月: 2023年4月

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Esterilizadores

¿Qué es un Esterilizador?

Los esterilizadores son aparatos que pueden esterilizar objetos como los alimentos. Los esterilizadores pueden clasificarse en esterilizadores ultravioleta y esterilizadores de alta temperatura y alta presión.

Los esterilizadores ultravioleta, que utilizan luz ultravioleta para la esterilización, tienen la ventaja de que causan poco daño al objeto y no producen bacterias resistentes.

Sin embargo, sólo se puede esterilizar la superficie de la zona expuesta a la radiación ultravioleta, por lo que si hay algo que bloquee la radiación ultravioleta, el efecto de esterilización no será suficiente.

Los esterilizadores de alta temperatura y alta presión calientan y esterilizan los alimentos en condiciones de alta temperatura y alta presión, reduciendo el tiempo necesario para el proceso de esterilización a un corto espacio de tiempo. A diferencia de los autoclaves, que son esterilizadores similares, estos aparatos tienen una función de refrigeración, por lo que el tiempo de enfriamiento puede reducirse satisfactoriamente.

Usos de los Esterilizadores

Los esterilizadores se utilizan para el control de la higiene y la prevención de la contaminación. Se utilizan en una amplia gama de campos, como el químico, el farmacéutico y el de los productos de precisión, pero son especialmente indispensables en la industria alimentaria, donde no está permitida la contaminación por bacterias nocivas.

En la industria alimentaria, una aplicación típica es la esterilización de alimentos en bolsas de retorta, como conservas y alimentos embotellados. En los alimentos envasados al vacío, como los enlatados y embotellados, es fácil que se multiplique el “botulismo”, que es reacio al oxígeno.

El botulismo es una conocida bacteria productora de toxinas que puede provocar intoxicaciones alimentarias, por lo que es necesaria una cuidadosa esterilización mediante equipos esterilizadores durante la producción de los alimentos mencionados.

Principio de los Esterilizadores

Existen dos tipos principales de esterilizadores: los esterilizadores de alta temperatura y alta presión y los esterilizadores ultravioleta.

Los primeros, los esterilizadores de alta temperatura y alta presión, se utilizan para eliminar las bacterias nocivas, incluido el botulismo, de los productos alimenticios. Se sabe que el botulismo se protege formando “esporas” resistentes al calor, que deben esterilizarse calentándolas a una temperatura y durante un tiempo suficientes.

La seguridad alimentaria puede mantenerse utilizando esterilizadores de alta temperatura y alta presión para esterilizar en condiciones estrictas equivalentes a 120°C durante cuatro minutos.

Los esterilizadores de alta presión pueden ser de vapor o de agua caliente, y el tipo de agua caliente puede dividirse a su vez en almacenamiento de agua caliente y pulverización de agua caliente.

En el tipo de pulverización de agua caliente, en el que se rocía agua caliente, la pulverización de agua caliente crea una atmósfera caliente de alta presión en el tanque de esterilización, evitando así que se produzcan irregularidades de temperatura.

El segundo tipo, los esterilizadores ultravioleta, son esterilizadores que irradian objetos con luz ultravioleta. La irradiación ultravioleta puede destruir las membranas celulares de las bacterias, provocando su muerte.

Las lámparas de mercurio y ozono son las principales fuentes de radiación ultravioleta utilizadas en los esterilizadores. Estas lámparas pueden emplearse para irradiar radiación UV a una longitud de onda (región UV-C) que es fácilmente absorbida por las membranas celulares y tiene una buena eficacia bactericida.

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Teilewaschanlagen

Was ist eine Teilewaschanlage?

TeilewaschanlagenTeilewaschanlagen sind Maschinen, die in Fabriken und anderen Einrichtungen hergestellte Teile reinigen. Es gibt eine breite Palette von Produkten für verschiedene Reinigungsmethoden, von Kleinteilen bis hin zu großen Teilen. Zu den Reinigungsmethoden gehören Ultraschall-, Vakuum- und Strahlreinigung, die je nach Art der Verschmutzung und der Teile ausgewählt werden. Es gibt auch verschiedene Installationsmethoden für die zu reinigenden Teile, wie z. B. automatisches Fördern oder manuelles Bewegen.

Neben der Reinigung sind einige Modelle auch mit einer Lufttrocknung und einem Vakuumtrockner ausgestattet.

Verwendungszwecke von Teilewaschanlagen

Teilewaschanlagen werden zur Reinigung einer Vielzahl von Teilen eingesetzt, von kleinen bis hin zu großen. In einigen Fällen werden die Teile mit hohem Wasserdruck gereinigt und gleichzeitig entgratet.

Die Ultraschallreinigung wird zur Reinigung von feinen Bauteilen wie z. B. Halbleitern eingesetzt.

Zerspanungsteile von Elektronik- und Präzisionsbauteilen sowie kleinere Teile von Automotoren und Fahrgestellen werden oft in einen Korb gelegt und zur Reinigung gedreht, ähnlich wie in einer Waschmaschine.

Bei großen Werkstücken werden sie einzeln eingebracht und durch Strahlen usw. gereinigt.

Prinzip der Teilewaschanlagen

Das Prinzip von Teilewaschanlagen hängt vom jeweiligen Modell ab, aber die Reinigungsmethode ähnelt häufig der von Geschirrspülern und Waschmaschinen. Die Teile werden in eine Trommel gelegt und mit Wasser und Reinigungsmittel gedreht, um den Schmutz zu entfernen.

Auch für Teilewaschanlagen gibt es verschiedene Reinigungsmethoden. Die Wahl des Reinigungsverfahrens hängt von den jeweiligen Eigenschaften ab.

Bei der Strahlreinigung werden Hochdruckwasserstrahlen und Reinigungsmittel eingesetzt, um Schmutz zu entfernen. Zur starken Entfettung kann heißes Wasser verwendet werden, es können aber auch wasserlösliche alkalische Reinigungsmittel eingesetzt werden.

Bei der Vakuumreinigung wird Luft aus einer Metallkammer abgesaugt und der Druck reduziert, um den Schmutz zu entfernen. Dabei kann auch feiner Schmutz entfernt werden, der in kleinen Löchern eingeschlossen sein kann.

Bei der Entlüftungsreinigung wird ein höherer Luftdruck als bei der Vakuumreinigung verwendet, das Prinzip der Schmutzentfernung ist jedoch dasselbe. Sie erfordert nicht so teure Geräte wie die Vakuumreinigung, so dass die Kosten niedrig gehalten werden können.

Bei der Ultraschallreinigung wird Schmutz entfernt, indem die Teile in Wasser getaucht und mit Ultraschallwellen beschallt werden. Öl und schwer zu entfernende Verschmutzungen können ohne Reibung entfernt werden. Sie wird auch zur Reinigung feiner Partikel von Halbleitern usw. eingesetzt.

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pré-imprégné

Qu’est-ce qu’un pré-imprégné ?

Les pré-imprégnés sont des matériaux composites fabriqués par imprégnation de feuilles de fibres avec de la résine. Ils constituent un type de matière première utilisée dans le moulage des plastiques renforcés de fibres.

La résine utilisée pour l’imprégnation est soit une résine thermodurcissable, telle que l’époxy, qui durcit à la chaleur, soit une résine thermoplastique, qui se ramollit à la chaleur et durcit en refroidissant. Les fibres de carbone et de verre sont souvent utilisées comme fibres.

Des combinaisons de fibres et de résines d’imprégnation peuvent être utilisées pour créer des matériaux répondant à des besoins spécifiques.

Utilisations des pré-imprégnés

Outre les fibres de carbone et de verre, les fibres aramides sont également utilisées comme fibres dans les pré-imprégnés. Leurs utilisations respectives sont les suivantes.

1. Pré-imprégnés en fibres de carbone

Le pré-imprégné fabriqué à partir de fibres de carbone est appelé pré-imprégné carbone. Il est utilisé comme matériau de moulage pour les plastiques renforcés de fibres de carbone (PRFC), qui se caractérisent par leur légèreté, leur résistance élevée et leur grande rigidité.

Il est également conducteur d’électricité grâce à l’utilisation de fibres de carbone conductrices. Il est principalement utilisé dans le secteur aérospatial, mais a un large éventail d’autres applications, telles que les automobiles, les tiges de clubs de golf et les cadres de raquettes de tennis.

2. Pré-imprégnés en fibre de verre

Les pré-imprégnés en fibres de verre sont utilisés comme matériau de moulage pour les plastiques renforcés de fibres de verre (PRFV). Ceux-ci se caractérisent par une résistance spécifique supérieure à celle des matériaux métalliques, sont plus légers et ne sont pas conducteurs d’électricité en raison de l’utilisation de fibres de verre isolantes.

Cette caractéristique est utilisée dans les couvercles d’antennes, les cartes de circuits imprimés, etc.

3. Plastiques renforcés de fibres d’aramide

Les fibres d’aramide sont très légères et difficiles à casser, et présentent une résistance aux chocs et une solidité élevées. En revanche, elles sont plus difficiles à casser que les fibres de carbone et de verre, ce qui complique leur moulage en formes libres et leur post-traitement. En raison de leur résistance élevée aux chocs et de leur solidité, elles sont utilisées dans les avions, dans diverses pièces destinées au secteur spatial et dans les appareils à pression.

Principe des pré-imprégnés

Les pré-imprégnés ont une forme et des propriétés physiques qui facilitent leur utilisation comme matériau de moulage pour les PRFC et les PRFV. Comme la résine et les fibres sont composées dans un rapport quantitatif prédéterminé pour former une feuille, il est possible de produire des pièces moulées dont les performances varient moins qu’avec d’autres méthodes de production de PRFC.

Les matériaux pré-imprégnés sont imprégnés de résine avec les fibres disposées dans une seule direction. Il s’agit d’un matériau UD, résistant dans le sens des fibres mais très faible dans le sens vertical des fibres. Aussi, lors du moulage en plastique renforcé de fibres (PRF), il est important d’empiler les fibres dans différentes directions.

En changeant le sens de la transition, l’on peut mouler des PRF à haute résistance dans n’importe quelle direction. Il existe également des pré-imprégnés dans lesquels le tissu est imprégné de résine, qui sont appelés matériaux de tissu. La résine imprégnée dépend de l’utilisation et de la différence entre CFRP et GFRP. Les résines thermodurcissables telles que l’époxy, le polyester insaturé et les résines phénoliques sont souvent utilisées, ainsi que les thermoplastiques tels que le polypropylène, le polyamide, le polycarbonate et le polyétheréthercétone. sont souvent utilisées.

Les pré-imprégnés fabriqués à partir de résines thermodurcissables en particulier ont une surface collante parce qu’ils restent non durcis jusqu’à ce qu’ils soient moulés en PRFV. Ils doivent être scellés et congelés pour empêcher la poursuite du durcissement pendant le stockage.

Autres informations sur les pré-imprégnés

Comment sont fabriqués les pré-imprégnés

Les méthodes de fabrication des pré-imprégnés diffèrent selon que la résine à imprégner est thermodurcissable ou thermoplastique.

1. Résine thermodurcissable
Un film de résine précuit est moulé et pressé à chaud avec des fibres ou des tissus de fibres alignés uniaxialement. La teneur en fibres peut être contrôlée par l’épaisseur du film, et il est peu probable que la teneur en fibres soit inégale.

2. Résine thermoplastique
En raison de la viscosité élevée de la résine elle-même, il existe deux méthodes : dissoudre la résine dans un solvant, l’imprégner et sécher le solvant, ou broyer la résine en petits morceaux, la saupoudrer sur les fibres ou les textiles et la presser à chaud.

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Acoplamientos de Ejes

¿Qué es un Acoplamiento de Ejes?

Acoplamientos de ejes, también llamados acoplamientos o juntas, es un término genérico para las piezas que conectan ejes.

Los acoplamientos de ejes se utilizan principalmente para conectar el lado de la máquina (lado accionado) y transmitir suavemente la fuerza motriz proporcionada por el motor.

Los acoplamientos de ejes deflectores se utilizan habitualmente entre los acoplamientos de ejes para proporcionar una tolerancia a la desalineación de los ejes y absorber las vibraciones. La deflexión reduce la carga sobre los rodamientos y puede absorber golpes y vibraciones en el equipo.

Aplicaciones de los Acoplamientos de Ejes

Los acoplamientos de ejes se utilizan ampliamente en equipos que utilizan mecanismos de transmisión impulsados o accionados. Por ejemplo, en máquinas rotativas como bombas, soplantes y agitadores, se utilizan para conectar el motor (lado de accionamiento) y el eje del lado del impulsor (lado accionado) para transmitir potencia.

1. Acoplamientos de Ejes de Desvío

Pueden utilizarse en equipos propensos a la desalineación o en los que las vibraciones son relativamente altas. El casquillo situado entre la brida y el perno absorbe las vibraciones.

2. Acoplamientos de Ejes Fijos

Estos suelen utilizarse en equipos donde se requiere una gran capacidad de transmisión.

Principio de los Acoplamientos de Ejes

La potencia de rotación se transmite atornillando las juntas de montaje a los ejes en los lados motriz y conducido, respectivamente. Hay varias formas de fijar el eje y los acoplamientos de ejes, utilizando un material con chaveta y tornillos de fijación, o mediante un ajuste rígido.

1. Acoplamientos de Ejes de Desvío

En cada punto atornillado se coloca un casquillo de goma o material similar. Absorbe el descentramiento del eje, las vibraciones, la desalineación, etc. y transmite la potencia suavemente. Si se producen grietas u otros problemas debido al deterioro relacionado con la edad, los casquillos pierden su flexibilidad y no pueden absorber suficientemente las vibraciones. Por lo tanto, es importante inspeccionarlos y sustituirlos periódicamente.

2. Acoplamientos de Ejes Fijos

Los acoplamientos de eje fijo están atornillados y deben centrarse y ajustarse para garantizar que no haya desalineación. Al no haber casquillos ni pérdida de transmisión de potencia, son útiles en situaciones en las que se transmiten grandes cantidades de potencia.

Tipos de Acoplamientos de Ejes

Además de los acoplamientos de ejes de desvío y los acoplamientos de ejes fijos, también existen los acoplamientos de ejes flexibles y los acoplamientos de ejes oldham, y es importante seleccionar un acoplamiento de ejes que se ajuste a las especificaciones del equipo a la hora de utilizarlo.

1. Acoplamientos de Ejes Desviables

Hay dos tipos de acoplamientos de ejes de desvío muy utilizados: los acoplamientos de manguito y los de brida. Los acoplamientos de manguito tienen un saliente cilíndrico común en la circunferencia exterior de los dos ejes que se van a acoplar. Los acoplamientos con bridas se conectan insertando las bridas en los extremos de los ejes por ambos lados y apretándolas con pernos escariadores.

2. Acoplamientos de Ejes Fijos

Los acoplamientos de ejes fijos se pueden dividir en acoplamientos de ejes de desvío con brida,  acoplamientos de ejes de resorte laminado, acoplamientos de ejes de cadena, acoplamientos de ejes de tipo engranaje y los acoplamientos de ejes de caucho.

3. Acoplamientos de Ejes Autoportantes

Estos se utilizan cuando la desalineación de dos ejes conectados es grande o cuando los dos ejes se cruzan. Existen dos tipos de acoplamientos de ejes universales: de velocidad constante y de velocidad desigual.

4. Acoplamientos de Ejes Oldham

Estos se utiliza cuando los dos ejes conectados son paralelos y la desalineación de los dos ejes es pequeña.

Estructura de los Acoplamientos de Ejes

Existen muchos tipos de acoplamientos de ejes, incluyendo los rígidos, de ranura metálica, de muelle helicoidal metálico, de imán, de pasador y casquillo, de disco, de caucho laminado de alto rendimiento de amortiguación, de mordaza y de fuelle de resina. Por tanto, la elección debe hacerse en función de la aplicación y las características.

Cómo elegir un Acoplamiento de Ejes

1. Acoplamientos de Ejes con Desviación Tipo Brida

Se trata de una construcción muy utilizada. Se coloca un casquillo de goma en un extremo del perno que conecta las bridas insertadas en ambos extremos del eje para transmitir el par mediante la fuerza de compresión. La flexibilidad del caucho facilita la adaptación a las desviaciones del centro del eje.

2. Acoplamientos de Ejes con Muelle de Placa Laminada

La brida de unión está conectada con un muelle de placa laminada. El par se transmite mediante el muelle de placa laminada, y la flexibilidad del muelle de placa laminada permite hacer frente a la desalineación del centro del eje y a la desalineación angular.

3. Acoplamientos de Ejes de Cadena

Para estos se instala una rueda dentada con el mismo número de dientes en la periferia del cubo fijada a los dos ejes que se van a conectar y unida por dos filas de cadenas. No se puede conseguir mucha flexibilidad.

4. Acoplamientos de Ejes tipo Engranaje

Los dientes exteriores del manguito interior de los dos ejes a conectar engranan con los dientes interiores del manguito exterior del saliente de la brida de conexión, transmitiendo un gran par.

5. Acoplamientos de Ejes de Caucho

El caucho se utiliza en mayor medida que en los acoplamientos de ejes de desviación de tipo brida. El cuerpo del acoplamiento de ejes está unido por un cuerpo elástico de caucho y puede acomodar la desalineación del eje en todas las direcciones.

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Paletizadores

¿Qué son los Paletizadores?

Los paletizadores son máquinas utilizadas para paletizar productos en palés para su envío y almacenamiento.

Los productos fabricados para uso comercial en las fábricas se almacenan después en fábricas o almacenes, o se envían a los clientes, pero como se necesita espacio para colocar grandes cantidades de productos en una superficie plana, el apilamiento vertical permite almacenarlos en un espacio más reducido. Sin embargo, el simple apilamiento de los productos requiere mucho tiempo y esfuerzo, ya que es necesario retirar los productos de la parte superior para poder sacar los de la parte inferior.

Los palés pueden utilizarse entonces para apilar productos verticalmente a diferentes alturas, lo que permite una logística eficaz.

Usos de los Paletizadores

Los paletizadores se utilizan para colocar diversos tipos de mercancías en palés. Algunos ejemplos comunes son las cajas de cartón ondulado llenas de diversos productos, pero también los fertilizantes embolsados, la harina, las latas de un cuarto, las latas cilíndricas y muchas otras formas y tamaños.

En las líneas que producen grandes cantidades de un solo artículo, se utilizan paletizadores mecánicos sencillos porque tienen que trabajar a gran velocidad, mientras que en las líneas que producen pequeñas cantidades de muchos productos diferentes, se utilizan paletizadores robotizados porque tienen que apilar productos de diversas formas.

Características de los Paletizadores

Los distintos tipos de paletizadores tienen características y mecanismos diferentes. Los paletizadores mecánicos, como se ha mencionado anteriormente, son útiles para apilar un pequeño número de productos diferentes a gran velocidad.

Como la misma operación se repite continuamente, la carga queda bonita incluso cuando se trabaja a gran velocidad, pero la libertad de disposición es menor que con los paletizadores robotizados. Por lo tanto, la movilidad del brazo puede reducirse, y en algunos casos se utilizan brazos de manivela. Existen dos tipos de brazos: el tipo de adsorción y el tipo desplegable de suelo bajo. En el tipo de adsorción, el producto se paletiza por adsorción en uno o dos puntos. El tipo de caída en suelo bajo permite realizar las operaciones de carga sin riesgo de caída del producto.

Los paletizadores robotizados, como ya se ha mencionado, también cargan en función de la forma de la carga y otros factores, por lo que ofrecen una mayor flexibilidad en la disposición, pero no siempre pueden cargar con la forma correcta. El movimiento del brazo está restringido por la programación, pero al igual que ocurre con los humanos, el rango de movimiento es fijo y, en muchos casos, se instalan vallas de seguridad alrededor del brazo para garantizar que se pueda trabajar con seguridad aunque el brazo se desplace fuera del área requerida.

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Geschwindigkeitsmessgeräte

Was ist ein Geschwindigkeitsmessgerät?

GeschwindigkeitsmessgeräteEin Geschwindigkeitsmessgerät ist ein Instrument zur Messung der Geschwindigkeit eines bewegten Objekts. Die Richtung, in die sich das Objekt bewegt, ist bei der Messung wichtig, und im Grunde genommen können genaue Messungen nur von der Vorderseite eines sich bewegenden Objekts vorgenommen werden, und vor allem nicht von der Seite eines sich bewegenden Objekts.

Geschwindigkeitsmessgeräte werden auch beim Baseball verwendet, um die Geschwindigkeit des vom Pitcher geworfenen Balls zu messen, aber sie werden vor dem Pitcher installiert, um die Geschwindigkeit des Balls zu messen.

Einige Geschwindigkeitsmessgeräte können auch die Beschleunigung eines Objekts messen, so dass auch die Beschleunigung eines Autos gemessen werden kann.

Verwendungszwecke von Geschwindigkeitsmessgeräten

Geschwindigkeitsmessgeräte werden zur Messung der Geschwindigkeit von sich bewegenden Objekten, einschließlich Basebällen, verwendet, aber eine besonders häufige Verwendung ist die Messung der Geschwindigkeit von Autos.

Wenn ein Polizeibeamter eine Geschwindigkeitsübertretung ahndet, benötigt er Beweise dafür, dass die Übertretung begangen wurde. Die von Geschwindigkeitsmessgeräten gemessene Geschwindigkeit wird als Beweis dafür verwendet. Sie werden auch auf der Straße installiert, um Fahrzeuge zu identifizieren, die Geschwindigkeitsübertretungen begangen haben. In diesem Fall werden sie als automatische Geschwindigkeitsüberwachungsgeräte, auch Orbis genannt, eingesetzt. Wenn ein zu schnelles Fahrzeug erkannt wird, wird es gleichzeitig fotografiert und sein Nummernschild und andere Informationen werden auf einem Foto festgehalten.

Prinzip der Geschwindigkeitsmessgeräte

Geschwindigkeitsmessgeräte messen die Funkwellen, die von einem sich nähernden oder sich entfernenden Objekt zurückgeworfen werden. Da sich die Wellenlänge von Schallwellen und Licht, die von einem sich bewegenden Objekt reflektiert werden, ändert, nutzen Geschwindigkeitsmessgeräte dieses Prinzip, um die Geschwindigkeit anhand der Änderung der Wellenlänge der reflektierten Funkwellen zu berechnen.

Beim Doppler-Effekt nimmt die Frequenz der von einem sich nähernden Objekt reflektierten Funkwellen zu, während die Frequenz der von einem sich entfernenden Objekt reflektierten Funkwellen abnimmt. Aus diesem Grund kann die Geschwindigkeit von Objekten, die gemessen werden können, bis zur Lichtgeschwindigkeit reichen, aber in der Realität werden die meisten Anwendungen für Geschwindigkeiten bis zu mehreren hundert Kilometern pro Stunde durchgeführt.

Bei der Bestimmung der Beschleunigung werden zwei Messungen durchgeführt. Das bedeutet, dass die Beschleunigung aus der bei der ersten Messung ermittelten Geschwindigkeit und der bei der zweiten Messung ermittelten Geschwindigkeit berechnet wird. Ein Baseball-Werfer wirft einen Ball, ohne zu beschleunigen, sondern bremst ab dem Moment des Wurfs ab. Diese Verzögerung kann natürlich auf die gleiche Weise berechnet werden wie die Beschleunigung, wird aber nicht gemessen, weil sie eine unnötige Größe ist. Autos zum Beispiel beschleunigen jedoch nach dem Anfahren, so dass ein Geschwindigkeitsmessgerät, das die Beschleunigung messen kann, zur Messung dieser Beschleunigung verwendet wird.

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machine de découpe au plasma

Qu’est-ce qu’une machine de découpe au plasma ?

Une machine de découpe au plasma est une machine-outil destinée à la découpe au plasma.

Le découpage plasma est une méthode de découpage qui utilise un phénomène connu sous le nom de décharge d’arc. La décharge d’arc est un phénomène de décharge électrique qui se produit lorsqu’un courant électrique est concentré dans un passage étroit, une décharge électrique dans laquelle l’énergie électrique est convertie en énergie thermique ou lumineuse.

Plus précisément, les matériaux sont fondus et découpés par le plasma d’arc, qui est porté à une température d’environ 20 000 °C par la décharge d’arc. Les machines de découpe au plasma sont des machines spécialisées pour cette découpe.

Les machines de découpe au plasma sont capables de découper l’acier inoxydable et les alliages d’aluminium qui ne peuvent pas être découpés par les machines de découpe au gaz, qui sont décrites ci-dessous, parce que la partie de coupe fondue à haute température est soufflée par de l’air à haute pression. De plus, la vitesse de coupe est plus rapide et la déformation du matériau causée par la coupe peut être réduite par rapport à la coupe au gaz.

Utilisations des machines de découpe au plasma

Les machines de découpe au plasma sont notamment installées dans le domaine de la fabrication de structures en acier. Les exemples incluent l’industrie de la construction, la fabrication de véhicules spéciaux tels que les camions, les chariots élévateurs et les excavateur, les installations telles que les centrales électriques et les grues portuaires, les chemins de fer et les navires.

En principe, la découpe plasma peut couper relativement tous les métaux et certains matériaux non métalliques. Toutefois, dans la pratique, les machines de découpe au plasma actuelles sont généralement employées pour les tôles d’acier doux allant de fines feuilles à 30 mm.

Principe des machines de découpe au plasma

Les machines de découpe au plasma utilisent le phénomène de décharge d’arc électrique pour faire fondre le matériau à découper grâce à des gaz chauds qui transforment l’électricité en chaleur. La découpe est ensuite réalisée par la force du jet du gaz plasma, qui souffle la matière fondue et l’élimine.

L’état de plasma est un état dans lequel une substance est chauffée, passant de l’état solide à l’état liquide puis à l’état gazeux, avant d’être chauffée à une température comprise entre 5 000 et 7 000 °C. Cela provoque l’ionisation des molécules de gaz et leur séparation en ions positifs et négatifs. À l’état de plasma, les matériaux sont ionisés, ce qui facilite le passage d’un courant électrique à travers eux. Un état de haute température peut être créé en faisant passer efficacement une grande quantité de courant à travers eux.

Le plasma extrêmement chaud fait fondre la section coupée du matériau, qui est ensuite soufflée et enlevée par un puissant jet de plasma, ce qui permet de couper le matériau.

Autres informations sur les machines de découpe au plasma

1. Méthodes de coupage thermique autres que le coupage plasma

Les méthodes de découpe thermique autres que la découpe plasma comprennent la découpe au gaz et la découpe au laser.

Méthode de coupage au gaz
Le coupage au gaz est la plus ancienne méthode de coupage thermique. Le découpage au gaz utilise une réaction d’oxydation entre l’oxygène et le métal. Le matériau à découper est chauffé par une flamme produite par le gaz, et la zone chauffée est ensuite aspergée d’oxygène gazeux, ce qui provoque une réaction d’oxydation et de fusion.

Cette méthode de découpe est adaptée à la découpe de tôles épaisses car le principe permet de découper à portée d’oxygène.

Méthode de découpe au laser
La méthode de découpe au laser est la méthode de découpe thermique la plus récente, développée après la découpe au gaz et au plasma. Le principe de base est que, comme une loupe, une lentille concentre le faisceau laser sur la zone à découper, la fait fondre et élimine ensuite le matériau fondu à l’aide d’un gaz d’assistance. Elle convient à la découpe de précision avec des rainures de coupe étroites.

2. Points à noter concernant les machines de découpe au plasma

Pour découper des matériaux plus épais ou effectuer des découpes à grande vitesse avec une machine de découpe au plasma, une alimentation électrique appropriée est nécessaire. Le découpage au plasma nécessite une protection contre les rayons nocifs, les fumées et les poussières.

C’est pourquoi la loi exige des installations d’élimination locales et une protection respiratoire. L’arc lumineux généré lors du découpage au plasma peut provoquer des irritations et des brûlures oculaires. Il convient d’utiliser des lunettes de protection contre la lumière ou des surfaces de coupe protectrices.

La torche utilisée pour le découpage est extrêmement chaude et génère un courant d’air plasmatique coopératif qui peut provoquer des brûlures même avec des gants de protection. Il est important de veiller à ce que le comportement de l’opérateur en matière de sécurité ne se limite pas au port d’un équipement de protection.

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Lubricantes

¿Qué son los Lubricantes?

Los lubricantes son sustancias que se utilizan para reducir la fricción entre piezas en movimiento, lo que facilita un deslizamiento más suave y evita el desgaste excesivo. Además, ayudan a disipar el calor generado por la fricción en situaciones donde varias piezas se deslizan entre sí.

Estos materiales también se conocen como “antifricción” porque minimizan la resistencia que se produce cuando dos superficies entran en contacto.

Los lubricantes pueden presentarse en diversas formas, como líquidos, como el aceite, que se conocen como lubricantes líquidos, semisólidos, como la grasa, o sólidos, como el grafito, el disulfuro de molibdeno o el politetrafluoroetileno (PTFE), dependiendo de su aplicación específica.

Usos de los Lubricantes

Los lubricantes se utilizan en casi todos los lugares en los que se deslizan piezas.

1. Lubricantes Líquidos

Se utilizan en piezas deslizantes de máquinas de coser, bicicletas, herramientas eléctricas y maquinaria en general. Son muy penetrantes y penetran entre las piezas a través de huecos estrechos. También pueden utilizarse como aceites de corte en operaciones de mecanizado.

2. Lubricantes Semisólidos

Se utilizan para obturadores y engranajes. Al no ser penetrantes, se aplican previamente durante el montaje.

3. Lubricantes Sólidos

Los lubricantes líquidos y semisólidos necesitan reponerse periódicamente, mientras que los lubricantes sólidos forman una película de aceite sólido donde se aplican y son muy duraderos. Por ello, suelen utilizarse en zonas sometidas a altas temperaturas y en las que resulta difícil realizar un mantenimiento regular.

Principio de Lubricantes

La lubricación de las superficies en contacto con la máquina puede clasificarse en “lubricación fluida” y “lubricación límite”. La lubricación fluida es ideal y buena, mientras que la lubricación límite reduce la fricción pero puede causar problemas en términos de durabilidad, etc.

1. Lubricación Fluida

Existe una película de aceite suficientemente gruesa en las superficies de contacto para que las piezas no estén en contacto directo entre sí, lo que crea una condición de lubricación ideal con poco desgaste y, a medida que el eje de la máquina gira, el aceite lubricante puede entrar en el espacio y reducir significativamente la fricción. Este efecto se denomina “efecto cuña”.

2. Lubricación Límite

Se trata de una condición de lubricación en la que no existe una película gruesa de aceite y las piezas están en contacto directo parcial entre sí. Esto ocurre, por ejemplo, cuando piezas con superficies de contacto rugosas (desiguales) entran en contacto entre sí. Hay que tener cuidado, ya que el contacto directo entre las piezas puede provocar fenómenos adversos como el “gripado”, que puede dañar las superficies de contacto, y, en el caso de metales similares, el “agarrotamiento”, que puede provocar soldaduras debido al calor por fricción.

Tipos de Lubricantes

Los lubricantes se clasifican en tres tipos: lubricantes líquidos, lubricantes semisólidos y lubricantes sólidos.

1. Lubricantes Líquidos

Además de los lubricantes mencionados anteriormente, existen otros tipos que pueden clasificarse en categorías como aceites de corte, lubricantes anticorrosión/penetrantes, a base de aceite y a base de aceite de silicona.

Los aceites de corte se utilizan en diversos procesos de mecanizado en materiales metálicos, como prensado, corte, rectificado, laminado y estirado. Pueden dividirse en dos tipos principales: los que actúan como lubricantes y los que actúan como refrigerantes. Los lubricantes antioxidantes/penetrantes contienen una combinación de aceites que eliminan el agua del metal y poseen inhibidores de oxidación, como aceites penetrantes o lanolina. Estos productos son útiles para aflojar tornillos y tuercas oxidados.

Los lubricantes a base de aceite se utilizan principalmente en husillos, lo que ayuda a suavizar la rotación de los mismos en pequeños motores y máquinas de hilado. Forman una película resistente que puede funcionar como lubricante general.

Por último, los lubricantes a base de aceite de silicona, en particular el dimetilsiloxano pulverizado, crean una película de silicona en la superficie del material, mejorando así sus propiedades de deslizamiento. Estos lubricantes son útiles en diversas aplicaciones que requieren un mejor rendimiento en el deslizamiento de materiales.

2. Lubricantes Semisólidos

Existen grasas y compuestos que reducen el desgaste y la fricción formando una película de aceite que contiene un espesante que convierte al lubricante en semisólido.

Las grasas retienen el lubricante en el agente espesante, haciendo que fluya, mientras que la sustancia espesada fluye bajo fuerzas externas. La fuerza necesaria para que fluya se denomina consistencia; cuanto mayor sea la consistencia, más blanda será la grasa. A altas temperaturas, la grasa no puede permanecer sin fluir debido a la desintegración de la estructura de red tridimensional del espesante.

Los compuestos, como las grasas, son lubricantes semisólidos que favorecen la acción anticorrosiva, amortiguadora y lubricante.

3. Lubricantes Sólidos

Se utilizan el politetrafluoroetileno, el disulfuro de molibdeno, el grafito, el plomo y la plata. Pueden impregnarse, formar una película o utilizar polvos finos, todos ellos con baja dureza superficial, alto punto de fusión, alta resistencia a la combustión y gran estabilidad química.

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Sensores Infrarrojos Piroeléctricos

¿Qué es un Sensor Infrarrojo Piroeléctrico?

Los sensores infrarrojos piroeléctricos son dispositivos que aprovechan el efecto piroeléctrico para la detección de radiación infrarroja, como el calor generado por el cuerpo humano o un objeto. Este efecto se produce en materiales ferroeléctricos, como minerales de silicato y ácido tartárico, cuando se les aplica calor y generan una polarización interna.

Estos sensores son ampliamente utilizados en todo el mundo y se aplican en sistemas de seguridad, como alarmas de movimiento, así como en iluminadores de movimiento. 

Usos de los Sensores Infrarrojos Piroeléctricos

Los sensores infrarrojos piroeléctricos son dispositivos que detectan la radiación infrarroja de un objeto calentado para detectar a una persona u objeto que sea una fuente de calor.

Los sensores infrarrojos piroeléctricos compactos y de alto rendimiento están ampliamente disponibles y se utilizan en una gran variedad de situaciones en las que se requieren sensores. Hay muchos ejemplos de alarmas contra intrusos e iluminadores sensibles al movimiento, principalmente con fines de seguridad. En los últimos años, los sensores infrarrojos piroeléctricos también se han utilizado en los hogares en general para detectar personas en equipos de aire acondicionado y calefacción, televisores y dispositivos IoT.

Principios de los Sensores Infrarrojos Piroeléctricos

El efecto piroeléctrico se basa en la generación de una carga eléctrica en la superficie de un cristal dieléctrico cuando se calienta. Este fenómeno ocurre debido a la polarización de moléculas en la superficie del dieléctrico, que responden al aumento de temperatura y generan cargas en la superficie. Sin embargo, estas cargas superficiales no pueden responder inmediatamente, lo que significa que aparecen solo cuando la polarización se relaja.

Al conectar una carga de alta impedancia a los electrodos en ambos lados del dieléctrico, se produce una corriente entre ellos, conocida como corriente piroeléctrica. Esta corriente detecta la carga generada en la superficie y, como resultado, el efecto piroeléctrico se utiliza como sensor cuando se aplica energía térmica externa.

En los sensores infrarrojos piroeléctricos, la radiación infrarroja emitida por una fuente de calor externa se dirige hacia el sensor mediante una lente óptica, como la lente de Fresnel. Además, se emplean filtros ópticos para evitar la interferencia de la luz solar u otras fuentes de iluminación. La salida del sensor se transmite a través de un amplificador, que amplifica la señal para su detección y análisis. Esta tecnología se ha vuelto ampliamente utilizada en diversas aplicaciones, incluyendo sistemas de seguridad y detección de movimiento.

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Rotierende Pressen

Was ist eine Rotierende Presse?

Eine der Druckmaschinen im Offsetdruck, die in der Lage ist, doppelseitigen Druck und Mehrfarbendruck mit hoher Geschwindigkeit zu bewältigen. Eine Papierrolle (Aufwickelpapier) wird eingelegt, die Druckplatte wird in einen rotierenden Zylinder eingesetzt, und das Papier wird bedruckt, während es zwischen den Zylindern hindurchgeführt und auf der anderen Seite der Druckmaschine wieder aufgewickelt wird. Sie eignet sich besonders gut für den Druck großer Mengen von Artikeln wie Zeitungen und Prospekten. Nach dem Druck wird das Papier auf ein bestimmtes Format geschnitten und fertiggestellt. Druckpressen sind sehr groß. Beim Druck auf Rotierende Pressen neigt das Papier zum Schrumpfen, da die Farbe nach dem Druck mit einem Hochtemperaturtrockner getrocknet wird. Die Größe der Rollen, die eingestellt werden können, ist durch das Rotierende Pressen begrenzt.

Eine Druckmaschine, die geschnittenes Papier verwendet, wird als Bogendruckmaschine bezeichnet, im Gegensatz zu einer Rotierende Presse, die Rollen verwendet.

Einsatzgebiete von Rotierenden Pressen

Für den kostengünstigen Offsetdruck in hohen Auflagen. Sie werden für Zeitschriften, Zeitungen und Flugblätter mit hoher Auflage verwendet. Wird auch für Plakate verwendet. Es wird relativ dünnes Papier verwendet. Die Spezialfarbe trocknet schnell durch Wärme, so dass eine Nachbearbeitung nicht erforderlich ist und eine Hochgeschwindigkeitsverarbeitung durch Trocknung bei hohen Temperaturen nach dem Druck möglich ist.

Zu den Herstellern von Rotierenden Pressen gehören Heidelberg Japan, Komori Corporation, Mitsubishi Heavy Industries, Toshiba Machine, Tokyo Machine Manufacturing Co.

Prinzip der Rotierenden Pressen

Eine Papierrolle wird in das Rotierende Pressen eingelegt, und der Druck erfolgt, während die Rolle zwischen dem Stanzzylinder und dem Druckzylinder hindurchläuft. Die hergestellte Druckplatte (Aluminiumplatte) wird in den sogenannten Plattenzylinder des Rotierenden Pressens eingelegt. Die Platte wird mit Feuchtwasser und Farbe bestrichen, und die Farbe wird einmal auf den Gummituchzylinder (Gummituch, eine Übertragungswalze aus Harz oder Gummi) übertragen, die dann auf die vorbeilaufenden Papierrollen gedruckt wird. Der Druck erfolgt im beidseitigen Mehrfarbendruck, der einen Hochgeschwindigkeitsdruck ermöglicht. Um die Trocknung der Farbe zu beschleunigen, verwenden Rotierende Pressen thermofixierte Farben, die durch Wärme schnell trocknen, und die Farbe wird zum Trocknen durch eine Trockenpartie geführt. Das heiße Papier wird abgekühlt, indem es auf gekühlte Walzen in der Kühlsektion aufgewickelt wird, die die Spannung der Papierbahn reguliert, bevor das Papier gefaltet und geschnitten wird.

Bei Rotierenden Pressen wird die Druckfarbe vom Druckzylinder auf das Papier übertragen, so dass Papier und Druckplatte nicht direkt miteinander in Berührung kommen. Dieses Druckverfahren wird als Offsetdruck bezeichnet. Da die Druckplatte nicht direkt mit dem Papier in Berührung kommt, ist der Verschleiß geringer und die Lebensdauer länger, so dass sich dieses Verfahren für den Druck großer Mengen eignet.

Unterschiede zwischen Rotierenden Pressen und Fotokopierern

Sowohl Rotierende Pressen als auch Fotokopierer können Originale vervielfältigen, aber beide haben ihre eigenen Vor- und Nachteile und werden für unterschiedliche Zwecke eingesetzt.

Fotokopierer sind in der Regel für den Heim- und Bürogebrauch bestimmt. Sie sind Multifunktionsgeräte, die neben dem Fotokopieren auch Fax-, Drucker- und Scannerfunktionen bieten und sich bequem an einen Computer oder ein Netzwerk anschließen lassen. Die integrierten Funktionen haben auch den Vorteil, dass sie die Kosten für das Gerätemanagement senken und Platz bei der Aufstellung sparen. Sie eignen sich nicht für den Druck einer großen Anzahl von Kopien in kurzer Zeit, aber sie können in Farbe drucken und werden für eine Vielzahl von Zwecken eingesetzt, z. B. für den Druck von Fotos und die Erstellung von Präsentationsmaterial.

Rotierende Pressen sind spezielle Druckmaschinen, die nicht so multifunktional sind wie Fotokopierer. Sie können Manuskripte mit hoher Geschwindigkeit drucken, wobei ein- oder zweifarbiger Druck die Regel ist. Sie können mehr als 100 Blatt pro Minute drucken. Sie benötigen etwas Platz für die Installation und die Vorbereitung, wie z. B. das Einstellen der Walzen und die Justierung der Maschine, aber sobald die Druckplatte hergestellt ist, wird die Farbe aufgetragen und das Papier gepresst, um große Mengen zu drucken, so dass die Kosten pro Blatt sinken, je höher die Zahl der gedruckten Blätter ist.

Wie man ein Rotierende Pressen benutzt

Das Drucken mit einer Rotierenden Presse umfasst die folgenden drei Hauptschritte.

1. Druckvorbereitung
Dies ist der Prozess von der Zusammenstellung, Gestaltung und Bearbeitung des zu druckenden Manuskripts bis zur Plattenherstellung. Vor der Digitalisierung erfolgte der Druck durch das Eintippen von Text auf einer Schreibmaschine oder durch die Erstellung von Druckplatten aus gescannten Bildern und Fotos, aber heute wird der größte Teil der Arbeit bis zur Druckplatte am PC durchgeführt und als digitales Pressen bezeichnet.

2. Druckverfahren
Dies ist der Druckvorgang unter Verwendung der in der Druckvorstufe erstellten Druckplatten. Der Druck beginnt, wenn die Papierrollen eingestellt, die Druckplatten montiert und die Farbe eingestellt ist. Zu Beginn des Druckvorgangs wird langsam gedruckt und dabei auf Anomalien wie Druckabweichungen oder Dichte geprüft, danach wird die Geschwindigkeit erhöht, um mit hoher Geschwindigkeit zu drucken.

3. Post-Press-Verfahren
Hierbei handelt es sich um die Nachbearbeitung des bedruckten Papiers. Das Papier wird auf die Größe des endgültigen Druckerzeugnisses zugeschnitten. Je nach Anwendung können Falzverfahren wie Zweifach- oder Vierfachfalz, Laminierung oder Folienprägung angewandt werden.