月: 2023年6月

Qu’est-ce qu’un film de paillage argent ?

Un film de paillage argent est un film composé de poudre d’aluminium qui recouvre les billons sur lesquels sont cultivés les légumes et autres cultures.

Sans film de paillage argent, la croissance des cultures, l’infestation par les insectes et les champignons et la vitesse de croissance des mauvaises herbes sont très différentes. Il empêche le sol de se dessécher et augmente la rétention d’humidité.

Les films de paillage argent ont des effets variés, ce qui en fait un outil efficace à la fois pour la culture et pour le producteur.

Utilisations des films de paillage argent

Les films de paillage argent sont utilisés sur les sols des cultures. Ils empêchent le dessèchement des sols et améliorent la lutte contre les mauvaises herbes et les insectes. Pour obtenir ces effets, il est important que le paillis soit correctement réparti sur les billons.

La largeur et la hauteur des billons doivent également être prises en compte et les billons doivent être recouverts hermétiquement pour éviter qu’ils ne s’effondrent. Il est également important de fixer le paillis à l’aide d’outils de maintien, tels que des goupilles ou des épingles, afin d’éviter qu’il ne se retourne sous l’effet du vent. L’utilisation correcte d’un film de paillage argent peut également réduire la quantité de travail nécessaire à la culture.

Types de films de paillage argent

Les films de paillage se déclinent principalement en plusieurs normes, avec des largeurs de 95 cm, 135 cm, 150 cm, 180 cm et 210 cm, et il en va de même pour les films de paillage argent. Il existe également différentes normes d’épaisseur allant de 0,02 mm à 0,03 mm et des longueurs de 200 m étant assez courantes.

Si l’épaisseur est faible, il y a un risque de déchirure. S’il est plus épais, il est solide et dure plus longtemps, mais il est est aussi plus lourd et donc plus difficile à transporter. Il faut par ailleurs plus de temps pour percer des trous dans le paillis lors de la plantation.

Comment choisir un film de paillage argent ?

En principe, le type et la taille de la culture à planter, la manière dont elle est plantée et la largeur et la hauteur des rangs varient. La largeur du paillis utilisé varie également en conséquence. Par exemple, la norme de 95 cm exige des billons de 60 cm à 80 cm de large, tandis que la norme de 135 cm exige des billons de 100 cm à 120 cm de large, de sorte que non seulement la surface des billons, mais aussi les côtés des billons soient correctement couverts.

Si le paillis est trop large et tombe entre les billons, il risque d’être piétiné et déchiré lors du passage des gens, il faut donc veiller à ne pas le rendre trop large. Le choix du paillage varie en fonction de la saison, mais il est recommandé d’utiliser le film de paillage argent pour les cultures d’été en raison de son effet de suppression de la température du sol.

Comment utiliser un film de paillage argent ?

Lors de l’utilisation d’un film de paillage argent, il est important de suivre attentivement chaque étape du processus : la préparation avant l’épandage, l’épandage et la finition. Choisissez une journée sans vent, car le vent peut faire s’envoler le paillis.

La préparation avant la mise en place du paillis comprend le labourage et le buttage, ainsi qu’une période de repos de quelques jours. L’essentiel est de s’assurer que la surface des billons est uniforme et régulière. Les surfaces irrégulières peuvent nuire à la croissance de la culture. Maintenez le paillis au sol au point de départ du film de paillage argent et fixez-le temporairement à l’aide de garants de paillis ou d’épingles pour éviter qu’il ne s’envole.

Déroulez le rouleau pour empêcher l’air de pénétrer le plus loin possible. Il est plus facile de travailler avec le paillis si vous passez un bâton à travers le cœur du rouleau de paillis et si vous attachez une ficelle à chaque extrémité du bâton que vous avez passé et que vous tirez à travers. L’astuce consiste à étaler le paillis de manière à ce que le centre du paillis et le centre des crêtes s’alignent le plus possible.

Une fois étiré jusqu’au point final, épinglez le film de paillage argenté et coupez-le à l’aide d’un broyeur ou d’un cutter. Comme au début, fixez temporairement le paillis à l’aide d’un porte-paillis. Pour éviter que le paillis ne s’envole avec le vent, utilisez la terre entre les rangs avec un paillis ou des pinces pour amener la terre sur les côtés et la surface et la maintenir en place. Veillez à ne pas mettre trop de terre à la surface, car de l’herbe pourrait y pousser.

Caractéristiques du film de paillage argent

Avantages

Les avantages du film de paillage argent sont principalement qu’il réfléchit la lumière, ce qui lui confère un effet répulsif contre les nuisibles tels que les pucerons, les mouches domestiques et les thrips. Il a également un effet relativement suppressif sur les mauvaises herbes, ce qui réduit la fréquence des tontes et l’utilisation de pesticides tels que les herbicides et les insecticides. Parmi les autres avantages, on peut citer le fait qu’il empêche le dessèchement du sol, réduisant ainsi l’augmentation de la température du sol pendant les mois d’été.

Inconvénients

L’inconvénient du film de paillage est qu’il est plus cher que les autres types de paillis. Il réfléchit également la lumière, de sorte que des mesures de protection solaire, telles que le port d’un chapeau et de lunettes de soleil, sont nécessaires lorsqu’on le travaille pour éviter les coups de soleil.

Il y a aussi des inconvénients en termes de travail, comme le temps nécessaire pour nettoyer après la récolte.

Qu’est-ce qu’une glissière de sécurité ?

Les glissières de sécurité (barrières de protection) sont des protections (glissières de sécurité, clôtures, poteaux, barrières de sécurité, etc.) utilisées pour prévenir ou réduire les dommages causés par les collisions de véhicules dans les usines.

De nombreux sites de production utilisent des chariots élévateurs, des AGV et d’autres véhicules. Si ces véhicules entrent en contact avec des travailleurs ou des équipements de production, des accidents industriels graves et des temps d’arrêt peuvent survenir.

Jusqu’à présent, certains sites de production ont mis l’accent sur des mesures de prévention des accidents centrées sur les personnes, telles que la formation des employés et le respect des règles. Aujourd’hui, cependant, alors que la main-d’œuvre se diversifie et que les employés chevronnés qui étaient responsables de la culture de la sécurité prennent leur retraite, les limites des mesures de sécurité s’appuyant trop sur la conscience humaine sont reconnues.

Dans le processus de création d’un lieu de travail où les accidents ne peuvent pas se produire, l’utilisation de glissières de sécurité en tant que barrière physique se développe. Elles constituent un élément essentiel pour réaliser la “séparation des pieds et des véhicules” (séparation des personnes et des véhicules), qui empêche les personnes et les véhicules de se mélanger sur le même lieu de travail.

Utilisations des glissières de sécurité

Les glissières de sécurité ont deux utilisations principales.

1. Protection des personnes (séparation des véhicules et des piétons)

Dans de nombreuses usines, des lignes sont tracées sur le sol pour créer des zones piétonnes ou pour séparer les zones de travail des zones de circulation des véhicules. Toutefois, ces lignes ne suffisent pas à empêcher l’intrusion inopinée de véhicules. C’est pourquoi des barrières physiques sont construites avec des glissières de sécurité pour s’en prémunir.

2. Protection des biens

Elles sont utilisées pour éviter les collisions avec les équipements de production, les équipements de transport, les bâtiments (colonnes, volets, tuyaux), etc., qui pourraient avoir un impact négatif sur la production et la logistique.

Types de glissières de sécurité

Il existe trois grands types de glissières de sécurité utilisées sur les sites de production, qui sont choisies en fonction de l’environnement d’exploitation.

1. Les barrières simples

Ces barrières sont installées au sol sans boulonnage. Elles n’ont pas de capacité de résistance aux chocs et servent uniquement d’avertissement visuel. Elles sont souvent utilisées comme barrières temporaires pour fournir un premier avertissement, mais peuvent également être installées de manière permanente. (Dans ce dernier cas, il convient d’envisager l’installation de barrières plus résistantes).

2. Les barrières en acier

Il s’agit de barrières métalliques qui ont été largement utilisées dans le passé. Elles offrent un certain degré de protection contre les collisions avec les véhicules et sont disponibles en différentes dimensions. Leur faiblesse réside dans le fait qu’elles peuvent se déformer après une seule collision et qu’elles doivent être remplacées. De plus, elles endommagent souvent le béton du sol car elles n’absorbent pas l’impact et le transmettent directement au sol.

3. Barrières de protection en polymère

Ces barrières ont été rapidement adoptées ces dernières années et offrent un haut degré de protection. Elles sont fabriquées en résine polymère et se caractérisent par leur capacité à absorber les chocs et à reprendre leur forme initiale. Elles ne nécessitent pas de remplacement en cas de collision et sont exemptes de problèmes sanitaires tels que la rouille et l’écaillage de la peinture. L’impact est absorbé et n’atteint pas le sol, de sorte que le béton n’est pas endommagé.

En choisissant un fabricant qui publie une classification du niveau d’impact pour lequel il est conçu, vous pouvez adopter une performance de protection qui correspond à votre environnement de travail et aux spécifications de votre véhicule.

Qu’est-ce que la conception assistée par ordinateur (CAO) ?

CAO signifie Conception Assistée par Ordinateur. Il s’agit d’une méthode de conception ou d’un logiciel qui permet de concevoir et de dessiner sur un ordinateur, plutôt qu’à la main sur du papier comme c’était le cas à l’origine.

Elle a été mise au point par des informaticiens américains dans les années 1960 et a d’abord été utilisée pour la conception d’avions. Elle s’est ensuite étendue à d’autres domaines industriels, tels que l’architecture et l’automobile, et désormais dans l’industrie de l’habillement.

Il existe deux types de CAO : la CAO 2D, qui représente les dessins sous forme de plans, et la CAO 3D, qui représente les dessins en trois dimensions. Il existe également deux façons de classer la CAO : la CAO à usage général, qui peut être utilisée dans n’importe quel domaine, et la CAO à usage spécifique, qui a des fonctions propres à certains domaines, tels que l’architecture, l’automobile et l’électricité.

Deux outils similaires à la CAO sont la FAO (fabrication assistée par ordinateur) et la l’IAO (ingénierie assistée par ordinateur). La FAO a pour fonction de créer des programmes de contrôle pour les machines de fabrication sur la base des informations de conception de la CAO. L’IAO a pour fonction de simuler si un produit conçu par CAO satisfait aux exigences de performance et d’évaluation ciblées. Les deux sont utilisés en conjonction avec la CAO.

Utilisations de la CAO

La CAO est assistée par ordinateur dans un grand nombre d’industries qui ont des processus de conception dans le cadre de leurs activités. Les principales utilisations sont les suivantes :

1. Préparation des dessins

La CAO est utilisée pour créer des dessins dans tous les domaines où les dimensions, les formes et leurs plages doivent être spécifiées, comme les bâtiments et les pièces automobiles. La CAO permet de réaliser des dessins beaucoup plus rapidement qu’à la main et d’apporter facilement des corrections.

De plus, les données peuvent être partagées et modifiées avec les clients et les partenaires commerciaux. Cela réduit les délais de conception architecturale et accélère le développement des composants.

2. Conception

La CAO peut être utilisée non seulement pour la conception structurelle, mais aussi pour la conception de véhicules, de meubles et d’intérieurs. La CAO 3D peut être utilisée pour transmettre une image tridimensionnelle du travail que les concepteurs ont traditionnellement réalisé à l’aide d’esquisses.

Contrairement aux croquis, le concept peut être plus facilement transmis en le visualisant sous différents angles et en le faisant pivoter sur l’écran de CAO 3D.

3. Création de données pour les machines-outils

L’usinage NC est une méthode d’usinage des métaux, du bois et des plastiques, dans laquelle une lame rotative est appliquée à la pièce à usiner pour créer la forme souhaitée.

4. Analyse et simulation structurelles

La CAO 3D permet non seulement de concevoir les dimensions et le design d’une structure, mais aussi de simuler son comportement lorsque des forces sont appliquées. Par exemple, lorsqu’une chaise d’une certaine forme est conçue, l’analyse peut prédire quelle force sera appliquée aux pieds lorsqu’une charge est appliquée à la surface d’assise, et si elle se déformera ou se cassera. L’analyse est réalisée à l’aide d’un logiciel d’IAO (ingénierie assistée par ordinateur).

Principe de la CAO

L’épaisseur des lignes et le texte écrit à la main, qui ont tendance à varier d’un opérateur à l’autre, peuvent être uniformisés. Il est également possible de corriger les dessins en repérant et en modifiant uniquement les parties pertinentes.

En sauvegardant l’historique des données de conception, il est également possible de revenir aux données précédentes et de refaire la conception. Le chargement de données de dessin antérieures permet de réduire les tâches communes pour des dessins similaires, ce qui améliore l’efficacité.

De plus, les plans sur papier risquent de se déchirer et l’encre de s’estomper, alors que les données CAO sont exemptes de ces risques. Faciles à gérer, elles peuvent être instantanément partagées avec des personnes physiquement éloignées, par exemple par courrier électronique.

Types de CAO

Il existe deux types de CAO : la CAO 2D et la CAO 3D.

1. CAO 2D

La CAO 2D utilise un ordinateur pour créer l’équivalent des dessins conventionnels sur papier – des vues de face, de plan et de côté basées sur la trigonométrie. Les dessins eux-mêmes ne sont pas différents de ceux de l’époque où ils étaient dessinés à la main, mais la conception sur ordinateur a considérablement amélioré l’efficacité du travail.

2. CAO 3D

La CAO tridimensionnelle conçoit et produit des dessins en trois dimensions. Elle peut être vue comme un dessin tridimensionnel de n’importe quel point de vue et présente l’avantage de faciliter l’appréhension de la forme des dessins, même les plus complexes.

Il existe deux méthodes de conception avec la CAO 3D : la méthode de modélisation directe, dans laquelle les informations sur la forme de l’objet tridimensionnel sont directement modifiées ; et la méthode paramétrique, dans laquelle un modèle tridimensionnel est construit en spécifiant des paramètres tels que les dimensions et les conditions de contrainte.

Qu’est-ce qu’une bobine toroïdale ?

Une bobine toroïdale est une bobine fabriquée en enroulant un fil autour d’un noyau magnétique circulaire.

En formant un circuit magnétique fermé sous la forme d’une bobine toroïdale, elle présente des caractéristiques différentes de celles des bobines ordinaires. Dans les bobines dont les fils sont enroulés en forme circulaire, les lignes de champ magnétique induit sont rayonnées vers l’extérieur à travers la bobine. Cela peut avoir un effet sur les matériaux environnants.

Dans les bobines toroïdales, les lignes de champ magnétique sont fermées, ce qui minimise l’effet sur l’environnement.

Utilisations des bobines toroïdales

Les bobines toroïdales sont utilisées s’il est nécessaire d’exploiter les caractéristiques de la structure en circuit magnétique fermé avec un faible flux de fuite. Elles sont largement utilisées en électronique, par exemple comme bobines d’arrêt dans les circuits d’alimentation, pour éliminer les harmoniques dans les circuits à haute fréquence et les filtres avec une configuration d’inductance et de condensateur.

Par exemple, dans les téléphones mobiles et les réseaux locaux sans fil, les inductances normales peuvent ne pas fonctionner correctement. Elles sont en effet affectées par l’environnement à proximité du circuit dans la bande des ultra-hautes fréquences. L’utilisation de bobines toroïdales peut apporter une solution.

Les bobines toroïdales sont également utilisées comme bobines dans de grands dispositifs tels que les dispositifs de fusion nucléaire, les aimants supraconducteurs ou les accélérateurs de particules chargées. Elles sont également utilisées dans les bobines côté stator des moteurs électriques.

Principe des bobines toroïdales

Une bobine enroulée avec un fil électrique génère un flux magnétique perpendiculaire au fil lorsqu’elle est parcourue par un courant électrique. Une bobine toroïdale est constituée d’un fil de cuivre enroulé autour d’un noyau circulaire en forme de beignet. Comme le noyau est circulaire, les lignes de flux magnétique restent à l’intérieur et ne sortent pratiquement pas vers l’extérieur. Si le fil de cuivre est enroulé plusieurs fois, les flux magnétiques se chevauchent et un champ magnétique puissant peut être obtenu.

Comme il est peu probable que le flux magnétique généré s’échappe vers l’extérieur, l’efficacité de la bobine est extrêmement élevée et le flux magnétique a l’avantage de ne pas affecter d’autres éléments. Les noyaux utilisés dans les bobines toroïdales sont constitués de tôles d’acier à base de fer. Plus précisément, l’on utilise des noyaux en plaques d’acier au silicium FeSi, des noyaux en alliage nanocristallin, des noyaux en alliage à base de FeSi et des noyaux en carbonyle Fe(CO)5. Ils présentent une faible fuite de flux et une inductance stable.

Caractéristiques des bobines toroïdales

Les bobines toroïdales peuvent confiner les lignes de champ magnétique générées par le passage d’un courant électrique dans une bobine enroulée autour d’un corps magnétique en forme de beignet. Cela permet d’obtenir une compacité et un magnétisme élevés, et d’empêcher la fuite des lignes de champ magnétique vers l’extérieur.

Les trois composants de base d’un circuit électrique sont le RLC, la résistance “R”, l’inductance “L” et la conductance “C”.

Une bobine toroïdale est un inducteur dont l’inductance est supérieure à celle d’une bobine à air et dont l’effet est d’autant plus important que la fréquence du courant qui la traverse est élevée. Elle peut donc être utilisée pour éliminer les harmoniques. Une autre bobine peut être ajoutée au corps magnétique de la bobine toroïdale pour créer un transformateur haute fréquence.

De plus, il est possible de construire différents filtres en l’associant à un condensateur C. Celui-ci est inversement proportionnel à la fréquence et, plus la fréquence est élevée, plus le courant passe facilement.

Autres informations sur les bobines toroïdales

Rôle de la bobine toroïdale

1. Action de lissage

La bobine toroïdale a la propriété suivante : lorsqu’un courant essaie de passer dans un fil de cuivre, la bobine essaie de maintenir le courant, et lorsque le courant diminue, la bobine essaie de maintenir le courant. C’est ce que l’on appelle la loi de Lenz. Elle stipule que, lorsque le flux magnétique à travers un circuit fermé varie dans le temps, une force électromotrice induite est générée de telle sorte qu’un champ magnétique est produit dans la direction qui empêche le flux de changer.

Grâce à cette propriété, les bobines toroïdales sont utilisées pour le lissage dans les circuits de puissance qui convertissent le courant alternatif en courant continu et pour les filtres à haute fréquence.

2. Action d’induction mutuelle

L’action d’induction mutuelle est l’induction de puissance d’une bobine dans l’autre lorsque deux bobines sont placées à proximité l’une de l’autre. C’est sur la base de ce principe que les bobines toroïdales sont utilisées dans les transformateurs de puissance.

Les transformateurs de puissance font varier leur tension de sortie en fonction du rapport entre le nombre de spires de la bobine primaire et le nombre de spires de la bobine secondaire. Des tensions multiples peuvent être obtenues en installant des prises intermédiaires sur la bobine secondaire.

3. Action des électro-aimants

Les électro-aimants des bobines sont utilisés par les relais pour ouvrir et fermer les circuits. Ils sont également utilisés dans les générateurs, les moteurs électriques, les cloches et les avertisseurs.

Qu’est-ce que le bus CAN ?

Le bus CAN signifie “Controller Area Network”, ou réseau de contrôleurs, et fait référence à un protocole de communication série développé par Bosch en Allemagne.

Le protocole de communication bus CAN a été achevé en 1985. Bien que ce protocole de communication soit largement utilisé dans l’industrie automobile, il n’a été adopté pour les véhicules de série qu’en 1990. Il a ensuite été défini comme norme par l’Organisation internationale de normalisation.

Le bus CAN est une technologie largement utilisée non seulement dans l’industrie automobile, mais aussi dans le domaine de l’automatisation des usines (FA).

Utilisations du bus CAN

Le protocole de communication bus CAN a été développé pour être utilisé dans l’industrie automobile. La principale application est la communication entre les unités de contrôle électronique (ECU).

Les véhicules modernes étant contrôlés électroniquement, chaque dispositif doit pouvoir communiquer avec précision à grande vitesse. La communication par bus CAN est conçue de manière à ce que les dispositifs puissent communiquer entre eux sans avoir besoin d’un ordinateur hôte, et elle est également très résistante au bruit. Il peut donc être considéré comme une technologie de communication fiable et un protocole de communication indispensable pour les véhicules.

Caractéristiques du bus CAN

Le bus CAN a été développé en tant que protocole de communication pour les calculateurs automobiles et présente donc un certain nombre de caractéristiques.

Au fil des ans, les voitures sont devenues plus sophistiquées et les détails de contrôle sont devenus plus complexes. Plus le contenu de la commande est complexe, plus il y a d’entrées et de sorties dans l’ECU, et plus il faut de câblage pour échanger des données entre les ECU. Il en résulte des calculateurs plus volumineux, plus lourds et plus nombreux, et des coûts de production plus élevés.

Pour résoudre ce problème, il fallait une technologie de communication à grande vitesse et très fiable, avec moins de câblage. C’est ainsi qu’est né le protocole de communication bus CAN.

Le protocole de communication bus CAN, qui a vu le jour dans le contexte susmentionné, présente les caractéristiques suivantes :

• Connexion entre les calculateurs avec moins de harnais.
• Grande évolutivité.
• Communication aisée d’ECU à ECU.
• Un seul élément d’information peut être partagé par plusieurs calculateurs.
• Le diagnostic des pannes et le traitement de l’ensemble du réseau peuvent être effectués en un seul endroit.

Ces caractéristiques exceptionnelles du protocole de communication bus CAN ont permis des percées dans le domaine de plus en plus complexe du contrôle des véhicules. Elles ont contribué de manière significative à l’amélioration de la fonctionnalité des véhicules dans le monde entier.

Qu’est-ce que l’acide aminobenzoïque ?

L’acide aminobenzoïque est un type d’acide aminocarboxylique aromatique.

L’acide aminobenzoïque possède trois isomères : o (ortho), m (meta) et p (para). L’acide o-aminobenzoïque et l’acide p-aminobenzoïque sont les plus importants des trois isomères. L’acide o-aminobenzoïque a un effet lactogène chez les mammifères et est également connu sous le nom de vitamine L1. L’acide p-aminobenzoïque est un précurseur de l’acide folique (E : folate). L’Acide aminobenzoïques est synthétisé in vivo comme précurseur de l’acide folique (E : folate).

Utilisations de l’acide aminobenzoïque

Parmi les acides aminobenzoïques, l’acide o-aminobenzoïque est utilisé comme réactif analytique pour les ions métalliques tels que le cadmium, le mercure et le zinc. Il peut également être utilisé dans la synthèse de colorants.

En revanche, l’acide aminobenzoïque est principalement utilisé dans le domaine de la beauté et est utilisé dans les suppléments comme ingrédient pour aider au blanchiment de la peau. Il inhibe en effet la pénétration des rayons UV dans le corps et en profondeur dans la peau. En tant que médicament, il peut également être utilisé pour traiter le syndrome du côlon irritable.

Par ailleurs, les dérivés des esters et des amides de l’acide aminobenzoïques sont utilisés comme agents anesthésiques locaux.

Propriétés de l’acide aminobenzoïque

L’acide aminobenzoïque se présente sous forme de paillettes incolores à jaunes ou de poudre cristalline blanche à jaune. Il a une densité de 1,41 et un point de fusion de 146-148 °C. L’acide aminobenzoïque forme des complexes chélates avec une variété d’ions métalliques, y compris le mercure et le cadmium. Dans des conditions faiblement acides, les complexes produisent des précipitations.

L’acide aminobenzoïque est un cristal blanc dont le point de fusion est de 187-189 °C.

Structure de l’acide aminobenzoïque

La formule chimique de l’acide aminobenzoïque est C7H7NO2. Un groupe amino (-NH2) et un groupe carboxy (-COOH) sont attachés à l’anneau benzénique. La masse molaire est de 137,14.

Un autre nom pour l’acide aminobenzoïque est l’acide anthranilique. En revanche, l’acide aminobenzoïque est également connu sous le nom d’acide aminobenzoïque 4.

Autres informations sur l’acide aminobenzoïque

1. Synthèse de l’acide aminobenzoïque

In vivo, l’acide o-aminobenzoïque est synthétisé par l’anthranilate synthase dans la voie de l’acide shikimique, qui intervient dans la synthèse du tryptophane, de la glutamine et de l’acide chorismique. L’acide aminobenzoïque est un précurseur d’une grande variété d’alcaloïdes.

Il est également biosynthétisé par la kynurénine dans la voie de la kynurénine, une voie métabolique du tryptophane.

2. Synthèse de l’acide aminobenzoïque

En tant que précurseur de l’acide folique, l’acide p-aminobenzoïque est synthétisé in vivo. L’acide p-aminobenzoïque est un nutriment essentiel pour les champignons, mais pas pour l’homme. Des enzymes fongiques convertissent l’acide aminobenzoïque en acide folique mais l’homme ne possède pas de dihydroptéroate synthase.

Les sulfamides ont une structure similaire à celle de l’acide p-aminobenzoïque. Par conséquent, elles inhibent l’enzyme et exercent leur activité antibactérienne sélectivement contre les champignons.

3. Composés apparentés de l’acide aminobenzoïque

L’anthranilate de méthyle, l’ester de l’acide aminobenzoïque et du méthanol, est un composant de parfum que l’on trouve dans le jasmin et le raisin. Il est donc principalement utilisé comme agent aromatique. L’anthranilate de méthyle est également un puissant répulsif pour les oiseaux et est utilisé pour protéger le riz, les fruits, le maïs, les tournesols et les terrains de golf.

L’éthyl 4-aminobenzoate, l’ester éthylique de l’acide aminobenzoïque, est disponible comme anesthésique local. L’éthyl 4-aminobenzoïque peut engourdir les nerfs sensoriels et bloquer la transmission de la douleur. Il est utilisé dans les médicaments contre le mal des transports et les médicaments gastro-intestinaux pour réduire les nausées et les douleurs d’estomac, ainsi que comme médicament oral. Il est également contenu dans des pommades à usage topique et peut soulager les démangeaisons et les douleurs dues aux piqûres d’insectes, aux plaies externes et aux hémorroïdes.

Qu’est-ce que l’acide abiétique ?

L’acide abiétique, formule chimique C20H30O2, est une substance chimique poudreuse cristalline incolore ou jaunâtre.

Il est obtenu par chauffage et isomérisation de la colophane, principal composant de la résine de pin. Il est également appelé acide rosinique ou acide sylvique. L’acide abiétique est extrait de la résine de pin rouge et d’autres plantes de pin. La résine de pin se compose d’huiles essentielles et de colophane, qui est le résidu de la distillation des huiles essentielles de la résine de pin.

L’acide abiétique est relativement facile à obtenir et donc largement utilisé comme matière première dans la synthèse organique. Il est également utilisé comme désinfectant antimicrobien. Il a un point de fusion de 175°C, est insoluble dans l’eau et soluble dans les solvants organiques tels que l’éthanol, l’acétone et le benzène.

Utilisations des acides abiétiques

1. Matières premières industrielles

L’acide abiétique est principalement utilisé dans l’industrie. Sous sa forme de sel métallique, il est utilisé dans la fabrication du papier comme agent anti-taches pour les encres. Les esters méthyliques, composés avec le méthanol, ou les esters glycériques, composés avec le glycérol, sont utilisés comme peintures pour le codage des surfaces. Ils sont également utilisés dans divers produits ménagers tels que les savons, les produits en plastique et les cosmétiques comme le mascara. Ils sont également utilisés comme accélérateur pour la fermentation de l’acide lactique et de l’acide butyrique.

2. Antibiotiques

L’acide abiétique est parfois utilisé dans le secteur médical comme antibiotique. Il s’agit d’une substance naturelle largement présente dans les plantes, telles que les bois durs et les conifères, qui inhibe efficacement la croissance des micro-organismes. Cependant, contrairement aux antibiotiques courants, il est extrait de substances naturelles et non synthétisé chimiquement, et présente donc un faible risque d’effets secondaires.

3. Fongicides

L’acide abiétique est utilisé pour la désinfection à l’intérieur et à l’extérieur. En particulier, il est souvent utilisé pour conserver les aliments. Il est également utilisé dans les sièges de toilette antibactériens. Il est également utilisé dans le dentifrice car il inhibe la croissance des bactéries responsables des caries.

Propriétés de l’acide abiétique

L’acide abiétique est pratiquement insoluble dans l’eau et soluble dans les solvants organiques tels que l’éthanol, l’acétone et le dichlorométhane. Chimiquement, il est quelque peu instable et s’oxyde et se décompose progressivement s’il est laissé à l’air libre. Il convient donc d’être prudent lors de son stockage. Une façon de maintenir l’acide abiétique stable est de le transformer en sel de sodium. En le transformant en sels de sodium, l’acidité est neutralisée et la substance devient chimiquement stable.

L’acide abiétique est également un composé d’origine végétale qui possède de nombreuses activités biologiques. S’il possède des propriétés antimicrobiennes, il peut également provoquer des allergies.

Structure de l’acide abiétique

L’acide abiétique est chimiquement un terpénoïde. Terpénoïde est le terme général désignant un groupe de composés présents dans la nature, dont l’unité constitutive est l’isoprène, un composé à cinq atomes de carbone. En d’autres termes, les terpénoïdes sont des substances naturelles formées par la liaison de l’isoprène.

Structurellement, ils ont un squelette diterpénique composé d’une série de quatre unités d’isoprène, auquel est attaché un groupe carboxy d’un acide carboxylique. Cette structure indique qu’il s’agit d’un membre d’une classe d’acides carboxyliques avec un squelette diterpénique appelé acide abiétique.

Autres informations sur l’acide abiétique

1. Production de l’acide abiétique

L’acide abiétique est extrait de la sève sécrétée lorsque le tronc d’un pin est blessé. Cette sève se solidifie progressivement en une résine dont on extrait l’huile de térébinthe par distillation à la vapeur d’eau.
Le mélange résine-acide restant est ensuite distillé à la vapeur d’eau surchauffée pour obtenir des cristaux d’acides abiétiques. Cette méthode est une méthode d’extraction traditionnelle utilisée depuis l’antiquité et est également couramment utilisée dans la production industrielle moderne.

2. Informations de sécurité sur l’acide abiétique

Aucun effet néfaste sur la santé n’a été signalé dans le corps humain, bien que l’on ait constaté, lors d’expérimentations animales, que l’acide abiétique affectait le métabolisme de certaines substances biologiques. Toutefois, une utilisation excessive peut provoquer une irritation de la peau et du système respiratoire. Il est donc recommandé de prévoir une ventilation adéquate et de porter un équipement de protection.

Le produit ne pouvant être ingéré, aucun risque pour la santé dû à une ingestion interne n’a été signalé. Toutefois, des irritations et des réactions allergiques dues au contact avec la peau peuvent se produire, d’où la nécessité d’une manipulation adéquate.

Qu’est-ce que l’acier rapide ?

L’acier rapide est l’un des matériaux utilisés pour les outils de coupe dans le travail des métaux.

Il a été développé pour fournir un matériau pour les outils qui permettent de couper des matériaux métalliques à des vitesses plus élevées. Les aciers rapides sont des aciers à haute teneur en carbone contenant des éléments d’alliage. En anglais, il est appelé “highspeed steel” et est donc parfois désigné par l’abréviation “HSS”.

En principe, il peut être utilisé pour la plupart des matériaux de pièces à usiner, mais la température du point de coupe doit être inférieure à 600°C. La dureté de l’acier diminue rapidement à des températures supérieures à environ 600°C.

Utilisations des aciers rapides

Les aciers rapides, comme leur nom l’indique, sont des matériaux conçus pour la coupe à grande vitesse. Ils sont souvent utilisés pour les outils de coupe et les lames. À l’époque de leur développement, ils étaient conçus pour la coupe à haute vitesse. Aujourd’hui, les outils en carbure cémenté utilisant du carbure cémenté sont plus adaptés à la coupe à haute vitesse.

Les aciers rapides peuvent donc couper à des vitesses élevées. Outre les outils de coupe, ils sont également utilisés pour les outils de travail à froid et les moules pour le travail du plastique.

Propriétés des aciers rapides

Les aciers rapides sont le type d’acier le plus dur, mais ils sont plus souples et plus résistants que le carbure cémenté et sont donc plus résistants aux chocs lors de l’usinage. L’avantage est que les outils sont moins sujets aux défauts tels que la fissuration, l’écaillage et la rupture. Les aciers rapides sont supérieurs lorsque la résistance à l’écaillage est requise ou que les coûts doivent être maintenus à un niveau bas.

D’un autre côté, il présente l’inconvénient d’être sensible à la chaleur pendant l’usinage en raison de sa propriété de perdre rapidement sa dureté à des températures supérieures à 600°C environ. Il faut donc veiller à éviter l’échauffement de l’outil, par exemple en réduisant la vitesse de coupe et en utilisant un liquide de refroidissement approprié.

Par rapport aux outils en carbure cémenté, qui sont supérieurs en termes de vitesse de coupe, de résistance à l’usure et de résistance à la chaleur, les aciers rapides présentent de nombreux inconvénients. En particulier dans l’usinage de pièces produites en série, où l’efficacité de l’usinage influe directement sur les coûts, il est possible d’usiner plus de pièces en même temps en utilisant des outils en carbure cémenté. Par conséquent, même si les outils en carbure cémenté coûtent plus cher par outil, dans de nombreux cas, ils sont supérieurs en termes de coût en raison de leur durée de vie plus longue et de leur usinage plus rapide.

Types d’aciers rapides

Les aciers rapides pour outils peuvent être divisés en deux grandes catégories : les aciers à base de tungstène (W) et les aciers à base de molybdène (Mo).

1. A base de tungstène

Les aciers rapides au tungstène sont des aciers à haute teneur en carbone auxquels du tungstène ou d’autres éléments ont été ajoutés. Le type de base est le tungstène à 18 %, également connu sous le nom de type 18-4-1, où 18 représente le tungstène, 4 le chrome (Cr) et 1 le vanadium (V). Il est principalement utilisé pour les outils de tournage.

2. A base de molybdène

Les aciers rapides à base de molybdène ont été développés comme une version moins coûteuse des aciers à base de tungstène. Ils contiennent environ 5 % de molybdène et 6 % de tungstène. Par rapport aux aciers à base de tungstène, ils ont une dureté et une viscosité supérieures et sont résistants aux chocs, de sorte qu’ils sont utilisés pour les forets soumis à des chocs.

L’ajout de cobalt aux aciers à base de tungstène et de molybdène augmente leur résistance à l’usure par rapport aux aciers sans cobalt. Ils sont choisis lorsqu’une plus grande résistance à l’usure est requise.

Autres informations sur les aciers rapides

Dureté des aciers rapides

Les aciers rapides ont une dureté Vickers de 722 HV. Le S45C, un acier au carbone couramment utilisé dans l’acier général, a une dureté de 201-269 HV, c’est-à-dire qu’il est très dur parmi les aciers.

Le carbure cémenté a une dureté de 1700-2050 HV, soit environ trois fois celle de l’acier à outils rapide. Cela en fait l’outil le plus fréquemment utilisé dans les opérations de coupe. Dans les situations où le temps d’usinage n’est pas aussi critique, comme les prototypes ou les pièces uniques, la durée de vie de l’outil est plutôt courte et le rendement en termes de coûts est médiocre. Les aciers rapides sont donc en deuxième position derrière les outils en carbure cémenté en termes de coût unitaire et de facilité de réaffûtage à l’aide d’une rectifieuse.

Qu’est-ce que l’acier de construction ?

L’acier de construction, également appelé acier SS, est un type d’acier à faible teneur en carbone.

En raison de sa faible teneur en carbone, l’acier SS est utilisé comme matière première car il ne peut pas être renforcé par un traitement thermique.

D’autre part, il est largement utilisé dans divers domaines. Il peut en effet être fabriqué dans une variété de formes, telles que la tôle, l’acier en H, la barre et l’acier de montagne, et il est très polyvalent.

Utilisations des aciers de construction

Bien qu’il existe de nombreux types d’acier différents, ils sont utilisés dans des domaines très variés. Il est rationnel et pratique car il présente un taux de rendement élevé et peu de produits défectueux parmi les aciers.

L’acier à haute résistance est utilisé dans les domaines où une résistance particulière est requise. Il est cependant coûteux et difficile à traiter, de sorte que le matériau SS, qui est peu coûteux et de performance moyenne, est apprécié. Les utilisations spécifiques sont les suivantes :

• Produits de construction et de génie civil
  Supports et poutres de ponts, charpentes et toitures de bâtiments, barres d’armature pour les fondations, etc.
• Machines-outils
  Tours, machines à souder, presses, pièces de machines, etc.
• Équipements de production
  Conteneurs, moules, équipement de coulée, etc.
• Moyens de transport
  Chemins de fer, navires, véhicules, etc.
• Matériel de production d’énergie
  Tours de transmission, éoliennes, etc.
• Appareils ménagers
  Réfrigérateurs, fours à micro-ondes, etc.
• Équipements auxiliaires
  Bancs, échafaudages, panneaux de signalisation, etc.

Caractéristiques des aciers de construction

Il n’existe pas de normes précises concernant les impuretés contenues dans les aciers à faible teneur en carbone, dont la teneur en carbone est d’environ 0,2 % dans les matériaux SS, si ce n’est que la teneur en phosphore et en soufre est déterminée à 0,05 % près. De plus, l’augmentation de la résistance par traitement thermique n’est pas possible lorsque la teneur en carbone est inférieure à 0,3 %.

Il est à noter que les acier de construction sont également utilisés comme matière première en l’état, l’accent étant mis sur la résistance à la traction et la limite d’élasticité. Les effets de la fragilité thermique due au chauffage sont faibles. L’étirage et le soudage peuvent être utilisés pour fabriquer des boîtes de conserve, et les coûts peuvent être réduits lorsque des produits en acier standardisés sont utilisés.

Cependant, comme ils ne forment pas de film d’oxyde comme le cuivre et l’aluminium, les zones chauffées et découpées sont sujettes à la rouille et nécessitent une peinture ou un traitement de surface. L’acier fondu est coulé directement dans l’acier, alors que l’acier chaulé est moulé. Des impuretés subsistent mais la qualité est maintenue en raison du sertissage interne causé par le laminage.

L’acier tué est désoxydé. Il s’agit d’un métal dans lequel des additifs sont ajoutés pour éliminer les gaz et les impuretés et homogénéiser la structure interne.

Types d’aciers de construction

Il existe quatre types de matériaux SS : SS330, SS400, SS490 et SS540. Le chiffre qui suit SS représente la résistance minimale à la traction, spécifiée à 400-510 MPa pour SS400.

Le SS330 et le SS540 sont disponibles sous forme de normes mais ne sont pratiquement jamais distribués. Le SS490 n’est pas non plus utilisé en raison de sa teneur élevée en carbone.

Autres informations sur les aciers de construction

Aciers standard en dimensions

Il existe des aciers standard de différentes dimensions, tels que l’acier de montagne en L, l’acier à rainure en U, l’acier en H et l’acier plat. Les tôles ont une épaisseur de 3,2 mm ou moins, comme les tôles d’acier laminées à froid (par exemple SPCC), tandis que les matériaux similaires comprennent l’acier laminé pour la construction de bâtiments (SN), l’acier laminé pour les structures soudées (SM) et l’acier au carbone pour la construction de machines (SC).

D’autres types d’acier au carbone comprennent l’acier à faible teneur en carbone (par exemple S15C), l’acier à teneur moyenne en carbone (par exemple S45C) et l’acier à haute teneur en carbone (par exemple SK5).

Qu’est-ce qu’un refroidisseur d’unité central de traitement (CPU) ?

Un refroidisseur d’unité centrale de traitement est un composant utilisé pour refroidir l’unité centrale d’un ordinateur, tel qu’un PC.

L’unité centrale génère de la chaleur pendant son fonctionnement. Sans un refroidissement approprié, les semi-conducteurs à l’intérieur de l’unité centrale pourraient dysfonctionner en raison d’un emballement thermique. Les refroidisseurs d’unité centrale de traitement sont donc installés en fonction de la consommation électrique de l’unité centrale de traitement à refroidir.

Il existe deux principaux types de refroidisseurs d’unité centrale de traitement : les refroidisseurs à air et les refroidisseurs à eau.La plupart des refroidisseurs d’unité centrale des PC disponibles dans le commerce sont refroidis par air, tandis que les refroidisseurs à eau sont souvent utilisés dans les PC de jeu haut de gamme et les PC auto-construits.

Utilisations des refroidisseurs d’unité centrale de traitement

Les refroidisseurs d’unité centrale de traitement servent à refroidir l’unité centrale de traitement. Cela évite l’emballement thermique et assure un fonctionnement stable en refroidissant l’unité centrale de traitement et en réduisant l’augmentation de la température due à la production de chaleur. C’est pourquoi les refroidisseurs d’unité centrale de traitement sont principalement installés dans les ordinateurs de bureau et les ordinateurs portables disponibles dans le commerce.

Les refroidisseurs d’unité centrale de traitement sont également vendus en tant qu’unités autonomes pour la fabrication de vos propres PC. Il existe différents types de refroidisseurs d’unité centrale de traitement en termes de consommation d’énergie du processeur, de fabricant et de format.

Principe des refroidisseurs d’unité centrale de traitement

Les refroidisseurs d’unité centrale de traitement utilisent principalement de l’air ou de l’eau comme moyen d’échange de chaleur pour assurer le refroidissement.

1. Système refroidi par air

Dans les systèmes refroidis par air, la chaleur générée par l’unité centrale est transférée à un dissipateur thermique en aluminium ou en cuivre, qui possède une excellente conductivité thermique. Le dissipateur thermique est refroidi par l’air qui le traverse à l’aide d’un ventilateur ou par convection naturelle pour dissiper la chaleur.

2. Système refroidi par eau

Dans le cas des systèmes refroidis à l’eau, la chaleur générée par l’unité centrale est transférée à l’eau, qui est ensuite acheminée vers le radiateur pour dissiper la chaleur.

Configuration des refroidisseurs d’unité centrale de traitement

1. Refroidissement par air

Les quatre composants d’un refroidisseur d’unité centrale de traitement refroidi par air sont la plaque de base, les caloducs, les dissipateurs de chaleur et les ventilateurs électriques. Le trajet de la chaleur de l’unité centrale de traitement vers l’air est : unité centrale → plaque de base → caloducs → dissipateurs de chaleur → air. Les caloducs et les ventilateurs électriques peuvent être supprimés.

Les refroidisseurs d’unité centrale de traitement sont conçus en termes de matériaux et de structure pour dissiper efficacement la chaleur. Les composants sont fabriqués en alliages de cuivre ou d’aluminium, en tenant compte de la conductivité thermique et du transfert de chaleur dans l’air. Afin de transférer efficacement la chaleur de l’unité centrale à la plaque de base, les surfaces de contact sont recouvertes d’une graisse de conduction thermique.

Pour dissiper la chaleur du dissipateur vers l’air, de nombreux refroidisseurs d’unité centrale utilisent un ventilateur électrique pour générer un flux d’air forcé. Le flux d’air du ventilateur électrique n’est pas seulement utilisé pour refroidir le dissipateur thermique, mais aussi d’autres éléments de la carte mère (board), comme la mémoire. Le flux d’air à l’intérieur du boîtier est également pris en compte : l’air chauffé par les dissipateurs thermiques doit être évacué en douceur vers l’extérieur du boîtier de l’ordinateur.

La taille du dissipateur thermique est importante pour augmenter la capacité de dissipation thermique des systèmes refroidis par air. De grands dissipateurs thermiques sont nécessaires pour refroidir les CPU à forte consommation d’énergie. Cependant, la taille du dissipateur thermique est limitée par l’espace d’installation dans le boîtier.

2. Refroidissement par eau

Les composants d’un refroidisseur d’unité centrale refroidie par eau sont les caloducs et les tuyaux d’eau de refroidissement, qui jouent le rôle de conduction de la chaleur dans les systèmes refroidis par air. Un radiateur remplace le dissipateur thermique pour la dissipation de la chaleur. Les radiateurs peuvent être installés à l’extérieur du boîtier, ce qui augmente leur taille et améliore la capacité de refroidissement.

Cependant, il existe un risque de défaillance dû aux fuites d’eau de refroidissement.

Choisir un refroidisseur d’unité centrale de traitement

Les refroidisseurs d’unité centrale de traitement sont choisis en fonction des quatre critères suivants :

1. Sockets CPU supportés

Certains refroidisseurs d’unité centrale de traitement ne sont compatibles qu’avec certains socles de CPU, il convient donc de vérifier si le socle de CPU cible est pris en charge.

2. Performances de refroidissement

Pour éviter l’emballement thermique, les processeurs récents sont dotés d’un système qui réduit l’horloge de fonctionnement lorsque la température dépasse un certain niveau afin de réduire la chaleur générée. En d’autres termes, les performances de l’unité centrale ne peuvent être démontrées si elle ne peut être refroidie.

Si le TDP (Thermal Design Power) est indiqué dans les spécifications du refroidisseur d’unité centrale, vérifiez qu’il couvre le TDP de l’unité centrale cible.

3. Silence

Si le silence est requis, vérifiez le niveau de bruit dans les spécifications avant de faire votre choix. 30db est une bonne indication.

4. Taille

Vous devez vérifier que le refroidisseur d’unité centrale de traitement n’interfère pas avec d’autres éléments tels que la mémoire ou les cartes d’extension.