月: 2023年4月

Qu’est-ce qu’une palette en plastique ?

Dans les entrepôts, l’on voit souvent des chariots élévateurs transporter des charges sur des plateformes.

La plateforme sur laquelle la charge est transportée est appelée plateforme de chargement, ou palette, et peut être en bois ou en plastique. Les palettes en plastique sont utilisées pour le transport, la logistique et le stockage. Elles servent également à étayer et à protéger la cargaison pendant l’entreposage.

Forme des palettes en plastique

Les palettes en plastique ont une forme en dents de scie.

Il existe deux types de plateaux de chargement : les plateaux avec une seule surface de chargement sur le dessus, qui peuvent être utilisés d’un seul côté ; et les plateaux avec les surfaces supérieure et inférieure en tant que surface de chargement A et surface de chargement B, qui peuvent être utilisés des deux côtés.

Il existe également des modèles dotés d’orifices traversants dans deux directions pour l’insertion de mâchoires de chariot élévateur et des modèles dotés d’orifices traversants orthogonaux à ces orifices traversants et dans quatre directions. Il est très utile que la forme du trou de passage soit compatible avec un chariot élévateur ou qu’une étiquette de suivi et de reconnaissance, telle qu’une étiquette RFID, puisse être insérée à l’intérieur de la palette.

Taille des palettes en plastique

La taille la plus courante des palettes en plastique est le type 11, composé de carrés de 1100 mm x 1100 mm, le type 14 étant composé de rectangles de 1400 mm x 1100 mm. Des palettes plus petites de moins de 1000 mm et des palettes plus grandes de plus de 2000 mm sont également disponibles.

Avantages et inconvénients des palettes en plastique en termes de durabilité

Les palettes en plastique sont comparées aux palettes en bois. Alors que les palettes en bois sont vulnérables à la corrosion en raison de l’absorption d’humidité, les palettes en plastique n’absorbent pas l’humidité. Cela réduit la corrosion et les rend plus durables que les palettes en bois. Elles sont également plus durables parce qu’elles ne sont pas affectées par les parasites et les bactéries comme le sont les palettes en bois.

Toutefois, comme la surface portante des palettes en plastique est intégralement moulée, il n’est pas possible de remplacer et de réparer uniquement la partie endommagée de la palette, comme c’est le cas pour les palettes en bois.

Avantages des palettes en plastique en termes d’impact sur la cargaison

L’avantage des palettes en plastique est qu’elles ne se fissurent pas et que le bois ne rouille pas sur la surface de chargement comme le font les palettes en bois. De la sorte, le fond du chargement risque moins d’être endommagé.

Un autre avantage majeur est que les palettes en bois absorbent les odeurs, alors que les palettes en plastique n’absorbent pas les odeurs et ne les transmettent donc pas à la cargaison chargée. Elles conviennent donc au transport de marchandises pour lesquelles le transfert d’odeurs est un problème.

Autres avantages des palettes en plastique

En raison de leur légèreté, les palettes en plastique présentent également l’avantage de réduire le travail et la charge pendant le transport, améliorant ainsi l’environnement de travail.

Les palettes en bois ne peuvent pas être recyclées au moment de leur mise au rebut et sont éliminées comme des déchets. En revanche, les palettes en plastique ont l’avantage de pouvoir être broyées et transformées en granulés au moment de leur mise au rebut et recyclées à nouveau comme des palettes en plastique.

Conclusion

Les palettes en plastique sont largement utilisées avec les palettes en bois. Toutefois, l’inconvénient est que le coût initial est plus élevé que pour les palettes en bois.

Qu’est-ce qu’un alésoir conique ?

Les alésoirs coniques sont des outils de coupe utilisés pour le perçage de pièces métalliques.

Ils améliorent la rugosité de la surface de la pièce à usiner et permettent d’obtenir une finition précise. La coupe le long d’un alésage angulaire (trou d’insertion conique) permet une différence de diamètre de fil à l’intérieur de la pièce. Il existe des versions manuelles et mécaniques. Les versions manuelles sont actionnées à la main et utilisées pour rallonger les pièces usinées. Les versions mécaniques sont utilisées sur les machines-outils.

Lors de l’utilisation de la machine, il est nécessaire de choisir celle qui convient au matériau à usiner. Il est également important de veiller à ce que la forme et l’arête de coupe appropriées soient affûtées avant l’utilisation.

Utilisations des alésoirs coniques

Les alésoirs coniques sont utilisés pour l’usinage de trous d’insertion coniques angulaires. Par exemple, lors de l’usinage de punaises coniques, celles-ci sont maintenues en place par la force de friction lorsqu’elles sont pressées dans un trou d’insertion conique. Si le trou est imprécis, la cheville conique ne sera pas fermement fixée et risque de ne pas fonctionner, d’où la nécessité d’une expansion et d’une finition précises à l’aide d’un alésoir conique.

Les alésoirs coniques sont également utilisés pour l’usinage de trous destinés à recevoir des goupilles de positionnement et d’autres composants. La précision du trou est importante car un positionnement précis est nécessaire, et un alésoir conique peut être utilisé pour créer des trous d’insertion coniques précis et améliorer la précision de la pièce.

Les alésoirs coniques peuvent également être divisés en deux catégories : ceux destinés au tournage manuel et ceux destinés aux centres d’usinage. Les alésoirs pour tournage manuel conviennent à l’usinage de petites pièces. Lorsqu’ils sont utilisés sur des centres d’usinage, ils conviennent à l’usinage de pièces produites en grandes quantités, par exemple sur des lignes d’usinage automatisées. Il est possible d’améliorer la qualité et la fiabilité des pièces en choisissant l’alésoir conique approprié et en les usinant avec précision.

Principe de l’alésoir conique

Les alésoirs coniques utilisent l’action de brunissage de la marge extérieure pour obtenir une surface usinée lisse. En pressant l’alésoir contre la surface de la pièce, la zone de marge agit pour améliorer la douceur de la surface finie.

La largeur optimale de la zone de marge doit être choisie en fonction du matériau à usiner. Une section de marge plus épaisse est considérée comme optimale pour les matériaux tendres et une section de marge plus fine pour les matériaux durs.

Il est également important de noter qu’une finition précise ne peut être obtenue si l’alésoir conique est installé dans une position mal alignée. Les opérations de finition des trous sont utilisées pour améliorer la rugosité de surface des trous de plaquettes coniques en vue d’une expansion et d’une finition précises.

Elles servent à usiner les trous pour les clous coniques et les goupilles de positionnement, et sont utilisées pour une variété d’applications et de composants tels que les équipements et les fixations. Pour améliorer la précision de la surface finie, il est important de sélectionner le type approprié en fonction du matériau à usiner.

Types d’alésoirs coniques

Il existe six types d’alésoirs coniques : l’alésoir plongeant, l’alésoir concave, l’alésoir étagé, l’alésoir à tige droite, l’alésoir à tige conique et l’alésoir cannelé.

1. Alésoirs plongeants

Les alésoirs sont utilisés pour des opérations de coupe sur de grandes surfaces. En tant que telles, elles ont une section conique relativement courte et une longue section de lame. La partie conique courte de l’alésoir peut être utilisée pour le positionnement du trou et l’usinage d’expansion.

2. Alésoirs Conkerch

Les alésoirs Conkerch sont utilisés pour l’agrandissement et la finition des trous en raison du petit angle de la section conique et de la grande surface qu’ils peuvent couvrir.

3. Alésoir étagé

Il existe également des alésoirs coniques, également appelés alésoirs étagés. Les alésoirs étagés ont un angle de marche sur la partie conique et sont utilisés pour prolonger des trous de plusieurs diamètres.

4. Alésoir à queue droite

Les alésoirs à queue droite ont le corps et la queue de l’alésoir en une seule pièce et peuvent être facilement montés sur un mandrin de perceuse ou similaire.

5. Alésoir à queue conique

Les alésoirs à queue conique ont un corps d’alésoir et une queue séparés et sont utilisés sur des machines telles que les cônes Morris et les queues BT.

6. Alésoir cannelé

Les alésoirs Spline sont utilisés pour usiner des trous conformément à la géométrie des dents d’engrenage. Comme les dents d’engrenage sont de forme conique, l’alésoir cannelé est également conique.

Qu’est-ce qu’une serrure à poussoir ?

Une serrure à poussoir est un composant utilisé dans les tuyauteries et les joints d’eau.

Elle facilite la régulation des liquides et des gaz dans les tuyaux. Elle peut être installée simplement en insérant le tuyau directement dans le raccord. Elle ne nécessite pas de traitement sur place, ne requiert pas d’allocation de coûts pour l’installation et est facile à gérer pour les travaux de raccordement.

Utilisations d’une serrure à poussoir

Elle est utilisée comme joint pour divers tuyaux, tels que les tuyaux d’alimentation en eau.

Différents types sont disponibles en fonction de la forme du joint. Le nombre d’embouchures peut être augmenté ou la direction modifiée pour s’adapter à l’utilisation. Il est également possible de raccorder différents types de tuyaux, tels que des tuyaux en polychlorure de vinyle dur pour l’alimentation en eau, directement à des tuyaux en polybutène.

Le composant de tuyauterie en plastique empêche le contre-écrou de se desserrer sous l’effet des vibrations de la machine.

Principe des serrures à poussoir

La serrure à poussoir se compose de plusieurs éléments.

Le collet est un composant qui maintient le tuyau lorsqu’il est inséré et l’empêche de se détacher du raccord. Le joint torique est un matériau d’étanchéité en caoutchouc EPDM durable qui empêche les fuites de liquide. Il existe également une plaque de réception du composant en nylon qui empêche le joint torique de tomber. Ces composants permettent de maintenir solidement le tuyau dans la serrure à poussoir. De la sorte, il peut fonctionner comme un joint de conversion.

Ils sont fabriqués dans des matériaux résistants à la corrosion et à la chaleur afin d’éviter qu’ils ne soient affectés par la corrosion électrique ou la qualité de l’eau.

Type de serrures à poussoir

Les formes comprennent les types droit, à fromage et coudé, le nombre d’embouchures et la forme étant choisis en fonction de l’utilisation.

Les types dotés de mécanismes de contre-écoulement peuvent être utilisés comme régulateurs entre l’actionneur et l’électrovanne, de sorte qu’ils fonctionnent également comme régulateurs d’équipement.

Qu’est-ce qu’une pompe de surpression ?

Les pompes de surpression sont des pompes qui sont utilisées en conjonction avec d’autres pompes à vide ou d’autres pompes pour produire des débits importants. Elles ne peuvent pas être utilisées seules à la pression atmosphérique. La vitesse et la pression de refoulement varient en fonction de la pression fournie par la pompe utilisée en même temps, il est donc nécessaire de vérifier le taux de variation avant de l’introduire dans l’équipement, etc. Pour le fonctionnement des pompes, l’on utilise principalement des pompes volumétriques qui transportent le fluide en faisant varier le volume du fluide à transporter.

Utilisations des pompes de surpression

Les pompes de surpression sont utilisées dans les installations résidentielles et institutionnelles, ainsi que dans les usines de production. Elles sont installées lorsque les pompes de surpression sont relevées pour transporter l’eau du robinet jusqu’au dernier étage d’un bâtiment sans réservoir de stockage d’eau au dernier étage. Cela réduit les besoins en termes de maintenance, d’inspection et d’espace. Dans les usines de production, elles aident à augmenter le débit d’air des pompes à vide. Cela augmente la productivité dans la production de semi-conducteurs, l’emballage sous vide et le séchage sous vide.

Principe des pompes de surpression

Le principe de fonctionnement d’une pompe de surpression est expliqué ci-dessous. Une pompe de surpression se compose de deux rotors en forme de cocon dans une cuve dotée d’orifices d’aspiration et de refoulement, à laquelle est raccordé un moteur. Selon le produit, elle peut être équipée d’un clapet anti-retour, d’un capteur de pression pour contrôler le débit et d’un tableau de commande.

En fonctionnement, les deux rotors tournent avec le fluide aspiré par l’orifice d’entrée. En tournant, le fluide pénètre dans l’espace entre les rotors. Au fur et à mesure de la rotation, le fluide est comprimé, se déplace vers l’orifice d’évacuation et est évacué avec une certaine accélération. Si les rotors ne reçoivent pas de fluide de l’extérieur, ils ne peuvent que tourner à vide et ne peuvent pas évacuer le fluide. Les pompes de surpression équipées de capteurs de pression et de panneaux de contrôle assurent un contrôle par rétroaction : elles ajustent la vitesse des engrenages en fonction de la différence de pression entre les orifices d’aspiration et de refoulement et de la valeur d’entrée. Il s’agit de rapprocher la vitesse et la pression de refoulement de la valeur d’entrée. En raison du mécanisme de rotation, un retour d’eau est également possible. C’est pourquoi il faut utiliser des produits équipés de clapets anti-refoulement ou des systèmes où le retour d’eau n’a pas lieu.

Qu’est-ce qu’une machine de moulage par soufflage ?

Une machine de moulage par soufflage est un type de machine de transformation des matières plastiques. Elle crée des produits creux à l’intérieur en faisant fondre la résine à chaud, en la transférant dans un moule, en y insufflant du gaz et en la refroidissant.

Cette méthode de transformation est particulièrement adaptée au moulage de bouteilles et de conteneurs à l’intérieur creux. Dans le processus de moulage, la résine fondue est transférée dans le moule et on la laisse se solidifier.

La méthode de moulage est classée en plusieurs catégories : les méthodes d’extrusion, dans lesquelles la résine est extrudée avec la force de l’air pour créer le moule, les méthodes d’injection, dans lesquelles la résine est injectée une fois, puis l’air est envoyé pour créer le moule, et les méthodes d’étirement, dans lesquelles la résine est étirée une fois, puis l’air est soufflé pour créer le moule.

Utilisations des machines de moulage par soufflage

Les machines de moulage par soufflage sont utilisées dans le processus de production de récipients destinés à stocker des liquides. Les bouteilles en plastique, les récipients pour mayonnaise et les récipients en plastique pour les médicaments et les produits pharmaceutiques en sont quelques exemples.

Lors du choix d’une machine de moulage par soufflage, il est important de sélectionner la méthode de traitement appropriée au produit. Il existe trois grands types de méthodes de transformation, chacune convenant à des produits différents. Il est également important de tenir compte du prix, de la taille, de la vitesse de production et du pourcentage de produits défectueux.

En sélectionnant le bon produit, il est possible de fabriquer des conteneurs de manière efficace et de haute qualité. L’utilisation de matériaux respectueux de l’environnement peut également contribuer au développement durable des produits.

Principe des machines de moulage par soufflage

Les principes de fonctionnement des machines de moulage par soufflage peuvent être classés en méthodes d’extrusion, d’injection et d’étirement. Les machines de moulage par soufflage se composent d’une section de chauffage pour chauffer et faire fondre la résine, d’un moule, d’une sortie d’air, d’un système de refroidissement et de bras pour déplacer la résine et les autres matériaux vers les processus respectifs.

1. Méthode d’extrusion

Dans la méthode d’extrusion, la résine est chauffée à l’état liquide, transformée en tube creux par une vis d’extrusion ou d’autres moyens. Elle est ensuite pressée contre la surface du moule par de l’air soufflé, ce qui la refroidit et la transforme. Cette méthode est utilisée dans les machines de moulage par soufflage.

2. Méthode par injection

Dans la méthode d’injection, la résine est fixée à l’avance dans un moule qui peut souffler de l’air, déplacée dans un autre moule, soufflée avec de l’air, pressée contre la surface du moule et refroidie.

3. Méthode d’étirement

La méthode d’étirement est une méthode dans laquelle la résine est étirée une fois pendant le processus d’extrusion de la méthode d’extrusion, puis de l’air est soufflé par la sortie d’air. Elle se caractérise par une résistance plus élevée que les autres méthodes de moulage par soufflage.

Autres informations sur les machines de moulage par soufflage

Caractéristiques des machines de moulage par soufflage

Les machines de moulage par soufflage jouent un rôle important dans la fabrication des produits en plastique. Il est courant qu’elles travaillent en conjonction avec d’autres machines dans le processus pour assurer une production efficace. Elles sont principalement utilisées avec trois types de machines : les chargeurs de résine, les régulateurs de température et les systèmes de refroidissement.

En utilisant les bonnes machines ensemble, il est possible de fabriquer des produits de haute qualité dans des délais plus courts et d’accroître la réactivité du marché.

1. Chargeurs de résine
Les dispositifs d’alimentation en résine sont chargés de fournir la bonne quantité de résine à la machine de moulage par soufflage. Ils peuvent améliorer l’efficacité de la production tout en réduisant les pertes de résine. Ils contribuent également au contrôle de la qualité de la résine et aux mesures environnementales.

2. Régulateurs de température
Les régulateurs de température sont utilisés pour maintenir la température de la résine traitée par la machine de moulage par soufflage à une température constante. Les régulateurs de température sont indispensables car la température de traitement correcte de la résine a un impact significatif sur la qualité du produit et la vitesse de moulage.

3. Systèmes de refroidissement
Les systèmes de refroidissement sont utilisés pour refroidir rapidement le produit traité par la machine de moulage par soufflage et maintenir la qualité du produit. Plus la vitesse de refroidissement est rapide, plus il est possible d’empêcher le produit de se déformer. Cela améliore l’efficacité de la production. Les systèmes de refroidissement contribuent également à réduire la consommation d’énergie et l’impact sur l’environnement.