben oft ein Gewicht von mehreren hundert Tonnen und erfordern eine automatische Messung. Behälterwaagen werden von Verkäufern und Käufern verwendet, um die Menge des gehandelten Erzes zu überprüfen.

Sie werden auch zur Zerkleinerung von Erzen eingesetzt. Die gleichmäßige Zuführung des Erzes stabilisiert den Mahlprozess und verbessert die Qualität.

4. Chemische Industrie

Sie dienen zum genauen Abwiegen von Rohstoffen bei der Herstellung von Ruß und Gummi. Die gleichmäßige Zuführung von Rohstoffen verbessert die Produktqualität und -leistung. Die genaue Verwiegung von Rohstoffen verhindert außerdem die Verwendung unnötiger Materialien und senkt die Kosten.

Funktionsweise der Behälterwaage

Behälterwaagen nutzen die Schwerkraft zum Wiegen von Materialien. Der Behälter für das Material ist an einem festen Balken befestigt. Der Balken ist mit mehreren Messgeräten, so genannten Wägezellen, ausgestattet, die das Gewicht in der Waage messen.

Die Wägezellen sind mit Dehnungsmessstreifen ausgestattet, sodass, wenn das Gewicht des Rohmaterials auf die Wägezelle einwirkt, eine Dehnung erzeugt wird und das Gewicht in der Waage auf der Grundlage des zu diesem Zeitpunkt bestehenden Widerstandswertes gemessen wird. Behälterwaagen sind in der Regel mit einer Digitalanzeige ausgestattet.

Auf dieser Anzeige wird das Gewicht des Materials in Zahlen angezeigt. Der Wägebereich und die Wägegenauigkeit variieren je nach Trichterwaagenmodell. Es gibt fünf Messmethoden für Behälterwaagen: Mengen-, Ist-, Nettoberechnungs-, Summen- und Entleerungswaage. Die Methode wird je nach Verwendungszweck eingesetzt.

Arten von Behälterwaagen

Behälterwaagen gibt es in mechanischer und elektronischer Ausführung, je nach Messverfahren. Sie verfügen über eine Vielzahl von Anschlussmöglichkeiten, und die Wägedaten können automatisch mit anderen Geräten ausgetauscht werden.

1. Mechanischer Typ

Mechanische Behälterwaagen verwenden eine Feder zur Gewichtsmessung. Da die elastische Verformung der Feder manuell durch Drehen eines Knopfes gemessen wird, sind sie nicht geeignet, wenn ein genaues Wiegen erforderlich ist. Da außerdem zu viel Material über den eingestellten Wert hinaus eingefüllt werden kann, kann die Wiegegenauigkeit je nach Geschicklichkeit des Bedieners abnehmen.

2. Elektronischer Typ

Elektronische Behälterwaagen verwenden Wägezellen, um das Material genau zu wiegen. Sie haben eine eingebaute Digitalanzeige und zeichnen sich durch einen großen Wägebereich und eine hohe Wägegenauigkeit aus. Sie sind weit verbreitet, da sie einfach zu handhaben und sehr genau sind.

Was ist eine Schlauchschelle?

Schlauchschellen sind ringförmige Metallteile, die zur Befestigung von Verbindungen wie Gummischläuchen und anderen Schlauchanschlüssen verwendet werden.

Sie werden auch als Schlauchkurbeln oder Schlauchbänder bezeichnet und kommen in verschiedenen Industriemaschinen zum Einsatz.

Funktionsweise von Schlauchschellen

Es gibt zwei Arten von Schlauchschellen: Schlauchschellen mit Gewinde, die durch eine Schraube festgezogen werden, und federbelastete Schlauchschellen, die durch die Federkraft der Schlauchschelle selbst festgezogen werden.

Schlauchschellen mit Gewinde

Schlauchschellen mit Gewinde gibt es in Draht- und Schneckenausführung.

Von den Schlauchschellen mit Gewinde hat die Drahtschelle eine Struktur, bei der der Ring eine Spannplatte hat und beim Anziehen der Schraube auch der gesamte Ring angezogen wird.

Bei den Schlauchschellen mit Gewinde hat der Schneckentyp einen Rahmen auf der Oberfläche des Rings.

Beim Anziehen der Schneckenschraube greifen der Knopf des Bandes und das Abdichtungselement, das sich zusammen mit der Schneckenschraube bewegt, ineinander und bewegen sich um den Umfang des Rings, wodurch das Band eingezogen und festgezogen wird.

Durch die Kraft der Schraube kann die Schlauchschelle stark angezogen werden, so dass der Schlauch auch bei größeren und breiteren Durchmessern der Schlauchschelle sicher fixiert werden kann.

Schlauchschellen mit Federkraft

Federbelastete Schlauchschellen gibt es in Draht- und Plattenausführung.
Drahtgefederte Schlauchschellen bestehen aus einem einzelnen Draht, der in Form einer Schelle gebogen ist.

Wenn der Schlauch geklemmt wird, wird er in Richtung des gelb-grünen Pfeils gespreizt und durch die Kraft des Drahtes geklemmt, der in seine ursprüngliche Form zurückkehrt, sodass der Schlauch mit leichter Kraft gesichert werden kann.

Schlauchschellen mit Platten bestehen aus einer Platte, die in Form einer Klemme gebogen ist, und klemmen wie der Drahttyp durch die Kraft der Platte, die versucht, in ihre ursprüngliche Form zurückzukehren.

Neben der einfachen Platte gibt es auch eine doppelte Platte mit doppeltem Plattenquerschnitt, wobei die Klemmkraft bei der doppelten Platte stärker ist als bei der einfachen Platte.

Je größer die Größe der Schlauchschelle ist, desto stärker ist die Reaktionskraft der Feder und desto schwieriger ist sie zu handhaben, sodass der Durchmesser- und Breitenbereich der Schlauchschelle durch Normen bestimmt wird.

Materialien der Schlauchschellen

Wie bereits erwähnt, werden Schlauchschellen aus Metall hergestellt, insbesondere aus korrosionsbeständigem Metall, das wesentlich weniger anfällig für Korrosion und Verschleiß durch Umwelteinflüsse ist als herkömmliche Draht- oder Kunststoffbänder.

Diese Schlauchschellen gibt es in zwei Materialien: Edelstahl und stahlbeschichtet.

Stahlbeschichtete Schlauchschellen sind zwar billiger, aber auch rostanfälliger.

Beim Einsatz in besonderen Umgebungen wie Fabriken und Häfen werden daher Schlauchschellen aus korrosionsbeständigem Edelstahl verwendet.

Fazit

Wie oben beschrieben, gibt es viele Arten von Schlauchschellen in Bezug auf Aufbau (Befestigungsmethode), Material und Größe.

Es ist wichtig, die richtige Schlauchschelle auszuwählen und zu verwenden, je nach der Umgebung, in der sie verwendet wird, der Art des Schlauchs, an dem sie befestigt wird, und ihrer Anwendung.

Was ist ein Schlauchanschluss?

Schlauchanschlüsse sind Vorrichtungen zum Verbinden verschiedener Arten von Schläuchen und Rohren.

Sie ermöglichen die Übertragung von Flüssigkeiten und Gasen und dienen der Erleichterung der Montage und Reparatur von Rohrleitungssystemen. Schlauchanschlüsse gibt es in einer Vielzahl von Ausführungen, und je nach Schlauchmaterial und Flüssigkeit muss das richtige Produkt ausgewählt werden. Dabei ist Vorsicht geboten, da eine falsche Wahl zu Leckagen und Unfällen führen kann.

Anwendungen von Schlauchanschlüssen

Schlauchanschlüsse werden in einer Vielzahl von Situationen verwendet. Sie werden hauptsächlich dazu verwendet, Schläuche miteinander zu verbinden, um das Austreten von Flüssigkeiten und Gasen zu minimieren.

Typische Beispiele sind Armaturen für Bewässerungsschläuche, die in Gärten und Gemüsegärten verwendet werden. Schlauchanschlüsse sind sowohl Zwischenstücke für Verlängerungen als auch Verbindungsstücke zu Wasserhähnen. Handelsübliche Schlauchanschlüsse für Bewässerungsschläuche lassen sich leicht anschließen, haben aber den Nachteil, dass sie anfällig für Leckagen sind.

In Fabriken werden sie zum Anschluss von Rohrleitungssystemen und Maschinen verwendet. In Rohrleitungssystemen werden sie zum Verbinden von Rohren mit unterschiedlichen Durchmessern und Typen verwendet und spielen eine wichtige Rolle bei der Konstruktion und Reparatur von Systemen. In Maschinen werden sie in Hydraulik- und Pneumatikanlagen verwendet und spielen eine wichtige Rolle bei der Verbindung verschiedener Arten von Geräten.

Ein weiteres Anwendungsgebiet sind Wasserversorgungs- und Abwassersysteme. Sie dienen der Zu- und Ableitung von Wasser, dem Anschluss von Duschköpfen und Wasserhähnen und sind mit Geräten zur Steuerung des Wasserflusses verbunden. Auch für die Luftzufuhr bei aufblasbaren Produkten sind sie nützlich.

Funktionsweise von Schlauchanschlüssen

Schlauchanschlüsse sind Vorrichtungen zum Verbinden verschiedener Schläuche und Rohre. Sie setzt sich aus folgenden Elementen zusammen:

1. Anschlussteil

Schlauchanschlüsse haben ein Anschlussteil, das mit dem Ende des Schlauches oder der Leitung verbunden wird. Das Anschlussteil hat in der Regel eine zylindrische Form und kann innen eine Spiralnut oder einen Widerhaken (Vorsprung) haben. 

2. Dichtungen

Der Anschluss des Schlauchanschlusses ist für die Abdichtung verantwortlich. Üblicherweise werden Gummiteile wie O-Ringe oder Dichtungen verwendet.

3. Sicherungsmittel

Schlauchanschlüsse verfügen häufig über eine Vorrichtung zur festen Befestigung der Rohrleitung an der Armatur. In der Regel werden Schlauchschellen oder Schrauben und Muttern verwendet. Diese Mittel gewährleisten eine sichere Verbindung zwischen Armatur und Rohrleitung und verhindern, dass sich diese durch äußere Kräfte oder Druck löst.

4. Werkstoffe und Beständigkeit

Schlauchanschlüsse müssen aus einem Material bestehen, das der Art des verwendeten Mediums entspricht. Wenn widerstandsfähige Werkstoffe gewählt werden, können sie Umgebungsbedingungen wie Chemikalien, hohen Temperaturen und hohen Drücken standhalten. Gängige Materialien sind Metalle wie Edelstahl und Messing sowie Kunststoffe wie Polypropylen und Nylon.

Arten von Schlauchanschlüssen

Es gibt eine große Anzahl von Schlauchanschlüssen für verschiedene Anwendungen. Im Folgenden sind einige Beispiele für Schlauchanschlüsse aufgeführt:

1. Armaturen mit Bambussprossen

Bambussprossenarmaturen sind Armaturen mit einem Bambussprossenvorsprung, der dem Innendurchmesser des Schlauches entspricht. Der Schlauch wird in die Armatur eingeführt und mit einer Schlauchschelle o.ä. gesichert. Schlaucharmaturen sind in einer Vielzahl von Formen und Materialien erhältlich und werden im Allgemeinen für Flüssigkeiten mit niedrigem Druck verwendet.

2. Schnellkupplungsarmaturen

Schnellkupplungsarmaturen sind Armaturen, die ein schnelles Verbinden und Trennen von Schläuchen ermöglichen. Die Verbindung wird hergestellt, indem die Kupplung am Ende des Schlauchs in den Stutzen im Armaturenkörper eingesteckt wird. Sie werden häufig in industriellen und landwirtschaftlichen Schlauchsystemen verwendet.

3. Gewindeverschraubungen

Bei dieser Art von Schlauchanschlüssen werden Schläuche und Rohre durch Verschrauben miteinander verbunden. Eine Armatur hat ein Außengewinde, die andere eine Innengewindebohrung. So kann die Verbindung durch Einschrauben des Schlauches oder Rohres in die Armatur hergestellt werden.

Sie zeichnen sich durch ihre einfache Montage aus und werden in der Regel in Nieder- und Mitteldrucksystemen eingesetzt. Zur Abdichtung werden manchmal Hilfsmittel wie Dichtungsband verwendet.

4. Flanscharmaturen

Armaturen zur Verbindung von Schläuchen und Rohren an einer flachen Verbindung, dem Flansch. Die Abdichtung erfolgt durch die Befestigung der Flansche mit Schrauben und Muttern und einer dazwischen liegenden Dichtung. Flanscharmaturen werden häufig für hohe Drücke und große Durchmesser verwendet.

Was ist eine Plasma-CVD-Anlage?

Bei Plasma-CVD-Anlagen handelt es sich um Geräte, die eine Art chemisches Aufdampfverfahren durchführen.

Plasma-CVD steht für Plasma-Enhanced Chemical Vapor Deposition (plasmagestützte chemische Gasphasenabscheidung), bei der das Ausgangsgas in einen Niedertemperatur-Plasmazustand versetzt wird (in Kationen und Elektronen ionisierte Glimmentladung), aktive Ionen und Radikale erzeugt werden und eine chemische Reaktion auf dem Substrat stattfindet, wodurch eine dünne Schicht durch Abscheidung entsteht.

Anwendungen von Plasma-CVD-Anlagen

Die Plasma-CVD-Technologie wird für Verstärkungsschichten auf Schneidwerkzeugen (Titannitrid, Kohlenstoffnitrid, DLC (Diamond Like Carbon)), Isolier- und Schutzschichten für Halbleiter, Verdrahtung und Elektrodenmaterialien (Siliziumnitrid, Siliziumoxid, Kupfer, Aluminium, Wolfram, polykristallines Silizium, Verbindungshalbleiter usw.) verwendet. Die Industrie ist eine wichtige Energiequelle für die wirtschaftliche und industrielle Entwicklung. Ihre Anwendung in Hochleistungsgeräten zur Energiekontrolle und -versorgung, die für die wirtschaftliche und industrielle Entwicklung von entscheidender Bedeutung sind, nimmt ebenfalls rasch zu.

Als Einsatzgas für Plasma-CVD-Anlagen wird in der Regel ein Trägergas wie Wasserstoff, Stickstoff, Argon oder Ammoniak verwendet, das mit einem Rohstoffgas wie SiH4 (Silan) oder WF6 (Wolframhexafluorid) gemischt wird.

1. Oxide

Siliziumdioxid (SiO2) ist ein Oxid des Siliziums. Es hat eine ausgezeichnete elektrische Isolierung und thermische Stabilität und wird in Isolierschichten für Halbleiterbauelemente verwendet.

Dünnere Halbleiter sind anfälliger für Leckströme, d. h. Strom entweicht aus ungeplanten Bereichen. Das Vorhandensein von SiO2 hilft dabei, Leckströme zu verhindern.

2. Nitride

Siliziumnitrid (Si3N4) ist ein Nitrid des Siliziums. Es hat eine ausgezeichnete Festigkeit und Wärmeleitfähigkeit und wird als Substratmaterial für Leistungsgeräte verwendet, die viel Wärme erzeugen.

Stickstoff und Ammoniak werden zusammen mit SiH4 zur Bildung von Nitriden verwendet und spielen daher auch die Rolle von Rohgasen. Halbleiter erfüllen im Allgemeinen Funktionen, die mit dem Rechnen und Speichern zusammenhängen, z. B. Speicher. Leistungsbauelemente hingegen sind für, wie Dioden.

3. Karbide

Siliziumkarbid (SiC) ist ein Siliziumkarbid aus der Familie der Verbindungshalbleiter, zusammen mit GaN (Galliumnitrid oder GaN), AlGaN usw. Wie Si3N4 wird es in Leistungsbauelementen als Ersatz für Si-IGBTs verwendet, da es eine höhere Festigkeit und Wärmeleitfähigkeit aufweist.

Im Vergleich zu Siliziumverbindungen sind die Leistungsverluste geringer, was zu kleineren Geräten führt.

4. Metalle und Metallverbindungen

Das Gate eines Transistors besteht aus einer Gate-Oxidschicht (die durch thermische Oxidation entsteht) und einer Gate-Elektrode (häufig polykristallines Silizium). Die für die Gate-Elektrode und die Source-Drain-Kontakte verwendeten Wolframplättchen werden durch Plasma-CVD hergestellt.

Funktionsweise von Plasma-CVD-Anlagen

Das Ausgangsgas wird je nach den gewünschten Bedingungen aus einem Druckreduzierungsbereich von 10-4 bis 100 Pa ausgewählt, je nach Zweck. Die für die Plasmaanregung am häufigsten verwendete Stromversorgungsfrequenz ist 13,56 MHz (RF: Radio Frequency), und der Entladungstyp ist ein kapazitiv gekoppelter Typ mit parallelen Plattenelektroden.

Eine der parallelen Platten kann als Brausekopf für die Zufuhr von Prozessgasen verwendet werden, oder es kann eine Heizung in eine der Platten eingesetzt werden, um die Temperatur zu regulieren. Es gibt viele steuerbare Parameter, wie z. B. die Stromversorgungsfrequenz, eine andere Elektrodenstruktur als den Parallelplattentyp, die Rohgaszusammensetzung, das Entladungsvolumen und die Temperatur. Dadurch ist es möglich, eine Vielzahl von dünnen Schichten mit unterschiedlichen Funktionalitäten abzuscheiden, von anorganischen bis zu organischen Materialien.

Weitere Informationen über Plasma-CVD-Anlagen

1. Struktur und Herstellungsverfahren von Halbleiterbauelementen

Plasma-CVD-Anlagen sind bei der Herstellung von Halbleiterbauelementen weit verbreitet. Bei Speicherbauelementen beispielsweise werden komplexe mehrlagige Verdrahtungsschichten auf MOSFETs (Metall-Oxid-Halbleiter-Feldeffekttransistoren) gebildet, die auf einem Substrat (Wafer) aufgebracht sind. Die Schichten werden auf dem MOSFET (Metall-Oxid-Halbleiter-Feldeffekttransistor) auf dem Substrat (Wafer) gebildet und durch eine isolierende Zwischenschicht getrennt.

Plasma-CVD-Anlagen werden hauptsächlich zur Herstellung von MOSFET-Gate-Elektroden, Verdrahtungsschichten und Zwischenschicht-Isolierfilmen verwendet, wobei nach der Filmbildung eine feine Strukturierung erforderlich ist. Die Musterbildung erfolgt im Wesentlichen durch Drucktechnik und ist eine Wiederholung der folgenden Schritte:

1. Auf dem darunter liegenden Muster wird das Material des neu zu bildenden Musters (polykristallines Silizium, Al, C, W, SiO2, Si3N4 usw.) gleichmäßig durch CVD abgeschieden.
2. Auf der ersten Schicht wird ein Fotolackfilm (positiv oder negativ) gebildet. Die positive Schicht ist aufgrund des Anregungslichts in dem Lösungsmittel weniger löslich, während die negative Schicht besser löslich ist.
3. Der Fotolack wird aufgelöst und es bildet sich ein Muster aus Restlack auf der abgeschiedenen Schicht.
4. Das Ätzen (Strippen) wird von der Oberseite des Musters aus durchgeführt, um den Film zu entfernen.
5. Dann erfolgt die Entfernung des Lacks.
6. Auf der Schicht bildet sich ein Muster.

Durch Wiederholung des obigen Prozesses können Halbleiterbauelemente hergestellt werden.

2. Thermisches CDV und optisches CDV

Je nach der zugeführten Energie kann das Verfahren als Plasma-CVD, thermische CVD oder optische CVD klassifiziert werden.

• Thermische CVD
  Bei diesem Verfahren wird das Beschickungsgas bei hohen Temperaturen behandelt, um die Komponenten thermisch zu zersetzen und chemisch mit ihnen zu reagieren, was zur Abscheidung einer Schicht führt. Kann nicht auf hitzeempfindlichen Substraten wie Kunststoffen eingesetzt werden.
• Optische CVD
  Dies sind Verfahren, bei denen Laserlicht oder ultraviolette Energie eingesetzt wird, um die wissenschaftliche Zersetzung und chemische Reaktionen zu aktivieren.

Was ist eine Blasformmaschine?

Blasformmaschinen sind eine Art von Kunststoffverarbeitungsmaschinen, die Hohlkörper herstellen, indem sie das Harz unter Hitzeeinwirkung schmelzen, es in eine Form bringen, Gas einblasen und abkühlen lassen.

Diese Verarbeitungsmethode eignet sich besonders für das Formen von Flaschen und Behältern mit hohlem Innenraum. Beim Gießverfahren wird das geschmolzene Harz in die Form gebracht und erstarrt.

Es gibt Extrusionsverfahren, bei denen das Harz mit Hilfe von Luft in die Form gepresst wird, Injektionsverfahren, bei denen das Harz einmal eingespritzt und dann Luft zugeführt wird, um die Form herzustellen, und Streckverfahren, bei denen das Harz einmal gestreckt und dann Luft eingeblasen wird, um die Form herzustellen.

Anwendungen von Blasformmaschinen

Blasformmaschinen werden bei der Herstellung von Behältern für die Lagerung von Flüssigkeiten eingesetzt. Beispiele hierfür sind Kunststoffflaschen, Mayonnaisebehälter und Kunststoffbehälter für Medikamente und Pharmazeutika.

Bei der Auswahl einer Blasformmaschine ist es wichtig, die für das Produkt geeignete Verarbeitungsmethode zu wählen. Es gibt drei Hauptarten von Verarbeitungsverfahren, die jeweils für unterschiedliche Produkte geeignet sind. Wichtig sind auch der Preis, die Größe, die Produktionsgeschwindigkeit und der Prozentsatz der produzierten fehlerhaften Produkte.

Durch die Auswahl des richtigen Produkts ist es möglich, Behälter effizient und mit hoher Qualität herzustellen. Auch die Verwendung umweltfreundlicher Materialien kann zu einer nachhaltigen Produktentwicklung beitragen.

Funktionsweise von Blasformmaschinen

Die Funktionsweisen von Blasformmaschinen lassen sich in Extrusions-, Injektions- und Streckverfahren unterteilen. Blasformmaschinen bestehen aus einem Heizteil zum Erhitzen und Schmelzen des Harzes, einer Form, einem Luftauslass, einem Kühlsystem und Armen, die das Harz und andere Materialien zu den jeweiligen Prozessen transportieren.

1. Extrusionsverfahren

Bei der Extrusionsmethode wird das Harz in einen flüssigen Zustand erhitzt, mit einer Extrusionsschnecke oder auf andere Weise in eine hohle Rohrform gebracht und in die Form extrudiert, wobei ein Luftauslass am inneren Hohlraum angebracht wird. Das Harz wird dann durch Blasluft gegen die Oberfläche der Form gepresst, wodurch das Harz abkühlt und verarbeitet wird. Dieses Verfahren wird in Blasformmaschinen verwendet.

2. Injektionsverfahren

Beim Injektionsverfahren wird das Harz vorab in einer Form fixiert, die Luft einblasen kann, in eine andere Form gebracht, mit Luft ausgeblasen, gegen die Oberfläche der Form gepresst und abgekühlt.

3. Streckverfahren

Bei der Reckmethode wird das Harz während des Extrusionsprozesses der Extrusionsmethode einmal gereckt und dann Luft aus dem Luftauslass geblasen. Es zeichnet sich durch eine höhere Festigkeit als andere Blasformverfahren aus.

Weitere Informationen über Blasformmaschinen

Maschinen, die in Verbindung mit Blasformmaschinen verwendet werden

Blasformmaschinen spielen bei der Herstellung von Kunststofferzeugnissen eine wichtige Rolle, und es ist üblich, dass sie im Prozess mit anderen Maschinen zusammenarbeiten, um eine effiziente Produktion zu gewährleisten. Sie werden hauptsächlich in Verbindung mit drei Arten von Maschinen eingesetzt: Harzzufuhr, Temperaturregler und Kühlsysteme.

Durch den gemeinsamen Einsatz der richtigen Maschinen können hochwertige Produkte in kürzerer Zeit hergestellt und die Reaktionsfähigkeit auf dem Markt erhöht werden.

1. Harzzufuhrsysteme
Harzzuführer sind für die Zuführung der richtigen Harzmenge zur Blasformmaschine zuständig. Harzzuführungen können die Produktionseffizienz verbessern und gleichzeitig Harzverluste verringern. Sie tragen auch zur Qualitätskontrolle des Harzes und zu Umweltmaßnahmen bei.

2. Temperaturregler
Temperaturregler werden eingesetzt, um die Temperatur des von der Blasformmaschine verarbeiteten Harzes auf einem konstanten Wert zu halten. Temperaturregler sind unverzichtbar, da die richtige Verarbeitungstemperatur des Harzes einen erheblichen Einfluss auf die Produktqualität und die Formungsgeschwindigkeit hat.

3. Kühlsysteme
Kühlsysteme werden eingesetzt, um das von der Blasformmaschine verarbeitete Produkt schnell abzukühlen und die Produktqualität zu erhalten. Schnellere Abkühlgeschwindigkeiten verhindern Verformungen und Deformationen des Produkts und verbessern die Produktionseffizienz. Kühlsysteme tragen auch zur Verringerung des Energieverbrauchs und der Umweltbelastung bei.

Was ist eine Blisterverpackung?

Blisterverpackungen sind eine Art von Verpackungsmaterial, das für die Verpackung von Einzelhandelsprodukten wie Arzneimitteln, Kosmetika und Lebensmitteln verwendet wird.

In der Regel wird das Produkt in einen Behälter aus durchsichtiger Kunststofffolie gelegt, die an die Form des Produkts angepasst ist. Das Produkt wird dann mit einem Deckel aus Papier oder einer undurchsichtigen Folie abgedeckt oder mit einer transparenten Kunststofffolie überzogen.

Anwendungen von Blisterverpackungen

Da sie in jede beliebige Form gebracht werden können, werden Blisterverpackungen für eine Vielzahl von Anwendungen verwendet, z. B. für Waren des täglichen Bedarfs, Spielzeug und Arzneimittel. Insbesondere werden sie häufig für die folgenden Anwendungen eingesetzt:

1. Verpackung von Arzneimitteln

Blisterverpackungen werden häufig für die Verpackung von Arzneimitteln verwendet. Sie dienen der Versiegelung des Arzneimittels und schützen es vor Außenluft und Feuchtigkeit. Außerdem werden sie in der Regel einzeln verpackt, um eine genaue Dosierung des Arzneimittels zu ermöglichen.

2. Lebensmittelverpackung

Blisterverpackungen werden auch für die Verpackung von Lebensmitteln verwendet. Sie dienen dem Schutz von Lebensmitteln wie Obst, Gemüse und Fleisch, die während der Lagerung und des Transports empfindlich sind. Einzeln verpackte Lebensmittel können außerdem ihre Frische bewahren und Verderb verhindern.

3. Kosmetikverpackung

Typischerweise werden kleine Kosmetikprodukte, insbesondere Lippenstifte und Lidschattenpaletten, in Blisterverpackungen verpackt. Dies geschieht nicht nur, um das Produkt vor äußeren Einflüssen zu schützen, sondern auch, weil der Verbraucher das Produkt sehen kann, ohne es öffnen zu müssen.

4. Verpackung von elektronischen Bauteilen

Kleine elektronische Bauteile, insbesondere Mikrochips und LEDs, werden in Blisterverpackungen verpackt. Der Grund dafür ist, dass das Produkt vor äußeren Einflüssen wie statischer Elektrizität geschützt ist und die Verpackung transparent ist, so dass der Verbraucher das Produkt sehen kann.

Funktionsweise der Blisterverpackungen

Blisterverpackungen werden mit einem Verfahren hergestellt, das als Vakuumformung bekannt ist. Dabei werden die thermovariablen Eigenschaften des Kunststoffs genutzt, um erhitzte Kunststoffplatten mit Hilfe einer Form zu formen.

Beim Vakuumgießen wird eine Form entsprechend der Form des Produkts vorbereitet und eine dünne Kunststofffolie erhitzt. Die für Blisterverpackungen verwendeten Kunststoffe sind hauptsächlich Polyethylenterephthalat (PET) und Polystyrol (PS).

Sobald der Kunststoff eine Temperatur erreicht hat, bei der er ausreichend verformt ist, lässt man ihn an der Form haften. Durch eine weitere Reduzierung des Drucks im Klebstoff wird ein Vakuum erzeugt, so dass der Kunststoff an der Form haften bleibt und geformt werden kann. Nachdem der Kunststoff ausreichend abgekühlt und ausgehärtet ist, wird er aus der Form genommen und der überschüssige Kunststoff entfernt.

Blisterverpackungen können mit verschiedenen Methoden hergestellt werden, z. B. durch direktes Einpressen, Aufstecken oder Aufschieben auf ein Trägerpapier. Je nach Verfahren ist zur Fertigstellung der Packung eine Wärmekompressionsverklebung, eine Biegung oder eine andere Verarbeitung erforderlich.

Merkmale von Blisterverpackungen

Das Hauptmerkmal von Blisterverpackungen ist, dass der Inhalt durch die transparente Kunststoffverpackung leicht zu sehen ist. Dies macht sie zu einer geeigneten Verpackung für Einzelhandelsprodukte, bei denen der Inhalt zur Schau gestellt werden soll.

Ein weiterer großer Vorteil der Verpackung ist natürlich, dass sie die darin enthaltenen Gegenstände vor Schmutz und Verderb schützt. Da sie sich an die Größe und Form des Gegenstands anpassen lässt, kann sie für eine Vielzahl von Gegenständen verwendet werden.

Die produktgerechte Form verhindert auch, dass sich das Produkt innerhalb des Verpackungsmaterials bewegt, wodurch es an seinem Platz bleibt und nicht beschädigt wird. Blisterverpackungen sind außerdem kompakt, platzsparend und lassen sich leichter in den Regalen des Einzelhandels aufbewahren und präsentieren.

Arten von Blisterverpackungen

Es gibt drei Haupttypen von Blisterverpackungen, je nachdem, wofür sie verwendet werden und welchen Zweck sie erfüllen sollen:

1. Thermokompressionsverpackung

Thermokompressionsverpackungen werden hergestellt, indem eine vorgeformte Blisterpackung durch Thermokompression mit einem Trägerpapier verbunden wird. Dadurch wird der Spalt zwischen der Blisterverpackung und dem Trägerpapier eliminiert, so dass die Gefahr des Herausspringens des Produkts aus der Blisterverpackung ausgeschlossen ist. Dies ist geeignet für dünne (oder kleine) Produkte. 

2. Typ mit Papiereinlage

Diese Art von Blisterverpackungen verfügt über ein Trägerpapier, das sich öffnen und schließen lässt. Die Dicke des Trägerpapiers kann an die Dicke des Produkts angepasst werden, so dass sie für jede Art von Produkt verwendet werden kann.

Sie ist außerdem eine umweltfreundliche Verpackung, da das Trägerpapier und die Kunststoffverpackung leicht getrennt und sortiert werden können.

3. Schalenverpackung

Schalenverpackungen bestehen aus Blisterverpackungen auf der Vorder- und Rückseite, wobei die vorderen und hinteren Blisterverpackungen zusammengefügt werden können, um das Produkt abzudecken. Da beide Seiten transparent sind und die gesamte Verpackung der Form des Produkts folgt, eignet sie sich, wenn der Inhalt des Produkts attraktiv sein soll oder wenn dreidimensionale Objekte geschützt werden sollen.

Was ist eine Strahlanlage?

Strahlanlagen sind Anlagen, die eine Oberflächenbehandlung, das so genannte Strahlen, von Produkten und Materialien durchführen.

Strahlen ist ein Verfahren, bei dem harte, feinkörnige Schleifpartikel wie Eisen oder Sand mit hoher Geschwindigkeit auf ein Produkt oder Material, z. B. ein Metall, geschleudert werden und dann gegen die Oberfläche des Werkstücks geschlagen werden, um eine feine, unebene Oberfläche zu rasieren oder zu erzeugen.

Es gibt verschiedene Arten von Strahlverfahren und dementsprechend auch verschiedene Arten von Strahlanlagen. Typische Strahlverfahren sind Sandstrahlen, Kugelstrahlen und Sandstrahlen.

Anwendungen von Strahlanlagen

Strahlanlagen werden für die Oberflächenbearbeitung eingesetzt. Zu den spezifischen Anwendungen gehören:

1. Polieren

Das Werkstück wird geschliffen, um eine Oberflächengüte zu erzielen, und entgratet. Durch Veränderung des auf das Werkstück geschleuderten Strahlmittels kann es hochglänzend oder perlglänzend gemacht werden. 

2. Entrosten

Rost auf Metalloberflächen kann sofort entfernt werden. Da das Strahlen ein physikalisches Verfahren ist, kann es Rost nicht nur von Stahl, sondern auch von Aluminium und Kupfer entfernen.

3. Shot Peening

Durch den Aufprall eines Strahlmittels auf die Oberfläche des zu bearbeitenden Metalls wird die Oberfläche des Metalls durch Druckeigenspannungen weiter gehärtet. Dies führt zu einer verbesserten Verschleißfestigkeit und Ermüdungsbeständigkeit.

4. Abblättern von Farbe

Die Farbe kann durch das Aufbringen von Strahlmitteln und das Schleifen der Oberfläche des Werkstücks abgetragen werden. Das Strahlen kann auch manuell erfolgen, aber bei großen Mengen oder großen Gegenständen wird das Strahlen in der Regel mit Strahlanlagen durchgeführt.

Neben dem Strahlverfahren gibt es viele weitere Arten von Strahlanlagen, wie Tisch-, Hänge-, Trommel- und Schienensysteme, je nach dem zu strahlenden Objekt und der Anzahl der Strahlvorgänge. Es ist daher wichtig, je nach dem zu strahlenden Objekt die am besten geeigneten Strahlanlagen auszuwählen.

Funktionsweise von Strahlanlagen

1. Sandstrahlanlage (Luftstrahlanlage)

Bei Sandstrahlanlagen wird Strahlmittel (z. B. Quarzsand oder Glaskörner) mit Hilfe von Hochdruck-Druckluft zur Sandstrahlbehandlung ausgestoßen. Das Strahlmittel wird nach dem Aufprall auf das zu strahlende Objekt in der Regel von einem Staubfänger aufgefangen und anschließend wieder als Strahlmittel verwendet.

Bei der Rückgewinnung wird das Strahlmittel im Allgemeinen vom Staub und anderen Pulvern getrennt, die vom zu strahlenden Objekt entfernt wurden.

2. Kugelstrahlanlagen

Kugelstrahlanlagen schleudern das Strahlmittel durch die Zentrifugalkraft, die von einem mit hoher Geschwindigkeit rotierenden Projektor erzeugt wird. Das in Kugelstrahlanlagen verwendete Strahlmittel muss hart sein und ein hohes spezifisches Gewicht haben, wie z. B. Eisen, rostfreier Stahl oder Zink, und es muss mit hoher Geschwindigkeit geschleudert werden.

Aus diesem Grund benötigen Kugelstrahlanlagen einen solchen Mechanismus. Da das Strahlmittel hart und schwer ist, sind viele der zu behandelnden Objekte aus Metallen wie Eisen.

Merkmale der Strahlanlagen

Die Strahlbehandlung, bei der die Strahlmittelpartikel direkt auf die Oberfläche des Werkstücks geschleudert werden, weist folgende Merkmale auf:

1. Physikalische Bearbeitung ohne Verwendung von chemischen Komponenten

Bei allen Strahlverfahren wird Strahlmittel auf die Oberfläche des Werkstücks geschleudert und diese physikalisch poliert, ohne dass Chemikalien zum Einsatz kommen. 

2. Eine gleichmäßige Bearbeitung ist möglich

Beim Strahlen werden nach dem Einspritzen des Strahlmittels keine weiteren äußeren Kräfte eingesetzt. Daher wird die Oberfläche des Werkstücks durch die Anpassung von Masse, Form und Geschwindigkeit des Strahlmittels zum Zeitpunkt des Strahlens gleichmäßig bearbeitet.

Da eine große Menge an Schleifmittel verwendet wird, um die gesamte Oberfläche des Werkstücks zu polieren, ist es außerdem möglich, ein Oberflächenfinish zu erzielen, das weniger gerichtet ist als bei anderen Arten des Polierens.

3. Jedes Material kann verwendet werden

Da es sich um ein physikalisches Verfahren handelt, können alle Strahlmethoden auf jedes Material angewendet werden. Es kann eine breite Palette von Materialien bearbeitet werden, darunter Metall, Glas, Stein, Kunststoff und Holz.

Was ist eine Strahlanlage?

Eine Strahlanlage ist eine Maschine, die die Oberflächenbeschaffenheit und die Zusammensetzung eines Materials verändert, indem sie es mit einem Strahlmittel unter hohem Druck und mit hoher Geschwindigkeit besprüht.

Sie werden auch als Strahlgeräte bezeichnet. Je nach Art des Strahlmittels wird zwischen Sandstrahlen und Aluminiumoxidstrahlen unterschieden, die je nach Strahlstruktur auch als Luftstrahlen und Kugelstrahlen bezeichnet werden.

Es wird bei der Bearbeitung von Automobil- und Flugzeugteilen eingesetzt, wo eine präzise Endbearbeitung und Oberflächenveränderung erforderlich ist. Es trägt auch zur Verstärkung von Gebäuden bei und verbessert deren Haltbarkeit. Darüber hinaus spielen die Maschinen auch eine wichtige Rolle bei der Herstellung von Halbleitern als Vorbehandlung für die Verklebung.

Anwendungen von Strahlanlagen

Strahlanlagen werden im Wesentlichen für drei Zwecke eingesetzt:

1. Zur Verbesserung der Oberflächenrauhigkeit

Es können Antirutschbehandlungen und Lackiervorbereitungen durchgeführt werden. Antirutschbehandlungen tragen zur Verbesserung der Sicherheit bei, indem die Bodenoberfläche aufgeraut wird, um zu verhindern, dass Fußgänger ausrutschen.

Außerdem wird durch die Aufrauhung der Oberfläche bei der Lackaufbereitung die Haftung des Lacks verbessert und seine Haltbarkeit erhöht.

2. Verbesserung der Festigkeit

Sprengstoffe werden zur Verbesserung der Festigkeit von Passagierflugzeugkarosserien und für Kanonenkugeln in der Leichtathletik eingesetzt. Bei Passagierflugzeugkarosserien kann das Strahlen die Metalloberfläche entlasten und die Ermüdungsfestigkeit verbessern.

Bei Kanonenkugeln in der Leichtathletik wird durch das Härten der Oberfläche die Festigkeit erhöht und die Wurfleistung des Sportlers verbessert.

3. Verbesserung der Sauberkeit von Materialoberflächen

Konkret geht es dabei um das Entfernen von Rost, das Entgraten nach dem Schneiden und das Entfernen von Oxidschichten. Dadurch wird nicht nur die Lebensdauer des Produkts verlängert, sondern auch seine Ästhetik verbessert und seine Qualität bewahrt.

Funktionsweise von Strahlanlagen

Strahlanlagen verwenden Druckluft oder einen Impeller, um eine pulverförmige Substanz mit hoher Geschwindigkeit auf Metalle, Harze und andere Materialien zu spritzen und so eine unebene Oberfläche zu erzeugen. Druckluft wird als Luftstrahlen bezeichnet, während das Strahlen mit einem Impeller als Kugelstrahlen bezeichnet wird.

Strahlanlagen gibt es in verschiedenen Größen, von groß bis klein, und sie können unbemannt in Kombination mit Robotern oder anderen Geräten strahlen oder Düsen verwenden, die Strahlmittel ansaugen. Je nach Art des Strahlmittels, der Sprühstärke, der Düse und des Abstands können verschiedene Oberflächenbeschaffenheiten erzielt werden.

Zu den üblichen Strahlmitteln gehören Aluminiumoxid, Sand, Stein, Zinkkorn und Eisen. Durch das Sprühen von schrägen Strahlmitteln können eine unebene Oberfläche und Reibungsflächen entstehen. Das Aufsprühen eines kugelförmigen Schleifmittels hat außerdem den Effekt, dass das Metall gestrafft wird. Das gleiche Prinzip wie beim Schmieden von Klingen kann zur Erhöhung der Härte des gestrahlten Metalls verwendet werden.

Durch das Aufsprühen des zerbrechlichen Strahlmittels bei niedriger Geschwindigkeit ist es außerdem möglich, die Oberfläche praktisch ohne Veränderung der Oberflächenrauhigkeit zu reinigen. Sie werden zur Entfernung von Rost, zur Freilegung aktiver Oberflächen und zum Entgraten nach Schneidvorgängen eingesetzt.

Arten von Strahlanlagen

Strahlanlagen sind als Oberflächenvorbereitungstechnik weit verbreitet und werden in einer Vielzahl von Typen angeboten. Es gibt drei Haupttypen: Druckluft-, Kugel- und Nass-Strahlanlagen.

1. Druckluft-Strahlanlagen

Bei Druckluft-Strahlanlagen wird die von einem Kompressor erzeugte Druckluft verwendet, um Strahlmittel mit hoher Geschwindigkeit einzublasen. Sie sind einfach zu bedienen, kostengünstig und können für eine breite Palette von Oberflächenbehandlungen eingesetzt werden. Andererseits sind Maßnahmen zur Strahlmittelrückgewinnung und Staubkontrolle erforderlich.

2. Kugel-Strahlanlagen

Kugel-Strahlanlagen sind eine Art von Strahlanlagen, bei denen das Strahlmittel mit hoher Geschwindigkeit durch ein mit einem Motor verbundenes Laufrad gespritzt wird. Sie eignen sich vor allem für die Oberflächenbehandlung von großen Metallerzeugnissen und Baumaterialien und können mit hoher Effizienz arbeiten. Außerdem erleichtern sie die Rückgewinnung des Strahlmittels und verringern die Staubemissionen.

3. Nass-Strahlanlagen

Bei Nass-Strahlanlagen handelt es sich um eine Art von Strahlanlagen, bei denen ein Schlammgemisch aus Wasser und Strahlmittel eingespritzt wird. Die Aufprallkraft des Strahlmittels wird durch das Wasser reduziert, was eine sanfte Oberflächenbehandlung ermöglicht und sich für Teile eignet, die eine feine Oberfläche erfordern. Außerdem erzeugen sie weniger Staub und haben eine geringere Umweltbelastung.

Was ist eine Lasermaschine?

Laserbearbeitungsmaschine ist ein Oberbegriff für Maschinen, die Laser für verschiedene Verfahren wie Schneiden, Schweißen, Gravieren, Markieren und Bohren einsetzen.

In diesen Maschinen werden hauptsächlich CO2-Laser, YAG-Laser, Faserlaser und Halbleiterlaser eingesetzt. Lasermaschinen sind berührungslose Bearbeitungsarten, die ohne den Einsatz von Messern auskommen, sodass Verformungen und Verzerrungen des Materials aufgrund von Spannung und Druck weniger wahrscheinlich sind.

Außerdem benötigen sie weniger Verbrauchsmaterialien und sind einfach zu warten. Heutzutage gibt es auch preiswerte, kompakte Systeme für den Heimgebrauch.

Anwendungen von Lasermaschinen

Es gibt eine Vielzahl von Laserbearbeitungsmaschinen, von denen die folgenden die wichtigsten sind:

1. CO2-Lasermaschinen

CO2-Laser mit Ausgangsleistungen von bis zu mehreren hundert Watt werden zum Schweißen, Schneiden und Gravieren eingesetzt. Sie können alles schweißen, vom Fahrzeugrahmen bis zur Mikrofertigung elektronischer Bauteile. Sie werden auch zum Schneiden von dicken Acrylplatten und Holz, zum Gravieren von Stein und Leder sowie zum Schneiden von Papier und Stoff verwendet.

Auch Glas kann bearbeitet werden, da die Ausgangswellenlänge von 10,6 µm eine Wellenlänge ist, die auch von Glas absorbiert wird. Im Vergleich zu anderen Lasern ist dies die gängigste Laserbearbeitungsmaschine, da sie mehr Materialien bearbeiten kann und weniger teuer ist.

2. YAG-Lasermaschinen

YAG-Laser werden häufig mit CO2-Lasern verglichen. Sie haben eine Wellenlänge von 1,06 µm (1060 nm) und können Materialien bearbeiten, die mit CO2-Lasern nicht kompatibel sind. Die Verwendung von Fasern im Strahlengang ermöglicht zudem eine kompakte Bauweise der Anlagen.

3. Faserlaser

Faserlaser können Metalle wie Aluminium, Kupfer und Messing bearbeiten, die von anderen Lasern reflektiert werden und schwer zu bearbeiten sind. Außerdem muss bei CO2-Lasern das Lasermedium Kohlendioxid nachgefüllt werden, während Faserlaser nur sehr wenig Wartung benötigen. Der Strahl kann leicht auf einen kleinen Punktdurchmesser fokussiert werden, wodurch er sich für die mikroskopische Bearbeitung eignet.

Funktionsweise der Lasermaschinen

Laserlicht ist hochgradig gerichtet, monochromatisch und kohärent, und seine Energie nimmt weiter zu, wenn es fokussiert wird. In Bearbeitungsmaschinen wird das Licht in der Regel mit speziellen Linsen fokussiert. Das gebündelte Licht mit erhöhter Energiedichte erwärmt die Oberfläche des bestrahlten Werkstücks schnell. Das liegt daran, dass die Atome und Moleküle in einem Material, das mit Licht bestrahlt wird, schnell in Schwingung geraten und Wärme abgeben.

Dieses Phänomen wird genutzt, um das Material sofort aufzulösen und zu bearbeiten. Da bei der Bearbeitung von Metallen und anderen Werkstoffen Staub entsteht, werden Hilfsgas und Staubabscheider eingesetzt, um den Staub wegzublasen und gleichzeitig sicherzustellen, dass er die bearbeitete Oberfläche nicht beeinträchtigt.

Aufbau von Lasermaschinen

Eine Lasermaschine besteht im Wesentlichen aus einem Laseroszillator, einem Strahlengang, einer Fokussieroptik und einem Antriebssystem. Der Laseroszillator nutzt den bereits erwähnten Laser. Der optische Pfad ist der Pfad, der das Licht vom Laser zur Fokussieroptik überträgt, und es werden Spiegel und optische Fasern verwendet. Die Fokussieroptik ist der Teil, der das Licht bündelt und ausstrahlt. Das Antriebssystem bezieht sich auf den Tisch oder die Vorrichtung, auf dem/der das zu bearbeitende Material platziert wird.

Je nach Bearbeitung des Materials und der Schwingungsgeschwindigkeit des Lasers werden geeignete Vorrichtungen entwickelt.