月: 2023年7月

Was ist eine Diamantklinge?

Eine Diamantklinge ist ein hartes Schneidwerkzeug mit Diamantpartikeln in der Klinge.

Sie kann aufgrund ihrer Härte schwer zu schneidende Objekte effizient schneiden. Diamantklingen werden in Motorschneidern und Elektrowerkzeugen verwendet und zeichnen sich durch eine hohe Verschleißfestigkeit und Festigkeit aus. Aufgrund ihrer Eigenschaften eignen sie sich für eine Vielzahl von Anwendungen, wobei zwischen trockenen und nassen Typen sowie mit oder ohne Riffelung gewählt werden kann.

Wo sowohl nasse als auch trockene Typen verwendet werden können, ist der nasse Typ überlegen. Dies liegt daran, dass nasse Diamantklingen mit einer Kühlflüssigkeit arbeiten können, die die Klinge beim Schneiden kühlt. Dadurch werden hohe Temperaturen vermieden und die Diamantklinge kann besser arbeiten.

Anwendungen von Diamantklingen

Diamantklingen werden hauptsächlich zum Schneiden harter Materialien verwendet. Sie werden insbesondere für die Bearbeitung von Asphalt- und Betonstraßen, Brückenträgern, Gebäuden und anderen Baumaterialien verwendet.

Diamantklingen sind auch für Rillenarbeiten geeignet. Unter Rillenarbeiten versteht man die Bearbeitung von Rillen in Straßen, um ein Ausrutschen zu verhindern und die Sicherheit zu erhöhen. Rillenarbeiten werden nicht nur auf Autobahnen, Schnellstraßen und Tunneln, sondern auch auf Start- und Landebahnen von Flughäfen durchgeführt. Sie sollen daher die Sicherheit von Fahrzeugen und Flugzeugen verbessern.

Funktionsweise der Diamantklinge

Diamantklingen erreichen ihre hohe Festigkeit und Haltbarkeit durch ihre Konstruktion und einzigartige Technologie. Diamantklingen bestehen aus einem Grundkörper aus Stahl oder einem anderen Material, der Basis, und einem schneidenden Teil mit einer Klinge, der Spitze. Die Spitze ist mit gleichmäßig verteilten Diamantpartikeln versehen, die das Schneiden ermöglichen.

Bei der Herstellung von Diamantklingen wird die Spitze zunächst auf einem Grundkörper montiert und anschließend die Oberfläche der Spitze poliert, um die Diamantpartikel im Inneren freizulegen. Je nach Produkt kommen unterschiedliche Techniken zum Einsatz.

So werden beispielsweise Diamantschleifkörner in Rillen auf der Oberfläche eingepresst, mit speziellen Füllstoffen gebunden oder mit Hilfe der Beschichtungstechnik auf die Oberfläche aufgeklebt.

Arten von Diamantklingen

Diamantklingen werden in vielen Industriezweigen wegen ihrer ausgezeichneten Schneidleistung und Haltbarkeit eingesetzt und je nach Anwendung und Zielmaterial gibt es verschiedene Typen. Es ist wichtig, den geeigneten Typ je nach den auszuführenden Arbeiten und dem Zielmaterial zu wählen.

1. Trockene Diamantklingen

Trockene Diamantklingen sind eine Art von Klingen, die ohne Wasser verwendet werden. Sie eignen sich vor allem für Arbeiten in Innenräumen und für Schneidearbeiten in Umgebungen, in denen der Einsatz von Wasser schwierig ist. Es sind jedoch regelmäßige Pausen erforderlich, da die beim Schneiden entstehende Hitze die Lebensdauer des Blattes verkürzen kann.

2. Nasse Diamantklingen

Nassdiamantklingen sind eine Art von Klinge, bei der Wasser zum Schneiden verwendet wird, wodurch die Klinge während des Schneidens gekühlt wird, wodurch der hitzebedingte Verschleiß verringert und die Lebensdauer der Klinge verlängert wird. Außerdem wird die Entstehung von Schneidstaub verhindert, wodurch die Umweltbelastung verringert wird. Sie werden vor allem für Arbeiten im Freien und für große Schneidarbeiten verwendet.

3. Segmenttyp

Diamantklingen vom Segmenttyp zeichnen sich dadurch aus, dass der Klingenabschnitt in unabhängige Segmente unterteilt ist. Sie haben eine gute Wärmeableitung und eignen sich für trockene Anwendungen. Außerdem erleichtert der Spalt zwischen den Segmenten den Abtransport von Schneidstaub und verbessert so die Schneidleistung.

4. Typ mit durchgehendem Rand

Diamantklingen mit durchgehendem Rand zeichnen sich durch einen durchgehenden Schnittkantenbereich aus, der eine glatte Schnittfläche ergibt. Sie werden im Allgemeinen im Nassbereich eingesetzt und eignen sich zum Schneiden empfindlicher Materialien wie Fliesen und Stein.

Was ist eine Kartuschenpistole?

Eine Kartuschenpistole ist ein Werkzeug, das zum präzisen Auftragen von Dicht- und Klebemitteln verwendet wird.

Sie wird hauptsächlich bei Bau- und Heimwerkerprojekten verwendet. Die Kartuschenpistole wird aufgrund ihrer Form, die einer Pistole ähnelt, so genannt, weil der Abzug mit dem Finger betätigt wird. Die Kartuschenpistole ist ein effizientes Werkzeug für schnelles Arbeiten.

Die Dichtungsmasse lässt sich leicht aus der Pistole herausdrücken, sodass sie viel schneller verarbeitet werden kann als mit der Hand. Außerdem ist sie relativ einfach zu bedienen.

Die Tube wird einfach in den Halter eingesetzt und der Abzug betätigt, um das Material auszustoßen. Sie zeichnet sich durch ihre leichte Bedienbarkeit aus, auch für Anfänger. Auf Baustellen ist sie auch als Dichtungspistole bekannt.

Anwendungen von Kartuschenpistolen

Kartuschenpistolen sind weit verbreitete Werkzeuge, zum Beispiel im Baugewerbe. Nachstehend einige Beispiele für die Verwendung von Kartuschenpistolen:

1. Abdichtung

Zum Abdichten von Fugen zwischen Fenster- und Türrahmen auf Baustellen und bei Renovierungsarbeiten. Mit der Kartuschenpistole lässt sich eine gleichmäßige Dichtungslinie herstellen.

2. Klebstoffauftrag

Zum gleichmäßigen Auftragen von Klebstoffen bei der Holz- und Metallbearbeitung. Mit der Kartuschenpistole lässt sich der Klebstoff punktgenau auf die gewünschte Stelle auftragen.

3. Heimwerken

Im Heimwerkerbereich werden Verstemmungspistolen für eine Vielzahl von Zwecken eingesetzt. Beispiele sind der Modellbau, das Basteln und die Möbelreparatur. Sie werden zum Verkleben verschiedener Materialien verwendet.

Kartuschenpistolen waren Werkzeuge, die bei Bauarbeiten verwendet wurden, aber in den letzten Jahren werden sie auch im Heimwerkerbereich eingesetzt. Eine typische Kartusche mit Dichtungsmasse enthält 330 ml, aber größere Kartuschen mit 600 ml bis 800 ml eignen sich für die Arbeit auf großen Flächen.

Funktionsweise der Kartuschenpistole

Eine Kartuschenpistole besteht aus einem Griff, einer Schubstange, einem Gehäuse und einer Düse.

1. Griff

Der Handgriff ist der Teil der Pistole, der zur Bedienung in der Hand gehalten wird. Der Griff ist mit einem Abzug oder Hebel ausgestattet und dient zur Steuerung des Materialein- und -austritts.

2. Drückerstange

Die Schubstange befindet sich im Inneren des Griffs der Kartuschenpistole und ist für das Herausdrücken der Dichtungsmasse oder des Klebstoffs verantwortlich. Sie ist der Teil, der durch den Abzug oder Hebel am Griff bewegt wird. Der Körper ist auch der Teil, in dem sich die Dichtungsmasse oder der Klebstoff befindet, und ist oft ein Einwegartikel.

3. Düsen

Die Düse ist die Spitze, aus der das Dichtmittel oder der Klebstoff austritt. Die Form der Düse kann je nach den Anforderungen der Aufgabe variieren. Einige Kartuschenpistolen haben einen Körper und können zusammen mit dem Körper weggeworfen werden.

Arten von Kartuschenpistolen

Kartuschenpistolen lassen sich grob in drei Typen unterteilen:

1. Manuell

Bei dieser Methode wird die Dichtungsmasse durch Fingerdruck herausgedrückt. Sie ist die gebräuchlichste und kostengünstigste. Die Dichtungsmasse wird durch Herausziehen der Schubstange und Ergreifen des Hebels zum Herausdrücken eingestellt.

Der Riegel, der die Unterseite der Dichtungsmasse nach oben drückt, schiebt einen Rahmen nach dem anderen vor und drückt sie heraus. Ein gewisses Maß an Fingerspitzengefühl und Geschicklichkeit ist erforderlich, um eine gleichmäßige Menge aufzutragen.

2. Elektrisch angetrieben

Dieses System ist mit einem kleinen, batteriebetriebenen Motor ausgestattet. Der Motor drückt das Abdichtungsmaterial aus, sodass es unabhängig von seiner Härte in gleichmäßigen Mengen aufgetragen werden kann.

Es zeichnet sich dadurch aus, dass es sehr wenig Strom verbraucht. Allerdings sind sie oft teurer und schwerer als manuelle Methoden.

3. Luftmethode

Bei dieser Methode wird das Dichtungsmaterial mit Druckluft herausgedrückt. Sie ist leichter als die elektrische Methode und stabiler als die manuelle Methode. Sie benötigt jedoch einen Kompressor zur Erzeugung der Druckluft und muss mit einem angeschlossenen Schlauch arbeiten.

Auswahl einer geeigneten Kartuschenpistole

Bei der Auswahl einer Kartuschenpistole sollten Sie den Anwendungsbereich und die Art der Verklebung berücksichtigen. Es ist wichtig, diese Faktoren im Rahmen eines begrenzten Budgets zu berücksichtigen.

Legen Sie zunächst fest, für welchen Zweck die Kartuschenpistole verwendet werden soll. Es ist wichtig, die richtige Pistole für die jeweilige Anwendung zu wählen, z. B. für Abdichtungsarbeiten oder zum Auftragen von Klebstoff.

Wie im Abschnitt „Typen“ erläutert, gibt es auch verschiedene Ausführungen, z. B. manuelle und elektrische. Manuelle Typen sind relativ einfach und kostengünstig, während elektrische Typen mit einer Stromquelle arbeiten, um automatisch zu extrudieren. Die Wahl des Typs hängt von der Art der Arbeit und der Effizienz ab.

Was ist eine Kompaktwaage?

Eine Kompaktwaage ist eine kleine, kompakte Waage.

Sie ist eine Art elektromagnetische Waage, die den gewogenen Wert digital anzeigt, und wird auch als Kraftwaage bezeichnet. Waagen mit relativ hoher Genauigkeit (elektromagnetische Waagen oder Stimmgabelwaagen) werden im Allgemeinen als „elektronische Balkenwaagen“ bezeichnet, während Waagen mit Wägezellen und relativ geringer Genauigkeit, wie z. B. Waagen, als „elektronische Waagen“ bezeichnet werden.

Der Unterschied zwischen einer Balkenwaage und einer herkömmlichen Waage liegt in der Genauigkeit: Eine Balkenwaage wird zum Wiegen relativ leichter Gegenstände verwendet, während eine herkömmliche Waage zum Messen relativ schwerer Gegenstände eingesetzt wird.

Anwendungen von Kompaktwaagen

Kompaktwaagen werden in einer Vielzahl von Branchen eingesetzt, z. B. in der Landwirtschaft, im Gaststättengewerbe, im Bildungswesen und in der Edelmetallindustrie.

Konkrete Beispiele für den Einsatz sind:

• Abwiegen von Düngemitteln und Pestiziden
• Abwiegen von Lebensmitteln und Gewürzen
• Experimente und Kochvorgänge
• Abwägen von Edelmetallen

Funktionsweise von Kompaktwaagen

Das Wiegen erfolgt nach dem Prinzip der Hebelwirkung und der elektromagnetischen Kraft, dem so genannten Kraft-Waage-Verfahren. Wenn ein Gegenstand auf die obere Platte gelegt und gewogen wird, wird in der Kraftspule (ein kreisförmiger Dauermagnet im Inneren der Spule zur Erzeugung einer elektromagnetischen Kraft) eine elektromagnetische Kraft erzeugt, um ihn auszugleichen.

Durch Messung der erzeugten Strommenge wird das Gewicht des Objekts berechnet und auf dem digitalen Display angezeigt.

Merkmale der Kompaktwaage

Das Hauptmerkmal von Kompaktwaagen ist, dass sie aufgrund ihrer geringen Größe leicht und tragbar sind. Einige sind so klein, dass sie in eine Tasche passen, so dass man sie einfach mitnehmen und benutzen kann.

Es gibt auch relativ preiswerte und gut gestaltete Produkte, die auch im Innenbereich eingesetzt werden. Zu den Nachteilen gehört, dass die digitale Anzeige beim Wiegen von Gegenständen aufgrund der kompakten Form schwer zu erkennen sein kann und dass batteriebetriebene Modelle ohne die mitgelieferten Batterien nicht verwendet werden können.

Kompaktwaagen weisen je nach Hersteller unterschiedliche Merkmale auf, so dass es wichtig ist, das richtige Produkt für Ihren Verwendungszweck zu kaufen.

Auswahl einer Kompaktwaage

Kompaktwaagen unterscheiden sich von Produkt zu Produkt in Bezug auf Merkmale wie Höchstgewicht und Mindestanzeigeeinheiten, so dass es notwendig ist, die richtige Waage für den jeweiligen Einsatzort und -zweck auszuwählen.

1. Maximalgewicht

Das Maximalgewicht bezieht sich auf die Obergrenze des Gewichts, das gemessen werden kann, und das maximale Gewicht, das gemessen werden kann, ist je nach Produkt unterschiedlich. Für den allgemeinen Gebrauch im Haushalt ist eine Waage mit einem Gewicht von 1 oder 2 kg ausreichend, aber für das Wiegen schwerer Behälter sollte eine Waage mit einem Gewicht von 3 kg oder mehr verwendet werden.

Es ist wichtig, dass Sie eine Vorstellung davon haben, was Sie in Ihrem täglichen Leben messen werden, und das richtige Produkt für den jeweiligen Verwendungszweck wählen.

2. Mindestanzeigeeinheit

Kompaktwaagen unterscheiden sich je nach Produkt durch das Mindestgewicht, das gewogen werden kann, das im Allgemeinen in 0,1 g-, 0,5 g- und 1 g-Einheiten unterteilt ist.

Wenn Sie leichte Gegenstände wie Zutaten für Süßwaren oder Medikamente messen, sollten Sie ein Produkt wählen, das in 0,1 g-Einheiten wiegen kann.

3. Nullstellung

Die Nullstellung, auch Tara-Funktion genannt, ist eine Funktion, mit der das Display „0 g“ anzeigt, wenn sich etwas auf der Waage befindet.

Wenn die Nullstellung mit einem Behälter auf der Waage vorgenommen wird, wird 0 g zusammen mit dem zu wiegenden Gegenstand angezeigt, so dass nur dieser Gegenstand gemessen werden kann. Zusätzliche Wägungen können ebenfalls leicht durchgeführt werden.

4. Wartungsfreundlichkeit

Auch die Wartungsfreundlichkeit ist ein wichtiger Aspekt von Kompaktwaagen. Ist die Waage aus rostfreiem Stahl oder gehärtetem Glas gefertigt, kann sie bei Verschmutzung leicht abgewischt werden. Einige Produkte verfügen auch über eine abnehmbare Deckplatte, die gewaschen werden kann, und sind auf verschiedene Weise gestaltet, um sie sauber zu halten.

5. Einfache Aufbewahrung

Einige Kompaktwaagen können bei Nichtgebrauch in einem speziellen Koffer gestapelt werden, während andere an Haken aufgehängt werden können. Achten Sie beim Kauf einer Kompaktwaage auch auf die Art der Aufbewahrung, damit der Arbeitsraum effektiv genutzt werden kann.

6. Wasserdichte Funktion

Wenn ein Produkt wasserdicht ist, kann es bei Verschmutzung mit Wasser gewaschen werden, so dass es hygienisch verwendet werden kann.

7. Optionale Funktionen

Kompaktwaagen haben eine Vielzahl von optionalen Funktionen, was ein großer Vorteil ist. Einige Produkte verfügen über eine automatische Abschaltfunktion, die den Strom automatisch ausschaltet, eine Zählfunktion, die die Anzahl der identischen Artikel zählt, usw. Beim Kauf ist es auch wichtig zu wissen, welche Funktionen Sie für Ihre Arbeit benötigen.

Was ist ein gewellter Schlauch?

Gewellte Schläuche sind Rohre, die zum Schutz elektrischer Leitungen und zur Organisation der Verkabelung verwendet werden.

Es gibt zwei Arten von Wellrohren, eines mit Schlitzen zum leichten Einführen und Herausnehmen von Drähten und eines ohne Schlitze für die Luftdichtheit, die in unterschiedlichen Fällen verwendet werden.

Gewellte Schläuche werden im Englischen als corrugate (corrugated) tube geschrieben, und wie der Name schon sagt, haben viele Produkte eine gewellte Schlauchform und sind flexibel. Dies macht sie zu einem Drahtschutzmaterial, das der Verdrahtung der Drähte leicht folgen kann. Sie sind robust und widerstandsfähig gegen Druckeinwirkung und werden je nach Material für Innen- und Außenanwendungen verwendet.

Die Farbe ist in der Regel meist schwarz, für Fahrzeuge wird jedoch ein auffälliges Orange verwendet, damit man auf den ersten Blick erkennen kann, dass Hochspannungsleitungen geschützt werden. Für medizinische Anwendungen gibt es auch weiß-transparente Produkte.

Anwendungen von gewellten Schläuchen

Gewellte Schläuche werden verwendet, um elektrische Leitungen vor Verschleiß zu schützen.

Die Ummantelung des Drahtes allein ist nicht in der Lage, äußeren Reizen wie Trittsteinen oder Sonnenlicht standzuhalten, die die Ummantelung des Drahtes beschädigen und den Innenleiter (Kerndrüse) freilegen können. An diesen Stellen kann es zu Leckagen kommen, die zu einem Brand führen.

Ein Beispiel für eine Außenanwendung von gewellten Schläuchen sind Entwässerungssysteme. Nicht geschlitzte gewellte Schläuche sind leicht zu verarbeiten, flexibel und luftdicht und werden daher für Dachrinnen an Golfwagen und anderen Fahrzeugen sowie für Abflussrohre in Außeneinheiten von Haushaltsklimageräten verwendet.

Das verwendete relativ zähe und flexible Harz schützt die Kabel vor starken Stößen, Abrieb und Hitze. Es wird in einer Vielzahl von praktischen Situationen eingesetzt und dient dem Schutz und der Organisation von Leitungen in Fabriken, auf Baustellen, in Kraftfahrzeugen, Büros, Computern und Büroautomaten.

Es gibt auch verschiedene Arten von Wellrohren für unterschiedliche Anwendungen, wie z. B. Wellrohre mit ausgezeichneter Flamm- und Hitzebeständigkeit. Die Länge kann mit Hilfe von Abschneidern leicht angepasst werden.

Funktionsweise von gewellten Schläuchen

Gewellte Schläuche gibt es in zwei Ausführungen, mit oder ohne Schlitze, damit die Drähte leicht ins Innere eingeführt werden können.

1. Geschlitzte Schläuche

Der Vorteil von geschlitzten gewellten Schläuchen ist, dass sie einfacher zu installieren sind. Es ist nicht notwendig, die Drahtenden vorzubördeln, und die gewellte Schläuche können in einem nachfolgenden Prozess installiert werden, wodurch die Taktzeit im Prozess vor der Verarbeitung der Drahtenden reduziert wird.

Der Nachteil ist, dass separate Maßnahmen für den Kabelüberstand erforderlich sind. Die Rissverhinderung mittels PVC-Band und die Grob- oder Halbschichtenbehandlung sind im nachfolgenden Prozess erforderlich. Die Halbschlagbehandlung ist kostspielig und zeitaufwendig, sodass, wenn dies kein Problem darstellt, empfohlen wird, die Konstruktion auf ungeschlitzt zu ändern.

Mit Schlitzen ist es einfach, Drähte hineinzulegen, aber wenn sie so belassen werden, wie sie sind, können die Drähte durch die Schlitze herausragen, wenn sie gebogen werden, und wenn sich die Drähte in den Schlitzen verfangen, können sie brechen.

Um dies zu verhindern, müssen Maßnahmen ergriffen werden, die verhindern, dass sich der Schlitz während der Verdrahtung öffnet, wie z. B. die Verwendung von Vinylklebeband, das das gesamte Rohr abdeckt, um zu verhindern, dass die gewellten Schläuche reißen.

2. Gewellte Schläuche ohne Schlitze

Gewellte Schläuche ohne Schlitze haben den Vorteil, dass keine gesonderten Maßnahmen zur Vermeidung von Drahtüberhängen erforderlich sind. Die bei den Nachteilen des geschlitzten Typs beschriebenen Arbeiten entfallen, jedoch ist das Teilbefestigungsverfahren erforderlich, um das Rohr am Draht zu befestigen.

Die Nachteile sind die schlechte Verarbeitbarkeit bei der Anbringung am Draht und die verfahrenstechnischen Einschränkungen. Da der Draht vor dem Crimpen der Kabelschuhe vorgewunden werden muss, beeinträchtigt dies die Verarbeitbarkeit des Prozesses nach dem Vorwinden.

Im Falle der schlitzlosen Ausführung gibt es Einschränkungen beim ersten Durchgang durch die gewellte Schläuche, bevor die Kontakte auf den Draht gecrimpt werden, aber da es keinen Schlitz gibt, müssen keine Maßnahmen ergriffen werden, um zu verhindern, dass der Draht durch den Schlitz mit Vinylband oder anderen Mitteln herausragt. Dadurch werden die Materialkosten und die Verarbeitungszeit reduziert. Der geschlossene Querschnitt hat außerdem den Vorteil, dass im Vergleich zu geschlitzten Abschnitten Staub und Wasser schwerer in das Innere eindringen können.

Sowohl mit als auch ohne Schlitze haben ihre Vor- und Nachteile und sollten je nach Anwendung und Fall ausgewählt werden. Es gibt verschiedene Arten von Innendurchmessern der Schläuche, die unter Berücksichtigung der Anzahl der Drähte, die in die gewellten Schläuche eingeführt werden sollen, ausgewählt werden sollten.

Weitere Informationen zu gewellte Schläuche

Materialien für gewellte Schläuche

Polypropylen, Polyethylen und Nylon sind die wichtigsten Materialien, die für gewellte Schläuche verwendet werden, jedes mit unterschiedlichen Preisen und Eigenschaften, sodass je nach Anwendung das am besten geeignete ausgewählt werden kann.

1. Polypropylen
   Es ist nicht so hitzebeständig und kann von -50 °C bis 95 °C verwendet werden. Es hat eine ausgezeichnete Witterungsbeständigkeit und wird daher im Freien verwendet. Das Material ist flammhemmend und selbstverlöschend.
2. Polyethylen
   Die Hitzebeständigkeit liegt bei -40 °C bis 50 °C. Es hat eine ausgezeichnete Witterungsbeständigkeit und wird daher im Freien verwendet. Der weiß-transparente Typ eignet sich für medizinische Anwendungen, da das Innere durchschaubar ist.
3. Nylon (Polyamid)
   Die Hitzebeständigkeit liegt bei -50 °C bis 125 °C. Viele Produkte weisen eine ausgezeichnete Hitzebeständigkeit auf. Das Material ist flammhemmend und selbstverlöschend.

In einigen Ländern können Ratten in die Geräte eindringen und die weichen Kabel durchnagen, was zu Drahtbrüchen führt. Einige gewellte Schläuche enthalten jedoch ein Abwehrmittel im Grundmaterial, das Ratten nicht mögen, und es werden Maßnahmen ergriffen, um Schäden durch Ratten zu verhindern.

Was ist ein Absperrschieber?

Ein Absperrschieber ist ein Ventil, das einen Durchflussweg verschließt, indem es ein Fluid, z. B. eine Flüssigkeit oder ein Gas, mit einer Scheibe (Ventilteller) absperrt.

Im Allgemeinen werden die Begriffe „Schieber” und „Durchgangsventil” auch als Synonyme verwendet. Absperrschieber werden definiert als „ein allgemeiner Begriff für Ventile, bei denen der Ventilkegel den Flüssigkeitsstromweg vertikal teilt, um ihn zu öffnen oder zu schließen, so dass der Flüssigkeitsstrom in einer geraden Linie verläuft”.

Absperrschieber heißen so, weil die Scheibe (der Ventilkegel) in den Strömungskanal gleitet und ihn absperrt, wie ein Schieber in einer Schleuse.

Anwendungen von Absperrschiebern

Absperrschieber können den Durchfluss von Flüssigkeiten über einen weiten Druck- und Temperaturbereich regeln und werden in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, vom Hausgebrauch über die allgemeine Industrie bis hin zur wissenschaftlichen Forschung. Bekannte Beispiele sind Wasser-, Gaszähler und Rohrleitungen für Warmwasserbereiter.

Absperrschieber werden in der Regel in vollständig geöffneter oder vollständig geschlossener Stellung verwendet, da die Scheibe in der mittleren Öffnungsstellung vibriert. Diese Ventile werden daher für Absperrzwecke als Absperrventile verwendet.

Typischerweise werden sie als Absperrschieber in Rohrleitungen oder als Verteilerschieber z. B. in Wasserversorgungsleitungen eingebaut, um die Armatur dauerhaft offen zu halten oder zu schließen. Manuelle Absperrschieber erfordern viel Dreharbeit und brauchen Zeit zum Öffnen und Schließen.

Daher werden Absperrschieber mit automatischem Öffnungs-/Schließantrieb für sehr häufiges Öffnen bzw. Schließen oder für den Fernbetrieb eingesetzt.

Funktionsweise von Absperrschiebern

Die Funktionsweise eines Absperrschiebers ist sehr einfach: Im geöffneten Zustand wird die Scheibe (Kegel) vom Gehäuse (Ventilkasten) abgesenkt, wodurch der Durchflussweg abgesperrt und die Flüssigkeit verschlossen wird. Ein geschlossener Schieber bewirkt das Gegenteil: Er hebt den Kegel an und öffnet den Durchflussweg, so dass die Flüssigkeit fließen kann.

Der Ventilteller wird durch einen Schraubmechanismus an der Spindel angehoben und abgesenkt, die durch einen Griff oder einen Antrieb gedreht wird.

1. Druckabfall bei Absperrschiebern

Absperrschieber werden häufig als Vollanschlussventile konstruiert und weisen bei vollständiger Öffnung einen extrem niedrigen Druckabfall auf, da der Unterschied im Durchflussbereich zwischen der Innenseite des Gehäuses und der Einlass-/Auslassleitung gering ist und der Durchflussweg nahezu gerade verläuft.

Durchgangsventile, die wie Absperrschieber oft als Absperrventile verwendet werden, haben einen S-förmigen Strömungsweg im Gehäuse, so dass der Druckverlust bei voller Öffnung höher ist als bei Absperrschiebern.

Der Druckverlust ist die Menge an Energie, die verloren geht, wenn eine Flüssigkeit durch ein Rohr fließt. Er wird durch Reibungsverluste an den Innenwänden der Rohrleitung und die Entstehung von Turbulenzen verursacht.

2. Phänomen des Wasserschlags in Absperrschiebern

Absperrschieber sind weniger anfällig für das Phänomen des Wasserschlags, da sie beim Öffnen und Schließen einen relativ großen Hub haben und sich nicht abrupt öffnen und schließen können. Unter Wasserschlag versteht man das Phänomen eines vorübergehenden Anstiegs oder Falls des Leitungsdrucks aufgrund einer plötzlichen Änderung der Fließgeschwindigkeit, wenn das Ventil schnell geöffnet oder geschlossen wird.

Druckschwankungen aufgrund von Wasserschlag können folgende Probleme verursachen:

• Ein plötzlicher Druckanstieg führt zu Schäden an den Rohrleitungen, den angeschlossenen Pumpen, Ventilen und anderen Geräten sowie an den Halterungen der Rohrleitungen.
• Plötzliche Druckabfälle führen zu einer Verformung der Rohrleitungen und zu Schäden an den Rohrleitungen durch sekundäre Druckanstiege aufgrund der Ablösung der Wassersäule.
• Druckschwankungen erschweren die Druckregelung.

Aufbau von Absperrschiebern

Absperrschieber bestehen hauptsächlich aus einem Gehäuse (Ventilkasten), einer Scheibe (Ventilkegel), einer Spindel (Ventilstange) und einem Griff. Sie können mit einem Griff oder einem Stellantrieb betätigt werden.

Der Handgriff ist an der Spindel befestigt und überträgt die Drehbewegung auf die Spindel. Wenn das Ventil geöffnet ist, bewirkt die Drehung des Griffs, dass sich die Schraube der Spindel in eine Richtung dreht, die die Scheibe anhebt, während die entgegengesetzte Drehung bewirkt, dass sich die Scheibe nach unten dreht, wenn das Ventil geschlossen ist.

Arten von Absperrschiebern

1. Klassifizierung nach der Art der Öffnung/Schließung

Absperrschieber sind hauptsächlich mit den folgenden drei Arten von Betriebs- und Antriebsmethoden zum Öffnen und Schließen erhältlich:

• Manueller Typ
  Drehung der Spindel mit Hilfe eines Handgriffs usw.
• Luftbetriebener Typ
  Drehung der Spindel durch einen pneumatischen Antrieb
• Elektrischer Antrieb
  Drehung der Spindel durch einen elektrischen Antrieb

2. Klassifizierung nach Scheibenform und Konstruktion

Absperrschieber werden nach Scheibenform und Bauart wie folgt eingeteilt:

• Parallele oder keilförmige Scheibe
  Dies sind Scheiben mit einem „parallelen” oder „keilförmigen” Querschnitt.
• Parallel gleitend
  Dies ist eine Kombination von zwei parallel zueinander angeordneten Scheiben, bei denen der Flüssigkeitsdruck eine Flächenpressung auf die Oberfläche des Auslaufsitzes (Ventilsitzes) ausübt.
• Doppelscheibe
  Diese besteht aus zwei Scheiben, wobei die Spindel die Scheiben auseinander drückt und einen Druck auf die einlass- und auslassseitigen Sitzflächen ausübt.

3. Spindel- und Nicht-Spindelhubtyp

Absperrschieber haben eine Spindel, die sich dreht, um die Scheibe nach oben und unten zu bewegen, wobei sich die Position bei der Drehung der Spindel ändern kann oder auch nicht.

Spindelhubtyp
Beim Spindelhubtyp hebt oder senkt sich die Position der Spindel oder des Griffs mit der Drehung der Spindel. Der Grad des Öffnens und Schließens kann anhand der Position der Spindel oder des Griffs bestimmt werden, so dass der Zustand visuell überprüft werden kann.

Die Spindel oder der Griff hebt sich, so dass mehr Platz zum Betätigen des Griffs erforderlich ist.

Nicht-Spindelhubtyp
Beim Typ mit anhebbarer Spindel hebt oder senkt sich die Spindel oder der Griff nicht mit der Spindeldrehung. Der Grad des Öffnens und Schließens kann nicht durch die Position der Spindel oder des Griffs bestimmt werden, so dass der Zustand nicht visuell überprüft werden kann.

Da sich die Spindel bzw. der Griff nicht hebt, ist auch der für die Betätigung des Griffs zur Verfügung stehende Raum reduziert.

4. Einteilung nach dem Gehäusewerkstoff

Absperrschieber können nach dem Gehäusematerial klassifiziert werden. Die Auswahl des Gehäusematerials richtet sich nach den folgenden Anforderungen. Einzelheiten entnehmen Sie bitte dem Katalog des jeweiligen Herstellers:

• Art der Flüssigkeit, Druck, Temperatur, Fließgeschwindigkeit, Vorhandensein oder Fehlen von Verunreinigungen
• Korrosionsbeständigkeit erforderlich ist oder nicht
• Geltende Vorschriften und Normen

Was ist eine Fettpresse?

Eine Fettpresse ist ein Werkzeug, das zum Auftragen von Schmierfett auf Maschinen- oder Anlagenteile verwendet wird.

Fettpressen sind in der Regel mit einem Mechanismus ausgestattet, der mit einer Handpumpe oder Druckluft Fett aus einem Behälter in das Bauteil drückt. Sie werden auch als Fettpistole oder Schmiervorrichtung bezeichnet. Fett ist ein Schmiermittel, das verwendet wird, um gleitende Teile von Maschinen reibungslos laufen zu lassen und die Reibung zu verringern.

Es handelt sich im Allgemeinen um ein halbfestes Produkt, das durch Zugabe eines Verdickungsmittels zu einem flüssigen Schmiermittel und gleichmäßiges Mischen hergestellt wird. Fett lässt sich mit einer Fettpresse leicht und genau auf die Teile auftragen. Sie bietet eine effizientere und gleichmäßigere Anwendung als das direkte Auftragen von Fett auf die Bauteile.

Außerdem wird sichergestellt, dass genau die benötigte Menge an Fett auf das Bauteil aufgetragen wird, wodurch unnötige Verschwendung vermieden wird. Die Verwendung der richtigen Menge an Fett spart außerdem Kosten.

Anwendungen für Fettpressen

Fettpressen sind Vorrichtungen, die zur Schmierung einer Vielzahl von Maschinen verwendet werden. Im Allgemeinen werden sie zum Auftragen von Schmierfett verwendet, z. B. auf Lager in rotierenden Maschinen. Beispiele für den Einsatz von Fettpressen sind:

1. Industrielle Maschinen

Sie sind weit verbreitet für die Schmierung von Automobilteilen und Fahrzeugen und dienen der Fettversorgung verschiedener Bauteile wie Kugelgelenke, Achsen, Radlager und Aufhängungen. Sie sind besonders häufig in der Fahrzeugwartung und im Fahrzeugbau anzutreffen.

Zahnräder werden auch in industriellen Förderanlagen verwendet. Schmierfett kann auf die Zahnflächen und den Zahnradmechanismus im Getriebe aufgetragen werden, um Reibung und Verschleiß zu verringern.

2. Baumaschinen

Fettpressen werden auch häufig bei schweren Maschinen in der Bauindustrie eingesetzt. Schwere Maschinen wie Kräne, Bagger und Planierraupen sind Beispiele dafür. Fettpressen werden verwendet, um Gelenke und Buchsen mit Fett zu versorgen, damit die Maschinen reibungslos funktionieren.

3. Landmaschinen

Teile von Landmaschinen und Traktoren benötigen ebenfalls Schmierfett. Fettpressen werden zum Schmieren von Achsen, Lagern und Gelenken von Traktoren verwendet.

Funktionsweise der Fettpressen

Das Grundprinzip einer Fettpresse besteht darin, mit Hilfe eines Pumpmechanismus Fett herauszudrücken und Teile zu versorgen. Der Behälter der Fettpresse ist mit einer Kartusche oder Dose gefüllt, die mit Fett befüllt wird. Das Fassungsvermögen der Fettpressen reicht von 80 g bis 500 g.

Kartuschen halten die Hände beim Fettwechsel sauber, können aber teuer sein. Fettpressen sind mit einer Pumpe ausgestattet, die das Fett herausdrückt. Die Antriebsquelle kann manuell, elektrisch oder pneumatisch sein. Durch Betätigung der Pumpe wird Druck auf den Fettbehälter ausgeübt und das Fett bewegt sich in Richtung des Pumpenkopfes.

Das Schmierfett wird durch die Düse in das Bauteil geleitet. Die Düsen sind länglich und oft so gestaltet, dass sie einen leichten Zugang zum Bauteil ermöglichen. Indem die Düse mit dem Bauteil in Kontakt gebracht wird, wird das Fett auf die Oberfläche des Bauteils aufgetragen.

Arten von Fettpressen

Es gibt verschiedene Arten von Fettpressen, z. B. Kartuschenfettpressen, die leicht mit Fett gefüllt werden können, flexible Fettpressen mit einer biegsamen Düsenspitze, manuelle Fettpressen, wiederaufladbare Fettpressen und Druckluftpressen.

1. Kartuschentyp

Diese Fettpressen verwenden eine Kartusche, die im Voraus mit Fett gefüllt wird. Sie sind im Allgemeinen mit einer manuellen Pumpe ausgestattet, und das Fett wird durch den Pumpenbetrieb herausgedrückt. Die Besonderheit dieses Typs ist, dass das Fett leicht nachgefüllt werden kann.

2. Flexibler Typ

Dies sind Fettpressen, die mit flexiblen Schläuchen und Düsen ausgestattet sind. Sie ermöglichen den Zugang zu engen Räumen und schwierigen Stellen. Schlauchlängen und Düsenformen können variieren und je nach den Erfordernissen der Aufgabe ausgewählt werden.

3. Manuell betätigt

Dies sind Fettpressen, bei denen das Fett durch manuelle Betätigung des Pumpengriffs herausgedrückt wird. Der Druck wird durch Auf- und Abbewegen des Pumpengriffs erzeugt, um Fett zu fördern. Sie sind einfach und leicht zu bedienen und ideal für kleine Arbeiten.

4. Wiederaufladbar

Diese Fettpressen werden durch eine eingebaute Batterie betrieben. Der Motor drückt das Fett heraus, so dass eine manuelle Bedienung nicht mehr erforderlich ist. Da sie keinen Stromanschluss benötigt, sind sie sehr mobil und für große Fettmengen geeignet.

5. Lufttyp

Bei dieser Fettpresse wird das Fett mit Druckluft herausgedrückt. Auf diese Weise können große Mengen effizient zugeführt werden. Sie eignet sich für schwere Lasten und große Entfernungen, da ein hoher Druck erzeugt werden kann.

Was ist ein Motorkompressor?

Wie der Name schon sagt, handelt es sich bei einem Motorkompressor um einen Kompressor, der von einem Motor und nicht von einem elektrischen System betrieben wird.

Kompressoren werden benötigt, um Druckluft für den Betrieb von Werkzeugen und Maschinen zu erzeugen. Das Hauptmerkmal von Motorkompressoren ist, dass sie keinen Stromanschluss benötigen, sodass Druckluftwerkzeuge überall eingesetzt werden können.

Sie sind leistungsstark für Arbeiten im Freien, wo es schwierig ist, eine Stromquelle zu finden. Viele sind kompakt gebaut und die meisten sind mit Rädern ausgestattet. Sie können an jedem Ort eingesetzt werden, sind leicht zu bewegen und zu transportieren und verfügen über eine ausgezeichnete Mobilität.

Anwendungen von Motorkompressoren

Motorkompressoren werden häufig für Arbeiten im Freien eingesetzt, wo es schwierig ist, eine Stromquelle zu finden. Bei Bauarbeiten, Malerarbeiten und Geschäftsreisen ist es schwierig, eine Stromquelle zu finden, und die Druckluftwerkzeuge werden überall eingesetzt, während der Kompressor transportiert wird.

Bei Motorkompressoren ist es nicht nötig, eine Stromquelle zu sichern, und sie sind leicht zu transportieren, da sie mit Rädern ausgestattet sind. Motorkompressoren mit hoher Mobilität sind ebenfalls weit verbreitet, während Motorkompressoren in Fabriken eingesetzt werden.

Funktionsweise von Motorkompressoren

Der Mechanismus eines Motorkompressors besteht aus drei Mechanismen: Verdichtung, Auslass und Ansaugen.

1. Verdichtung

Der Motor treibt den Kolben nach oben, wodurch die Luft im Kompressor verdichtet wird. Dadurch erhöht sich der Druck im Kompressor und die Luft wird mit Energie versorgt. Zur Kühlung der bei der Verdichtung entstehenden Wärme und zur Vermeidung von Luftlecks wird Kompressoröl eingespritzt.

2. Auslass

Das Auslassventil wird gelöst, wenn der Kolben seinen höchsten Punkt erreicht. Zu diesem Zeitpunkt wird die Hochdruckluft im Inneren des Zylinders abgelassen. Die ausgestoßene Luft treibt die Maschine und die Werkzeuge an. Das Öl wird dann zur Kühlung in den Ölkühler geleitet.

3. Ansaugen

Nach dem Ausstoß bewegt sich der Kolben nach unten und das Ausstoßventil schließt sich. Wenn der Druck im Kompressor sinkt, öffnet sich das Einlassventil und die erforderliche Luftmenge wird angesaugt.

Auswahl eines geeigneten Motorkompressors

Bei der Auswahl eines Motorkompressors sollten Sie auf die Luftmenge und den Druck achten, mit oder ohne Nachkühler usw.

1. Luftmenge

Damit ist die vom Kompressor pro Zeiteinheit abgegebene Druckluftmenge gemeint. Die verwendeten Einheiten sind l/min, m3/min, usw.

Bei der Auswahl eines Motorkompressors sollten Sie einen Spielraum von etwa 20 % der pro Werkzeug benötigten Luftmenge im Katalog berücksichtigen. Zum Beispiel benötigen Gesteinsbohrer eine Luftmenge von 1,5-3,5 m3/min. Ein unzureichender Luftdurchsatz führt zum Verlust der Kontrolle über das zu bewegende Werkzeug oder die Maschine.

2. Druck

Dies bezieht sich auf die Kraft, die pro Flächeneinheit der Druckluft aufgebracht werden kann. Es werden Einheiten wie MPa verwendet. Es gibt zwei Möglichkeiten, den Druck anzugeben: den absoluten Druck auf der Grundlage des Vakuums und den Überdruck auf der Grundlage des atmosphärischen Drucks.

Der Druck von Motorkompressoren wird durch den Überdruck ausgedrückt. Der Auslassdruck von Kompressoren mit Standardspezifikation beträgt 0,7 MPa. Ein unzureichender Druck sowie eine unzureichende Luftmenge können zum Verlust der Kontrolle über das Werkzeug oder die Werkzeugmaschine führen.

3. Nachkühler

Luft enthält Wasserdampf, der zu einer Flüssigkeit kondensiert, wenn die Luft vom Kompressor verdichtet wird. Die Aufgabe des Nachkühlers besteht darin, die heiße Druckluft zu kühlen und gleichzeitig das kondensierte Wasser zu entfernen.

Der Nachkühler verhindert, dass sich Wasser im Rohrsystem des Kompressors ansammelt. Sie werden beispielsweise auch in Farbkompressoren eingesetzt, um das Eindringen von Luftblasen in das System zu verhindern. Die Verwendung eines Kompressors ohne Nachkühler kann zu Problemen führen, z. B. wenn er einfriert und nicht läuft oder wenn Wasser herausspritzt und das System verunreinigt.

Typen von Motorkompressoren

1. Schraubenverdichter

Männliche und weibliche Schraubenrotoren befinden sich in einem Behälter, der als Gehäuse bezeichnet wird. Beim Schraubenkompressor wird die Luft durch die Drehung des Schraubenrotors im Gehäuse komprimiert. Bei den Schraubenverdichtern gibt es zwei Haupttypen: ölgekühlte und ölfreie.

Beim ölfreien Typ ist keine Öleinspritzung erforderlich, da die Schrauben an den Stellen, an denen sie ineinandergreifen, nicht in Kontakt kommen. Das bedeutet, dass das System Luft mit geringem Ölgehalt ausstoßen kann. Der ölgekühlte Typ komprimiert Luft und spritzt dabei Öl in den Schraubenrotor. Er wird in allgemeinen industriellen Anwendungen eingesetzt.

2. Spiralverdichter

Dieses System besteht aus einem spiralförmigen Verdichtungsabschnitt, der die Luft komprimiert. Es wird in Kompressoren eingesetzt, bei denen eine geringe Leistung und ein niedriger Geräuschpegel erforderlich sind. Es besteht aus einer festen Spirale und einer Komponente, die als bewegliche Spirale bezeichnet wird. Die Luft wird angesaugt und verdichtet, indem das Volumen des durch diese beiden Teile getrennten Raums verändert wird.

Was ist eine Hochkant-gewickelte Spule?

Eine Hochkant-gewickelte Spule ist eine Spule, die aus einem rechteckigen Flachdraht mit einem rechteckigen Querschnitt des Leiters, des Drahtes, hergestellt wird.

Im Gegensatz zu normalen Spulen, bei denen Drähte mit rundem Querschnitt auf einen Spulenkörper gewickelt werden, haben diese Spulen eine Struktur, bei der der Strom spiralförmig fließt, indem dünne Platten, die der Größe und Form der Spule entsprechen, aufeinander geschichtet werden. Dadurch haben sie das Aussehen von laminierten Rippen.

Anwendungen von Hochkant-gewickelten Spulen

Hochkant-gewickelte Spulen werden in elektronischen Schaltungen verwendet, z. B. in DCDC-Wandlern, und als Spulen, die in Schaltkreisen Energie zwischenspeichern. Zu den Produkten gehören Netzteile, DCDC-Wandler, Wechselrichter, Batterieladegeräte, Motortreiber, Generatoren und Motoren.

Sie werden in Produkten verwendet, die relativ große Mengen an Energie verarbeiten, und eine Vielzahl von Produkten wird für energie- und automobilbezogene Unternehmen hergestellt. Sie werden häufig im Bereich der Leistungselektronik eingesetzt und als Elektromagnete in Drosselspulen, Motoreinheiten und Generatoreinheiten in Schaltungen verwendet, die große Ströme von mehr als 10 A benötigen.

Funktionsweise der Hochkant-gewickelten Spulen

Spulen, die in Schaltkreisen mit hohem Strombedarf eingesetzt werden, müssen große Ströme übertragen. Um den Strom in der Spule zu erhöhen, muss die Querschnittsfläche des Wicklungsdrahtes vergrößert werden.

Formel: L ＝ (A×4π²×μs×a²×N²) ÷ b (b ist die Länge der Spule)

Wie aus der Formel für die Induktivität einer Magnetspule hervorgeht, muss der Wert der Spulenlänge, der in der Berechnung im Nenner steht, verringert werden, um eine hohe Induktivität zu erhalten. Mit anderen Worten: Je kürzer die Gesamtlänge der Spule ist, desto höher ist die Induktivität.

Daher wird bei Hochkant-gewickelten Spulen ein Flachdraht als Wickeldraht verwendet, um die Querschnittsfläche zu vergrößern und gleichzeitig die Länge der Spule zu verringern, um eine hohe Induktivität zu erreichen.

Aufbau von Hochkant-gewickelten Spulen

Hochkant-gewickelte Spulen haben eine Struktur, bei der der Kupferdraht spiralförmig gewickelt ist. Dadurch kann die Wickelspule, die bei herkömmlichen drahtgewickelten Spulen unverzichtbar war, entfallen, und es können Spulen hergestellt werden, die zuvor aufgrund der durch die Spulenanordnung auferlegten Einschränkungen nicht hergestellt werden konnten.

Wenn eine Spule benötigt, die nicht von der Stange ist, nach der herkömmlichen Methode hergestellt werden soll, bei der eine Spule zum Wickeln verwendet wird, wäre ein großer Zeit- und Kostenaufwand erforderlich, einschließlich der Entwicklung einer speziellen Spule und der Herstellung einer Form. Da jedoch die Spule selbst nicht erforderlich ist, können Spulen entwickelt werden die diese Schwierigkeiten und Kosten vermeiden. Hochkant-gewickelte Spulen sind in Bezug auf die Entwicklungs- und Gestaltungsfreiheit sehr attraktive Geräte.

Auswahl einer geeigneten Hochkant-gewickelten Spule

Hochkant-gewickelte Spulen sind als Standardprodukte von verschiedenen Herstellern erhältlich, können aber auch je nach Hersteller individuell angepasst werden. Viele Standardprodukte unterstützen hohe Ströme und sind für die Entwicklung von Leistungsprodukten geeignet.

Das Angebot der Industrie ist umfangreich und umfasst auch Induktivitäten für Stromkreise, die 10 A überschreiten. Andererseits besteht bei kundenspezifischen Produkten die Möglichkeit, flexibel zu reagieren, indem man sich nach der elektrischen Leistung sowie nach Anforderungen wie Größe und Form erkundigt.

Weitere Informationen zu Hochkant-gewickelten Spulen

Vorteile von Hochkant-gewickelten Spulen

Der Vorteil von Hochkant-gewickelten Spulen liegt in der größeren elektrischen Gestaltungsfreiheit, z.B. in Umrichterschaltungen. Es kann eine höhere Induktivität erreicht werden, da die Länge der Magnetform im Vergleich zu einer Magnetspule, die mit einem Draht mit rundem Querschnitt und gleicher Querschnittsfläche gewickelt ist, reduziert werden kann. Ein weiterer Vorteil ist, dass sie bei Generatoren und Motoren zu einer höheren Leistung, einer geringeren Größe und einer besseren Wärmeableitung beitragen kann.

Was ist ein Luftbehälter?

Ein Luftbehälter ist ein Druckbehälter zur Speicherung von Druckluft.

Manchmal wird er auch als Akkumulator bezeichnet. Luftbehälter sind meist einem Luftkompressor nachgeschaltet (Sekundärseite) und dienen dazu, Druckschwankungen in der vom Kompressor gelieferten Druckluft auszugleichen und einen schnellen Druckabfall zu verhindern, wenn eine große Menge Druckluft sofort verbraucht wird.

Luftbehälter dienen dem Schutz und der Verlängerung der Lebensdauer des Kompressors. Da der Luftbehälter als Puffer für die Luftversorgung dient, muss der Kompressor nicht mehr häufig an- und abgeschaltet werden.

Selbst wenn der Kompressor bei einem Stromausfall oder einem anderen Notfall nicht mehr läuft, ist durch den Anschluss eines Luftbehälters eine konstante Versorgung mit Druckluft gewährleistet.

Anwendungen von Luftbehältern

Luftbehälter werden in pneumatischen Leitungen verschiedener Maschinen und Anlagen eingesetzt. Ihr Hauptzweck besteht darin, den Druck auszugleichen und die Kompressoren zu schützen, wenn große Mengen an Druckluft verwendet werden. Luftbehälter sind auch unerlässlich, wenn der Luftverbrauch der pneumatischen Ausrüstung höher ist als die Luftabgabe des Kompressors.

Aus Sicherheitsgründen werden Luftbehälter manchmal auch dann eingesetzt, wenn die Luftmengen nicht ausreichen. Dies liegt daran, dass druckluftbetriebene Druckluftzylinder ihre Leistung verlieren, wenn die Druckluftzufuhr unterbrochen wird und daher eher unerwartet arbeiten, z. B. bei einem Stromausfall. Wenn dies ein Risiko für den Bediener darstellt, kann ein Luftbehälter installiert werden, der sicherstellt, dass die Druckluft für eine bestimmte Zeit nach dem Abschalten des Kompressors in den Zylinder geleitet wird.

Dadurch wird sichergestellt, dass die Zylinder nicht plötzlich den Strom verlieren und eine Situation entsteht, die in der Zwischenzeit bewältigt werden kann. Luftbehälter werden auch häufig in Lastwagen und anderen großen Fahrzeugen eingesetzt. Die Bremsen, die Federung und das Getriebe von Lastkraftwagen werden mit Druckluft betrieben und die Druckluft für den Antrieb dieser Geräte wird in Luftbehältern gespeichert.

Funktionsweise der Luftbehälter

Druckluft wird in Luftbehälter gespeichert, um den Druck über einem bestimmten Niveau zu halten und so den verwendeten Luftdruck zu stabilisieren und den Luftkompressor zu schützen. Der Luftbehälter muss ein ausreichendes Fassungsvermögen haben, um seine Aufgabe zu erfüllen.

Wenn der Innendruck den Druck übersteigt, dem der Behälter standhalten kann, wird die Luft nach außen abgelassen, um den Druck zur Sicherheit zu verringern.

Da der Luftkompressor Luft aus der Installationsumgebung ansaugt und komprimiert, kondensiert die in der Luft enthaltene Feuchtigkeit mehr oder weniger stark in den Rohrleitungen und Luftbehältern. Diese Feuchtigkeit muss entfernt werden, da sie zu Korrosion im Behälter führen kann. Luftbehälter sind daher auch mit Ablassventilen ausgestattet, um sie abzulassen.

Viele Maschinen sind heute mit einer automatischen Entwässerungsvorrichtung (Siphon) ausgestattet. Das Abwasser darf nicht direkt vom Standort in die Kanalisation geleitet werden, da es Öl aus dem Kompressor oder Bestandteile umweltschädlichen Ursprungs enthalten kann. Daher kann ein Kondensatreiniger angeschlossen werden.

Auswahl eines Luftbehälters

Bei der Auswahl eines Luftbehälters muss zunächst das Fassungsvermögen bestimmt werden. Dieses kann berechnet oder empirisch anhand der Leistung des verwendeten Kompressors ermittelt werden.

Bei der Berechnung wird das benötigte Fassungsvermögen auf der Grundlage des Luftverbrauchs der pneumatischen Ausrüstung, des erforderlichen Drucks und, bei intermittierendem Einsatz, der Einsatzzeit ermittelt, wobei die Fähigkeit des Kompressors, die Luft zu kompensieren, berücksichtigt wird. Wird die Zahl hingegen empirisch berechnet, so beruht sie auf der Annahme, dass der Kompressor für den Luftverbrauch richtig ausgewählt wurde und dass ein Kompressor mit einer höheren Leistung einen größeren Behälter erfordert.

Sie sollte jedoch auf Beispielen ähnlicher Nutzung beruhen: Je mehr pneumatische Geräte, die Druckluft verbrauchen, wie z. B. Druckluftzylinder und Druckluftpistolen, gleichzeitig für einen Kompressor verwendet werden, desto größer ist das erforderliche Fassungsvermögen des Luftbehälters. Wenn Sie sich bei der Auswahl unsicher sind, empfiehlt es sich, einen erfahrenen Fachmann zu Rate zu ziehen, anstatt es selbst zu tun.

Weitere Informationen zu Luftbehältern

Verwaltung von Luftbehältern

Luftbehälter enthalten Luft unter hohem Druck und stellen ein Druckrisiko dar, daher ist eine ordnungsgemäße Verwaltung wichtig. Insbesondere die Festigkeit (d. h. keine Beschädigung durch einen Schlag) und der ordnungsgemäße Betrieb von Sicherheitsventilen und Druckschaltern sind wichtig, um die Sicherheit zu gewährleisten.

Der Behälter kann je nach Luftdruck, Inhaltsvolumen und Abmessungen als Druckbehälter eingestuft werden. In solchen Fällen müssen am Arbeitsplatz regelmäßige freiwillige Überprüfungen usw. durchgeführt werden.

Was ist ein Druckluftregler?

Ein Druckluftregler ist ein Gerät, das den Druck der Druckluft von einem hohen auf einen niedrigen Druck reduziert.

Er sorgt für die erforderliche Durchflussmenge, während der Druck der zugeführten Luft oder des Gases innerhalb eines bestimmten Bereichs gehalten wird. Auf diese Weise stellt er den Druck und die Durchflussmenge auf den für eine bestimmte Aufgabe oder einen bestimmten Prozess erforderlichen Druck ein. Druckluftregler verfügen über einen Druckeinstellknopf, mit dem sich der Ausgangsdruck grundsätzlich einstellen lässt.

Durch Änderung der Druckeinstellung können unterschiedliche Bedürfnisse und Anforderungen erfüllt werden. Dies bietet Flexibilität für eine große Vielfalt von Anwendungen. Die Einstellung des Drucks trägt auch zur Sicherheit der Geräte und des Systems bei. Da ein übermäßiger Druckaufbau verhindert wird, verringert sich auch das Risiko von Geräteausfällen oder Unfällen.

Eine Druckreduzierung ermöglicht auch eine effizientere Energienutzung. Sie verhindert den unnötigen Verbrauch von Ausgangsenergie und trägt so beispielsweise zu Kosteneinsparungen bei.

Anwendungen von Druckluftreglern

Druckluftregler werden in verschiedenen Bereichen und Anwendungen eingesetzt. Vor allem in der verarbeitenden Industrie werden sie am häufigsten eingesetzt:

1. Verarbeitende Industrie

In der verarbeitenden Industrie werden Druckluftregler an Geräten eingesetzt, die mit Druckluft arbeiten. Beispiele hierfür sind Luftheber und Regelventile. Sie dienen dazu, den Eingangsdruck der Druckluft zu regeln und ihn in einem bestimmten Bereich zu halten.

Druckluftregler werden auch häufig beim Betrieb von Druckluftwerkzeugen eingesetzt. Dies sind Werkzeuge, die mit Druckluft arbeiten, z. B. Druckluft-Farbspritzgeräte und Druckluft-Schlagschrauber. Sie werden häufig bei Lackierarbeiten und bei der Montage von Maschinen eingesetzt.

2. Medizinische Industrie

Druckluftregler werden auch im medizinischen Bereich eingesetzt. Sie werden eingesetzt, wenn eine präzise Druck- und Durchflussregelung in medizinischen Geräten wie Sauerstoffversorgungseinheiten und Beatmungsgeräten erforderlich ist. Sie sind ein wichtiges Hilfsmittel, um die Sicherheit und Zuverlässigkeit bei der Behandlung und Pflege von Patienten zu gewährleisten.

Funktionsweise von Druckluftreglern

Druckluftregler bestehen aus einer Haupteinheit, einem Druckregler und einem Regelventil.

1. Gehäuse

Das Gehäuse ist in der Regel aus Metall oder Kunststoff gefertigt. Er nimmt die internen Komponenten auf und dient als Anschlusspunkt für die Montage des Druckluftreglers.

2. Druckregler

Der Druckregler ist eine mechanische Konstruktion, die als Feder oder Membrane bezeichnet wird. Sie verformt sich bei Druckschwankungen und verändert dadurch die Öffnung des Regelventils.

Sie sind häufig mit einem Einstellrad für den Druck ausgestattet, das auf den gewünschten Druck eingestellt werden kann.

3. Regelventil

Regelventile sind Bauteile zur Druckregelung. Sie bestehen in der Regel aus einem Ventilkegel und einem Ventilsitz, die sich zusammenschließen und den Durchflussweg verengen. Der Druck wird durch Öffnen und Schließen des Ventilkegels eingestellt.

Auswahl eines Druckluftreglers

Da bei Druckluftreglern viele verschiedene Faktoren eine Rolle spielen, sollten bei der Auswahl eines Druckluftreglers folgende Punkte berücksichtigt werden:

1. Druckbereich

Druckluftregler haben einen bestimmten Druckbereich, so dass bei der Auswahl eines Druckluftreglers der Betriebsdruck berücksichtigt werden muss. Überprüfen Sie zunächst den nutzbaren Druck. Dieser ist der maximal zulässige Druck für die Eingangsdruckluft.

Übersteigt der Eingangsdruck den zulässigen Druck, kann es zu einem gefährlichen Geräteausfall oder -bruch kommen, weshalb der Regler so ausgewählt werden sollte, dass der zulässige Druck nicht überschritten wird. Der Einstelldruckbereich ist ebenfalls wichtig. Dieser ist der Bereich des Drucks, der vom Druckluftregler eingestellt werden kann. Wählen Sie ein Gerät, das auf den für das Ausgabegerät erforderlichen Druck eingestellt werden kann.

2. Anschlussmethode

Dies bezieht sich auf die Art des Anschlusses an die Rohrleitung. Im Allgemeinen haben die meisten Produkte Schraubanschlüsse. Es gibt zwei Normen für Einschraubsysteme, R und Rc, wobei Rc eine höhere Luftdichtheitseigenschaft aufweist.

Die Anschlussdurchmesser basieren oft auf 1 Zoll und werden als 1/8 oder 1/4 bezeichnet. Im Allgemeinen sind kleine Bohrungsdurchmesser von 1 Zoll oder weniger erhältlich. Ist die erforderliche Durchflussmenge hoch, wird der Bohrungsdurchmesser tendenziell größer gewählt.

3. Spezifikationen

Es gibt mehrere Möglichkeiten für Druckluftregler wie Filterdruckminderer mit einem angebauten Luftfilter.

Diese Geräte sind weit verbreitet, da sie Feuchtigkeit aus der Druckluft entfernen können. Es werden auch kompakte und extern montierte Typen angeboten, die je nach Anwendung ausgewählt werden.