月: 2023年4月

Was ist ein Industrie-PC?

Industrie-PCs sind Computer, die im Gegensatz zu gewöhnlichen Personal Computern für einen bestimmten Zweck oder eine bestimmte Aufgabe spezialisiert sind.

Sie werden in einer Vielzahl von industriellen Bereichen eingesetzt, z. B. in Produktionshallen, Anlagensteuerungen und medizinischen Geräten. Industrie-PCs werden oft über lange Zeiträume und in ungünstigen Umgebungen eingesetzt, so dass sie äußerst langlebig und zuverlässig sein müssen.

Ein weiteres wichtiges Merkmal ist, dass sie über eine langfristig stabile Versorgung und Wartung verfügen. Industrie-PCs sind für die Entwicklung der Industrie unverzichtbar.

Anwendungen von Industrie-PCs

Industrie-PCs werden in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, aber hier sind einige typische Beispiele:

1. Verarbeitende Industrie

Industrie-PCs werden zur Steuerung und Überwachung von Produktionslinien und zur Qualitätskontrolle eingesetzt. In der Automobil- und Halbleiterherstellung beispielsweise sorgen Industrie-PCs für den genauen Betrieb von Robotern und Maschinen und erkennen Produktfehler. Sie werden auch für die Produktionsplanung und die Bestandskontrolle eingesetzt.

2. Medizin und Sozialwesen

Industrie-PCs werden zur Steuerung und Verarbeitung von Daten für medizinische und soziale Geräte eingesetzt. In bildgebenden Diagnosegeräten wie MRT und CT beispielsweise erzeugen und analysieren sie Bilder mit hoher Geschwindigkeit und Präzision. Auch in lebenserhaltenden Geräten wie künstlichen Herzlungen und Dialysegeräten überwachen sie die Lebenszeichen des Patienten und sorgen für eine angemessene Behandlung.

3. Transport und Logistik

Industrie-PCs werden für die Steuerung und Verwaltung von Verkehrs- und Logistiksystemen eingesetzt. Im öffentlichen Verkehrswesen, z. B. im Schienen- und Luftverkehr, verarbeiten und steuern sie Informationen zur Planung und Gewährleistung der Sicherheit.

Und in Logistikeinrichtungen wie Lagerhäusern und Vertriebszentren rationalisieren und optimieren sie die Abläufe bei der Annahme, dem Versand und der Bestandsverwaltung.

Funktionsweise von Industrie-PCs

Anders als gewöhnliche PCs sind Industrie-PCs so konzipiert, dass sie rauen Umgebungen wie hohen Temperaturen, Vibrationen und Staub standhalten. Zuverlässigkeit und Wartungsfreundlichkeit sind ebenfalls wichtig, da sie über einen langen Zeitraum hinweg stabil arbeiten müssen.

Industrie-PCs können in zwei Hauptkategorien eingeteilt werden: Hardware und Software.

1. Hardware

Zu den charakteristischen Mechanismen der Hardware gehören:

• Hohe Haltbarkeit, z. B. Hitze- und Vibrationsbeständigkeit
• Hochzuverlässige Komponenten wie Netzteile und Lüfter 
• Hohe Erweiterbarkeit und Kompatibilität
• Hohe Umweltverträglichkeit, z. B. Stromsparen und Geräuscharmut

2. Software

Die Software zeichnet sich durch folgende Mechanismen aus:

• Hohe Zuverlässigkeit, z. B. Echtzeitleistung und Sicherheit
• Geringere Anfälligkeit für Bugs, Viren und andere Defekte
• Leichte Aktualisierung und Wartung
• Hohe Benutzerfreundlichkeit, z. B. einfache Bedienung und Übersichtlichkeit

Weitere Informationen zu Industrie-PCs

Preise für Industrie-PCs

Industrie-PCs werden in einer Gesellschaft mit fortgeschrittenem IoT und M2M in Zukunft unverzichtbar sein. Sie werden auch in verschiedenen Prozessen an Produktionsstandorten eingesetzt, von der Echtzeitsteuerung von Produktionslinien bis zur vorbeugenden Wartung und Qualitätsverbesserung.

Während sie ihre Anwendungsbereiche erweitern, gibt es auch Bedenken hinsichtlich der hohen Kosten für ihre Einführung. Hier stellen wir Referenzpreise für Industrie-PCs anhand von Fallstudien vor.

Bitte beachten Sie, dass es sich hierbei nur um Referenzpreise handelt und Sie immer ein Angebot einholen sollten, nachdem Sie die tatsächliche Anwendung und den Preis mit dem Vertriebsmitarbeiter besprochen haben.

1. Maschine für die medizinische Bildbetrachtung: bis zu 10.000 USD
Wenn die Möglichkeit besteht, in Zukunft DeepLearning zu verwenden und gleichzeitig ImageJ und Matlab in vollem Umfang zu nutzen, ist dennoch ein teurer, leistungsstarker PC erforderlich. 

2. Simulations-PC: um 8.000 USD
Dies ist ein PC für optische Simulationen, mit viel Speicher und einer teuren CPU-Konfiguration, um Brute-Force-Berechnungen für 24 Stunden oder mehr durchzuführen. 

3. Server/Datenerfassungsmaschine: um 4.000 USD
Diese Maschine ist für den Einsatz im Fabriknetz vorgesehen und dient der Registrierung der von den angeschlossenen Geräten erfassten Daten in einer Datenbank auf einem separaten Server.

Was ist Urethan-Feder?

Urethan-Federn sind Bauteile aus Urethan, die als Federn mit Federeigenschaften verwendet werden und aus geformtem Urethan bestehen.

Urethan-Federn verfügen über verbesserte Werkstoffe und haben die gleiche Federwirkung wie Metallfedern, die durch das Wickeln von Metalldrähten hergestellt werden, sowie eine hohe Belastbarkeit und einfache Schneid- und Verarbeitungsmöglichkeiten und ersetzen diese zunehmend.

Aufgrund ihrer hervorragenden Verarbeitbarkeit werden Urethan-Federn in verschiedenen Formen hergestellt und für unterschiedliche Zwecke verwendet.

Anwendungen von Urethan-Federn

Urethan-Federn werden als eine der Komponenten für Formen verwendet und kommen auch in vielen anderen Geräten und Ausrüstungen zum Einsatz, z. B. in Präzisionsmaschinen und Laborausrüstungen sowie in Bereichen, die sich wiederholende Bewegungen erfordern, wie z. B. in Automaten.

Darüber hinaus werden Anstrengungen unternommen, um die Verarbeitbarkeit von Urethan-Federn zu maximieren, um beispielsweise die Häufigkeit des Austauschs bei hohen Belastungen, in rauen Betriebsumgebungen oder bei sich wiederholenden Bewegungen zu verringern.

Darüber hinaus werden Urethan-Federn an den Ort ihrer Verwendung angepasst, indem sie beispielsweise mit Sitzlöchern versehen oder in der Gesamtlänge verlängert werden.

Wie man eine Urethan-Feder auswählt

Es gibt verschiedene Arten von Urethan-Federn in unterschiedlichen Formen und Materialien, die für verschiedene Anwendungen geeignet sind.

Zu den Auswahlkriterien für Urethan-Federn gehören in der Regel die folgenden Punkte, wobei die Vorteile jedes einzelnen beschrieben werden.

Die drei zu vergleichenden Materialien sind die Polyether PTMG (Polytetramethylenetherglykol) und PPG (Polypropylenglykol) sowie die Polyether.

• Kosten
  Das PPG auf Polyetherbasis ist das kostengünstigste.
• Verarbeitbarkeit
  Die Polyether PTMG und PPG sind den Polyestern überlegen.
• Mechanische Festigkeit
  Polyesterbasis ist der Polyetherbasis überlegen.
• Hydrolyse-Eigenschaften
  PTMG und PPG auf Polyetherbasis sind den Produkten auf Polyesterbasis überlegen.
• Ölbeständigkeit
  Die Polyester sind den Polyethern überlegen.
• Elastizität
  PTMG auf Polyetherbasis ist den anderen überlegen.

Bei der Auswahl einer Urethan-Feder ist es auch wichtig, die Werte des “Formmoduls” und des “Elastizitätsmoduls” im Voraus zu kennen, um die im Katalog aufgeführten physikalischen Eigenschaften zu verstehen.

Was ist eine Umlenkrolle?

Umlenkrollen sind Rollen, die hauptsächlich als Führungen für Keilriemen, Zahnriemen und Antriebsketten verwendet werden und die Aufgabe haben, den Riemen in der Maschine zu halten und zu positionieren. Es gibt viele Bezeichnungen dafür, wie z. B. Umlenkrad, Umlenkrolle und Umlenkrad.

Der Fachausdruck für eine Maschine ist idle, was so viel wie ‚unbenutzt’ oder ‚untätig‘  bedeutet. Sie wird eingebaut, um die Spannrolle zu unterstützen, die die Riemenspannung einstellt.

In diesem Artikel werden Umlenkrollen hauptsächlich als Kfz-Bauteile beschrieben.

Anwendungen von Umlenkrollen

Sie werden häufig als Komponenten in Maschinen verwendet, die Keilriemen und Zahnriemen verwenden, und sind als Komponenten in Kraftfahrzeugen und Industriemaschinen in Fabriken weit verbreitet. In Kraftfahrzeugen werden Keilriemen und Zahnriemen für den Antrieb von Lüftern, Klimaanlagen und Servolenkungen sowie zum Öffnen und Schließen von Ventilen für die Motorzündung usw. verwendet. Die Umlenkrolle wird direkt gegenüber dem Riemen installiert.
　　　　　
Die Riemen bestehen aus Gummi und dehnen sich bei längerem Gebrauch, aber gedehnte Riemen können während des Antriebs hüpfen und flattern, wodurch andere Teile beschädigt werden können. Daher wird die Spannung mit einer Spannrolle eingestellt, und direkt gegenüber der Spannrolle wird eine Umlenkrolle installiert, die zwischen zwei Riemenscheiben eingefügt wird, um das Springen und Flattern des Riemens zu verringern.

Funktionsweise von Umlenkrollen

Die Umlenkrolle ist kreisförmig und hat auf der Innenseite ein eingebautes Lager. Auf der Außenseite sind Rillen für die Befestigung eines Riemens eingearbeitet, sodass ein Keilriemen oder ein Zahnriemen aufgezogen werden kann. Wenn das Antriebsmoment von der Kurbelwelle über den Riemen übertragen wird, dreht sich die Umlenkrolle selbst, klemmt den Riemen und überträgt das Antriebsmoment auf die Nockenwelle.
　　　
Im Gegensatz zu Spannrollen, die zur Spannungseinstellung eingebaut sind, hat die Umlenkrolle keine Befestigungslöcher für Federn oder Langlöcher in der Halterung zur Einstellung der Position. Es gibt nur ein Lager zum Drehen und eine Rille zur Befestigung des Riemens. Das Hauptmerkmal der Umlenkrolle ist, dass sie, wenn sie nicht in Kombination mit einer Spannrolle verwendet wird, nur eine sich drehende Rolle ist.
　　　
Die Spannrolle allein kann den Riemen jedoch nur auf einer Seite halten, sodass sie ein unverzichtbares Bauteil ist, wenn der Riemen von beiden Seiten gespannt werden soll.

Die Umlenkrolle hat ein eingebautes Lager. Wenn sie nicht regelmäßig ausgetauscht wird, kann es passieren, dass sich das Lager nicht mehr drehen kann, weil es klemmt oder sich festfressen kann. Es ist ratsam, die Umlenkrolle zusammen mit dem Keilriemen und dem Zahnriemen auszutauschen, wenn das Fahrzeug eine bestimmte Strecke zurückgelegt hat, beispielsweise 100 000 km.

Was ist eine Bohrstange?

Eine Bohrstange ist ein Werkzeug, das zum Bohren mit Werkzeugmaschinen verwendet wird.

Sie besteht aus einem einschneidigen Bohrer und einer Maßeinstellschraube. Aufbohren ist ein Endbearbeitungsverfahren für Präzisionsbohrungen, bei dem ein vorgebohrtes Loch mit einer Genauigkeit von 0,05 mm oder weniger gebohrt wird.

Das Spiel zwischen den Zahnrädern ist weniger wahrscheinlich als bei der Endbearbeitung von Bohrungen durch Kreisinterpolation mit einem Schaftfräser und die Rundheit lässt sich leichter gewährleisten.

Anwendungen von Bohrstangen

Hauptsächlich zum Präzisionsbohren von Löchern mit H7- und H6-Toleranzen verwendet. Sie gewährleisten eine höhere Oberflächenrauigkeit und Rundheit als Schaftfräser und können daher für Bearbeitungen mit engeren Toleranzen verwendet werden.

Das Bohren ist im Bereich der Industrieerzeugnisse unverzichtbar und eine weit verbreitete Bearbeitungsmethode, insbesondere bei Gelenken, die in Motoren und Getrieben verwendet werden sowie bei Getriebebohrungen für Wellen.

Das Bohren wird auch in den Gelenken von Alltagsmaschinen eingesetzt, denn je präziser die Bohrung ist, desto weniger klappert sie und desto langlebiger ist sie.

Funktionsweise der Bohrstange

Eine Bohrstange besteht aus einem austauschbaren Einsatz (Wegwerfeinsatz) und einer Schraube zum Einstellen der Maße. Die Position des Einsatzes kann durch Drehen der Schraube mit einem Sechskantschlüssel verschoben werden, so dass er vor der Bearbeitung auf das vorgebohrte Loch ausgerichtet wird.

Ein Punkt, der bei der Bearbeitung mit der Bohrstange zu beachten ist, ist das Programm nach dem Einstechen. Wenn die Spindel zum Bearbeitungspunkt zurückfährt, während sich die Spindel noch dreht, entstehen spiralförmige Kratzer auf der fertigen Oberfläche. Der G76 des G-Codes wird zu diesem Zeitpunkt für das Bohrprogramm verwendet, so dass beim Einsatz eines Bearbeitungszentrums idealerweise der G76 zum Aufbohren verwendet werden sollte.

Reibahlen können auch zum Präzisionsbohren verwendet werden, sind aber für die Bearbeitung kleiner Durchmesser besser geeignet und wirtschaftlicher. Bohrstangen eignen sich dagegen zum Bohren von Löchern mit einem Durchmesser von 20 mm oder mehr, haben aber den Nachteil, dass sie teuer und damit aufwendiger sind.

Arten von Bohrstangen

Es gibt zwei Haupttypen von Bohrstangen:

1. Hochgeschwindigkeits-Bohrstangen

Sie werden beim Schruppen für die Fertigbearbeitung von Löchern mit einem Durchmesser von 15 mm oder weniger mit nur allgemeinen Toleranzen und in Löchern mit einem Durchmesser von 15 mm oder mehr für die Toleranzschlichtung verwendet, z. B. h7.

2. Bohrstangen aus Wolframkarbid

Dies sind Bohrstangen aus einem Werkstoff, der härter ist als HSS und in der Präzisionsbearbeitung weit verbreitet ist. Sie werden für Toleranzbohrungen von 15 mm oder weniger verwendet, da sie bei der Grobbearbeitung von Allgemeintoleranzen leicht brechen. Sie sind teurer als Bohrstangen aus HSS, aber auf lange Sicht billiger, da die Toleranzen stabiler sind und der Zeitaufwand reduziert werden kann.

Der Nachteil ist, dass sie eine geringe Zähigkeit aufweisen und spröde gegen Schläge sind, so dass sie je nach Stoßrichtung brechen können. Es ist notwendig, Bearbeitungsmethoden in Betracht zu ziehen, die Schläge vermeiden, wie z. B. nicht zu viel Eilvorschub zu verwenden.

Weitere Informationen zu Bohrstangen

Einstellen von Bohrstangen

Um die Bohrstange einzustellen, drehen Sie die in die Stange eingebaute Einstellschraube, um die Abmessungen anzupassen.

Entfernen Sie die Schraubenklemmen und drehen Sie die Schrauben im Uhrzeigersinn, während Sie auf die Skala schauen, um die Maße zu vergrößern. Drehen Sie die Einstellschraube gegen den Uhrzeigersinn, um die Maße zu verkleinern. Dabei ist jedoch Vorsicht geboten, da das Spiel zwischen den Schrauben (Spiel) zu Abmessungen führen kann, die von denen auf der Skala abweichen.

Einige Bohrstangentypen verfügen über eine digitale Skala, was den Vorteil hat, dass man die Skala nicht falsch ablesen oder im Auge behalten muss, aber den Nachteil hat, dass sie sehr teuer ist. Wie bei der analogen Skala stimmen die tatsächliche Anzeige und die Abmessungen nicht immer überein, so dass der Aufwand für die Feinabstimmung bei beiden gleich ist.

Was ist eine Evolventenverzahnung?

Eine Evolventenverzahnung ist ein Element, dessen Zahnprofil durch eine Evolventenkurve geformt ist. Sie ist präziser als eine herkömmliche Keilnut und kann mehr Drehmoment übertragen.

Keilnuten sind Verbindungselemente, die Kraft durch ineinander greifende Strukturen mit ineinander geschnittenen Außen- und Innenzähnen übertragen. Die Grundfunktionsweise ist dieselbe wie bei Zahnrädern (Stirnrädern), bei denen Außenverzahnungen ineinandergreifen.

Anwendungen für Evolventenverzahnungen

In diesem Abschnitt werden die Anwendungsmöglichkeiten von Evolventenverzahnungen beschrieben.

Im Vergleich zu anderen Verzahnungen, wie z. B. Vierkantverzahnungen und Kerbverzahnungen, werden sie in vielen mechanischen Geräten verwendet, da sie einfacher herzustellen sind und eine höhere Genauigkeit aufweisen.

Sie werden zum Beispiel in Getrieben von Autos und Motorrädern verwendet, wo die Zahnräder entlang der Welle gleiten, um die Geschwindigkeit zu ändern.

Andererseits erfordert die Bearbeitung von Evolventenverzahnungen eine gewisse Zahnhöhe und ist daher für dünne Wellen oder dünnwandige Wellen nicht geeignet. In solchen Fällen kann ein gezahnter Typ verwendet werden, um eine stabile Rotation zu gewährleisten.

Funktionsweise der Evolventenverzahnung

Die Funktionsweise der Evolventenverzahnung wird hier erklärt:

Das charakteristische Zahnprofil wird durch das Zeichnen einer speziellen Kurve, der so genannten Evolventenkurve, erzeugt. Das Ziehverfahren ist wie folgt:

Man wickelt einen Faden um den Umfang des Zylinders und befestigt einen Bleistift am Ende des Fadens. Der Faden wird von seinem gespannten Zustand abgewickelt und der Bleistift wird verwendet, um den Verlauf des Fadens an diesem Punkt zu zeichnen. Die Kurve, die durch Wiederholung dieses Vorgangs entsteht, ist die Evolventenkurve.

Wenn die beiden auf diese Weise hergestellten Zahnprofile ineinandergreifen und gedreht werden, bewegen sich die Berührungspunkte beider Zahnprofile gleichmäßig auf derselben Kurve. Aufgrund dieser Eigenschaften ist die Evolventenkurve eine geeignete Kurve für Zahnprofilkurven.

Zu den Merkmalen gehören die Selbstausrichtung bei der Drehmomentübertragung und der hohe Übertragungswirkungsgrad aufgrund der dicken Zahnbasis. Da sie einfach herzustellen sind und eine hohe Genauigkeit gewährleisten, sind sie vielseitiger als herkömmliche Vierkantverzahnungen.

Da jede Art von Verzahnung ihre eigenen Merkmale hat, ist es notwendig, den geeigneten Typ je nach Anwendung auszuwählen.

Was ist ein Sicherungsring?

Sicherungsringe sind Metallteile zum Fixieren oder Festhalten von Wellen und Wellendurchgangsteilen.

Die Begriffe „Sicherungsring“, und „Nutenring“ werden manchmal auch synonym verwendet. In eine Welle oder eine Bohrung wird eine Nut eingearbeitet, um einen Sicherungsring in die Welle oder die Bohrung einzusetzen und das zu montierende Bauteil an der Welle oder der Bohrung zu befestigen.

Der aus der Nut des Sicherungsrings herausragende, plattenbreite Teil kommt mit dem Gegenstück in Berührung und hält es in seiner Position.

Anwendungen von Sicherungsringen

Sicherungsringe werden verwendet, um Teile auf einer Welle oder in einer Bohrung zu befestigen und sie werden verwendet, um Lager oder Zahnräder auf einer Welle zu befestigen, z. B. bei der Maschinenmontage. Es gibt zwei Arten: innen (Welle) und außen (Bohrung).

Die Form und der Typ des Sicherungsrings sollten entsprechend der Art der Befestigung des Bauteils und der aufzubringenden Rückhaltekraft gewählt werden. Um einen Sicherungsring zu montieren, muss immer eine Nut an der Außenseite der Welle oder in der Bohrung entsprechend den Abmessungen (Größe) des Sicherungsrings angebracht werden.

Die Abmessungen für die Bearbeitung der Nuten sind in der Maßtabelle des Herstellers angegeben.

Funktionsweise des Sicherungsrings

An der Außenseite der Welle oder an der Innenseite der Bohrung, durch die die Welle geführt wird, wird eine Nut eingearbeitet, in die ein Sicherungsring eingesetzt wird, um die angrenzenden Teile zu sichern. Das Teil wird durch die Breite der Platte, die aus der Nut des Sicherungsrings herausragt, in seiner Position gehalten. Der Sicherungsring wird montiert.

Der Boden der Nut für die Welle hat einen etwas größeren Durchmesser als der Innendurchmesser des Rings und der Boden der Nut für die Bohrung einen etwas kleineren Durchmesser als der Außendurchmesser des Rings. Daher wird ein spezielles Werkzeug verwendet, um den Außendurchmesser des Sicherungsrings zu verformen und ihn in die Nut einzupassen. Der Sicherungsring wird dann federbelastet und gegen den Nutgrund gedrückt, um ihn zu fixieren.

Arten von Sicherungsringen

1. Einteilung nach der Einbaurichtung

Sicherungsringe werden nach der Einbaurichtung wie folgt eingeteilt:

Einbaurichtung Schubrichtung (Nutbearbeitung erforderlich)

• Typ C für Wellen und Bohrungen
  Dies ist der gebräuchlichste Typ, der in Schubrichtung (parallel zur Mittellinie der Welle) eingebaut und in eine Nut eingesetzt wird.
• Runder Typ für Wellen und Bohrungen
  Im Vergleich zur C-Form ist der Vorsprung kleiner und die Überschneidung mit der Gegenseite ist geringer, aber die Kontaktfläche mit der Seite der Nut ist kleiner, so dass die Axiallast etwas geringer ist.
• Kegelform für Wellen und Bohrungen
  Dieser Typ ist weniger anfällig für Schwankungen in der Bearbeitungsgenauigkeit der Nutposition und den Abmessungen des Haltepartners.
• Spiralform für Wellen und Bohrungen
  Der Spiraltyp ist ein Ring aus gewickeltem Stahlblechdraht. Der gesamte Umfang des Rings liegt an allen Seiten in der Nut, und durch Änderung der Anzahl der Windungen von einer auf zwei ist es möglich, leichte bis schwere Lasten aufzunehmen. Wie bei den konzentrischen Sicherungsringen unten bieten auch die Spiralringe ausreichend Platz für die Bauteile, da die Ringbreite kaum über die Nut hinausragt.

Befestigung in Schubrichtung (keine Nutbearbeitung erforderlich)

• Buchsenmuttern für Wellen und Bohrungen
  Es erfolgt ein Einsetzen in Schubrichtung (parallel zur Wellenmitte) der Welle oder Bohrung. Die Klemmbacken liegen aneinander an und lassen sich nur schwer herausziehen. Es ist keine Nutbearbeitung erforderlich, so dass die Montage in jeder Position möglich ist.

Radialer Einbau (Nutenbearbeitung erforderlich)

• Typ E
  Für Wellen wird eine Nut in die Welle gefräst und die Klaue in radialer Richtung (rechtwinklig zur Wellenmitte) eingesetzt.
• Zylindrischer Typ
  Im Vergleich zum Typ E ist der Außendurchmesser kleiner, so dass er auf kleinerem Raum eingesetzt werden kann.
• Typ U
  Zur Verwendung auf Wellen, in die eine Nut eingearbeitet ist und in die die Welle radial eingeführt wird. Da mehr Teile mit der Nut in Berührung kommen, ist die aufbringbare Axiallast größer als beim Typ E.

2. Klassifizierung nach Form

Die Sicherungsringe werden nach ihrer Form wie folgt klassifiziert:

Exzentrische Sicherungsringe
Exzentrische Sicherungsringe sind dadurch gekennzeichnet, dass sich die Ringbreite zum Ende der Öffnung hin verjüngt und im eingebauten Zustand allseitig an der wellen- oder bohrungsseitigen Nut anliegt.

Konzentrischer Sicherungsring
Konzentrische Sicherungsringe zeichnen sich durch eine gleichbleibende Gesamtringbreite aus, die im eingebauten Zustand eine ovale Form aufweist und an drei Stellen an der Nut anliegt und diese sichert. Da der größte Teil der Ringbreite in die Nut passt und nur ein geringer Überstand vorhanden ist, ist ausreichend Platz für den Einbau der Bauteile vorhanden. Die Befestigungskraft ist jedoch geringer als bei exzentrischen Sicherungsringen.

Weitere Informationen zu Sicherungsringen

1. Werkstoffe und Oberflächenbehandlung von Sicherungsringen

Die wichtigsten Werkstoffe für Sicherungsringe sind Kohlenstoffstahl (S65C, S70C), Walzdraht aus Hartstahl (SWRH72B) und Federbandstahl aus nichtrostendem Stahl (SUS304-CSP).

Zur Verbesserung der Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit können Oberflächenbehandlungen wie Phosphatierung oder sechswertiges Chrom aufgebracht werden.

2. Werkzeuge für Sicherungsringe

Sicherungsringe lassen sich relativ leicht ein- und ausbauen; für C- und Rundarbeiten sind spezielle Zangen erforderlich, eine für den Schaft und eine für die Bohrung.

Spiralförmige Sicherungsringe lassen sich ohne Spezialwerkzeug ein- und ausbauen.

Was ist ein Bandförderer?

Ein Bandförderer ist ein Gerät zur Beförderung von Gegenständen, die transportiert werden sollen, indem eine Gummiplatte oder ein anderes Material in Form eines Bandes auf einem Wagen läuft.

An beiden Enden des Förderbandes sind Rollen angebracht, die von einem Motor gedreht werden, und um den Umfang des Förderbandes sind Gummiplatten usw. gewickelt, die die Rollen an beiden Enden abdecken, die eine Drehbewegung um die Rollen ausführen.

Bandförderer werden in vielen Fabriken eingesetzt, weil sie je nach Anwendung installiert (ausgelegt) werden können, z. B. für lange oder kurze Strecken, und weil sie eine einfache Struktur haben.

Verwendungszwecke von Bandförderern

Bandförderer sind unverzichtbare Ausrüstungen für Verteilersysteme in Fabriken. Sie sind weit verbreitet, weil die Beförderung von Ausrüstungen usw. auf einem Bandförderer die Anzahl der Mitarbeiter reduziert und den Transport über lange Strecken ermöglicht.

Durch die Anpassung der Breite des Bandförderers ist es außerdem möglich, große Mengen an Waren auf einmal zu transportieren.

In den letzten Jahren sind viele automatisierte Lager entstanden, in denen der Warentransport im Wesentlichen automatisch abläuft, und Bandförderer sind in diesen Einrichtungen zur wichtigsten Transportmethode geworden.

Das Prinzip der Bandförderer

Wie in der Übersicht erwähnt, bestehen Bandförderer aus einem Bandabschnitt, der hauptsächlich aus Gummiplatten besteht, und aus Rollen (Motoren), die das Band drehen.

Indem eine Gummiplatte oder ein anderes Material über die an beiden Enden angebrachten Rollen gespannt wird, wird der Bandförderer durch die von den Rollen in Fahrtrichtung erzeugte Spannung in der Gummiplatte und die von den Rollen im hinteren Bereich ausgeübte Kraft zur Förderung des Materials betrieben. Bei langen Bandförderern können an mehreren Stellen, z. B. im mittleren Abschnitt, motorlose Rollen eingebaut werden, um ein Durchhängen des Bandes zu verhindern und seinen Betrieb zu stabilisieren.

Da die meisten Bandförderer im Allgemeinen mit einer konstanten Geschwindigkeit arbeiten, wird für den Antrieb der Rollen ein normaler Wechselstrommotor mit der gewünschten Leistung (gewünschte Drehzahl) verwendet. Bei der Auswahl eines Wechselstrommotors ist zu beachten, dass sich einige Nennwerte auch ändern, wenn die Versorgungsfrequenz unterschiedlich ist (z. B. 60 Hz in Westjapan, 50 Hz in Ostjapan usw.).

Unterschiede zwischen Bandförderern und Rollenförderern

In diesem Abschnitt werden die Unterschiede zwischen Gurtförderern und Rollenförderern erläutert, die sich zwar ähneln, aber doch unterschiedlich sind.
Rollenbahnen transportieren Lasten mit Hilfe einer Reihe von rotierenden Rollen, auf die ein elektrischer oder motorischer Antrieb übertragen wird.

Es gibt mehrere Unterschiede zwischen den beiden Förderern, einer davon ist der Unterschied in der Förderanwendung. Der Unterschied zwischen einem Bandförderer und einem Rollenförderer liegt in der Reibungskraft gegen die Last. Bandförderer zeichnen sich durch eine große Kontaktfläche und eine hohe Reibungskraft aus, da der Flachriemen in Kontakt mit der Last steht. Daher können sie Lasten unterschiedlicher Form transportieren und bei Verwendung von rutschfesten Gurten auch Steigungen überwinden. Rollenbahnen hingegen haben eine schmalere Kontaktfläche und eine geringere Reibungskraft, was die Formen der zu transportierenden Lasten einschränkt. Aufgrund der geringen Reibungskraft sind sie nicht für Steigungen geeignet, aber die Last kann mit einem Stopper zurückgehalten werden.

Zweitens hängt der Kostenunterschied von der Transportstrecke ab. Bei Rollenförderern steigt die Anzahl der Rollen proportional zur Transportstrecke. Bei Bandförderern nimmt die Länge des Bandes zu. Gummigürtel kosten pro Strecke weniger als Metallrollen. Je länger die Strecke, desto günstiger wird der Bandförderer.

Sicherheitsmaßnahmen für Bandförderer

Bandförderer werden an vielen Orten eingesetzt, aber sie sind auch gefährliche Maschinen. In der verarbeitenden Industrie kommt es häufig zu Arbeitsunfällen, bei denen Bandförderer die Ursache für einige tödliche Unfälle sind. Die häufigsten Schadensursachen sind Quetschungen und Einklemmungen.

Bei der Verwendung von Bandförderern sollten folgende Maßnahmen getroffen werden

• Abdecken der rotierenden Teile am Ende des Bandförderers
• Anbringung von Not-Aus-Schaltern
• Kennzeichnung von Gefahrenbereichen
• Sicherheitsschulung und tägliche Sicherheitsinspektionen

Bandförderer in Lebensmittelfabriken

Bandförderer werden häufig in der Lebensmittelindustrie eingesetzt. Die Lebensmittelsicherheit und die Sauberkeit der Umwelt sind in der Lebensmittelindustrie erforderlich, und Bandförderer bilden hier keine Ausnahme. Bandförderer, die in der Lebensmittelindustrie eingesetzt werden, zeichnen sich durch die Verwendung umweltbeständiger Materialien und eine einfache Reinigung und Wartung aus.