月: 2023年4月

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Adhesivos ÓPticos

¿Qué son los Adhesivos Ópticos?

Los Adhesivos ópticos son adhesivos utilizados para unir y ensamblar componentes ópticos. Se utilizan en la fabricación de lentes ópticas, fibras ópticas, etc. Los adhesivos de curado UV son los más comunes, que pueden endurecerse instantáneamente exponiéndolos a la luz UV. En el mundo actual de expansión de las comunicaciones ópticas, hay muchos dispositivos que utilizan la óptica, y la demanda de adhesivos ópticos que puedan unir componentes ópticos es cada vez mayor. En el futuro, se desarrollarán adhesivos ópticos con costos aún más bajos y mayores prestaciones.

Aplicaciones de los Adhesivos Ópticos

Los adhesivos ópticos se utilizan ampliamente en el proceso de fabricación de diversos productos ópticos.

  • Para la Unión de Fibras Ópticas
    Se utilizan para unir fibras ópticas en trayectos ópticos. Son adhesivos adecuados para la unión de fibras ópticas, donde se requiere una unión de precisión y alta consistencia.
  • Para la Fijación de Equipos de Precisión
    Los adhesivos con un bajo índice de contracción durante el curado y un bajo índice de expansión cuando se exponen al calor también se utilizan para fijar equipos de precisión. Los adhesivos ópticos con estas características pueden unir en el orden submicrónico y, con los adhesivos ópticos de curado UV, pueden fijarse inmediatamente después de ser expuestos a la luz ultravioleta.

Principios de los Adhesivos Ópticos

Los adhesivos ópticos de curado UV son el principal tipo de adhesivo óptico utilizado. Se endurecen instantáneamente cuando se exponen a la luz ultravioleta y, por lo tanto, se aplican en muchos ámbitos diferentes. Esta sección presenta el principio del curado UV.

  • Procedimiento de Curado UV
    Cuando los adhesivos ópticos de curado por UV se irradian con luz UV, pasan de un estado líquido a un estado gelatinoso y finalmente a un estado sólido. Esta reacción se produce en tan sólo unos segundos e implica una reacción de fotopolimerización en la que la luz hace que las moléculas se unan para formar un polímero.
  • Reacción de Fotopolimerización
    Para el curado UV se utilizan diversos materiales que experimentan una reacción de fotopolimerización para formar polímeros. Los materiales de curado UV reaccionan a la luz de una longitud de onda específica para provocar una reacción de fotopolimerización. Por lo tanto, es necesario utilizar la fuente de luz adecuada para la sustancia que se va a curar; tenga en cuenta que algunos adhesivos ópticos de curado UV curan con luz visible además de los que curan con luz UV.
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Etapas de Posicionamiento

¿Qué es una Etapa de Posicionamiento?

Una etapa de posicionamiento es la parte móvil de un dispositivo de posicionamiento, la parte de la platina, que se construye combinando un motor y un husillo de bolas.

El posicionamiento puede determinarse moviendo la pieza hasta la posición de destino en la platina y, como permite un posicionamiento preciso, se utiliza en diversas aplicaciones en el campo del mecanizado de precisión, incluida la fabricación e inspección de semiconductores y productos relacionados con las pantallas.

Dependiendo del tipo de platina, las platinas xy pueden utilizarse en aplicaciones que aprovechan al máximo sus características, por ejemplo, para permitir el movimiento libre en dos dimensiones.

Usos de las Etapas de Posicionamiento

Las etapas de posicionamiento se utilizan como cuerpos móviles en dispositivos de posicionamiento para la colocación en el campo de los equipos de precisión.

La platina puede desplazarse con precisión hasta la posición de destino en unidades de resolución según la norma diseñada. Los tipos de etapas incluyen las de dos ejes ortogonales denominadas etapas xy, las de tres ejes ortogonales denominadas etapas xyz, que añaden movimiento vertical a las etapas xy, y las etapas de tipo xy-θ, que añaden movimiento rotacional a un plano bidimensional. En concreto, se utilizan en campos como semiconductores y placas de circuitos impresos, equipos de inspección de cristal líquido, equipos relacionados con láser, equipos relacionados con sustratos, diversos tipos de equipos de transferencia y equipos de inspección de precisión.

Principios de las Etapas de Posicionamiento

Las etapas de posicionamiento constan de un actuador que ejerce fuerza, un controlador que controla las señales para que el actuador funcione, una platina como objeto móvil y guías que soportan la platina.

Para poder trabajar a gran velocidad manteniendo una gran precisión, es necesario mejorar las propiedades y las funciones de control de modo que se reduzcan las vibraciones, etc. de la etapas de posicionamiento, el cuerpo móvil.

Se utilizan métodos de control como el control en bucle cerrado, el control en bucle abierto y el control semicerrado para medir los errores de movimiento de la platina y mover las piezas a la posición objetivo. Al hacerlo, se utiliza el principio de Abbe para ajustar la platina de modo que se reduzca el error de Abbe.

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Benzalacetone

What Is Benzalacetone?

Benzalacetone, also known as benzylideneacetone, is an organic compound with the structure C6H5CH=CHC(O)CH3. Its CAS registry number is 122-57-6, and it exists in both cis and trans structures, although typically only the trans form is observed.

Uses of Benzalacetone

Benzalacetone is commonly used in the fragrance industry, known for its sweet pea-like odor. It is particularly prominent in soap fragrances to mask the oily smell of natural oils and fats used in soap making.

Properties of Benzalacetone

Benzalacetone appears as a light yellow or yellow to yellowish-brown mass or liquid with a clear, characteristic odor. It has a melting point of 37-41°C, a boiling point of 262°C, and a flash point of 66°C. Its chemical formula is C10H10O, and it has a molecular weight of 146.19. As an α,β-unsaturated ketone, benzalacetone is slightly acidic at the α and β positions.

Other Information on Benzalacetone

1. Synthesis of Benzalacetone

Benzalacetone can be synthesized from acetone and benzaldehyde through a NaOH-induced condensation reaction.

2. Reaction of Benzalacetone

Benzalacetone’s enolate can react in various ways, including bromine addition to the double bond and formation of hydrazone. It can also participate in Diels-Alder reactions to synthesize dihydropyran.

3. Applications of Benzalacetone

When reacted with diiron nonacarbonyl, benzalacetone forms (benzylideneacetone)iron tricarbonyl, transferring Fe(CO)3 units to other organic compounds.

4. Related Compounds of Benzalacetone

Using benzalacetone’s enolate, dibenzalacetone can be synthesized by condensing benzaldehyde to the methyl group. Dibenzalacetone, also known as dibenzylideneacetone, serves as a transition metal ligand and is abbreviated as dba.

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Sierras Circulares

¿Qué es una Sierra Circular?

La sierra circular es una herramienta utilizada para realizar cortes precisos en madera y otros materiales mediante el giro rápido de una sierra circular. A diferencia de las sierras circulares manuales, que se sostienen con la mano, las sierras circulares están fijadas a un soporte, lo que las convierte en sierras de mesa.

También conocidas como sierras circulares de mesa o sierras circulares de empuje manual, estas máquinas permiten realizar cortes moviendo el material hacia la sierra circular que está firmemente sujeta en la mesa. Algunos modelos cuentan con una función deslizante que permite que la unidad de sierra se mueva hacia adelante y hacia atrás.

Muchos modelos tienen guías en la mesa que se pueden ajustar al mover el material, lo que hace que sea relativamente fácil cortar a las dimensiones exactas en comparación con las sierras circulares manuales. También pueden utilizarse para cortar distintos materiales cambiando la hoja.

También existen diferentes tipos en función del material a cortar. Por ejemplo, hay sierras circulares de madera para cortar madera, sierras circulares de metal para cortar metal, sierras circulares de plástico para cortar plástico y acrílico, y sierras circulares de piedra para cortar piedra. También hay sierras circulares de varios tamaños y formas para diferentes aplicaciones, como pequeñas sierras circulares para bricolaje y grandes sierras circulares para uso industrial.

Usos de las Sierras Circulares

Las sierras circulares son herramientas versátiles que se utilizan principalmente para cortar madera, pero con el cambio adecuado de la hoja, pueden cortar una amplia gama de materiales, incluyendo plástico, metal, ladrillo y revestimiento.

Una de las ventajas de las sierras circulares es su capacidad para realizar cortes repetidos en las mismas dimensiones, así como cortes en ángulo y diagonal. Esto las hace muy útiles para trabajos que requieren cortar grandes cantidades de material, como en obras de construcción o fábricas de carpintería.

Las sierras circulares más pequeñas son portátiles y fáciles de transportar, lo que las hace adecuadas para tareas de bricolaje, trabajos de carpintería hobby y proyectos de artesanía. En contraste, los modelos más grandes son más pesados y menos portátiles, por lo que se utilizan principalmente en talleres y en situaciones donde el desplazamiento no es un problema.

Profesionales como albañiles, carpinteros y capataces, confían en las sierras circulares como herramientas indispensables en sus trabajos. Su versatilidad y capacidad para realizar cortes precisos y eficientes las convierten en una herramienta valiosa en la industria de la construcción y la carpintería.

Principio de las Sierras Circulares

Las sierras circulares están disponibles con hojas de sierra que sobresalen del soporte o con hojas de sierra que se mueven hacia arriba y hacia abajo, que difieren en su principio.

1. Tipo con la Hoja de Sierra que Sobresale del Soporte

El tipo con la hoja de sierra que sobresale del soporte tiene un interruptor de encendido/apagado en el cuerpo, así como un dial y un tornillo para ajustar la hoja de sierra. Muchos modelos tienen patas en la parte inferior del cuerpo de la máquina, y algunos modelos tienen un soporte auxiliar para cortar materiales largos además del soporte superior en el que se coloca el material.

La mesa sobre la que se desplaza el material está equipada con una guía que puede ajustarse y fijarse en su posición. Esto asegura que el material se corta a las dimensiones exactas y es adecuado para trabajos en los que el material se corta repetidamente a las mismas dimensiones.

2. Tipo con Hoja de Sierra que se Mueve Hacia Arriba y Hacia Abajo

El tipo con hoja de sierra vertical (sierra circular deslizante), por otro lado, tiene un eje sobre el que el cuerpo de la sierra se mueve hacia arriba y hacia abajo y un eje deslizante que se desliza hacia delante y hacia atrás. Los materiales más estrechos pueden deslizarse y fijarse para ser cortados sólo verticalmente. Cambiando el ángulo de la sierra, se pueden realizar fácilmente cortes inclinados, lo que resulta útil al unir tablones. La dirección y la gama de ángulos de inclinación varían de un modelo a otro, pero la mayoría de los modelos pueden inclinarse de 0° a 45°.

Las sierras circulares se utilizan principalmente para cortar madera, pero también se pueden utilizar diferentes hojas de sierra para cortar plástico, metal, ladrillos y revestimientos. Las sierras circulares más pequeñas son relativamente fáciles de transportar, pero los modelos más grandes suelen estar fijos en el taller en lugar de ser transportados a la obra, ya que son más difíciles de mover.

Tipos de Sierras Circulares

Existen cuatro tipos de sierras circulares: sierras de mesa, sierras sirculares deslizantes, sierras circulares portátiles y sierras circulares CNC.

1. Sierras Circulares de Mesa

Este tipo de máquina de sierra circular tiene una hoja de sierra que sobresale del soporte, y se utiliza generalmente para cortar colocando el material sobre el soporte. El ángulo de la hoja de sierra puede cambiarse para realizar cortes inclinados, lo que resulta adecuado para cortar repetidamente material del mismo tamaño. Los modelos grandes son fijos, mientras que los pequeños son portátiles y fáciles de mover.

2. Sierras Circulares Deslizantes

Este tipo de sierra circular tiene una hoja de sierra que se mueve hacia arriba y hacia abajo y está equipada con un eje deslizante que se desliza hacia adelante y hacia atrás. Los materiales estrechos pueden deslizarse fijos y cortarse sólo hacia arriba y hacia abajo.

El ángulo de la hoja de sierra puede cambiarse para facilitar el corte inclinado, lo que resulta útil al unir tablones. La dirección y la gama de ángulos que pueden inclinarse varían de un modelo a otro, pero algunos modelos pueden inclinarse de 0 a 45 grados.

3. Sierras Circulares Portátiles

Este tipo de sierra circular es fácil de mover y portátil. Los modelos más pequeños suelen ser manuales, mientras que los más grandes están equipados con patas. Los modelos más pequeños pueden trabajar en espacios reducidos, mientras que los modelos más grandes son adecuados para su uso en obra.

4. Sierras Circulares con CNC

Las sierras circulares con tecnología CNC (control numérico por ordenador) para cortes de alta precisión. Debido a su precisión mecánica, suelen ser caras. Son adecuadas para la producción en serie y el mecanizado de formas complejas.

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Trituradoras de Rodillos

¿Qué es una Trituradora de Rodillos?

La trituradora de rodillos es una máquina para la trituración por compresión de objetos duros. La trituración por compresión se realiza mediante tubos cilíndricos giratorios (rodillos). Generalmente se utilizan dos rodillos para la trituración, pero también existen trituradoras de un solo rodillo.

Las trituradoras de un solo rodillo se utilizan para materiales más blandos y existen en muchas variedades, como la piedra caliza y el carbón. En cambio, cuando se utilizan dos rodillos, éstos giran de tal manera que se engranan entre sí, lo que permite comprimir y triturar objetos duros como el mineral que se intercala entre ellos.

Las trituradoras de rodillos se utilizan mucho en minas y obras de construcción para procesar mineral de hierro, metales no férreos, cemento y materias primas químicas. Las trituradoras de rodillos también suelen rociarse con agua para reducir la cantidad de polvillo que se genera durante la trituración. Es una de las máquinas necesarias para seguir procesando el objeto triturado antes de pasar a la siguiente fase del proceso.

Usos de las Trituradoras de Rodillos

Las trituradoras de rodillos pueden triturar materiales como madera dura, hormigón, piedra, cerámica y vidrio gracias a su potente potencia de trituración incluso a bajas velocidades de rotación.

También se utilizan para procesar componentes electrónicos y materiales de baterías. Se caracterizan por su gran potencia de trituración y eficiencia de producción, que pueden incrementarse aún más aumentando la velocidad de giro para aumentar aún más la fuerza de compactación y la eficiencia. También pueden utilizarse en el campo del tratamiento y reciclaje de residuos industriales.

Por ejemplo, las trituradoras de rodillos se utilizan en plantas incineradoras y puntos de recogida de residuos industriales para triturar grandes residuos industriales en trozos más pequeños para un tratamiento eficaz. Se utilizan en el sector del reciclaje para reutilizar productos al final de su vida útil. Por ejemplo, las trituradoras de rodillos pueden utilizarse para reutilizar materiales en el reciclado de vehículos y materiales de construcción.

Principio de las Trituradoras de Rodillos

Las trituradoras de rodillos utilizan rodillos cilíndricos para triturar objetos mediante una acción de compresión: dos rodillos giran constantemente y el objeto que debe triturarse pasa entre ellos; los rodillos ejercen presión sobre el objeto y éste se aplasta y se tritura.

El tamaño de las partículas del objeto triturado puede variar en función del grado de presión aplicado y de las especificaciones de los rodillos. La presión se regula modificando la separación entre los dos rodillos y ajustando la velocidad de rotación. También es posible obtener diferentes granulometrías en función del material y la forma de los rodillos.

Uno de los dos rodillos dispone de un mecanismo de resorte que mantiene constante en todo momento la separación entre los dos rodillos, aplicando así una presión eficaz al aplastar el objeto. También impide que los objetos que superen la cantidad permitida pasen entre los rodillos.

Tipos de Trituradoras de Rodillos

Existen cuatro tipos principales de trituradoras de rodillos: trituradoras de dos rodillos, trituradoras de cuatro rodillos, prensas de rodillos e hidrotrituradoras de rodillos.

1. Trituradora de Dos Rodillos

Este tipo de trituradora utiliza dos rodillos y emplea la acción de compresión para triturar. El tipo y la granulometría del material a triturar pueden ajustarse en función del diámetro, la anchura y la velocidad de rotación de los rodillos.

2. Trituradora de Cuatro Rodillos

Este tipo de trituradora consta de dos juegos de dos rodillos dispuestos en fila, y tritura utilizando una doble acción de compactación. La granulometría se homogeneiza fácilmente y permite una trituración eficaz.

3. Trituradora de Rodillos

Este tipo de máquina utiliza rodillos para hacer rodar los materiales comprimiéndolos. Suelen utilizarse para procesar metales y minerales y son capaces de procesar con gran precisión.

4. Hidrotrituradora de Rodillos

Este tipo de máquina utiliza la presión del agua para hacer girar los rodillos de trituración. La fuerza del agua permite una trituración potente y puede triturar materiales húmedos y de gran dureza.

5. Otras

Además de los tipos mencionados anteriormente, hay muchos otros tipos de trituradoras de rodillos. Por ejemplo, hay trituradoras de doble rodillo, que utilizan dos rodillos, y trituradoras de doble rodillo, que utilizan dos rodillos para triturar, pero cada rodillo tiene un papel diferente.

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Máquinas de Soldadura Láser

¿Qué es una Máquina de Soldadura Láser?

La máquina de soldadura láser es un dispositivo que utiliza luz láser para unir dos objetos. Se aplica principalmente a la unión de resinas y utiliza el calor generado por el rayo láser.

Existen otros métodos de soldadura, como los que utilizan una placa caliente u ondas ultrasónicas, pero todos utilizan el mismo principio de generación de calor para fundir el objeto y unirlo cuando se enfría.

En las máquinas de soldadura láser, las piezas fundidas se unen en el límite mientras se enfrían y solidifican para formar una unión. Es capaz de unir incluso las zonas más pequeñas y se considera un dispositivo limpio que genera poco polvo. Este equipo se utiliza en diversas industrias y contribuye a mejorar la calidad y la eficacia.

Usos de las Máquinas de Soldadura Láser

Las máquinas de soldadura láser se utilizan mucho para productos que requieren un aspecto estéticamente agradable y una gran resistencia al agua. Un ejemplo son las luces traseras de los coches.

Las luces traseras deben tener colores brillantes y una iluminación bonita, pero utilizar tornillos o adhesivos para unir las piezas de plástico puede resultar antiestético. Aquí es donde entran en juego las máquinas de soldadura láser. Se puede conseguir un bonito acabado sin utilizar adhesivos.

Las máquinas de soldadura láser también son útiles para productos como los depósitos médicos, que deben ser muy impermeables. Los productos unidos mediante máquinas de soldadura láser sin tornillos ni adhesivos son más impermeables y menos propensos al deterioro por el paso del tiempo.

Principio de las Máquinas de Soldadura Láser

Las máquinas de soldadura láser utilizan luz láser para fundir resinas y unir dos objetos. En primer lugar, se preparan una resina permeable y una resina absorbente, colocando la resina permeable en la parte superior y la resina absorbente en la parte inferior.

Cuando se proyecta un rayo láser desde arriba, la luz que atraviesa la resina transmisiva se irradia continuamente sobre la resina absorbente, lo que provoca la generación de calor en el límite entre ambas.

Este calor funde la resina y se produce la soldadura, y cuando se detiene el láser, la resina fundida se enfría y solidifica, lo que permite unir las dos resinas. Sin embargo, no todas las resinas pueden utilizarse. Se necesitan resinas permeables y absorbentes.

Las resinas con alta permeabilidad son blancas o transparentes, mientras que las resinas con alta absorción son casi negras. Cuando se sueldan resinas blancas o transparentes a transparentes, se aplica un absorbente láser a la resina que está debajo y la soldadura se realiza como en el método normal. En el caso de las resinas negras sobre negras, la soldadura se realiza utilizando una resina permeable, casi negra, sobre la resina superior.

Las máquinas de soldadura láser se utilizan en diversos campos y contribuyen a una gran eficacia y a una mejora de la calidad. En particular, las máquinas de soldadura láser son una tecnología muy beneficiosa para productos en los que el aspecto y la resistencia al agua son importantes.

Tipos de Máquinas de Soldadura Láser

Las máquinas de soldadura láser son una tecnología muy utilizada en la industria. Seleccionar máquinas de soldadura láser adecuadas puede ayudarle a desarrollar productos eficientes en su sector.

1. Máquinas de Soldadura Láser CO2

Las máquinas de soldadura láser de CO2 son generalmente conocidas por su alto rendimiento. Se utilizan en una amplia gama de campos, ya que permiten la unión rápida y limpia de materiales como resinas y metales.

2. Máquinas de Soldadura Láser de Fibra

Las máquinas de soldadura láser de fibra permiten un procesamiento preciso gracias a su corta longitud de onda. Se utilizan principalmente para el procesamiento de metales y la unión de componentes electrónicos, y son activas en campos en los que se requiere una alta calidad.

3. Máquinas de Soldadura Láser de Diodo

Las máquinas de soldadura láser de diodo son compactas y eficientes. Gracias a su bajo consumo de energía y a sus reducidos efectos térmicos, son adecuadas para soldar resinas y metales finos. Se utilizan en una amplia gama de industrias debido a su ahorro de energía y bajo coste de procesamiento.

4. Máquinas de Soldadura Láser YAG

Las máquinas de soldadura láser YAG son láseres con longitudes de onda en la región del infrarrojo medio y son adecuados para unir metales y cerámica. Gracias a su alta densidad de energía y bajos efectos térmicos, se utilizan para el procesamiento de precisión en dispositivos médicos y equipos espaciales.

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Hemin

What Is Hemin?

Hemin, also known as protohemin, is an organic compound forming blue-violet or black-violet crystals or powder. Its IUPAC name is ferriprotoporphyrin Ⅸ chloride, and it has a CAS registration number of 16009-13-5.

Uses of Hemin

Hemin is used as a pharmaceutical intermediate, particularly in treatments related to blood and hemoglobin. In medicine, it induces differentiation in cells of the erythrocyte lineage. As a trivalent iron complex of porphyrin with one chloride ion, hemin plays a vital role in hemoglobin production in blood.

Properties of Hemin

Hemin is somewhat soluble in dimethyl sulfoxide, but extremely insoluble in ethanol and almost insoluble in water. It is sensitive to light, so glass is considered the safest storage container. For preservation, it should be stored away from light, and sealed in a refrigerator at 2~10℃.

Structure of Hemin

Hemin is a trivalent iron complex of porphyrin with a chlorine ion bonded to it. Its molecular structure is pyramidal, with one ligand perpendicular to the square plane of porphyrin. The chemical formula of hemin is C34H32ClFeN4O4, and its molecular weight is 651.94. Porphyrin, the base structure of hemin, consists of four pyrrole rings joined by four carbons with a side chain attached to a closed porphine ring.

Other Information on Hemin

1. Synthesis of Hemin

Hemin can be crystallized by heating blood with glacial acetic acid and salt. It is typically obtained as chlorohemin.

2. Hemin as a Pigment

Hemin is the pigment in enzymes like catalase and peroxidase and is thought to be similar to the pigmented parts of cytochrome and cytochrome oxidase. It tests positive for benzidine staining, is used for hemoglobin detection, and induces erythroid differentiation in certain leukemia cells.

3. Related Compounds of Hemin

Hemin is also known as ferriprotoporphyrin IX chloride. Protoporphyrin IX, a related compound, has a molar mass of 562.658 and a structure with four methyl groups, two vinyl groups, and two propionate groups attached to the porphine ring.

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chromage du cuivre

Qu’est-ce que le chromage du cuivre ?

Le chromage du cuivre est un alliage de cuivre auquel on a ajouté une petite quantité de chrome.

Il combine la conductivité thermique et électrique du cuivre avec la grande dureté du chrome, ce qui en fait un matériau d’une grande importance industrielle.

Le chromage du cuivre ne se détériore pas facilement, même après une utilisation prolongée à des températures élevées. Il est donc utilisé pour les électrodes pour les machines de soudage par résistance, le support des roulements des turbines à gaz et les moules de coulée continue pour les métaux non ferreux.

Utilisations du chromage du cuivre

Le chromage du cuivre est un matériau d’alliage largement utilisé dans l’industrie en raison de son excellente conductivité thermique et de sa résistance à l’usure. Voici quelques exemples d’utilisations du chromage du cuivre :

1. Pièces de machines

En raison de sa résistance et de sa dureté, le chromage du cuivre est parfois utilisé dans des composants mécaniques tels que les engrenages et les roulements. Il est souvent utilisé dans les machines à haute performance telles que les automobiles, les avions et les machines de construction.

2. Produits d’usure

En raison de sa grande résistance à l’usure et de sa solidité, le chromage du cuivre est parfois utilisé pour des pièces d’usure. Il s’agit par exemple de plaques de support pour les semi-conducteurs et les cristaux liquides et de moules de coulée continue pour les métaux non ferreux. En particulier, le chromage du cuivre est souvent utilisé pour les pièces d’usure qui sont soumises à des conditions de charge élevées.

Il peut également être utilisé dans les électrodes pour les machines à souder par résistance. Les machines à souder par résistance sont des appareils qui chauffent des surfaces métalliques pour les assembler. Les électrodes sont utilisées pour chauffer des surfaces métalliques par résistance. Le chromage du cuivre supporte les températures élevées provoquées par le chauffage par résistance et la faible résistance de contact créée pendant le chauffage rend le soudage plus efficace. Sa grande résistance à l’usure prolonge également la durée de vie de l’électrode.

3. Ornements

En raison de sa belle apparence et de sa résistance à la corrosion, le chromage du cuivre est parfois utilisé dans des produits tels que les ornements et les bijoux. Il est transformé en bagues et en bracelets. Il est facile à polir et peut présenter des finitions miroirs ou mates.

Toutefois, en raison de son prix élevé, il ne peut être utilisé que dans certains produits de marque de luxe. Un revêtement ou un alliage est nécessaire lorsqu’il est utilisé pour des pièces en contact direct avec la peau car il peut provoquer des allergies.

Propriétés du chromage du cuivre

Le chromage du cuivre est un type d’alliage de cuivre composé principalement de cuivre avec de petits ajouts de chrome pour améliorer la fonctionnalité.

Le cuivre est un métal brun rougeâtre dont le numéro atomique est 29 et dont le symbole est Cu. Il se caractérise par sa ductilité et sa souplesse, et est facile à transformer. Il est également utilisé pour les fils électriques et les ustensiles de cuisine en raison de son excellente conductivité thermique et électrique.

Le chrome est un métal blanc argenté dont le numéro atomique est 24 et le symbole de l’élément Cr. Il se caractérise par sa dureté et sa résistance à la corrosion parmi les métaux. Il est largement connu pour son utilisation dans l’acier inoxydable, un alliage avec le fer. Il est également utilisé pour le chromage.

Le chromage du cuivre a une conductivité électrique et thermique élevée. Il présente également une excellente résistance à l’usure et à la fatigue en raison de la dureté élevée dérivée du chrome. Il se caractérise par une faible perte de capacité, même après une utilisation prolongée à des températures élevées.

Autres informations sur le chromage du cuivre

Normes sur le chromage du cuivre

Un exemple de classification est la norme ISO 5182, où le chromage du cuivre est classé en deux catégories de type A. Elle décrit des éléments tels que la composition, la forme, la dureté, la conductivité électrique et la température caractéristique de ramollissement. Une différence particulièrement significative est la teneur en métaux tels que le chrome et le zirconium, qui sont spécifiés en détail : pour CuCr1, Cr : 0,3%~1,2% ; pour CuCr1Zr, Cr : 0,5~1,4% ; Zr : 0,02~0,2% ; pour CuCrZr, Cr : 0,4~1,0% ; Zr : 0,02~0,15%.

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chromage à l’éthylène

Qu’est-ce que le chromage à l’éthylène ?

Le chromage est une technique par laquelle la surface d’un produit métallique est recouverte de chrome.

Le chromage se caractérise par sa dureté, sa grande résistance à l’usure, son faible coefficient de frottement et sa grande brillance. Il est largement utilisé sur les pièces extérieures des voitures et des motos, ainsi que sur les objets décoratifs tels que les appareils électroménagers et les meubles.

Il existe deux types de chromage : le chromage décoratif et le chromage dur. Le chlorure d’éthylène décoratif se caractérise par un bel éclat et est principalement utilisé pour les objets décoratifs. Le chromage dur, quant à lui, est utilisé sur les produits industriels parce qu’il est dur, résistant à l’usure et n’endommage pas facilement les surfaces.

Dans le passé, l’on utilisait le chrome hexavalent. Aujourd’hui, le chrome trivalent est de plus en plus utilisé. La raison en est que le chrome hexavalent est nocif pour le corps humain et que la directive RoHs, entrée en vigueur en 2006 par l’Union européenne (UE), a établi des “restrictions à l’utilisation de substances dangereuses dans les équipements électriques et électroniques”. L’on s’attend à ce que l’évolution des conditions sociales exige des technologies plus respectueuses de l’environnement.

Utilisations du chromage à l’éthylène

Le chromage dur et le chromage décoratif ont des utilisations différentes.

1. Chlorure d’éthylène dur

Utilisé dans les équipements industriels où la résistance à l’usure et une faible usure sont requises. Parmi les exemples d’utilisation du chromage dur, on peut citer les pièces de moteur automobile, les rouleaux pour le laminage des métaux, etc., les moules et les lames de perceuse.

2.Chlorure d’éthylène décoratif

Utilisé sur des pièces où la résistance à la corrosion et un beau design brillant sont requis. Les pièces extérieures des voitures et des motos, les raccords d’eau et les accessoires décoratifs sont des exemples d’utilisation du chromage d’éthylène décoratif.

Principe du chromage à l’éthylène

La méthode la plus élémentaire de chromage consiste à utiliser une solution connue sous le nom de bain Sargent. La composition typique d’un bain de Sargent est de 250 g/L d’anhydride chromique et de 2,5 g/L d’acide sulfurique.

Le produit à plaquer est utilisé comme cathode et l’alliage de plomb comme anode. Lorsqu’un courant continu est appliqué aux deux pôles, une réaction de réduction se produit à la cathode et le chromage se dépose.

Autres informations sur le chromage à l’éthylène

1. Le procédé de chromage dur

Le chromage dur est souvent réalisé sur des pièces en acier. Les procédés de chromage dur sont les suivants :

  • Finition de la surface.
  • Nettoyage de surface.
  • Masquage.
  • Montage en gabarit.
  • Anodisation.
  • Chlorure d’éthylène.
  • Finition.

2. Chlorure d’éthylène décoratif

Le chromage décoratif utilise non seulement des matériaux métalliques mais aussi des pièces en plastique. Le chromage est suivi d’un traitement intermédiaire au cuivre et au nickel.

  • Finition de la surface.
  • Nettoyage de surface.
  • Masquage.
  • Montage en gabarit.
  • Anodisation.
  • Cuivrage.
  • Nickelage.
  • Chlorure d’éthylène.
  • Finition.

3. Dangers du chromage à l’éthylène

Le chrome est classé en chrome trivalent et hexavalent en fonction de son indice d’oxydation. Le chrome hexavalent est une substance interdite par les directives RoHS et RoHS2 en raison de sa pollution environnementale et de sa toxicité pour le corps humain. Parmi les exemples spécifiques de toxicité du chrome hexavalent, l’on peut citer les lésions de la peau et des muqueuses sur lesquelles le chrome hexavalent a adhéré, ainsi que les insuffisances hépatiques et rénales.

En ce qui concerne les procédés de chlorure d’éthylène, l’utilisation du chrome hexavalent a toujours été la norme. Ces dernières années, cependant, la toxicité du chrome hexavalent est devenue largement connue et des procédés de chromage utilisant le chrome trivalent comme alternative sont apparus.

Le chlorure d’éthylène est supérieure en termes d’uniformité. Des méthodes ont également été développées qui offrent une résistance à la corrosion équivalente à celle des méthodes conventionnelles. De plus, comme il est inoffensif pour le corps humain, il s’agit d’un procédé de placage facile à utiliser en termes d’ouvrabilité.

4. Rouille et microfissures dans le chromage

Des fissures, appelées microfissures, sont connues pour exister dans le chromage. Ces fissures s’étendent de la surface vers l’intérieur, permettant à l’humidité et à la saleté de pénétrer depuis la surface, ce qui entraîne de la corrosion.

D’un autre côté, cette structure est également considérée comme un frein à la progression de la corrosion. Si le chrome est considéré comme l’anode et le métal à l’intérieur comme la cathode, il se forme une cellule de corrosion dans laquelle les différents métaux sont en contact indirect les uns avec les autres en raison de l’humidité et de la saleté. Le courant circulant dans une cellule de corrosion est proportionnel à la surface, de sorte que dans le cas de grandes fissures, le courant s’y concentre et la corrosion progresse rapidement.

Dans le cas de nombreuses petites fissures, telles que les microfissures, le courant est réparti entre les différents endroits, ce qui ralentit le processus de corrosion. L’on pense donc que ce type de structure peut réduire la corrosion globale. Les contre-mesures contre la corrosion elle-même comprennent l’augmentation de l’épaisseur de la couche de chlorure d’éthylène et le placage d’un autre métal, tel que le nickelage, sous la couche de chlorure d’éthylène.

L’on sait que le nombre et la taille des microfissures sont en corrélation avec la température du bain de chromage et la densité du courant pendant le processus de chromage. Par exemple, une température de bain plus élevée peut réduire le nombre de fissures. Cependant, si la température est trop élevée, la couche de placage devient molle et n’atteint pas les propriétés souhaitées.

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scie à tronçonner

Qu’est-ce qu’une scie à tronçonner ?

Une scie à tronçonner est une machine industrielle qui utilise une scie circulaire rotative directement reliée à un moteur pour couper le matériau traité sur un support.

Les scies à tronçonner sont utilisées pour les opérations de coupe horizontale sur de longues et grandes pièces de bois ou d’aluminium, généralement en association avec un long support horizontal.

Le diamètre d’une scie circulaire classique est généralement compris entre 400 et 600 mm. Il existe deux types de scies circulaires : celles qui déterminent visuellement le point de coupe à l’aide d’une échelle graduée et celles qui le déterminent automatiquement en entrant les dimensions dans un dispositif numérique. Le type à échelle graduée nécessite un savoir-faire et de l’expérience, tandis que la détermination automatique par un dispositif numérique est plus précise.

Les scies à tronçonner sont souvent utilisées sur les chantiers de construction et dans les usines de fabrication de meubles. Elles sont également appréciées des bricoleurs et conviennent aux opérations d’usinage à domicile. En fonction du matériau à traiter et du point de coupe, la forme du tranchant et le matériau de la lame peuvent être modifiés pour un travail plus efficace.

En revanche, les scies à tronçonner ont des tranchants rotatifs et peuvent être dangereuses, il est donc important de prendre des mesures de sécurité appropriées et de les utiliser correctement.

Utilisations des scies à tronçonner

Les scies à tronçonner sont utilisées sur les sites de production du travail du bois, du travail des métaux et du bricolage.

Sur les sites de travail du bois, elles sont utilisées pour couper transversalement des pièces de bois carrées lorsque l’on travaille avec de longues et grandes pièces de bois, et dans les usines de bois de construction, elles sont utilisées pour traiter les poteaux et les poutres.

Les métallurgistes les utilisent également pour couper l’aluminium et d’autres matériaux. À ce titre, elles peuvent également être utilisées sur les chantiers de construction et dans les usines automobiles.

De plus, certaines scies à tronçonner peuvent tenir sur un espace de table en fonction de leur taille et sont également utilisées dans les ateliers et studios privés de travail du bois. Pour les menuisiers et les bricoleurs, ce sont des machines indispensables pour améliorer la précision et la rapidité des opérations de coupe.

Principe des scies à tronçonner

Les scies à tronçonner peuvent être globalement divisées en deux types : celles à alimentation manuelle et celles à alimentation automatique, qui diffèrent par leur principe et doivent donc être choisies en fonction de l’utilisation.

Les scies à tronçonner à alimentation manuelle sont constituées d’une scie rotative directement reliée à un moteur qui se déplace vers l’arrière, vers l’avant, verticalement et horizontalement et coupe le matériau sur la table au fur et à mesure qu’il est tiré.

Les scies à tronçonner à alimentation automatique se composent d’une scie rotative montée sur un arbre rotatif motorisé, qui est déplacée par une pédale pour couper la pièce. La largeur de la coupe (distance parcourue par la pièce) est réglable, de même que la vitesse de déplacement de la scie.

Contrairement aux autres scies circulaires, la méthode de scie à tronçonner vers le bas permet un travail sûr et efficace, car les copeaux sont dispersés vers l’avant lors de la coupe de la pièce. Il existe également des tronçonneuses opto-électroniques sautantes qui peuvent tracer à l’avance des lignes à l’aide d’une craie spéciale sur la partie non désirée de la pièce et ne couper que cette partie à l’aide d’un dispositif de détection spécial, ce qui permet une coupe plus efficace et plus précise.

Types de scies à tronçonner

Il existe différents types de scies à tronçonner, dont les deux types les plus courants sont les scies à tronçonner coulissantes et les mini-scies à tronçonner. Chacune possède des caractéristiques différentes et le choix doit donc être fait en fonction de l’utilisation prévue.

1. Scies à tronçonner coulissantes

Les scies à tronçonner coulissantes sont capables de couper une large gamme de planches en faisant glisser la tête équipée de la lame de haut en bas. Elles sont souvent utilisées dans les grandes usines ou sur les chantiers, et conviennent lorsque de grandes longueurs de matériau doivent être traitées en raison de la grande taille du matériau qui peut être coupé. L’angle du matériau traité peut également être réglé, ce qui permet une coupe en diagonale. Les scies à tronçonner coulissantes sont utilisées pour le traitement du bois, du plastique, de l’aluminium et de l’acier et peuvent couper une large gamme de matériaux.

2. Mini-scies à tronçonner

Les mini-scies à tronçonner se caractérisent par leur petite taille, leur légèreté et leur compacité. Leur taille de table les rend adaptées aux petits ateliers et aux bricoleurs. Malgré leur petite taille de coupe, elles sont très précises et sont utilisées pour l’usinage du plastique, du bois et du métal. Les mini-scies à tronçonner sont également peu coûteuses, ce qui facilite leur acquisition par les débutants.