月: 2023年5月

Qu’est-ce qu’un poste à souder plasma ?

Les postes à souder plasma sont des équipements qui soudent à l’aide d’un arc plasma généré entre l’électrode et le métal de base.

Il s’agit d’un type de soudage à l’arc qui utilise l’énergie de la décharge de l’arc pour souder, et qui est classé comme un type d’électrode non consommable, au même titre que le soudage tig. Par rapport à d’autres machines de soudage, le jet d’arc de la torche est plus étroit, ce qui permet de souder des zones plus fines. Un autre avantage est la chaleur élevée de l’arc plasma, qui rend les opérations de soudage plus rapides.

Il s’agit toutefois d’un équipement moins fréquemment utilisé, car peu d’entrepreneurs en disposent eux-mêmes et leur existence n’est généralement pas bien connue. Les postes à souder plasma sont utilisés dans des domaines spécialisés en raison de leurs performances élevées, notamment pour les travaux de précision et les soudures fines.

Utilisations des postes à souder plasma

Les postes à souder plasma ont des caractéristiques différentes des autres types de soudage à l’arc et sont utilisés lorsqu’une grande précision d’usinage est requise. Alors que le soudage à l’arc avec électrode consommable provoque une déformation structurelle du matériau de base, les postes à souder plasma peuvent concentrer la chaleur de l’arc dans une zone plus étroite, ce qui minimise la déformation. Elles conviennent au soudage de matériaux nécessitant une grande précision d’usinage et à l’industrie manufacturière.

De plu, ils sont également utiles lorsqu’une finition propre est requise, car ils ne laissent pas de particules connues sous le nom d’éclaboussures. Par exemple, les postes à souder plasma sont également utilisés pour souder des équipements utilisés dans l’industrie alimentaire et dans la fabrication d’objets d’art, de bijoux et d’équipements médicaux.

Ils peuvent également être utilisés pour des matériaux métalliques autres que l’acier. Par exemple, ils peuvent être utilisés avec de l’aluminium, de l’acier inoxydable et d’autres matériaux sensibles aux températures élevées, et sont souvent utilisés dans les industries aérospatiale et automobile.

Principe des postes à souder plasma

Les postes à souder plasma permettent de transformer des gaz en plasma afin de créer une décharge d’arc. Le plasma est le quatrième état de la matière. Il est généré en appliquant continuellement de l’énergie à un gaz. Les gaz dans cet état sont chargés électriquement car ils contiennent des particules chargées, qui deviennent des conducteurs et génèrent un arc lorsque le gaz plasmatisé est injecté.

Par rapport au soudage tig, les postes à souder plasma ont une portée d’arc plus étroite et plus ciblée, ce qui permet de souder dans des espaces plus restreints. La grande directivité de l’arc permet également de souder des coins. De plus, comme ils utilisent des électrodes non consommables qui ne fondent pas, ils peuvent fonctionner pendant de longues périodes et sont utilisés pour le soudage automatique dans les chaînes de production des usines.

L’inconvénient est qu’elles sont plus chères que le soudage tig. Les postes à souder plasma fonctionnent selon un principe différent des autres méthodes de soudage, il est donc important de comprendre leurs caractéristiques. Ils peuvent être la meilleure option, en particulier lorsqu’un travail de précision est requis ou lorsqu’un fonctionnement continu pendant de longues périodes est nécessaire.

Types de postes à souder plasma

Il existe deux types de postes à souder plasma : les systèmes à arc non piloté et les systèmes à arc piloté, auxquels s’ajoutent les machines de coupage au plasma.

1. Le système à arc non piloté

La méthode de l’arc non piloté n’utilise pas d’électrodes, mais génère un arc directement à partir du conduit de gaz. Cette méthode utilise un dispositif de décharge à haute fréquence pour générer un arc, qui est ensuite soudé par injection de gaz plasmé. Elle convient à l’automatisation des usines car elle permet un fonctionnement continu pendant de longues périodes et offre une qualité de soudage élevée.

2. Le système à arc piloté

La méthode de l’arc piloté utilise une électrode pour générer un arc, qui est ensuite utilisé pour injecter du gaz plasmatique. Cette méthode convient au soudage de précision car l’énergie nécessaire au soudage peut être ajustée et un haut degré de stabilité peut être atteint.

3. Le système de découpe au plasma

Les machines de découpe au plasma utilisent un arc de plasma pour découper les matériaux. En exposant le matériau à un arc de plasma à haute température, la chaleur fait fondre le matériau, qui est ensuite découpé par le plasma éjecté à grande vitesse. Cette méthode est utilisée pour les travaux de démolition de navires et de bâtiments, car elle permet de couper à grande vitesse et de découper des matériaux plus épais.

Qu’est-ce qu’une machine de soudage au plasma ? 

Les machines de soudage plasma sont des équipements qui soudent à l’aide d’un arc plasma généré entre l’électrode et le métal de base.

Il s’agit d’un type de soudage à l’arc qui utilise l’énergie de la décharge de l’arc pour souder, et qui est classé comme un type d’électrode non consommable, au même titre que le soudage tig. Par rapport à d’autres machines de soudage, le jet d’arc de la torche est plus étroit, ce qui permet de souder des zones plus fines. Un autre avantage est la chaleur élevée de l’arc plasma, qui rend les opérations de soudage plus rapides.

Il s’agit toutefois d’un équipement moins fréquemment utilisé, car peu d’entrepreneurs en disposent eux-mêmes et leur existence n’est généralement pas bien connue. Les machines à souder au plasma sont utilisées dans des domaines spécialisés en raison de leurs performances élevées, notamment pour les travaux de précision et les soudures fines.

Utilisations des machines de soudage au plasma

Les machines de soudage au plasma présentent des caractéristiques différentes des autres types de soudage à l’arc et sont utilisées lorsqu’un usinage de précision est requis. Alors que le soudage à l’arc avec électrode consommable provoque une déformation structurelle du matériau de base, les machines de soudage au plasma peuvent concentrer la chaleur de l’arc dans une zone plus étroite, ce qui minimise la déformation. Elles conviennent au soudage de matériaux nécessitant une grande précision d’usinage et à l’industrie manufacturière.

De plus, les machines à souder au plasma sont également utiles lorsqu’une finition propre est requise, car elles ne laissent pas de particules connues sous le nom d’éclaboussures. Par exemple, les soudeurs plasma sont également utilisés pour souder des équipements utilisés dans l’industrie alimentaire et dans la fabrication d’objets d’art, de bijoux et d’équipements médicaux.

Elles peuvent également être utilisées avec des matériaux métalliques autres que l’acier. Par exemple, ils peuvent être utilisés avec de l’aluminium, de l’acier inoxydable et d’autres matériaux sensibles aux températures élevées, et sont souvent utilisés dans les industries aérospatiale et automobile.

Principe des machines de soudage au plasma

Les machines de soudage au plasma peuvent transformer des gaz en plasma afin de créer une décharge d’arc. Le plasma est le quatrième état de la matière. Il est généré en appliquant continuellement de l’énergie à un gaz. Les gaz dans cet état sont chargés électriquement car ils contiennent des particules chargées, qui deviennent des conducteurs et génèrent un arc lorsque le gaz plasmatisé est injecté.

Par rapport au soudage tig, les soudeurs plasma ont une portée d’arc plus étroite et plus ciblée, ce qui permet de souder dans des espaces plus restreints. La grande directivité de l’arc permet également de souder des coins. De plus, comme ils utilisent des électrodes non consommables qui ne fondent pas, ils peuvent fonctionner pendant de longues périodes et sont utilisés pour le soudage automatique dans les chaînes de production des usines.

L’inconvénient est qu’elles sont plus chères que le soudage tig. Les soudeuses à plasma fonctionnent selon un principe différent des autres méthodes de soudage, il est donc important de comprendre leurs caractéristiques. Les machines de soudage au plasma peuvent être la meilleure option, en particulier lorsqu’un travail de précision est requis ou lorsqu’un fonctionnement continu pendant de longues périodes est nécessaire.

Types de machines de soudage au plasma

Il existe deux types de machines de soudage plasma : les systèmes à arc non piloté et les systèmes à arc piloté, ainsi que les machines de coupage plasma associées.

1. Systèmes à arc non piloté

La méthode de l’arc non piloté n’utilise pas d’électrodes, mais génère un arc directement à partir du conduit de gaz. Cette méthode utilise un dispositif de décharge à haute fréquence pour générer un arc, qui est ensuite soudé par injection de gaz plasmés. Elle convient à l’automatisation des usines car elle permet un fonctionnement continu pendant de longues périodes et offre une qualité de soudage élevée.

2. Méthode de l’arc pilote

La méthode de l’arc pilote utilise une électrode pour générer un arc, qui est ensuite utilisé pour injecter du gaz plasmatique. Cette méthode convient au soudage de précision, car l’énergie nécessaire au soudage peut être ajustée et un degré élevé de stabilité peut être atteint.

3. Machines de découpe au plasma

Les machines de découpe au plasma utilisent un arc de plasma pour découper les matériaux. En exposant le matériau à un arc de plasma à haute température, la chaleur fait fondre le matériau, qui est ensuite découpé par le plasma éjecté à grande vitesse. Cette méthode est utilisée pour les travaux de démolition de navires et de bâtiments, car elle permet de couper à grande vitesse et de découper des matériaux plus épais.

Qu’est-ce qu’un oscilloscope à signaux mixtes ?

Un oscilloscope à signaux mixtes est un oscilloscope numérique doté de fonctions d’analyse.

Un nombre croissant d’oscilloscopes numériques récents sont équipés de fonctions d’entrée logique et peuvent afficher à la fois des signaux analogiques et numériques. On les appelle oscilloscopes à signaux mixtes pour les distinguer des oscilloscopes normaux. Les oscilloscopes à signaux mixtes affichent la forme d’onde du signal provenant de la voie d’entrée analogique et la forme d’onde logique provenant de la voie d’entrée numérique sur un seul écran, ce qui permet de les comparer sur le même axe temporel.

Utilisations des oscilloscopes à signaux mixtes

Les oscilloscopes à signaux mixtes sont utilisés pour l’analyse des signaux, en particulier dans les circuits comportant des signaux analogiques et numériques mixtes. Par convention, un oscilloscope est utilisé pour observer les signaux analogiques et un analyseur logique est utilisé pour observer les signaux numériques, qui sont mesurés en combinaison, mais l’utilisation d’un seul oscilloscope à signaux mixtes améliore considérablement l’efficacité du travail.

Les signaux analogiques et numériques peuvent être observés et analysés simultanément. Ainsi, par exemple, en déclenchant un signal numérique à partir d’un circuit logique au moment où celui-ci présente un état spécifique, il est possible d’observer les formes d’onde du signal du circuit analogique avant et après cela. C’est également un instrument de mesure extrêmement efficace pour analyser les problèmes qui surviennent à des moments précis dans les circuits numériques à grande vitesse, en utilisant un oscilloscope pour observer la forme d’onde du signal numérique, comme le retard dans le temps de montée et la présence ou l’absence de dépassement ou de sous-dépassement.

Principe des oscilloscopes à signaux mixtes

Un oscilloscope à signaux mixtes est un instrument de mesure qui incorpore les fonctions d’un analyseur logique à un oscilloscope numérique et intègre les deux pour permettre l’acquisition de données de forme d’onde. Les deux fonctions capturent des données basées sur un axe temporel commun, de sorte que la forme d’onde du signal analogique et la synchronisation du signal numérique du circuit logique sont parfaitement adaptées.

La spécification standard pour les entrées analogiques est de 4 à 8 canaux avec une résolution de 8 à 12 bits, tandis que les entrées numériques sont de 16 canaux ou plus et sont traitées comme des signaux de 1 bit. La longueur de la mémoire varie d’un modèle à l’autre, mais plus elle est grande, meilleure est la mesure. En général, les signaux numériques peuvent acquérir des données pendant de plus longues périodes.

Les formes d’onde des signaux analogiques et les signaux numériques sont affichés sur l’écran avec un axe temporel commun, de sorte que la relation entre les deux est clairement visible d’un coup d’œil, ce qui est très efficace pour analyser le fonctionnement d’un circuit. À noter que certains modèles utilisent un système d’exploitation tel que Windows 10, qui hérite de l’opérabilité des PC et des tablettes, ce qui permet de travailler plus efficacement.

Autres informations sur les oscilloscopes à signaux mixtes

Fonctions utiles spécifiques aux oscilloscopes à signaux mixtes

Les fonctions utiles spécifiques aux oscilloscopes à signaux mixtes sont expliquées ici, en prenant pour exemple l’analyse du circuit d’un dispositif de mémoire. Les commandes émises par le contrôleur vers la mémoire sont définies comme une combinaison des signaux RAS, CAS et WE, mais en utilisant des symboles au lieu des noms de signaux, il devient possible d’afficher non seulement les formes d’ondes logiques “Hi” et “Lo”, mais aussi les symboles “Read” et “Write”, Ceci est très utile pour l’analyse ultérieure des signaux.

De plus, si un motif “Read” ou “Write” est défini comme condition de déclenchement, la forme d’onde du signal des données ou de l’adresse à ce moment-là peut être observée sur l’oscilloscope. Inversement, si une forme d’onde anormale en entrée de l’oscilloscope est définie comme condition de déclenchement, il est également possible de vérifier la séquence dans laquelle le phénomène se produit.

Un autre exemple est celui des canaux insuffisants sur un oscilloscope normal. Les canaux logiques supplémentaires ne peuvent pas être utilisés pour observer des formes d’onde, mais peuvent être configurés pour des entrées de déclenchement ou des vérifications de la synchronisation. Par conséquent, les canaux de l’oscilloscope peuvent être alloués uniquement aux signaux dont les formes d’onde doivent être observées, ce qui permet d’utiliser efficacement les canaux de l’oscilloscope.

Qu’est-ce qu’une soudeuse laser ?

Une soudeuse laser est un appareil qui utilise la lumière laser pour assembler deux objets.

Elle s’applique principalement au collage des résines et utilise la chaleur générée par le faisceau laser. Il existe d’autres méthodes de soudage, comme celles utilisant une plaque chauffante ou des ondes ultrasoniques, mais elles utilisent toutes le même principe de génération de chaleur pour faire fondre l’objet et le coller lorsqu’il refroidit.

Dans les soudeuses laser, les pièces fondues sont jointes à la limite lorsqu’elles refroidissent et se solidifient pour former une liaison. Elles sont capables d’assembler même les plus petites surfaces et sont considérées comme un appareil propre qui génère peu de poussière. Cet équipement est utilisé dans diverses industries et contribue à améliorer la qualité et l’efficacité.

Utilisations des soudeuses laser

Les soudeuses laser sont largement utilisées pour les produits qui nécessitent un aspect esthétique et une grande résistance à l’eau. Les feux arrière des voitures en sont un exemple.

Les feux arrière doivent avoir des couleurs vives et un bel éclairage, mais l’utilisation de vis ou d’adhésifs pour assembler les pièces en plastique peut s’avérer inesthétique. C’est là que les soudeuses laser entrent en jeu car elles permettent d’obtenir une belle finition sans utiliser d’adhésifs.

Les soudeuses laser sont également utiles pour les produits tels que les réservoirs médicaux, qui doivent être très étanches. Les produits assemblés par des soudeuses laser, sans vis ni adhésifs sont plus étanches et moins sujets à la détérioration liée au vieillissement.

Principe des soudeuses laser

Les soudeuses laser utilisent la lumière laser pour faire fondre les résines et assembler deux objets. On prépare d’abord une résine perméable et une résine absorbante, la résine perméable étant placée sur le dessus et la résine absorbante sur le dessous. Lorsqu’un faisceau laser est envoyé par le haut, la lumière qui traverse la résine transmissive est continuellement irradiée sur la résine absorbante, ce qui génère de la chaleur à la frontière entre les deux.

Lorsque le laser est arrêté, la résine fondue se refroidit et se solidifie, ce qui permet d’assembler les deux résines. Cependant, toutes les résines ne peuvent pas être utilisées. Des résines perméables et absorbantes sont nécessaires.

Les résines à haute perméabilité sont blanches ou transparentes, tandis que les résines à haute absorption sont presque noires. Lors du soudage de résines blanches ou transparentes, un absorbant laser est appliqué sur la résine située en dessous et le soudage est effectué selon la méthode normale. Dans le cas des résines noire sur noire, le soudage est effectué à l’aide d’une résine perméable, presque noire, sur la résine supérieure.

Les soudeuses laser sont utilisées dans divers domaines et contribuent à une efficacité élevée et à une meilleure qualité. Elles constituent une technologie très avantageuse pour les produits dont l’aspect et la résistance à l’eau sont importants.

Types de soudeuses laser

Les soudeuses laser sont  largement utilisées dans l’industrie. Le choix de la bonne machine peut aider à développer des produits efficaces dans un secteur spécifique.

1. Soudeuse laser CO2

Les soudeuses laser CO2 sont généralement connues pour leur rendement élevé. Elles sont utilisées dans un grand nombre de domaines, car elles permettent d’assembler rapidement et proprement des matériaux tels que les résines et les métaux.

2. Soudeuse laser à fibres

Elles permettent un traitement précis grâce à leur courte longueur d’onde. Elles sont principalement utilisées pour le traitement des métaux et l’assemblage de composants électroniques, et sont actives dans les domaines où une qualité élevée est requise.

3. Soudeuse laser à diode

Ces dernières sont compactes et efficaces. Grâce à leur faible consommation d’énergie et à leur faible effet thermique, elles conviennent au soudage de résines et de métaux fins. Elles sont utilisées dans un grand nombre d’industries en raison de leur économie d’énergie et de leur faible coût de traitement.

4. Soudeuse laser YAG

Les soudeuses laser YAG ont des lasers dont les longueurs d’onde se situent dans la région de l’infrarouge moyen et conviennent à l’assemblage des métaux et des céramiques. En raison de leur densité énergétique élevée et de leurs faibles effets thermiques, elles sont utilisées pour les traitements de précision dans les appareils médicaux et les équipements spatiaux.

Qu’est-ce qu’un testeur de basse résistance ?

Un testeur de basse résistance est un appareil capable de mesurer des résistances infimes en milliohms, c’est-à-dire inférieures à un ohm.

Les instruments de mesure de résistance ordinaires ne peuvent pas mesurer des résistances inférieures à 1 ohm avec une grande précision, car ils sont influencés par la résistance de contact entre l’instrument de mesure et la résistance, ainsi que par la résistance du câblage des fils de mesure. Les testeurs de basse résistance, en revanche, sont moins affectés par la résistance de contact et la résistance du câblage, et peuvent mesurer des résistances inférieures à 1 ohm avec une grande précision.

Utilisations des testeur de basse résistance

Les testeurs de basse résistance sont utilisés pour mesurer la résistance de divers échantillons. Ils sont notamment utilisés pour mesurer la résistance des bobinages dans les moteurs, les solénoïdes et les bobines d’inductance, la résistance des contacts dans les faisceaux de câbles, les connecteurs et les contacts d’interrupteurs, ainsi que la résistance du câblage sur les cartes de circuits imprimés.

Les testeurs de basse résistance doivent également être utilisés pour mesurer la résistance des fusibles de courant et des résistances de shunt, ainsi que la résistance au courant continu du caoutchouc conducteur.

Principe des testeurs de basse résistance

Les testeurs de résistance générale mesurent la résistance en utilisant la méthode à deux bornes, alors que la méthode de mesure utilisée par les testeurs de basse résistance pour mesurer la résistance est la méthode à quatre bornes.

1. Méthode à deux bornes

La méthode à deux bornes utilise un fil commun pour la source de courant et un fil commun pour le voltmètre. Le courant de la source de courant passe également par les fils du voltmètre lors de la mesure de la résistance, provoquant une chute de tension dans les fils et dans la résistance de contact, ce qui entraîne une erreur de mesure lors de la mesure de la résistance.

2. Méthode à quatre bornes

La méthode à quatre bornes utilise la source de courant et les fils du voltmètre indépendamment l’un de l’autre. Aucun courant ne circule dans les cordons de mesure de la tension, de sorte qu’il n’y a pas de chute de tension dans les cordons ni dans la résistance de contact, ce qui permet d’obtenir des mesures de résistance très précises.

Autres informations sur les testeurs de basse résistance

1. Réglage de la plage de résistance

Réglez la plage de résistance du testeur en fonction de la valeur de la résistance. Il existe deux méthodes de réglage de la plage de résistance : le mode manuel et le mode automatique. Utilisez le mode manuel si vous souhaitez régler la plage de résistance de manière arbitraire, ou sélectionnez le mode automatique si vous souhaitez régler la plage de résistance automatiquement.

Si vous sélectionnez le mode automatique, vous avez l’avantage de ne pas avoir à modifier vous-même le réglage de la plage de résistance. Cependant, pour les résistances filaires telles que les moteurs, les solénoïdes et les bobines d’étranglement, la valeur mesurée peut ne pas être stable dans la plage automatique. Dans ce cas, il est recommandé de régler manuellement la plage de résistance et de mesurer ensuite la valeur de la résistance.

2. Réglage de la plage de mesure du courant

En augmentant le plus possible le courant de mesure, on augmente la tension aux deux extrémités de la résistance et on améliore ainsi la précision de la mesure. Cependant, si le courant de mesure est augmenté, la consommation de courant de la résistance augmente et la résistance chauffe.

Lorsque la résistance chauffe, elle est sujette à des problèmes tels que la rupture de la résistance, la modification de la valeur de la résistance, la magnétisation de la résistance, etc. Ces problèmes peuvent empêcher de mesurer correctement la valeur de la résistance. Inversement, si le courant de mesure est réduit, la tension aux deux extrémités de la résistance devient plus faible, ce qui la rend plus facilement affectée par les bruits extérieurs pendant la mesure et rend la valeur mesurée moins stable.

3. Réglage de la vitesse de mesure

Une vitesse de mesure aussi lente que possible améliore la précision de la mesure et réduit l’influence des bruits extérieurs. Des vitesses de mesure plus rapides raccourcissent le temps de mesure, mais sont plus sensibles aux bruits extérieurs et rendent plus difficile la stabilisation de la valeur mesurée.

4. Comment réduire les bruits extérieurs ?

Si la mesure de la résistance est affectée par des bruits extérieurs, la valeur mesurée ne sera pas stable et il ne sera pas possible d’effectuer une mesure correcte. Minimisez l’influence du bruit externe en protégeant suffisamment les fils de connexion ou en les torsadant.

Qu’est-ce qu’un indicateur d’excentricité ?

Un indicateur d’excentricité est un instrument de mesure permettant de mesurer l’excentricité, la flexion et le faux-rond des arbres.

Il est également appelé testeur d’excentricité ou instrument de mesure de la concentricité. L’excentricité est un écart par rapport au point central où il devrait se trouver. En plus de l’excentricité d’une pièce, il est également possible de mesurer le faux-rond, la flexion, la concentricité et la coaxialité.

L’excentricité est généralement mesurée à l’aide d’un comparateur. Les trous centraux usinés des deux côtés de la pièce sont fixés aux deux centres de l’instrument de mesure. Le comparateur est placé au point à mesurer et la pièce est tournée pour permettre la mesure.

D’autres méthodes de mesure telles que le laser et les méthodes de réflexion et de transmission optiques existent également.

Utilisations d’un indicateur d’excentricité

Les indicateurs d’excentricité sont utilisés pour mesurer l’excentricité d’outils de coupe rotatifs, de divers arbres, de vilebrequins, d’engrenages, de têtes de piston, etc. Il existe également des instruments de mesure de l’excentricité pour mesurer l’excentricité des lentilles.

Le parallélisme entre le plateau de l’indicateur d’excentricité et les deux centres est assuré. Ils ont également une construction rigide pour éviter les erreurs causées par le poids de la pièce ou les déviations au fil du temps.

Les indicateurs d’excentricité servent généralement à vérifier la précision après des opérations d’usinage telles que la coupe ou la rectification. Dans le cas des mesures de flexion, ils sont utilisés pour vérifier la déformation après un traitement thermique.

En plaçant le comparateur sur la face d’extrémité d’une pièce ayant une forme d’arbre à plusieurs étages, il est également possible de mesurer l’équerrage des faces d’extrémité par rapport aux deux centres.

Principe des indicateurs d’excentricité

1. Mesure mécanique

Mesure par rapport au centre
Les centres d’indicateurs d’excentricité sont généralement fabriqués en acier trempé. Lorsqu’ils sont utilisés sur des pièces dures ou lorsque des mesures fréquentes sont nécessaires, un centre en carbure avec une pointe en carbure brasée peut être utilisé.

Les centres parapluie sont utilisés pour les pièces dont la face frontale présente un diamètre intérieur usiné au lieu d’un trou central. Un centre ayant le même angle de biseau que l’angle de chanfrein de la pièce à usiner est nécessaire.

Un comparateur est appliqué sur la surface extérieure de la pièce et le changement de position de la surface extérieure de la pièce est lu pendant que la pièce est légèrement tournée. Il s’agit de la mesure de l’excentricité de la référence centrale.

Mesure basée sur le diamètre extérieur
Au lieu d’être serré par les deux centres du dispositif de mesure de l’excentricité, le diamètre extérieur de la pièce est placé sur deux ensembles de rouleaux et soutenu par un total de quatre rouleaux, deux ensembles à chaque extrémité de la pièce. L’excentricité peut être mesurée en faisant tourner la pièce. La valeur mesurée est basée sur le diamètre extérieur.

Il existe également des indicateurs d’excentricité qui peuvent mesurer l’excentricité en porte-à-faux en plaçant un côté de la pièce sur un ensemble de deux rouleaux et en fixant un rouleau de serrage par-dessus. Pour les formes cylindriques avec usinage du diamètre intérieur, où la coaxialité du diamètre intérieur par rapport au diamètre extérieur doit être mesurée, un comparateur peut être placé sur le diamètre intérieur et tourné.

Dans les deux cas, l’écartement des deux rouleaux doit être ajusté en fonction de la taille du diamètre de la pièce.

2. Principe de la mesure sans contact

Indicateur d’excentricité laser
Il est possible de mesurer le battement du diamètre extérieur pendant la rotation. À l’aide d’un appareil de mesure de déplacement à laser réfléchissant, un laser est projeté sur la surface extérieure de l’objet en rotation et l’onde réfléchie est détectée pour mesurer la variation de la distance. Une fréquence d’échantillonnage d’au moins 10 fois la vitesse de rotation est nécessaire.

Les instruments de mesure dimensionnelle à laser transmissif peuvent également être utilisés pour la mesure. Le laser est dirigé circonférentiellement sur la surface extérieure du corps en rotation et la valeur p-p du faux-rond est mesurée par le récepteur. Une vitesse d’échantillonnage d’au moins 10 fois la vitesse de rotation est nécessaire.

De plus, un appareil de mesure dimensionnelle à laser 2D de type transmission peut être utilisé pour mesurer les fluctuations de position en plusieurs points. Le battement des rainures en V et des protubérances découpées sur la circonférence peut être mesuré.

Indicateur d’excentricité optique
Cette méthode permet de mesurer l’excentricité des lentilles convexes et concaves. Il en existe deux types : réflectif et transmissif. Les indicateurs d’excentricité par réflexion utilisent une méthode de réflexion pour mesurer l’excentricité entre le diamètre extérieur de la lentille testée et le centre sphérique de la lentille.

Les indicateurs d’excentricité par transmission mesurent l’excentricité de transmission de la lentille. L’excentricité de transmission est l’écart de la lumière transmise par rapport à l’axe optique. L’axe optique est la ligne reliant les centres des sphères des deux côtés de la lentille.

Autres informations sur les indicateurs d’excentricité

Comment utiliser un indicateur d’excentricité ?

Tout d’abord, placez les centres gauche et droit aux positions souhaitées sur la table de l’indicateur d’excentricité, en fonction de la longueur de la pièce, et verrouillez-les. L’un des centres gauche et droit est conçu pour être déplacé vers l’intérieur et vers l’extérieur à l’aide d’un levier.

En actionnant ce levier, la pièce est réglée avec le centre rétracté, et la pièce est serrée en ramenant le levier. La force du ressort permet de soutenir la pièce avec une force de maintien constante.

Le comparateur est placé contre la surface extérieure de la pièce et la pièce est tournée. La variation de l’aiguille obtenue à ce moment-là est l’excentricité.

Qu’est-ce qu’un désodorisant par photocatalyse ?

Un désodorisant par photocatalyse est un dispositif qui désodorise l’air en oxydant et en décomposant les substances malodorantes et nocives grâce au fort pouvoir oxydant du photocatalyseur supporté par le filtre. Le photocatalyseur agit lorsque la lumière frappe sa surface, oxydant et décomposant les substances nocives et odorantes.

Il exerce ainsi des effets désodorisants et antibactériens et purifie l’air. Bien que son pouvoir oxydant soit plus fort que celui de l’ozone, il est sûr et ne nuit pas au corps humain. Cette technologie est originaire du Japon.

Les désodorisants par photocatalyse peuvent être utilisés à l’infini, car ils sont volontairement renouvelables par la lumière. L’effet peut être maintenu avec un entretien simple et il n’est pas nécessaire de les éliminer.

Utilisations des désodorisants par photocatalyse

Les désodorisants par photocatalyse sont utilisés pour purifier l’air ambiant en les installant dans des lieux où les mauvaises odeurs posent problème. Ils peuvent éliminer le pollen, les moisissures, le tabac, les bactéries et même les virus tels que les nouvelles souches de grippe.

Ils sont souvent utilisés parce qu’ils sont plus sûrs que l’ozone et d’autres formes de purification de l’air. C’est pourquoi ils servent principalement dans les lieux où la sécurité et l’hygiène sont importantes, tels que les laboratoires universitaires et d’entreprise où des animaux sont élevés, les usines alimentaires et les cuisines, les établissements de soins et les hôpitaux.

Ils sont également utilisés dans des lieux où l’on veille à ne pas porter atteinte aux marques et à l’image de marque en raison de mauvaises odeurs (grands établissements commerciaux avec de nombreuses allées et venues, hôtels et autres lieux d’hébergement). En raison de son pouvoir oxydant élevé et de son action désodorisante très puissante, il est également utilisé dans les installations de traitement des eaux usées, les installations de traitement des boues et d’autres lieux où les odeurs sont très fortes.

Principe des désodorisants par photocatalyse

Les désodorisants par photocatalyse utilisent les principes de la photocatalyse et de l’hydrodynamique. Le principe de la désodorisation photocatalytique est une réaction de décomposition oxydative.

• Lorsque le dioxyde de titane (TiO2) est exposé à la lumière (ultraviolette), les électrons de la bande de valence sont excités, produisant des e- (électrons) et des h+ (trous).
• L’oxygène et l’eau présents dans l’air sont adsorbés sur la surface du dioxyde de titane, ce qui provoque une réaction d’oxydoréduction avec h+ et e-, entraînant la production d’espèces réactives de l’oxygène telles que OH (radical hydroxyle) et O2- (anion superoxyde).
• Les espèces réactives de l’oxygène générées provoquent une réaction d’oxydoréduction avec les composés organiques adsorbés à la surface du dioxyde de titane. Les substances malodorantes et les bactéries sont décomposées et du dioxyde de carbone et de l’eau sont produits.

Comparé au potentiel d’oxydation de l’ozone, qui est de 2,07, le potentiel d’oxydation de l’oxyde de titane, un composant de la photocatalyse, est de 3,20. Le potentiel d’oxydation de la photocatalyse est donc plus élevé que celui de l’ozone.

Certains produits utilisent également les principes de l’hydrodynamique pour concevoir une structure interne, assurant ainsi une distribution uniforme de la pression et réduisant la taille de l’équipement. Les filtres photocatalytiques sont construits avec deux ou trois couches afin d’augmenter la zone de contact entre l’air et le désodorisant par photocatalyse, ce qui accroît l’efficacité.

Types de désodorisants par photocatalyse

La structure du produit se compose essentiellement d’un filtre photocatalytique et d’une lampe à ultraviolets. Les filtres contenant le photocatalyseur (dioxyde de titane) peuvent être en plastique, en céramique (alumine) ou en aluminium, le nombre de filtres dépend du produit. Le plastique est léger et résistant à la rupture, la céramique est un matériau thermiquement et chimiquement stable et l’aluminium est très résistant et léger.

Ils sont également disponibles dans une variété de formes, telles qu’ils peuvent être installés directement au-dessus du ventilateur, montés horizontalement ou suspendus au plafond, et dans des tailles allant de suffisamment petites pour être installées à l’intérieur à suffisamment grandes pour être utilisées à l’extérieur. Les désodorisants par photocatalyse sont autorégénérés par la lumière, de sorte qu’en lui-même, il nécessite peu d’entretien. En revanche, les lampes UV doivent être remplacées régulièrement.

Lorsqu’il est utilisé pour les effluents de cuisine contenant des fumées huileuses, il est efficace de choisir un produit doté d’un épurateur cyclonique ou d’un filtre à graisse en tant que prétraitement.

Qu’est-ce qu’un testeur de choc thermique ?

Un testeur de choc thermique est un équipement d’essai utilisé pour effectuer des tests de chocs à chaud et à froid sur des produits d’équipement électrique, principalement pour évaluer la capacité du produit à résister aux changements de température dans son environnement de fonctionnement.

Le test de choc thermique consiste à créer de manière répétée et alternée des environnements à haute et basse température pendant une courte période sur le produit à évaluer et à observer les effets de ces changements de température sur le spécimen pour évaluer s’il y a des problèmes. Ce test est souvent réalisé sur des produits électroniques automobiles, principalement pour contrôler le mouvement des moteurs d’entraînement dans les systèmes audio et de navigation des voitures, les voitures hybrides et les voitures électriques.

Utilisations des testeurs de choc thermique

Les testeurs de choc thermique sont principalement utilisés dans l’évaluation des produits électroniques pour vérifier leur fiabilité. Parmi les composants des équipements électroniques, la résistance à l’environnement des pièces à souder et des pièces en plastique de divers connecteurs est évaluée.

De plus, les testeurs de choc thermique sont utilisés pour les évaluations de durabilité et les testeurs de reproduction des défaillances, tels que ceux énumérés ci-dessous :

• Essai de reproduction des fissures et des fissures de soudure dans les pièces soudées.
• Confirmation de l’évaluation de la durabilité à la suite de modifications du matériau de soudure.
• Confirmation de la durabilité des connecteurs en plastique en raison des changements de température.
• Vérification de la durabilité des matériaux de collage contre la fissuration, le décollement et l’écaillage du film de revêtement.
• Vérification de la durabilité des pièces moulées en résine, telles que les connecteurs, contre les déformations thermiques et les fissures.
• Vérifier si des défauts apparaissent en raison de différences dans les coefficients de dilatation thermique de différents matériaux combinant la résine et le métal.
• Contrôle de la qualité des composants d’appareils électroniques et testeurs de dépistage.

Principe du testeur de choc thermique

La structure d’un appareil d’essai de choc thermique est généralement une structure à trois couches avec une chambre à haute température sur le côté supérieur de la zone d’essai, qui sert de chambre d’essai, et une chambre à basse température sur le côté inférieur. Des cloisons appelées registres peuvent être ouvertes et fermées entre la zone d’essai et la chambre à haute température, entre la chambre d’essai et la chambre à basse température, et entre la chambre d’essai et l’extérieur de l’unité.

Lorsque la zone d’essai est chauffée, le registre de la chambre chaude est ouvert et le registre de la chambre froide est fermé. Dans cet état, l’air de la chambre chaude est soufflé dans la zone d’essai, ce qui permet un chauffage rapide de la zone d’essai. Lors d’un refroidissement immédiat, le registre de la chambre chaude est fermé et le registre de la chambre froide est relâché, et l’air de la chambre froide est soufflé dans la chambre d’essai.

Lorsque la zone d’essai est ramenée à température ambiante, les registres des chambres chaude et froide sont fermés et le registre situé entre la chambre d’essai et l’air extérieur est relâché. Pour tester les composants d’un équipement électronique, il est également possible d’effectuer des essais avec l’équipement sous tension.

La plage de températures pouvant être réglée dans les testeurs de choc thermique est d’environ -70°C à 200°C. Ces dernières années, les exigences de qualité des composants électroniques se sont accrues et certains testeurs sont capables de résister à des températures allant jusqu’à 300°C.

Types d’essais de chocs thermiques

Il existe deux types d’essais de choc thermique : les essais à deux zones et les essais à trois zones. Les essais à deux zones sont effectués dans des conditions de température élevée et basse, tandis que les essais à trois zones combinent des températures élevées et basses avec des conditions de température ambiante.

Les conditions de température normale sont créées par de l’air extérieur à l’équipement d’essai qui circule dans la chambre d’essai.

Autres informations sur les testeurs de choc thermique

Nécessité des essais de choc thermique

Les matériaux utilisés dans les produits se dilatent et se contractent sous l’effet des changements de température. Les pièces composées de différents matériaux subissent des contraintes dues à leurs différentes propriétés. De manière répétée, cela peut entraîner une accumulation de fatigue interne, des fissures et des ruptures, qui se traduisent par une résistance plus faible que prévu, un éclatement des joints, un desserrage des vis et un décollement des revêtements de surface.

Il est donc important de vérifier chronologiquement, en même temps que l’importance de la charge appliquée, où se produisent l’expansion et la contraction et “où la charge est appliquée et conduit à la rupture”. Les essais de chocs thermiques sont utilisés pour évaluer les performances et la fiabilité des produits.

En particulier, les composants semi-conducteurs de puissance utilisés pour contrôler les moteurs des véhicules hybrides et électriques sont soumis à de grandes quantités d’électricité dans un environnement qui change rapidement. Les essais de chocs thermiques sont essentiels pour garantir que ces composants électroniques ne tombent pas en panne sur le marché.