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Câble CCLINK

Qu’est-ce qu’un câble CCLINK ?

Un câble CCLINK est un câble compatible avec CCLINK (Control & Communication Link), un réseau FA.

CCLINK est donc un réseau FA développé par Mitsubishi Electric Corporation, qui permet une transmission à grande vitesse jusqu’à 10 Mbps et une communication longue distance sur une distance maximale de 1,200m (vitesse de transmission 156 kbps). Les réseaux CCLINK peuvent être construits en connectant des automates compatibles CCLINK et des dispositifs d’entrée/sortie avec des câbles CCLINK.

En général, des câbles blindés à paires torsadées à trois fils sont utilisés, et les différentes versions de CCLINK sont prises en charge par différents câbles (rétrocompatibilité). Les numéros de modèle sont définis en fonction de l’utilisation prévue, par exemple pour les sections fixes et mobiles, et en fonction de la couleur de la gaine extérieure.

Utilisations des câbles CCLINK

Les câbles CCLINK sont principalement utilisés dans les applications industrielles.

Alors que la communication câblée nécessite la pose de dizaines de câbles multibrins entre les appareils, CCLINK ne nécessite que le raccordement en série de câbles blindés tripolaires via une station maîtresse, ce qui est peu coûteux et peu encombrant. C’est pourquoi il est utilisé dans les lignes de production où de nombreux appareils sont utilisés. Les distances de transmission peuvent être augmentées en utilisant des répéteurs ou des unités de répéteurs optiques.

Comme il est possible de développer des produits compatibles avec CCLINK en s’adressant à Mitsubishi Electric Corporation, le développeur, en tant que partenaire, des câbles, des appareils de mesure et des contrôleurs compatibles avec CCLINK sont vendus par divers fabricants. En outre, étant donné que des profils à mémoire mappée sont établis pour chaque type de produit, il est possible d’utiliser presque les mêmes programmes pour les produits d’autres fabricants, à condition qu’ils aient la même fonctionnalité pour la même application.

Principe des câbles CCLINK

Les câbles CCLINK sont souvent des câbles blindés à paires torsadées à trois fils.

Des matériaux souples tels que le vinyle sont souvent utilisés pour la gaine. En outre, du polyéthylène noir est utilisé pour les câbles CCLINK destinés à un usage extérieur afin d’améliorer la résistance aux intempéries. Des conducteurs fins d’environ 0,5mm2 sont utilisés pour les câbles de communication, car ils ne transmettent pas de grandes quantités d’énergie.

Autres informations sur les câbles CCLINK

1. Comment câbler les câbles CCLINK?

Le traitement et le câblage des câbles CCLINK s’effectuent selon les étapes suivantes :

Retrait de la gaine
Dénuder la gaine du câble. Il faut veiller à ne pas endommager les mailles du blindage.
Traitement du blindage
Dérouler soigneusement le filet du blindage. Isoler un fil de drainage nu en plus du fil de signal.
Retrait de la gaine de la ligne de signal
Les parties où la gaine a été enlevée sont bien alignées.
Fixation des bornes à sertir
Connecter les bornes à sertir à l’aide d’une pince à sertir.
Raccordement au bornier
Fixer les résistances de terminaison aux deux extrémités du réseau. La résistance utilisée actuellement est de 110Ω.
Mise à la terre des fils blindés
Mettre à la terre les deux extrémités du fil blindé sur le SLD de chaque unité.

2. A propos du câble CCLINK IE Field (LAN)

CCLINK IE Field (Control & Communication Link-Industrial Ethernet Field) est un réseau ouvert développé par l’association CCLINK en 2007. CCLINK est un système de communication série maître-esclave, tandis que CCLINK IE Field est un système de communication construit sur la base de Gigabit Ethernet.

Comme il utilise la technologie Ethernet, le réseau est construit à l’aide de câbles LAN. Toutefois, des câbles STP sont utilisés pour les câbles, qui sont blindés à l’intérieur des câbles et sont donc plus résistants au bruit.

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Cojinetes de Bolas

¿Qué es un Cojinete de Bolas?

Un cojinetes de bolas es un rodamiento lineal, un elemento de máquina que se utiliza principalmente cuando se desea un movimiento lineal suave.

Un cojinetes de bolas tiene una serie de ranuras excavadas en la dirección longitudinal del eje, que es el eje del movimiento lineal, llamado estriado. Sujetando el eje desde arriba mediante un componente cilíndrico exterior llamado tuerca estriada, se puede conseguir un movimiento axial y rotacional suave en un solo eje.

Existen varios elementos de máquina similares al estriado de bolas, pero de ellos, el estriado de bolas es el elemento de máquina más adecuado cuando también se desea transmitir un movimiento lineal suave y un movimiento de rotación alrededor del eje, a la vez que se soporta una carga relativamente grande.

Aplicaciones de los Cojinetes de Bolas

Los cojinetes de bolas se utilizan en una gran variedad de máquinas industriales en las que se requieren movimientos rotativos y verticales simultáneamente. Por ejemplo, los cojinetes de bolas también se utilizan en movimientos de brazos robóticos y en rectificadoras rotativas, donde la rotación y la presión contra la pieza de trabajo deben realizarse simultáneamente.

También se utilizan en situaciones en las que se requieren movimientos suaves y de largo recorrido en un solo eje, como en los equipos de transporte.

Principios de los Cojinetes de Bolas

En un cojinetes de bolas, el par de rotación se transmite mediante el movimiento de rodadura de las bolas y su encaje en el estriado. El movimiento de rodadura se consigue mediante una serie de ranuras guía en el exterior del eje, que sirve de guía, y una serie de bolas de acero que ruedan entre órbitas elípticas de curvatura arbitraria en el interior de un componente cilíndrico exterior denominado tuerca estriada.

Las bolas de acero están lubricadas y ruedan entre la tuerca estriada y el eje estriado con muy poca fricción. Por otro lado, cuando el eje gira, las bolas de acero se encajan en la ranura estriada, de modo que el eje y la tuerca estriada no se desplazan en el sentido de giro. Estos dos mecanismos permiten conseguir un movimiento lineal a lo largo del eje estriado y un movimiento de rotación con un solo eje.

Cómo Elegir un Cojinete de Bolas

La construcción interna de todos los cojinetes de bolas es prácticamente idéntica. Sin embargo, las cargas y pares que pueden soportar dependen del tamaño del eje estriado y de otros factores. Por lo tanto, es importante seleccionar el tamaño de eje estriado adecuado en función del diseño del equipo que se vaya a utilizar.

También es esencial considerar opciones que se adapten al entorno de funcionamiento, como utilizar materiales de acero inoxidable si se prevé utilizar el equipo en espacios con gases corrosivos o humedad, o cambiar el lubricante de la bola por un lubricante especial en situaciones en las que se requiera una gran limpieza.

Más Información sobre Cojinetes de Bolas

1. Estrías de Bolas Rotativas

Un estriado rotativo de bolas es un elemento de máquina con un mecanismo que permite el movimiento lineal y rotativo en un único conjunto. Se caracteriza por la adición de un mecanismo denominado rodillo cruzado para un movimiento de rotación suave, que es independiente del estriado de bolas estándar.

La naturaleza integral del estriado y la pieza giratoria permite reducir considerablemente el número de piezas en comparación con los mecanismos convencionales y reduce los errores acumulados en la instalación. Además, el rodillo transversal está colocado directamente en el manguito exterior del cojinetes de bolas, lo que lo hace ligero y compacto. Es más ligero y fácil de instalar que los mecanismos convencionales.

Los estriados de bolas giratorios se utilizan en máquinas de montaje, cargadoras y fresadoras láser, incluidos los robots industriales articulados horizontalmente conocidos como robots SCARA.

2. Diferencia entre Cojinetes de Bolas y Casquillos Lineales

Los casquillos lineales son mecanismos de movimiento lineal guiados por rodadura y se utilizan en combinación con ejes lineales, que utilizan el movimiento de rodadura de bolas de acero para proporcionar un movimiento lineal infinito. La principal diferencia desde el exterior es que un cojinetes de bolas tiene una ranura estriada en el eje, mientras que un casquillo lineal no tiene ranura en el eje.

En un casquillo lineal, las bolas están dispuestas en línea recta con respecto al casquillo y se deslizan en contacto puntual con el eje. En cambio, en un cojinetes de bolas, las bolas ruedan sobre las ranuras del eje estriado, por lo que el área de contacto de las bolas y el eje es grande y no se desplazan en la dirección de rotación, por lo que el par se puede transmitir al mismo tiempo.

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Medidores de Encuestas

¿Qué es un Medidor de Encuesta?

Un medidor de encuesta es un instrumento de medición de radiaciones portátil y sencillo que se utiliza para medir las tasas de dosis en el aire o la cantidad de radiactividad (contaminación superficial) en la ropa de los trabajadores en instalaciones donde se manipulan radiaciones o radioisótopos.

La radiación incluye, por orden de poder de penetración a través de la materia, la radiación de neutrones, gamma (γ), rayos X, beta (β), alfa (α) y partículas cargadas. El orden del poder de penetración depende no sólo del tipo de radiación, sino también de su energía. La elección del instrumento de medición depende del propósito respectivo, por ejemplo, medir el tipo y la cantidad de material radiactivo o medir la dosis de radiación.

Usos de los Medidores de Encuesta

1. Vigilancia de las Tasas de Dosis en el Aire

Los puestos de vigilancia se instalan en las proximidades de las instalaciones nucleares y en puntos designados de cada prefectura. Los puestos de vigilancia miden la cantidad de polvo radiactivo midiendo los rayos β del polvo radiactivo adherido a los medidores de tasa de dosis en aire y a los monitores de polvo con el fin de controlar la fuga de materiales radiactivos (por ejemplo, polvo).

Los medidores de centelleo con alta sensibilidad a los rayos γ son los más adecuados para las mediciones en zonas con tasas de dosis bajas, como las zonas urbanas. Para los trabajadores de la radiación, la medición de las dosis de radiación es un requisito legal, y se utilizan principalmente dosímetros personales como las placas de película y los dosímetros TLD (dosímetros de termoluminiscencia).

2. Control de la Contaminación Superficial

Para medir la superficie de los objetos, se suelen utilizar los medidores de sondeo de tubo contador GM que miden rayos β, pero también se utilizan instrumentos de tipo centelleador que miden rayos α y medidores de sondeo de tubo contador proporcional que miden rayos α y β.

Los valores de referencia para la contaminación radiactiva de los alimentos son extremadamente pequeños y se utilizan en combinación con detectores y analizadores de semiconductores de germanio o de centelleo de alta sensibilidad.

Principios de los Medidores de Encuesta

Los átomos básicos de un medidor de sondeo dependen del modelo (tubo de coeficiente GM, cámara de ionización o tipo de centelleo) y del tipo de radiación (especialmente la radiación de neutrones).

1. Ionización de Gases

Se llena un detector cilíndrico con un gas inerte, como helio o argón, y se aplica una alta tensión continua entre el ánodo central y el cátodo circundante. Los rayos γ (X) pueden ionizarse a través de electrones generados en el interior por la reacción con el material del cátodo, rayos α y β directamente del gas. El número de impulsos de la descarga desencadenada por la ionización permite medir las tasas de dosis en el aire: a partir del número de impulsos contados por minuto, puede determinarse una tasa de dosis efectiva de aproximadamente 0,1 µSv/h a 10 Sv/h. 

Los detectores de cámara de ionización tienen la misma estructura que los medidores de sondeo de tubo GM, con el detector lleno de aire o argón. Cuando la radiación entra en el detector, el aire se ioniza en cationes y electrones, y el medidor de la cámara de ionización muestra la corriente diminuta que fluye entre los electrodos. Los medidores de cámara de ionización son adecuados para medir rayos β y γ y rayos X de baja energía, y pueden medir tasas de dosis efectivas en el rango de 1 µSv/h a 5 Sv/h, dependiendo del tipo.

2. Centelleo por Excitación

Los medidores de centelleo por excitación constan de un centelleador y un tubo fotomultiplicador. Cuando la radiación incide en el centelleador, el tubo fotomultiplicador se apaga. Cuando la radiación incide sobre el centelleador, el material cristalino del centelleador se excita por el efecto fotoeléctrico y otros efectos.

El tubo fotomultiplicador convierte la luz de bajo nivel emitida cuando el centelleador vuelve a su estado de reposo en una corriente eléctrica, que se amplifica y se cuenta la corriente de impulsos resultante. Los centelleadores para radiación γ (X) son muy sensibles y, por tanto, adecuados para mediciones de radiación de bajo nivel en entornos generales.

3. Detección de Neutrones por Reacción Nuclear

Como medidor de detección de neutrones, se introduce gas BF3 o 3He en un detector compuesto por un cátodo y un ánodo. Los rayos α y los protones (p) producidos por la reacción nuclear de 10B(n,α)9Li y 3He(n,p)3H se miden siguiendo el mismo principio que en una cámara de ionización. La energía de los neutrones oscila entre neutrones térmicos (0,025 eV) y neutrones rápidos (10 MeV). La tasa de dosis efectiva está en el rango de medida de 0,01 µSv/h a 0,01 mSv/h.

Algunos detectores son esféricos, normalmente llamados bolas de Bonner. Utilizando varias esferas de diferentes tamaños, se puede determinar el espectro de energía neutrónica (distribución de intensidad). 

4. Dosímetros Personales de Radiación

Los dosímetros integrales, como las placas de película y los dosímetros TLD, se utilizan como dosímetros personales de radiación. Las placas de película utilizan la fotosensibilidad de la película fotográfica a la radiación y consisten en un estuche de plástico que contiene varios filtros y un pequeño trozo de película.

Los dosímetros TLD utilizan las propiedades fluorescentes de ciertos materiales cristalinos, como el CaSO4, que emiten fluorescencia en respuesta a la cantidad de radiación recibida.

Más Información sobre los Medidores de Encuesta

1. Unidades de Radiación

  • Gy (gris)
    Unidad de dosis absorbida, 1 Gy cuando 1 kg de material absorbe 1 J (julio) de energía.
  • Sv (sievert)
    Se utiliza como unidad de dosis equivalente o dosis efectiva. La dosis equivalente es la dosis absorbida por cada órgano del cuerpo humano multiplicada por el peso del tipo de radiación (factor de ponderación de la radiación). La dosis efectiva es la suma de la dosis equivalente para cada órgano multiplicada por los pesos de susceptibilidad específicos de cada órgano (factores de ponderación tisular) para todos los órganos. Cuando se hace referencia a la dosis de radiación, generalmente se utiliza dosis efectiva.
  • Bq (Becquerel)
    Unidad de medida de la cantidad de radioisótopos. Un Bq se define como una desintegración de un radioisótopo por segundo.

2. Control de la Exposición a las Radiaciones

Los trabajadores de la radiación deben asegurarse de que su dosis de radiación no supere los 100 mSv por cinco años y los 50 mSv por año. Para las mujeres y las embarazadas, la ley establece límites inferiores. Para la población en general, la norma es 1 mSv o menos en términos de dosis efectiva por año.

Para obtener resultados de medición correctos en la vigilancia del medio ambiente, se recurre a la calibración periódica (corrección de las desviaciones de los valores indicados), a las inspecciones diarias y a las mediciones bolsa-suelo como guía en caso de anomalías o mal funcionamiento. En muchos países del mundo se han registrado casos de accidentes en los que se han visto implicados trabajadores de la radiación y que han provocado graves víctimas mortales. Los accidentes en las instalaciones nucleares y en otras instalaciones se deben a defectos estructurales y a desviaciones de los procedimientos de los trabajadores, por lo que es necesario gestionar la seguridad de las instalaciones y respetar los procedimientos de los trabajadores.

3. Instalaciones de Radiación

Los aceleradores de iones de alta energía utilizados para la investigación en física de partículas, por ejemplo, también se utilizan como fuentes de neutrones de alta energía mediante la inyección de protones en blancos como el W (tungsteno) o el Li (litio); los haces de electrones de alta energía de los LINAC (aceleradores lineales de electrones), por ejemplo, se utilizan para el endurecimiento de neumáticos. Los haces de electrones de alta energía de los LINAC (aceleradores lineales de electrones), por ejemplo, se utilizan para endurecer neumáticos.

Las fuentes de rayos alfa como el 241Am (americio) se utilizan para evaluar errores blandos de rayos alfa (inversión de datos 1, 0) en dispositivos semiconductores. Los equipos de irradiación de rayos gamma que utilizan 60Co (cobalto), que se emplean para la esterilización, la prevención de la germinación de la patata y diversos estudios de los efectos de la irradiación, requieren un control de la exposición a la radiación de los trabajadores e investigadores.

4. Instalaciones de Manipulación de Combustible Nuclear

Los neutrones de baja energía se utilizan en reactores experimentales como los del MIT (Instituto Tecnológico de Massachusetts) y el reactor de Halden (Noruega), por ejemplo, para tratar tumores cerebrales. En este proceso pueden activarse organismos vivos y equipos circundantes.

Por otro lado, los reactores comerciales en funcionamiento normal deben someterse a una inspección periódica del edificio y los equipos del reactor aproximadamente una vez al año. Durante la inspección, el reactor está apagado y, por tanto, libre de radiación neutrónica. En cambio, en el núcleo del reactor en funcionamiento se producen radioisótopos como el 60Co por la activación de materiales estructurales y de otro tipo.

Los materiales radiactivos se disuelven en el refrigerante del reactor y son absorbidos por las superficies interiores de las tuberías del sistema de refrigeración del reactor, provocando la exposición de los trabajadores a la radiación externa. La contaminación superficial también debe tenerse en cuenta al desmantelar y reparar equipos, por lo que un medidor de encuesta es un elemento imprescindible a la hora de trabajar.

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Capteur AE

Qu’est-ce qu’un capteur AE ?

Un capteur AE est un type de capteur de vibrations, un dispositif qui détecte certaines vibrations (ondes AE).

AE signifie en anglais “Acoustic Emission” (émission acoustique) et fait référence au phénomène d’émission d’ondes acoustiques sous forme d’ondes élastiques lorsqu’une partie d’un objet est déformée ou endommagée, ou lorsqu’un choc est appliqué.

Les capteurs AE sont utilisés pour détecter ce phénomène : les ondes AE sont causées par des micro-dégradations qui se produisent bien avant que l’objet ne soit complètement endommagé.

Alors que les capteurs de vibrations détectent les dommages subis par un objet, les capteurs AE peuvent détecter les premiers stades de détérioration d’un objet, c’est pourquoi les capteurs AE sont utilisés pour la maintenance prédictive des équipements industriels, le contrôle de la qualité des produits, etc.

Utilisations des capteurs AE

Les capteurs AE sont utilisés dans diverses applications telles que le contrôle de la qualité des produits et la gestion de la sécurité. Il existe deux types de capteurs d’énergie électrique : les capteurs à bande étroite, qui réagissent fortement dans une bande de fréquence étroite spécifique, et les capteurs à large bande, qui réagissent dans une large bande de fréquence, en fonction de l’application.

1. Capteurs AE à bande étroite

Les capteurs AE à bande étroite sont utilisés pour des applications telles que la maintenance prédictive de la détérioration des moteurs et la détection de défauts dans les soudures métalliques telles que les tuyaux. Les capteurs AE à bande étroite ne réagissent pas aux vibrations des moteurs ou des soudures fonctionnant normalement, mais détectent uniquement les ondes AE générées en cas d’anomalie.

2. Capteurs AE à large bande

Les capteurs AE à large bande sont utilisés pour détecter les corps étrangers à l’intérieur des produits et pour détecter les signes de glissement de terrain dans le sol. Le capteur AE à large bande peut être utilisé pour détecter de minuscules fragments de soudure tombant de la carte d’unité à l’intérieur du produit, ou de minuscules vibrations qui pourraient être le signe précurseur d’un glissement de terrain sur le sol.

Principe du capteur AE

Les capteurs AE détectent les ondes AE à l’aide d’un élément piézoélectrique spécial. Les matériaux couramment utilisés comme éléments piézoélectriques sont le niobate de lithium, le niobate de plomb et le titanate de zirconate de plomb (PZT). Ces éléments se caractérisent par le fait qu’une charge électrique est générée lorsqu’une pression est appliquée. Par conséquent, en mettant ces éléments piézoélectriques en contact avec un objet vibrant, ils peuvent recevoir une tension de l’élément piézoélectrique et agir comme un capteur.

En outre, ces éléments piézoélectriques émettent une forte tension lorsqu’ils sont soumis à une pression due à des vibrations dans la gamme des ultra-hautes fréquences (10 kHz à plusieurs MHz), telles que les ondes AE, ce qui permet de ne détecter que les vibrations dans une bande de fréquence spécifique.

Autres informations sur les capteurs AE

1. Différences entre les capteurs AE et les capteurs de vibrations

Les deux types de capteurs ont en commun d’utiliser des éléments piézoélectriques pour convertir les vibrations mécaniques en électricité. Ils se distinguent toutefois par la gamme de fréquences pour laquelle ils sont adaptés. Les capteurs d’accélération vibratoire conviennent à la détection dans la plage de fréquences relativement basse de 5 à 20 kHz.

Les capteurs AE, en revanche, détectent des vibrations de fréquence plus élevée que les capteurs de vibrations ; les fréquences mesurées par les capteurs AE vont de plusieurs kHz à plusieurs MHz. En détectant des fréquences plus élevées, les défauts précoces peuvent être détectés à un stade précoce.

Dans certains cas, les capteurs d’énergie électrique ont été appliqués à des roulements rotatifs à faible vitesse, qui sont difficiles à diagnostiquer à l’aide de capteurs de vibrations. En effet, les capteurs AE captent les émissions acoustiques, qui sont des ondes d’énergie générées par la rupture au niveau micro.

Les émissions acoustiques sont semblables à des ondulations à la surface de l’eau et, en cas de contact métal-métal, les émissions acoustiques se propagent à travers le métal de la surface de l’équipement et sont détectées par le capteur AE. Les émissions acoustiques peuvent être générées même par de petites rayures et des frottements, ce qui permet de détecter les problèmes à un stade précoce.

2. Installation des capteurs AE

Lors de l’installation des capteurs AE, la position de montage est importante. Si le capteur AE peut être monté directement sur l’objet à détecter, cela ne pose pas de problème car il possède la meilleure sensibilité de détection.

Si, en revanche, il n’est pas possible de monter le capteur AE directement sur l’objet à détecter, il est important de le monter le plus près possible. Un chemin acoustique doit être formé entre l’objet de détection et le capteur AE : lors de l’installation du capteur AE, appliquez de la graisse de silicone ou un produit similaire sur la surface de l’objet de détection pour le faire adhérer et détecter les émissions acoustiques qui sont générées.

Les émissions acoustiques ont une fréquence élevée, ce qui les rend difficiles à propager dans l’air. Par conséquent, lors du montage du capteur AE, il est important qu’il soit placé en contact étroit avec l’objet à détecter. En outre, il est également important d’introduire le capteur après une vérification suffisante à l’aide d’un prototype.

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Interruptores Táctiles

¿Qué es un Interruptor Táctil?

Los interruptores táctiles son interruptores de tipo momentáneo que se activan mediante un clic cuando una persona pulsa el interruptor.

Táctil significa “palpable” o “táctil” y también se denomina interruptor táctil. Los interruptores táctiles se suelen utilizar en circuitos impresos.

Se caracterizan por retroalimentar la sensación de pulsar el interruptor cuando se pulsa. Por ello, se utilizan mucho en todos los equipos electrónicos manejados por personas. Los métodos de instalación se clasifican a grandes rasgos en función de si el interruptor se inserta en un orificio de la placa de circuito impreso o se monta en la superficie de la misma, y se clasifican además en función de si existe un sellado eficaz para evitar el polvo, etc.

Usos de los Interruptores Táctiles

Los interruptores táctiles se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, como equipos de comunicaciones, equipos de ofimática, equipos de laboratorio, equipos médicos, actuadores de control remoto para electrodomésticos y otros equipos que requieren operación humana. En la fase de diseño de la placa en la que se va a utilizar un interruptor táctil, es necesario identificar y seleccionar adecuadamente si se va a empotrar en un orificio o se va a montar en la superficie.

Si los interruptores táctiles se van a utilizar en equipos de precisión o en máquinas con grandes pérdidas en caso de avería, es mejor seleccionar un interruptor de baldosa con una estructura sellada que sea impermeable, a prueba de polvo y tenga una gran fiabilidad. La longitud del recorrido al pulsar puede utilizarse de forma diferente para los distintos productos, de modo que el producto pueda tocarse de forma rápida y continua, o puede hacerse de modo que no pueda accionarse a menos que se pulse con gran fuerza.

Principios de los Interruptores Táctiles

Los interruptores táctiles tienen un mecanismo por el que, cuando se presiona manualmente la placa interna, denominada placa de empuje, los contactos eléctricos formados en el interior del interruptor hacen contacto entre sí, provocando el paso de corriente eléctrica y el accionamiento del interruptor. Los interruptores táctiles constan de una carcasa, una placa de empuje, una película, una cúpula metálica, tres contactos y una base de montaje.

La cúpula metálica es un conductor con forma de cúpula. Dos contactos están montados en el borde de la cúpula y otro contacto está montado en la base de montaje, en el centro de la cúpula. Cuando se presiona con la mano la placa del interruptor táctil, el centro de la cúpula metálica se aplasta y los contactos del centro de la cúpula entran en contacto con la cúpula metálica. Los puntos de contacto y la cúpula metálica hacen contacto, lo que permite el paso de corriente a través de los tres contactos y el interruptor se enciende.

A la inversa, si la mano abandona la placa de empuje del interruptor táctil, la cúpula metálica y el contacto del centro de la cúpula metálica se separan y el interruptor se desconecta.

Más Información sobre los Interruptores Táctiles

1. Reparación de Interruptores Táctiles

Los interruptores táctiles suelen ser bastante duraderos, pero dependiendo de dónde se utilicen y de la frecuencia con que se usen, pueden fallar. Deben repararse, pero en algunos casos no es posible solicitar una reparación, por ejemplo, porque el producto es antiguo o el fabricante ya no existe. No obstante, si se puede soldar, se puede tramitar la sustitución por uno nuevo por parte del usuario.

Compruebe el número de pieza del interruptor táctil defectuoso e investigue si hay disponible un interruptor táctil idéntico. Si no está disponible, no es demasiado difícil encontrar un interruptor táctil similar basado en las dimensiones externas. Esto se debe a que las normas para los interruptores táctiles están normalizadas hasta cierto punto. 

2. Color del Eje de los Teclados Mecánicos

Existen diferentes tipos de teclados mecánicos para PC, como los de eje rojo, eje marrón y eje azul. Esto se debe a que los interruptores de los fabricantes alemanes, que son los principales fabricantes de interruptores para teclados, tienen diferentes colores de eje para cada tipo. Como el color del eje cambia para cada tipo de interruptor de llave, es posible identificar el tipo de interruptor de llave comprobando el color del eje.

Los interruptores con ejes marrones se denominan táctiles. Sin embargo, los interruptores táctiles no se utilizan realmente, sino que el fabricante simplemente se refiere a ellos como tales debido a la estructura del interruptor de llave (y, por tanto, a la sensación de las teclas).

Existen seis colores principales para el cuerpo del teclado: rojo, rosa, plateado, negro, marrón y azul. Cada teclado tiene un tacto diferente, pero esta diferencia en el tacto procede de la estructura del interruptor de teclas, que en sí es idéntica. 

3. Interruptores Táctiles y Hápticos

Además de los interruptores táctiles, recientemente se ha desarrollado activamente, principalmente por parte de los fabricantes de electrónica, la háptica, una tecnología que crea la sensación de un objeto como si hubiera un botón de operación que en realidad no existe, mediante la aplicación de vibraciones al manejar un smartphone.

El progreso tecnológico es muy rápido, con la aplicación de tecnologías avanzadas de comunicación interactiva como la RV y la RA, que incorporan tecnologías hápticas que hacen que parezca que se están tocando objetos en un espacio virtual. En un futuro próximo, se espera que la tecnología táctil desarrollada a partir de interruptores táctiles desempeñe un papel activo en ámbitos como la telemedicina y el manejo de robots.

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modélisation 3D

Qu’est-ce que la modélisation 3D?

La modélisation 3D est une technique d’infographie qui permet de créer une représentation en 3D d’un objet ou d’une surface quelconque.

Le créateur (modélisateur) utilise un logiciel spécial pour manipuler des points (appelés sommets) dans l’espace virtuel afin de former un maillage. Les objets sont formés par plusieurs sommets.

Ces objets 3D peuvent être générés automatiquement ou créés manuellement en déformant le maillage ou en manipulant les sommets d’une autre manière.

Des reconstructions en 3D peuvent également être créées à partir de données provenant d’images médicales de tomodensitométrie (norme DICOM), en découpant les coupes transversales à visualiser, en codant les organes par couleur, puis en produisant les données pour la création de modèles.

Utilisations de la modélisation 3D

Les modèles 3D sont utilisés dans divers médias, notamment les jeux vidéo, le cinéma, l’architecture, l’illustration, l’ingénierie et la publicité commerciale.

Les modélisateurs commencent le processus de modélisation 3D avec des formes géométriques telles que des cylindres, des cubes et des sphères.

Cette géométrie de base est utilisée pour travailler jusqu’à ce qu’une représentation numérique 3D complexe et précise de l’objet soit créée.

La modélisation 3D est un processus essentiel pour l’animation de personnages et les effets spéciaux, car elle génère des objets numériques qui peuvent être utilisés dans l’animation.

Principe de la modélisation 3D

La modélisation 3D fait appel à différentes techniques. La modélisation polygonale, la sculpture 3D et la numérisation 3D en sont des exemples typiques.

En résumé, la modélisation consiste à créer un objet numérique volumétrique en reliant des points pour créer des surfaces.

Le cœur du modèle est le maillage, qui est représenté comme une collection de points dans l’espace.

Les sommets sont placés sur une grille 3D et assemblés sous forme de formes polygonales (généralement des triangles ou des quadrilatères).

Chaque point ou sommet a sa propre position sur la grille et la surface de l’objet est générée en joignant ces points à la forme.

Les modèles peuvent être transférés vers d’autres logiciels pour être utilisés dans des jeux ou des films. Cependant, certains programmes de modélisation 3D peuvent créer des images 2D à l’aide d’un processus appelé “rendu 3D”.

Les techniques de rendu utilisent des algorithmes spéciaux et sont idéales pour créer des scènes réalistes.

Équipement nécessaire à la modélisation 3D

La modélisation 3D nécessite deux équipements principaux : un PC et un logiciel d’infographie.

La modélisation 3D sollicitant fortement l’ordinateur, ce dernier doit avoir des spécifications élevées. Plus précisément, il est essentiel de disposer d’un PC doté d’une unité centrale, d’un processeur graphique et d’une mémoire améliorés.

L’unité centrale est essentielle pour augmenter la vitesse du travail de modélisation 3D et de l’encodage vidéo. Vous avez besoin d’une unité centrale de haute qualité avec au moins 4 cœurs et 8 threads, par exemple, pour travailler confortablement. Le GPU est également un élément important qui effectue des calculs dans l’ajustement de l’ombrage, le traitement des couleurs et le traitement des effets des modèles, vous devez donc préparer un GPU haut de gamme parmi les produits de différents fabricants. En ce qui concerne la mémoire, la modélisation 3D consomme beaucoup de capacité de mémoire, préparez donc au moins 8 Go, de préférence 16 Go ou plus.

En ce qui concerne les logiciels de synthèse, il est conseillé de choisir un produit qui répond à vos besoins en fonction de votre application. Si vous commencez par la modélisation, un logiciel de modélisation spécialisé peut vous être recommandé ; si vous voulez tout faire, de la modélisation 3D à l’animation, vous devez choisir un produit intégré doté de toutes les fonctions.

Modélisation 3D des os

Les os sont un élément important dans l’animation 3DCG. Comme leur nom l’indique, les os sont des arêtes, qui sont définies comme des points mobiles dans la modélisation 3D.

Lors du déplacement d’un modèle modélisé en 3D, les os sont manipulés pour obtenir le mouvement souhaité. Les os sont interconnectés, de sorte que lorsque vous déplacez un os, les os connectés se déplacent également automatiquement pour obtenir un mouvement naturel. Cela permet d’exprimer des mouvements naturels sans avoir à manipuler tous les points mobiles pendant l’animation, ce qui facilite la création d’animations.

Les os sont placés au centre du modèle 3D afin que le modèle 3D se comporte de manière naturelle. En général, il est préférable de placer les os de manière à ce que le mouvement change à ces positions, comme les articulations humaines, afin de créer des expressions naturelles.

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Robots de Soldadura

¿Qué es un Robot de Soldadura?

Son robots industriales que pueden realizar procesos de soldadura de forma automática. Se utilizan principalmente en fábricas de automóviles, aviones, etc.

Pueden utilizarse para ahorrar mano de obra y mejorar la productividad. Los robots de soldadura pueden repetir la misma operación de forma rápida y precisa, por lo que pueden aumentar la eficiencia del trabajo mediante operaciones cortas y estables y reducir el riesgo de accidentes laborales como las quemaduras asociadas a los procesos de soldadura y los riesgos para la salud causados por la inhalación de gases nocivos durante la soldadura, así como los errores causados por fallos humanos.

En el proceso de soldadura, es difícil ajustar el aspecto, la densidad, etc. de la zona de soldadura, y la calidad del proceso de soldadura es difícil de estabilizar porque las habilidades de cada trabajador individual tienen un gran impacto en la calidad del proceso de soldadura en las operaciones manuales. Los robots de soldadura también son productos industriales, por lo que hay traqueteos diminutos en los ejes de funcionamiento, pero las diferencias individuales entre robots se controlan al milímetro, por lo que la reproducibilidad del trabajo es extremadamente alta.

Las variaciones de calidad pueden minimizarse al máximo sin depender de las habilidades de los operarios, lo que permite fabricar productos uniformes en todo momento. El resultado es una mayor fiabilidad de la calidad.

Usos de los Robots de Soldadura

Se utilizan en aplicaciones en las que el proceso de soldadura no requiere personal, es automático y eficaz. Enseñando una serie de procedimientos y procesos de trabajo al robot de soldadura, el trabajo en sí puede realizarse sin personal. El atractivo de los robots de soldadura es que pueden reducir los costes de mano de obra y evitar una reducción de la eficacia del trabajo debido a la escasez de personal.

Cuando los procesos de soldadura se realizan manualmente, el trabajo debe llevarse a cabo en zonas de alta temperatura donde el metal se funde, por lo que existe un alto riesgo de quemaduras por las salpicaduras que pueden producirse durante la soldadura, ceguera por la luz irritante y peligros para la salud por los gases nocivos. Los robots de soldadura también ayudan a mejorar la seguridad del entorno de trabajo.

Principios de los Robots de Soldadura

Tienen una forma de brazo que se asemeja a una mano humana y están construidos con muchas articulaciones para permitir un movimiento suave. Generalmente, el tipo de 6 ejes con seis articulaciones es el más común, pero hay robots de soldadura con menos articulaciones y un rango de movimiento más estrecho, que pueden manipular objetos más pesados, y robots de soldadura con más articulaciones, que pueden realizar movimientos más detallados.

Tienen un soplete en el extremo del brazo, que puede sustituirse para permitir diversos procesos de soldadura. Si en el extremo del brazo se coloca una plantilla para fijar piezas en lugar de un soplete, el robot también puede utilizarse como robot de transferencia/manipulación, lo que permite automatizar operaciones distintas de la soldadura.

Más Información sobre los Robots de Soldadura

1. Robots de Soldadura Didácticos

La enseñanza es el proceso de enseñar a los robots de soldadura operaciones de soldadura y procedimientos de trabajo y programarlos para que funcionen automáticamente. El robot sólo puede realizar las tareas determinadas por el programa. La enseñanza es una tarea extremadamente importante porque la precisión del proceso de soldadura varía enormemente en función de factores ajenos al robot de soldadura, como la desalineación de la pieza al ajustar las piezas y la precisión de la superficie del proceso de soldadura.

La programación de la enseñanza se realiza mediante PLC (controladores lógicos programables) o microcontroladores denominados secuenciadores, aunque los nombres difieren según el fabricante. El principal lenguaje de programación es el de “diagramas de escalera”, que consiste en figuras intuitivas similares a “escaleras”. Los dos principales métodos de enseñanza son:

Enseñanza Offline
La enseñanza fuera de línea puede llevarse a cabo utilizando datos 3D en un ordenador para obtener las coordenadas del punto del proceso de soldadura y, a continuación, simulando y transfiriendo los datos al robot, o programando la operación de soldadura directamente en el robot. Dependiendo de la precisión de procesamiento del producto o plantilla, puede que no siempre funcione según los datos 3D, por lo que es necesario combinar la enseñanza en línea en la siguiente sección para mejorar la precisión de la enseñanza.

Enseñanza en Línea
En la enseñanza en línea, el operario encargado de la enseñanza utiliza un mando a distancia para mover directamente el robot y realizar una serie de operaciones de soldadura. El robot memoriza estos movimientos y reproduce exactamente los mismos.

Este método de enseñanza en línea se utilizaba originalmente para la enseñanza, pero resultaba difícil porque llevaba mucho tiempo preparar cada operación de soldadura moviendo el robot uno a uno, y el robot no podía utilizarse durante el proceso de enseñanza. En los últimos años, la enseñanza fuera de línea se ha convertido en la norma.

Por lo tanto, la enseñanza fuera de línea se ha convertido en la norma en los últimos años. Sin embargo, dependiendo de la precisión de mecanizado del producto o accesorio, puede ser necesario realizar ajustes finos en la pieza de trabajo real, por lo que el método de enseñanza debe cambiarse de forma flexible según sea necesario.

2. Cualificación para la Enseñanza de Robots de Soldadura

Para la enseñanza de robots de soldadura se requiere una formación especial. La formación especial, que dura unos dos días, sólo capacita al operario para la tarea y no le proporciona inmediatamente las habilidades y conocimientos necesarios para llevar a cabo la operación de enseñanza.

La enseñanza requiere conocimientos de programación, técnicas de simulación con datos 3D y operaciones de soldadura. A menudo, la optimización del orden del proceso de soldadura y el cambio de postura del robot de soldadura pueden mejorar significativamente la eficacia del proceso de soldadura, y las competencias del operario que realiza la enseñanza son notables, por lo que es necesario recibir formación por parte de personal docente interno o externo con experiencia.

3. Control de Robots de Soldadura Mediante Sensores

Las piezas de gran tamaño suelen estar sujetas a desalineación de la pieza de soldadura debido a errores de mecanizado y montaje en el proceso anterior. En los últimos años, se ha prestado atención a la tecnología de sensores, que se instalan en el robot para controlar automáticamente la desalineación de la pieza de soldadura. La detección incluye principalmente sensores táctiles de alambre y sensores de desplazamiento láser para la detección previa en la fase de presoldadura, y sensores de arco y visuales para la detección en tiempo real durante la soldadura.

La tecnología de detección es una tecnología que seguirá desarrollándose en el futuro, ya que los robots de soldadura aplican automáticamente la compensación de la desalineación, eliminando la necesidad de detalladas correcciones manuales de enseñanza y haciendo que la calidad del producto sea más estable.

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CAO 3D

Qu’est-ce que la CAO 3D ?

La CAO est un outil de conception de produits assisté par ordinateur.

Il s’agit d’une abréviation de “Computer Aided Design” (conception assistée par ordinateur). Il existe une CAO 2D et une CAO 3D. La CAO qui produit des objets en 3D est appelée CAO 3D.

Utilisations de la CAO 3D

La CAO 2D peut être classée en deux catégories : architecturale et mécanique.
Il existe trois types de CAO : la CAO haut de gamme, la CAO moyenne et la CAO bas de gamme, qui sont divisées en haut de gamme, moyenne et bas de gamme par ordre décroissant de fonctionnalité. Il est nécessaire de comprendre les caractéristiques de chaque type de CAO en fonction de l’objectif et du contenu de l’utilisation.

1. CAO haut de gamme

La CAO haut de gamme est principalement utilisée dans les situations où une conception complexe avec un grand nombre de pièces de produit est nécessaire, comme dans les automobiles et les appareils ménagers.
Les logiciels typiques sont CATIA, Creo Paramatoric (anciennement Pro/ENGINEER) et NX. Bien que coûteux, ils offrent non seulement des fonctions de modélisation 3D, mais aussi des fonctions de simulation étendues, et de nombreux grands fabricants japonais utilisent ces systèmes de CAO.

2. CAO de milieu de gamme

Comparée à la CAO haut de gamme, la CAO de milieu de gamme est moins chère et plus facile à utiliser, mais ses fonctions de simulation et autres sont inférieures. Toutefois, les principales fonctions de modélisation 3D sont aussi bonnes que celles de la CAO haut de gamme et le logiciel peut être utilisé pour la conception. Il est principalement utilisé à des fins de recherche dans les universités et pour la conception de produits lorsque le nombre de pièces est faible et que la structure est simple. Les logiciels typiques sont SolidWorks, Inventor, TopSolid et Solid Edge.

3. CAO bas de gamme

Il existe une large gamme de logiciels de CAO bon marché et gratuits. Ils sont suffisants pour un usage personnel et amateur, mais manquent souvent de fonctionnalités pour les applications de conception qui nécessitent l’assemblage de pièces multiples ou la création de géométries complexes.
En revanche, ils fonctionnent bien pour des applications telles que “l’ouverture de données de modèles 3D en source ouverte pour faciliter la modification et l’impression 3D”, et sont donc suffisants pour ceux qui ne conçoivent pas de produits à proprement parler mais souhaitent manipuler des données 3D. Les logiciels typiques sont Inventor LT, 123d design, DesignSpark et Creo Elements Direct Modelling Express.

Principe de la CAO 3D

Bien qu’il existe de nombreux logiciels de CAO différents, la procédure de base pour créer un modèle 3D est la même pour tous les logiciels de CAO :

  1. Sélectionner un plan et dessiner une esquisse en 2D
  2. Extruder l’esquisse pour créer un objet tridimensionnel.

La même procédure peut être utilisée pour créer la forme requise en sélectionnant le plan à déformer et en répétant les processus “Extruder” et “Découper” sur le modèle 3D créé dans la procédure ci-dessus. Comme il existe des différences dans les fonctions disponibles pour la création de modèles, telles que l’extrusion et l’écrêtage, il est important de choisir le logiciel de CAO qui offre les fonctions les plus adaptées à votre application.

Autres informations sur la CAO 3D

1. Situations dans lesquelles la CAO 3D est utilisée

La CAO 3D est utilisée dans les situations où il est difficile d’exprimer des conceptions en 2D en raison de son excellente visibilité, ou lors de l’analyse de structures et de la vérification des dégagements.
Selon le type de CAO utilisé, les pièces conçues peuvent être combinées et animées pour vérifier l’amplitude réelle des mouvements et des déplacements.

La CAO 2D permet de créer relativement facilement des modèles de surfaces courbes difficiles et complexes, ce qui permet une conception orientée vers le design ; les données créées à l’aide de la CAO 3D peuvent être utilisées pour créer facilement des instructions et des spécifications d’assemblage et de fabrication.

2. Avantages de la CAO 3D

Les avantages de la CAO 3D sont que la modélisation peut être réalisée de manière plus intuitive qu’avec la CAO 2D, et que les informations issues de l’analyse peuvent être directement reflétées dans la conception. De plus, lors de la conception d’un grand nombre de pièces, il est plus facile de vérifier les jeux qu’avec la CAO 2D.

Les prototypes peuvent être facilement créés à l’aide de données FAO ou d’une imprimante 3D, ce qui réduit considérablement les coûts d’exploitation.
Les modèles 3D modélisés avec la CAO 3D facilitent l’appréhension de la forme, de sorte que même les personnes n’ayant pas de connaissances spécialisées peuvent facilement comprendre la forme. Lors de la conception d’un projet de grande envergure, il n’est pas rare qu’un grand nombre de personnes soient impliquées dans le développement du projet, ce qui facilite la communication avec les autres départements et le processus de développement.

3. Examen d’ingénieur utilisateur CAO 3D

Les qualifications comprennent le niveau 2, le niveau 1 et le niveau 1 de l’examen d’ingénieur utilisateur CAO 2D, qui est établi par l’Association pour la promotion de l’enseignement de l’informatique.

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CAO 2D

Qu’est-ce que la CAO 2D ?

La CAO 2D est un logiciel qui permet aux utilisateurs de dessiner, de modifier et de gérer des dessins sur un ordinateur au lieu de dessins à la main.

CAO est un acronyme de Computer Aided Design, qui se traduit par conception assistée par ordinateur, et l’avènement de la CAO 2D a facilité le dessin, la modification, la transmission et la gestion des dessins par rapport au dessin manuscrit utilisé dans le passé.

Aujourd’hui, de nombreuses entreprises de l’industrie manufacturière ont introduit la CAO 2D en raison de l’amélioration de la puissance de traitement des PC et de la baisse du coût des imprimantes. En conséquence, des logiciels de CAO 2D ont été développés pour diverses industries, telles que les machines, la construction, le génie civil et le câblage électrique, et de nombreux systèmes de CAO 2D sont dotés de fonctions spéciales pour l’industrie.

Utilisations de la CAO 2D

La CAO 2D était autrefois utilisée comme outil de dessin assisté par ordinateur pour les dessins faits à la main. Les dessins faits à la main sont principalement réalisés selon un ensemble de règles de dessin appelées méthode de projection. Ces dessins, connus sous le nom de méthode du premier ou du troisième angle, montrent une série de formes d’un produit vu dans trois directions différentes.

Cependant, dans les années 2000, les modèles 3D ont commencé à être utilisés pour améliorer l’efficacité des opérations de conception et de fabrication. Actuellement, il existe une initiative appelée Dessin 3D, qui combine les modèles 3D et les dessins 2D pour couvrir toutes les informations.

Cependant, bien que les initiatives 3DA soient mises en œuvre dans diverses industries, telles que l’automobile, la construction et le génie civil, la diffusion du système se heurte encore à des difficultés, et les dessins en 2D sont encore largement utilisés.

Principe de la CAO 2D

La CAO 2D s’utilise à l’aide d’un clavier et d’une souris, tout comme les logiciels PC en général. Outre l’utilisation de la souris, il est également possible de spécifier des numéros de coordonnées x-y pour le dessin.

Outre les lignes droites, il est également possible de dessiner facilement des courbes d’un diamètre déterminé. En outre, les tâches spéciales telles que la création de séquences de formes similaires, le dimensionnement, les nomenclatures, les ballons, etc. sont également très efficaces avec la CAO 2D.

Aujourd’hui, de nombreux logiciels de CAO 2D ont été développés par diverses entreprises. Parmi eux, AutoCAD d’Autodesk est le plus connu et détient la plus grande part de marché. Par conséquent, de nombreux programmes de CAO 2D ont été créés pour être compatibles avec AutoCAD.

Le format de fichier utilise notamment l’extension “dxf” pour assurer la compatibilité entre les systèmes de CAO 2D et faciliter l’échange de données entre les concepteurs.

Autres informations sur la CAO 2D

1. Différences entre la CAO 2D et la CAO 3D

L’introduction de la CAO 2D a entraîné un développement rapide dans des secteurs tels que l’industrie et l’architecture, mais ensuite la CAO 3D a été introduite et de nombreuses entreprises ont récemment adopté la CAO 3D.

La principale différence entre les deux est le “point de vue” : la CAO 2D est principalement dessinée dans un style de dessin “triangulé”, tel que la vue en plan, la vue de face et la vue de côté. La CAO 3D, quant à elle, permet de représenter des objets en trois dimensions à partir d’un point de vue tridimensionnel sur l’écran de l’ordinateur, et le point de vue peut être modifié librement sur l’écran.

La méthode de dessin diffère également entre la CAO 2D et la CAO 3D : avec la CAO 3D, un modèle 3D est créé en extrudant ou en grattant ce qui a été dessiné en CAO 2D. Il faut parfois un certain temps pour s’y habituer. 

2. Pourquoi la CAO 2D ne disparaît pas ?

Alors que de plus en plus d’entreprises adoptent la CAO 3D, de nombreux fabricants et transformateurs utilisent encore la CAO 2D. Il y a plusieurs raisons à cela, mais l’une des premières est l'”imperfection de la CAO 3D”.

Un dessin contient un grand nombre d’informations, notamment des instructions d’usinage telles que les tolérances d’ajustement et les tolérances géométriques, les matériaux, le traitement thermique, les instructions de peinture, etc. Avec la CAO 2D, ces instructions peuvent simplement être ajoutées au dessin, mais il est difficile d’inclure toutes ces informations avec la CAO 3D. L’initiative 3DA présentée au début de cette section est également en cours, mais elle n’en est qu’à ses débuts.

De plus, dans de nombreux cas, il n’existe pas d’équipement capable de prendre en charge la CAO en 3D. L’introduction de la CAO 3D nécessite des équipements coûteux tels que des PC et des machines-outils. En somme, de nombreuses entreprises n’acceptent que des commandes de dessins en 2D, car les dessins en 3D ne présentent que peu d’avantages si elles ne fabriquent que des produits aux formes relativement simples, comme des vis.

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Compresor de Alta Presión

¿Qué es un Compresor de Alta Presión?

Es un dispositivo que puede tomar aire, comprimirlo y almacenarlo en un depósito de aire incorporado. El aire comprimido producido se libera a través de tuberías o mangueras de aire y puede utilizarse, por ejemplo, para accionar herramientas neumáticas.

Un dispositivo similar es el compresor de aire normal, pero hay una diferencia significativa en la presión del aire comprimido que se puede producir en comparación con un compresor de alta presión. Los compresores de aire normales suelen tener una presión máxima en el depósito de alrededor de 1,4 MPa, mientras que los compresores de alta presión suelen ser de 4,5 MPa.

Usos de los Compresores de Alta Presión

Las herramientas neumáticas que utilizan aire comprimido como fuente de energía también se dividen en herramientas neumáticas de “presión normal” y de “alta presión”, y el equipo utilizado para producir el aire comprimido necesario para utilizar las herramientas neumáticas de alta presión es el compresor de alta presión. compresor.

En la construcción se utilizan muchas herramientas neumáticas de alta presión que requieren compresores de alta presión. Entre ellas se encuentran las clavadoras, los atornilladores y las grapadoras. Otros ejemplos son los atornilladores de impacto y los pulverizadores de aire.

Principios de los Compresores de Alta Presión

Al igual que los compresores atmosféricos, los compresores de alta presión utilizan un cilindro y un pistón para producir aire comprimido mediante los procesos de “compresión”, “descarga” y “aspiración”. Sin embargo, para alcanzar presiones más altas que los compresores atmosféricos, los compresores de alta presión suelen estar diseñados para comprimir el aire una vez mediante los procesos de “compresión”, “descarga” y “aspiración” y, a continuación, otra vez mediante el mismo proceso.

Los compresores que comprimen el aire hasta alcanzar la presión máxima en un solo proceso se denominan compresores de una etapa, mientras que los compresores que comprimen el aire una vez más para alcanzar la presión máxima se denominan compresores de dos etapas. La razón por la que los compresores de dos etapas son el tipo más común de compresores de alta presión es que comprimir un gas aumenta su temperatura, mientras que expandirlo la reduce.

La mayoría de los compresores tienen una relación de compresión de alrededor de 20:1, pero cuando el aire comprimido por el pistón y el cilindro se envía al depósito de aire, el volumen es mayor que en el cilindro, por lo que la presión del aire desciende. Incluso cuando el compresor funciona a pleno rendimiento, la presión en el depósito sólo aumenta hasta aproximadamente 1,4 Mpa.

El aire se comprime una vez (primera etapa) y luego se vuelve a comprimir (segunda etapa) para alcanzar una presión alta en el depósito de 4,5 Mpa. Además de lograr una mayor presión, el sistema de dos etapas también tiene la ventaja de una mayor eficiencia de trabajo, ya que puede producir aire comprimido a mayor presión en menos tiempo en comparación con el logro de la misma presión con un sistema de una sola etapa.