月: 2023年4月

Was ist eine Hochdruck-Schlauchanschluss?

Hochdruck-Schlauchanschlüsse (Englisch: High pressure hose fitting) sind die Teile (Anschlüsse) am Ende eines Schlauches, an die ein Hochdruckschlauch angeschlossen wird.

Wie bei den allgemeinen Schlauchanschlüssen gibt es auch bei den Hochdruck-Schlauchanschlüssen je nach Anwendung verschiedene Arten.

Je nach Anschlussart gibt es Gewinde-, Flansch-, Kupplungs-, One-Touch- und geschweißte Typen, die nach der Schlauchgröße (Außendurchmesser) und den Dichtungseigenschaften (Leckage) gegenüber dem Flüssigkeitsdruck ausgewählt werden. Insbesondere bei Hochdruckschläuchen ist das Austreten von Hochdruckflüssigkeit gefährlich. Es muss daher eine Verbindungsmethode mit hohen Dichtungseigenschaften verwendet werden. Daher werden konische Rohrgewinde und für höheren Druck auch Flanschgewinde verwendet.

Gewinde sind in verschiedenen Normen festgelegt.

Es gibt auch verschiedene Normen für Flanschtypen.

Anwendungen von Hochdruck-Schlauchanschlüssen

Hochdruck-Schlauchanschlüsse werden verwendet, um Schläuche miteinander und Schläuche mit Rohren und Geräten zu verbinden.

Für Hochdruck-Schlauchanschlüsse, die für Hochdruck-, Hochtemperatur- oder leckagegefährdete Fluide (Dampf, Chemikalien, Gase usw.) verwendet werden, werden häufig Schraub- und Flanschanschlüsse eingesetzt.

Bei der Verwendung für Luft, bei der ein geringes Maß an Leckage nicht gefährlich und kein Problem ist, werden manchmal Kupplungs- oder One-Touch-Anschlüsse verwendet, die leichter an- und abzukuppeln sind und einfacher zu handhaben sind.

Das am besten geeignete Material für Hochdruck-Schlauchanschlüsse sollte auch in Abhängigkeit von der Art des verwendeten Mediums und der Betriebsumgebung ausgewählt werden. Bei der Auswahl sollten insbesondere die Druck-, Hitze- und Korrosionsbeständigkeit berücksichtigt werden.

Funktionsweise der Hochdruck-Schlauchanschlüsse

Die Funktionsweise der Hochdruck-Schlauchanschlüsse ist dasselbe wie das der allgemeinen Schlauchanschlüsse: Die anzuschließenden Anschlüsse werden abgedichtet und miteinander verbunden, indem sie dicht aneinander gesetzt werden.
Bei der Einschraubvariante sind die konischen Außen- und Innengewinde fest miteinander verbunden. Je tiefer die Schraube eingeschraubt wird, desto stärker ist die Haftung und desto höher ist die Dichtheit.

Bei den Flanschausführungen werden die Verbindungsflächen der Flansche durch eine feste Passung zwischen den Verbindungsflächen der Flansche abgedichtet. Es ist gängige Praxis, eine Dichtung zwischen die Flansche zu legen, um die Haftung der Flansche zu erhöhen. Die Flansche werden mit Schrauben und Muttern zusammengezogen, um die Haftung zu erhöhen und zu erhalten. In diesem Fall müssen die Schrauben/Muttern gleichmäßig angezogen werden, da sonst Leckagen auftreten können.

Aus diesem Grund ist es üblich, die Schrauben/Muttern nicht nacheinander, sondern diagonal anzuziehen. Wichtig ist auch, dass das Anziehen mit dem für den Dichtungswerkstoff und die Schraube/Mutter angegebenen Drehmoment erfolgt. Das Anzugsdrehmoment wird schrittweise in diagonaler Reihenfolge erhöht, bis das erforderliche Anzugsdrehmoment erreicht ist.

Bei Gewinden und Flanschen für Hochtemperaturflüssigkeiten kann sich das Anziehen der Gewindeteile aufgrund der Wärmeausdehnung nach dem tatsächlichen Durchfluss der Hochtemperaturflüssigkeit lockern. In solchen Fällen muss das Gewindeteil bei Einschraubtypen und die Schraube/Mutter bei Flanschtypen nachgezogen werden.

Was ist ein Sterilisator?

Sterilisatoren sind Geräte, mit denen Gegenstände wie Lebensmittel und andere Gegenstände sterilisiert werden können. Sterilisationsgeräte lassen sich grob in Ultraviolett-Sterilisationsgeräte und Hochtemperatur-Hochdruck-Sterilisationsgeräte einteilen.

Ultraviolett-Sterilisatoren, die zur Sterilisation ultraviolettes Licht verwenden, haben den Vorteil, dass sie den Gegenstand kaum beschädigen und keine resistenten Bakterien erzeugen. Allerdings kann nur die Oberfläche des der UV-Strahlung ausgesetzten Bereichs sterilisiert werden, so dass die Sterilisationswirkung nicht ausreicht, wenn die UV-Strahlung durch etwas blockiert wird.

Hochtemperatur-Hochdruck-Sterilisationsgeräte führen die Hitzesterilisation unter Hochtemperatur- und Hochdruckbedingungen durch, um die für die Sterilisation erforderliche Zeit zu verkürzen. Im Gegensatz zu Autoklaven, die ähnliche Sterilisatoren sind, verfügen diese Geräte über eine Kühlfunktion, so dass die Kühlzeit erfolgreich reduziert werden kann.

Anwendungen von Sterilisatoren

Sterilisatoren werden zur Hygienekontrolle und Kontaminationsvorbeugung eingesetzt. Sie kommen in vielen Bereichen zum Einsatz, u. a. in der chemischen und pharmazeutischen Industrie sowie bei Präzisionsprodukten. Sie sind aber insbesondere in der Lebensmittelindustrie unverzichtbar, wo eine Kontamination durch schädliche Bakterien nicht zulässig ist.

Eine typische Anwendung in der Lebensmittelindustrie ist die Sterilisation von Lebensmitteln in Retortenbeuteln wie Konserven und Flaschen. In vakuumierten Lebensmitteln wie Konserven und Flaschen kann sich der sauerstoffscheue Botulismus leicht vermehren.

Botulismus ist ein bekanntes toxinproduzierendes Bakterium, das Lebensmittelvergiftungen verursachen kann. Daher ist bei der Herstellung der genannten Lebensmittel eine sorgfältige Sterilisation mit Sterilisatoren erforderlich.

Funktionsweise der Sterilisatoren

Es gibt zwei Haupttypen von Sterilisatoren: Hochtemperatur- und Hochdruck-Sterilisatoren sowie Ultraviolett-Sterilisatoren.

Der erste Typ, die Hochtemperatur-Hochdruck-Sterilisatoren, werden verwendet, um schädliche Bakterien, einschließlich Botulismus, in Lebensmitteln abzutöten. Botulismus schützt sich bekanntermaßen durch die Bildung hitzeresistenter Sporen, die durch Erhitzen auf eine ausreichende Temperatur und Zeit sterilisiert werden müssen. Die Lebensmittelsicherheit kann durch den Einsatz von Hochtemperatur- und Hochdruck-Sterilisatoren gewährleistet werden, die unter strengen Bedingungen bei 120 °C vier Minuten lang sterilisieren.

Bei den Hochdrucksterilisatoren kann es sich um Dampf- oder Heißwassersterilisatoren handeln, wobei die Heißwassersterilisatoren in Heißwasserspeicher und Heißwassersprühgeräte unterteilt werden können. Beim Heißwassersprühtyp, bei dem heißes Wasser versprüht wird, erzeugt der Heißwassersprühstrahl eine heiße Hochdruckatmosphäre im Sterilisationstank und verhindert so das Auftreten von Temperaturunregelmäßigkeiten.

Der zweite Typ, die Ultraviolett-Sterilisatoren, sind Sterilisatoren, die Gegenstände mit ultraviolettem Licht bestrahlen. Die ultraviolette Bestrahlung kann die Zellmembranen von Bakterien zerstören, was zu deren Tod führt.

In Sterilisatoren werden vor allem Quecksilber- und Ozonlampen als Quelle ultravioletter Strahlung eingesetzt. Mit diesen Lampen ist es möglich, ultraviolette Strahlen mit einer Wellenlänge (UV-C-Bereich) auszustrahlen, die von Zellmembranen leicht absorbiert wird und eine gute Sterilisationswirkung hat.

Was ist eine Tellerfeder?

Eine Tellerfeder ist eine Feder, bei der der Umfang der Scheibe nicht flach, sondern verjüngt ist.

Es gibt eine Tellerfederunterlegscheibe, als elementares Bauteil mit ähnlichem Aussehen und ähnlicher Form, aber es ist darauf zu achten, dass die beiden nicht verwechselt werden.

Viele Hersteller haben ihre eigenen Tellerfeder-Normen.

Anwendungen von Tellerfedern

Tellerfedern können hohe Lasten auf kleinem Raum aufnehmen. Aufgrund ihrer Form werden sie häufig in Anwendungen eingesetzt, bei denen eine Kraft in axialer Richtung an einer Stelle erzeugt wird, an der sich eine Welle befindet, unabhängig davon, ob sie sich dreht oder nicht.

In Kupplungs- und Bremsanwendungen werden Tellerfedern zur Erzeugung von Reibungskräften eingesetzt. Diese Kupplungen und Bremsen werden in Industrie- und Baumaschinen eingesetzt.

In Schwingungsisolatoren für Pressen werden Tellerfedern verwendet, um den Aufprall von Platten und anderen Materialien zu dämpfen, wenn diese durch eine Presse mit der Federwirkung einer Tellerfeder gestanzt werden.

Manchmal werden sie auch in den Drehwellen von Scharnieren eingesetzt. Aufgrund von Reibungskräften bleiben sie stehen, bis eine bestimmte Kraft aufgebracht wird, so dass sie dazu dienen, das Scharnier in einer gewünschten Position zu halten.

Funktionsweise der Tellerfedern

Tellerfedern sind kreisförmige Scheiben mit einem Loch in der Mitte und haben eine konische Form. Wenn Druck auf eine Tellerfeder ausgeübt wird, biegt sich der konische Teil der Feder durch, und die Kraft, die diese Durchbiegung wiederherstellt, ist die Federkraft. Tellerfedern zeichnen sich dadurch aus, dass mit einer kleinen Auslenkung eine große Federkraft erzielt werden kann.

Wenn die Belastung oder die Größe der Einfederung (Auslenkung) für einen einzelnen Einsatz nicht ausreicht, können mehrere Tellerfedern gestapelt werden. Das Stapeln von konischen Formen in Reihe wird, ‚in Serie genannt‘, das Stapeln von konischen Formen parallel wird ‚parallel‘ genannt.

Wenn sie in Reihe gestapelt werden, steigt die Belastung proportional zur Anzahl der gestapelten Tellerfedern: Wenn drei Tellerfedern in Reihe gestapelt werden, beträgt die Belastung das Dreifache der Durchbiegung (Verschiebung) einer Feder.

Bei Parallelstapelung nimmt die Einfederung (Auslenkung) proportional zur Anzahl der gestapelten Tellerfedern zu: Wenn drei Tellerfedern parallel geschichtet sind und eine Belastung aufgebracht wird, die der einer Feder entspricht, ist die Einfederung (Auslenkung) zu diesem Zeitpunkt dreimal so groß wie die einer Feder.

Es ist zu beachten, dass Fehler in der Dicke und den Abmessungen einer Tellerfeder während der Herstellung einen erheblichen Einfluss auf die Eigenschaften der Feder haben.

Was ist eine Silberoxid-Batterie?

Silberoxid-Batterien sind Batterien, die Silberoxid und Zink als Elektroden verwenden, auch bekannt als SR-Batterien.

Aufgrund ihrer hohen Energiedichte pro Volumeneinheit haben sie in der Regel eine höhere elektrische Kapazität als Alkalibatterien. Sie werden häufig in kleinen und dünnen Batterien, einschließlich Knopfbatterien, verwendet. So können Batterien mit großer Kapazität auch in kleinen Größen hergestellt werden.

Je nach Hersteller und Produkt gibt es auch Typen, die im Sinne des Umweltschutzes frei von gefährlichen wie Stoffen Quecksilber und Blei sind.

Anwendungen von Silberoxid-Batterien

Silberoxid-Batterien zeichnen sich vor allem dadurch aus, dass die Betriebsspannung bis zum Ende der Entladung konstant bleibt und dass sie eine hohe elektrische Kapazität pro Volumeneinheit aufweisen. Zu den wichtigsten Anwendungsbeispielen gehören Stromversorgungen für medizinische Geräte und Präzisionsinstrumente.

Silberoxid-Batterien eignen sich aufgrund ihrer hervorragenden Betriebsspannungsstabilität für Stromversorgungen von Präzisionsinstrumenten und medizinischen Geräten, die eine hochpräzise Spannungsregelung erfordern. Sie werden z. B. in Quarzuhren eingebaut, bei denen nicht einmal die geringste Zeitabweichung zulässig ist, sowie in verschiedenen Mess- und Rechengeräten, die elektronische Geräte sind.

Funktionsweise von Silberoxid-Batterien

Silberoxid-Batterien verwenden Silberoxid als positive Elektrode und Zink als negative Elektrode. Elektrizität kann durch die folgenden chemischen Reaktionen zwischen den Elektroden und dem Elektrolyten in der Batterie erzeugt werden

Reaktion an der positiven Elektrode: Ag2O+H2O+2e- → 2Ag+2OH-.
Reaktion an der Anode: Zn+2OH- → ZnO+H2O+2e-
Reaktion im Gesamtsystem: Ag2O+Zn → 2Ag+ZnO

Auf der Anodenseite werden Elektronen (e-) freigesetzt, wenn Zink (Zn) mit hoher Ionisierungstendenz mit Hydroxidionen (OH-) reagiert. Auf der Kathodenseite hingegen reagiert Silberoxid (Ag2O) mit Wasser (H2O) und wird zu Silber (Ag) reduziert.

Als Elektrolytlösungen werden verschiedene wässrige Alkalilösungen verwendet, die zu guten Lade-Entlade-Eigenschaften führen. Typen, die Kaliumhydroxidlösung als alkalische Lösung verwenden, werden als W-Typ-Batterien klassifiziert, während solche, die Natriumhydroxidlösung verwenden, als SW-Typ-Batterien klassifiziert werden.

Die W- und SW-Batterien sind für unterschiedliche Anwendungen geeignet: Der W-Typ eignet sich für Digital- oder Multifunktionsuhren mit relativ hoher Belastung, während der SW-Typ für Analoguhren mit geringer Belastung geeignet ist.

Was sind Zahnräder?

Ein Zahnrad ist ein mechanisches Bauteil, das die Kraft über ein Zahnprofil überträgt.

Sie werden auch als Zahnräder bezeichnet. Je nach Form der Zähne kann die Kraft horizontal oder rechtwinklig übertragen werden.

Die Kraftübertragung durch Zahnräder verhindert den Schlupf, der bei Keilriemen usw. auftritt, und ist daher sehr nützlich in Situationen, in denen das Timing der Übertragung wichtig ist. Durch die Kombination von Größe und Anzahl der Zähne in einem Zahnrad kann die Anzahl der Umdrehungen erhöht oder verringert werden, so dass ein kleiner Motor eine große Maschine antreiben kann.

Verwendungszwecke von Zahnrädern

Zahnräder werden überall im täglichen Leben verwendet, insbesondere in Kraftmaschinen, die Drehbewegungen ausführen. Bekannte Beispiele sind Fahrzeuge wie Autos, Motorräder und Fahrräder sowie Haushaltsgeräte wie Uhren, Ventilatoren und Staubsauger. Andere Beispiele sind große Maschinen wie Turbinen und Gebläse in Kraftwerken und Windkraftanlagen.

Fahrräder zum Beispiel haben Zahnräder, so genannte Ritzel, und wenn die Pedale über eine Kette gedreht werden, dreht sich das Hinterrad und bewegt sich vorwärts. Mit einer Gangschaltung können Sie den Gang wechseln und so den Umfang der Pedaldrehung und der Vorwärtsbewegung verändern.

Merkmale der Zahnräder

Zahnräder haben keinen Schlupf, so dass die Kraft zuverlässig übertragen werden kann und das Timing angepasst werden kann. Mit der Zeit nutzen sich die Zähne der Zahnräder jedoch ab, und der Abstand zwischen den Zähnen, das so genannte Spiel, wird größer. Dies ist kein großes Problem, wenn die Last im Dauerbetrieb gering ist, aber bei wiederholten Starts und Stopps oder Lastschwankungen kann das Spiel zu ungewöhnlichen Geräuschen und Betriebsproblemen führen, so dass eine regelmäßige Wartung erforderlich ist.

Eine Änderung der Anzahl und Größe der Zahnräder ermöglicht eine Beschleunigung und Verlangsamung und wird häufig in Untersetzungsgetrieben eingesetzt. Durch die Verzögerung in einem Untersetzungsgetriebe kann ein kleiner Motor eine große Maschine antreiben, und ein kleinerer Motor senkt die Kosten. Insbesondere die Kosten für den Motor selbst, die Betriebskosten wie Strom und die Kosten für Wartungsteile können gesenkt werden, und die Ausrüstung kann verkleinert werden.

Zahnräder müssen mit Öl oder Fett geschmiert werden, da sie Metall auf Metall berühren. Bei schlechter Schmierung erhöht sich die Verschleißrate und die Häufigkeit des Austauschs nimmt zu. Die Schmierungsmethode muss auf der Grundlage einer umfassenden Studie über die Kapazität der Anlage und den Installationsort ausgewählt werden.

Arten von Zahnrädern

Es gibt zahlreiche Arten von Zahnrädern mit unterschiedlichen Zahnflankenformen. Wenn zwei Zahnräder kombiniert werden, können die Achsen parallel, gekreuzt oder sich überschneidend sein.

1. Zahnräder mit Geradverzahnung

Diese Zahnräder haben parallel zur Drehachse geschnittene Zähne. Sie werden am häufigsten für die Kraftübertragung verwendet, da sie leicht herzustellen sind.

2. Zahnräder mit Innenverzahnung

Eine Art von Zahnrädern mit Zähnen auf der Innenseite. Sie werden mit Zahnrädern mit kleinerem Durchmesser kombiniert.

3. Schrägverzahnte Zahnräder

Schrägverzahnte Zahnräder sind Stirnräder, bei denen die Zähne schräg abgeschnitten sind, um eine Spirale zu bilden.

4. Schraubenzahnräder

Kombiniert mit schrägverzahnten Zahnrädern zur Kraftübertragung zwischen zwei Wellen.

5. Yamaba-Zahnrad

Kombiniert zwei schrägverzahnte Zahnräder mit entgegengesetzter Drehrichtung. Sie wirken dem in axialer Richtung der schrägverzahnten Zahnräder erzeugten Schub entgegen.

6. Kegelräder

Kegelräder haben die Form eines Regenschirms und verfügen über Zähne, die auf einer konischen Fläche angebracht sind.

7. Kegelräder

Eine Art von Kegelrädern, deren Zahnradform einer Krone ähnelt. Die Zähne stehen senkrecht zur Drehachse.

8. Schneckenrad

Eine Schnecke und ein Schneckenrad sind in einer Position kombiniert, in der sie sich nicht rechtwinklig schneiden.

9. Kugelförmiges Zahnrad

Hat Zähne auf einer kugelförmigen Oberfläche mit zwei senkrecht zueinander stehenden Achsen.

10. Ritzel

Überträgt die Drehbewegung durch das Ineinandergreifen einer Rollenkette mit einem einzelnen Zahnrad. Es handelt sich nicht um ein Zahnradgetriebe, da es kein Mechanismus mit zwei Zahnrädern ist.

Aufbau der Zahnräder

Die Form der Zahnräder ist eine mathematisch berechnete Kurve und wird als Zahnprofilkurve bezeichnet. Die Zahnräder lassen sich in drei Typen einteilen: Evolventenzahnprofil, Zykloidenzahnprofil und Trochoidzahnprofil.

1. Evolventenzahnprofil

Dieses Zahnprofil wird durch Evolventenkurven gebildet. Der korrekte Eingriff bleibt auch dann erhalten, wenn sich der Achsabstand des Zahnrads geringfügig ändert. Sie lassen sich leicht auf einer Abwälzmaschine herstellen und werden wegen ihres geringen Schlupfes häufig verwendet.

2. Zykloidisches Zahnprofil

Das Zykloiden-Zahnprofil ist ein Zahnprofil mit einer zykloidenförmigen Kurve, das weniger Zahnüberschneidungen und Schlupf aufweist als das Evolventen-Zahnprofil, und der Schlupf ist gleichmäßiger. Sie sind schwieriger herzustellen, werden aber in Uhrenmechanismen verwendet.

3. Trochoidales Zahnprofil

Mit trochoidalen Kurven geformt, wird für Zahnräder mit Innenverzahnung verwendet.

Was ist eine Wellenkupplung?

Wellenkupplungen, auch Kupplung oder Gelenk genannt, ist ein Oberbegriff für Teile, die Wellen verbinden.

Wellenkupplungen werden hauptsächlich dazu verwendet, die Maschinenseite (Antriebsseite) zu verbinden und die vom Motor bereitgestellte Antriebskraft gleichmäßig zu übertragen.

Wellenkupplungen mit Umlenkung werden häufig eingesetzt, um Wellenversatz auszugleichen und Schwingungen zu dämpfen. Die Umlenkung verringert die Belastung der Lager und kann Stöße und Vibrationen an der Anlage dämpfen.

Anwendungen für Wellenkupplungen

Wellenkupplungen werden häufig in Geräten eingesetzt, die mit Antriebs- oder Kraftübertragungsmechanismen arbeiten. Zum Beispiel werden sie in rotierenden Maschinen wie Pumpen, Gebläsen und Rührwerken verwendet, um den Motor (Antriebsseite) und die Welle des Laufrads (Abtriebsseite) zur Kraftübertragung zu verbinden.

1. Wellenkupplungen mit Umlenkung

Sie können in Anlagen eingesetzt werden, die zu Ausrichtungsfehlern neigen oder bei denen die Vibrationen relativ hoch sind. Die Buchse zwischen dem Flansch und dem Bolzen absorbiert die Vibrationen.

2. Feste Wellenkupplungen

Werden häufig in Anlagen verwendet, die eine hohe Übertragungskapazität erfordern.

Prinzip der Wellenkupplungen

Die Übertragung der Drehkraft erfolgt durch die Verschraubung der Montagegelenke mit den Wellen auf der Antriebs- bzw. Abtriebsseite. Für die Befestigung von Welle und Wellenkupplungen gibt es mehrere Möglichkeiten: mit Passfedern und Stellschrauben oder durch einen festen Sitz.

1. Wellenkupplungen mit Umlenkung

Eine Buchse aus Gummi oder ähnlichem Material wird an jeder Schraubstelle angebracht. Sie fängt Wellenschlag, Vibrationen, Ausrichtungsfehler usw. ab und überträgt die Kraft reibungslos. Wenn Risse oder andere Probleme aufgrund von altersbedingtem Verschleiß auftreten, verlieren die Buchsen ihre Flexibilität und können Schwingungen nicht mehr ausreichend dämpfen. Regelmäßige Inspektion und Austausch sind daher wichtig.

2. Feste Wellenkupplungen

Feste Wellenkupplungen sind verschraubt und müssen zentriert und eingestellt werden, um sicherzustellen, dass keine Fehlausrichtung vorliegt. Da keine Buchsen vorhanden sind und die Kraftübertragung nicht beeinträchtigt wird, eignen sie sich für Situationen, in denen große Leistungen übertragen werden.

Arten von Wellenkupplungen

Neben Umlenkwellenkupplungen und festen Wellenkupplungen gibt es auch flexible Wellenkupplungen und Oldham-Wellenkupplungen, und es ist wichtig, eine Wellenkupplung zu wählen, die den Spezifikationen der zu verwendenden Anlage entspricht.

1. Wellenkupplungen mit Umlenkung

Es gibt zwei weit verbreitete Konstruktionen von Wellenkupplungen: Muffenkupplungen und Flanschkupplungen. Muffenkupplungen haben eine gemeinsame zylindrische Nabe über dem Außenumfang der beiden zu kuppelnden Wellen. Flanschkupplungen können verbunden werden, indem die Flansche auf beiden Seiten in die Wellenenden gesteckt und mit Reibschrauben angezogen werden.

2. Feste Wellenkupplungen

Feste Wellenkupplungen lassen sich in geflanschte Umlenkwellenkupplungen, Federlaminat-Wellenkupplungen, Kettenwellenkupplungen, Zahnräder-Wellenkupplungen und Gummiwellenkupplungen einteilen.

3. Selbsttragende Wellenkupplungen

Sie werden eingesetzt, wenn der Versatz zwischen zwei verbundenen Wellen groß ist oder wenn sich die beiden Wellen überschneiden. Es gibt zwei Arten von Wellenkupplungen: solche mit konstanter Geschwindigkeit und solche mit ungleicher Geschwindigkeit.

4. Oldham-Wellenkupplungen

Wird verwendet, wenn die beiden verbundenen Wellen parallel sind und der Versatz zwischen den beiden Wellen gering ist.

Aufbau von Wellenkupplungen

Es gibt viele Arten von Wellenkupplungen, darunter starre Kupplungen, Metallschlitzkupplungen, Metallspiralfederkupplungen, Magnetkupplungen, Kupplungen mit Bolzen und Buchse, Scheibenkupplungen, Kupplungen mit hoher Dämpfungsleistung aus laminiertem Gummi, Klauenkupplungen und Harzbälge. Die Wahl muss daher entsprechend der Anwendung und den Merkmalen getroffen werden.

Auswahl einer Wellenkupplung

1. Wellenkupplungen mit Flansch zur Umlenkung

Dies ist eine weit verbreitete Konstruktion. An einem Ende des Bolzens, der die an beiden Wellenenden eingesetzten Flansche verbindet, wird eine Gummibuchse angebracht, um das Drehmoment durch Druckfestigkeit zu übertragen. Durch die Flexibilität des Gummis lassen sich Durchbiegungen der Wellenmitte leicht ausgleichen.

2. Lamellenfederwellenkupplungen

Der Gelenkflansch ist mit einer laminierten Blattfeder verbunden. Das Drehmoment wird durch die Lamellenfeder übertragen, und die Flexibilität der Lamellenfeder ermöglicht es, Wellenmittenversatz und Winkelversatz auszugleichen.

3. Kettenwellenkupplungen

Ein Kettenrad mit der gleichen Anzahl von Zähnen wird am Umfang der Nabe installiert, die an den beiden zu verbindenden Wellen befestigt und durch zwei Reihen von Ketten verbunden ist. Es kann nicht viel Flexibilität erreicht werden.

4. Wellenkupplungen mit Zahnrädern

Die äußere Verzahnung an der Innenhülse der beiden zu verbindenden Wellen greift in die innere Verzahnung an der Außenhülse der Nabe des Verbindungsflansches ein, um ein großes Drehmoment zu übertragen.

5. Wellenkupplungen aus Gummi

Gummi wird in größerem Umfang als bei den Umlenkwellenkupplungen mit Flansch verwendet. Der Körper der Wellenkupplungen ist durch einen gummielastischen Körper verbunden und kann Wellenverlagerungen in alle Richtungen ausgleichen.

Was ist eine Abfüllmaschine?

Abfüllmaschinen sind Maschinen, die Flaschen, Dosen, Tuben usw. in einem festgelegten Rhythmus mit Inhalten wie Flüssigkeiten oder Pulvern befüllen.

Abfüllmaschinen erhöhen die Produktionskapazität der Anlage, verbessern die Genauigkeit des Abfüllvorgangs und senken die Arbeitskosten.

Es gibt zwei Arten von Abfüllmaschinen: halbautomatische Abfüllmaschinen, die auf Knopfdruck eine bestimmte Produktmenge abfüllen, und vollautomatische Abfüllmaschinen, die vom Verschließen und Etikettieren der gefüllten Behälter bis zum Bedrucken der Chargen alles übernehmen.

Einsatzgebiete von Abfüllmaschinen

Abfüllmaschinen können in einer Vielzahl von Produktionsprozessen für Lebensmittel, Kosmetika und Produkte des täglichen Bedarfs eingesetzt werden, um Abläufe zu automatisieren und die Qualität zu verbessern.

Sie ersetzen die manuelle Arbeit durch die Arbeit mit Abfüllmaschinen, um die Produktionsgeschwindigkeit zu erhöhen, Schwankungen in der Arbeitsgenauigkeit zu verringern und die Reproduzierbarkeit der Arbeit durch die computergesteuerte Kontrolle zu gewährleisten.

Der gängigste Typ von Abfüllmaschinen ist derjenige, der Behälter in einer kontinuierlichen Zufuhr in bestimmten Mengen abfüllt, aber es wurden auch spezielle Abfüllmaschinen entwickelt, wenn mehrere Inhalte abgefüllt werden müssen, wie z. B. bei Farbpaletten für Kosmetika.

Prinzip der Abfüllmaschinen

Wenn es sich bei dem abzufüllenden Inhalt um Flüssigkeiten oder Pulver handelt, wird in den meisten Fällen die gravimetrische Abfüllung verwendet, um ein konstantes Füllvolumen zu gewährleisten. Das Gewicht wird von Wägezellen in der Maschine erfasst, und wenn ein bestimmtes Gewicht erreicht ist, wird die Zufuhr des Inhalts gestoppt und die Flasche kann dem nächsten Prozess, z. B. dem Verschließen, zugeführt werden. Die Wägezelle misst auch das Flaschengewicht und spielt somit eine Rolle bei der Erkennung, wenn das Flaschengewicht außerhalb des normalen Bereichs liegt.

Je nach Inhalt können Anhaftungen an der Abfülldüse und Spritzer im Inneren ein Problem darstellen, so dass die Ausrüstung Materialien und Funktionen enthalten kann, die für den Inhalt geeignet sind.

1. Abfüllmaschinen für Flüssigkeiten

Ist der Inhalt flüssig, wird auch die Messung durch Füllstandssensoren verwendet. Diese sind zwar in Bezug auf das Füllvolumen weniger genau als Wägezellensysteme, doch kann die Füllhöhe visuell ausgerichtet werden.

2. Abfüllmaschinen für Pulver

Handelt es sich bei dem abzufüllenden Inhalt um Pulver, kann das Pulver nach dem Befüllen des Behälters und dem Anhalten der Maschine auslaufen und das Füllvolumen beeinflussen. In einigen Fällen ist eine schneckenähnliche Struktur, eine sogenannte Schnecke, im Inneren des Füllers installiert, und das Gewicht wird entsprechend der Drehung der Schnecke gemessen.

Arten von Abfüllmaschinen

Abfüllmaschinen sind Industriemaschinen, die für die Befüllung von Behältern mit Flüssigkeiten oder Pulvern eingesetzt werden. Sie lassen sich in zwei Typen unterteilen: Flüssigkeitsabfüllmaschinen und Pulverabfüllmaschinen.

1. Flüssigkeitsabfüllmaschinen

Die Spezifikationen unterscheiden sich von Produkt zu Produkt, von der Abfüllung kleiner bis großer Mengen. Die Abfüllgeschwindigkeiten und Auslaufkapazitäten erfordern die Auswahl geeigneter Abfüllventile und die Konstruktion von Anlagenkonfigurationen, die auf das Füllgut und den Behälter abgestimmt sind.

Abfüllmaschinen für Flüssigkeiten gibt es für niedrig- bis hochviskose Flüssigkeiten, je nach den Eigenschaften von Lebensmitteln, Chemikalien, Farben, Reinigungsmitteln, Shampoos, Härtern, Schmiermitteln, Lösungsmitteln usw. Es können alle Behältergrößen abgefüllt werden, von kleinen Behältern bis zu 1 l bis hin zu viereckigen Kanistern, runden Behältern, Fässern und großvolumigen Behältern.

2. Abfüllmaschinen für Pulver

Feste Stoffe wie Pulver und Granulate können mit einer Schnecke zugeführt und unter Abwiegen abgefüllt werden. Da eine Wendelschnecke verwendet wird, spricht man auch von Schneckenfüllmaschinen.

Abfüllmaschinen mit Schnecke werden bei der Herstellung der Abfüllung in den Endprozess integriert. Die Feststoffe sind körnig, pulverförmig oder granuliert und haben eine geringe Fließfähigkeit. Durch die Drehung des Schneckenteils kann die Füllung daher ausgestoßen werden, um die Fließfähigkeit zu verbessern, und die vorgegebene Menge kann mit hoher Geschwindigkeit abgemessen und in festen Mengen abgefüllt werden.

Das System wurde in Branchen wie Lebensmittel, Agrochemie, Futtermittel, Petrochemie, Keramik und Pharmazeutika eingeführt. Es kann insbesondere für feste Stoffe wie Sojamehl, Kartoffelstärke, Salz, Pfeffer, Consommé und andere granulierte Gewürze verwendet werden.

Wie wählt man eine Abfüllmaschine aus?

Es gibt zahlreiche Arten von Abfüllmaschinen, so dass Sie bei der Wahl einer Maschine deren Vor- und Nachteile berücksichtigen müssen.

1. Abfüllmaschinen mit Schneckenantrieb

Dies sind Abfüllmaschinen für Pulver, die das Pulver zuführen und abwiegen.

2. Abfüllmaschinen mit Vibrationsspeisung

Dieses System befördert das Füllgut durch Vibration des festen Materials.

3. Schlauchpumpen-Abfüllmaschinen

Dies ist eine Abfüllmaschine für Flüssigkeiten, bei der das Füllgut aus einem Schlauch angesaugt, gepumpt und von einer Waage gewogen wird.

4. Rotierende Abfüllmaschinen

Diese Maschine verfügt über zwei Rotoren, die in der Pumpenkammer platziert sind und das Produkt durch Veränderung des Volumens zuführen, wodurch es möglich ist, zähflüssige Materialien abzufüllen.

5. Kolben-Abfüllmaschine

Hierbei handelt es sich um eine Abfüllmaschine, die das Füllgut wie eine große Spritze ansaugt und ausstößt.

Was ist ein Schmierstoff?

Ein Schmierstoff ist ein Stoff, der die Reibung zwischen Teilen verringert, um die Bewegung reibungsloser zu machen, Verschleiß zu verhindern und die durch Reibung beim Zusammenschieben mehrerer Teile entstehende Wärme abzuleiten.

Er wird auch als Antifriktionsmaterial bezeichnet und kann Rost verhindern, wenn ein Ölfilm auf die Oberfläche aufgetragen wird.

Bei Schmierstoffen kann es sich je nach Anwendung um Flüssigkeiten wie Öl, so genannte Schmiermittel, halbfeste Stoffe wie Schmierfett oder feste Stoffe wie Graphit, Molybdändisulfid oder Polytetrafluorethylen (PTFE) handeln.

Verwendungszwecke von Schmierstoffen

Schmierstoffe werden fast überall verwendet, wo Teile gleiten.

1. Flüssige Schmierstoffe

Sie werden in gleitenden Teilen von Nähmaschinen, Fahrrädern, Elektrowerkzeugen und allgemeinen Maschinen verwendet. Sie sind sehr penetrierend und dringen durch enge Spalten zwischen die Teile ein. Sie können auch als Schneidöle bei der maschinellen Bearbeitung verwendet werden.

2. Halbfeste Schmierstoffe

Sie werden für Fensterläden und Getriebe verwendet. Da sie nicht durchdringend sind, werden sie bereits bei der Montage aufgetragen.

3. Festschmierstoffe

Flüssige und halbfeste Schmierstoffe müssen regelmäßig nachgefüllt werden, wohingegen Festschmierstoffe einen festen Ölfilm an der Stelle bilden, an der sie aufgetragen werden, und sehr langlebig sind. Sie werden daher häufig in Bereichen eingesetzt, die hohen Temperaturen ausgesetzt sind und in denen eine regelmäßige Wartung schwierig ist.

Prinzip der Schmierstoffe

Die Schmierung von Maschinenkontaktflächen kann in Flüssigkeitsschmierung” und Grenzschmierung” unterteilt werden. Die Flüssigkeitsschmierung ist ideal und gut, während die Grenzschmierung die Reibung verringert, aber Probleme in Bezug auf die Haltbarkeit usw. verursachen kann.

1. Flüssigkeitsschmierung

Auf den Kontaktflächen befindet sich ein ausreichend dicker Ölfilm, so dass die Teile nicht in direktem Kontakt zueinander stehen, wodurch ein idealer Schmierzustand mit geringem Verschleiß entsteht, und wenn sich die Maschinenwelle dreht, kann das Schmieröl in den Spalt eindringen und die Reibung erheblich verringern. Dieser Effekt wird als “Keileffekt” bezeichnet.

2. Grenzschmierung

Hierbei handelt es sich um einen Schmierzustand, bei dem kein dicker Ölfilm vorhanden ist und die Teile teilweise in direktem Kontakt zueinander stehen. Dies ist z. B. der Fall, wenn Teile mit rauen (unebenen) Kontaktflächen miteinander in Berührung kommen. Es ist Vorsicht geboten, da der direkte Kontakt zwischen den Teilen zu nachteiligen Erscheinungen führen kann, wie z. B. “Fressen”, das die Kontaktflächen beschädigen kann, und im Falle ähnlicher Metalle “Fressen”, das aufgrund der Reibungswärme zum Schweißen führen kann.

Arten von Schmierstoffen

Schmierstoffe werden in drei Arten eingeteilt: flüssige Schmierstoffe, halbfeste Schmierstoffe und Festschmierstoffe.

1. Flüssige Schmierstoffe

Sie werden auch als Schmierstoffe bezeichnet und lassen sich in Schneidöle, Korrosionsschutz-/Durchdringungsschmierstoffe, Schmieröle auf Ölbasis und Schmieröle auf Silikonbasis unterteilen.

Schneidöle können beim Pressen, Schneiden, Schleifen, Walzen, Ziehen und anderen Verfahren an metallischen Werkstoffen verwendet werden. Sie lassen sich in zwei Haupttypen unterteilen: Schmier- und Kühlwirkung. Rostschutz-/Penetrationsschmierstoffe enthalten eine Mischung aus wasserverdrängenden Ölen, die dem Metall Wasser entziehen, und Rostschutzmitteln wie Penetrationsölen oder Lanolin. Sie sind zum Lösen von verrosteten Schrauben und Muttern erhältlich.

Produkte auf Ölbasis basieren auf Spindelölen, die die Rotation von Spindeln in kleinen Motoren und Spinnmaschinen erleichtern. Der Ölfilm ist fest und kann als allgemeines Schmiermittel verwendet werden. Produkte auf Silikonölbasis sind im Allgemeinen gespritztes Dimethylsiloxan. Es bildet einen Siliziumfilm auf der Oberfläche des Materials, der die Gleiteigenschaften des Materials verbessert.

2. Halbfeste Schmierstoffe

Es gibt Fette und Compounds, die Verschleiß und Reibung verringern, indem sie einen Ölfilm bilden, der ein Verdickungsmittel enthält, das den Schmierstoff halbfest macht.

Fette halten den Schmierstoff im Verdickungsmittel fest und bringen ihn so zum Fließen, während die verdickte Substanz unter äußerer Krafteinwirkung fließt. Die zum Fließen erforderliche Kraft wird als Konsistenz bezeichnet; je größer die Konsistenz, desto weicher das Fett. Bei hohen Temperaturen kann ein Fett nicht fließfähig bleiben, da die dreidimensionale Netzwerkstruktur des Verdickungsmittels zerfällt.

Compounds sind wie Fette halbfeste Schmierstoffe, die eine Korrosionsschutz-, Puffer- und Schmierwirkung haben.

3. Festschmierstoffe

Verwendet werden Polytetrafluorethylen, Molybdändisulfid, Graphit, Blei und Silber. Sie können imprägniert werden, einen Film bilden oder feine Pulver verwenden, die alle eine geringe Oberflächenhärte, einen hohen Schmelzpunkt, eine hohe Brennbeständigkeit und eine hohe chemische Stabilität aufweisen.

Was ist eine Wasseraufbereitungsanlage?

Eine Wasseraufbereitungsanlage ist ein Gerät, das dazu dient, Wasser für den Trink- und Hausgebrauch in Umgebungen zu sichern, in denen es kein Wasserversorgungssystem gibt.

Wenn Fluss- oder Seewasser in eine Wasseraufbereitungsanlage geleitet wird, werden Aktivkohle, Filter und Chlor verwendet, um Verunreinigungen zu entfernen und Mikroorganismen zu sterilisieren, wodurch das Wasser auf ein trinkbares Niveau gereinigt wird.

Wasseraufbereitungsanlagen für den Haushalt sind ebenfalls eine Art von Wasseraufbereitungsanlagen im weitesten Sinne des Wortes und verfügen über ähnliche Funktionen wie die Filterung, entfernen jedoch statt Verunreinigungen Restchlor und andere Stoffe aus dem Leitungswasser, um die Trinkbarkeit zu verbessern und Hautreizungen zu verringern.

Anwendungen von Wasseraufbereitungsanlagen

Wasseraufbereitungsanlagen werden in Gebieten eingesetzt, in denen es keine Wasserversorgung gibt, in denen Wasser aufgrund von Katastrophen nicht verfügbar ist oder vorübergehend Trink- oder Brauchwasser benötigt wird, z. B. an Arbeitsplätzen oder Veranstaltungsorten. Als Wasserquelle wird Süßwasser verwendet, einige Geräte können aber auch Meerwasser entsalzen.

Während herkömmliche Wasseraufbereitungsanlagen mikroskopisch kleine Substanzen wie Viren nicht entfernen können, sind Produkte mit Umkehrosmose-Membranen in der Lage, auch feinere Bestandteile zu entfernen. Obwohl sie ursprünglich für die Wasserzirkulation in geschlossenen Umgebungen wie Raumschiffen entwickelt wurden, werden sie heute universell eingesetzt.

Funktionsweise von Wasseraufbereitungsanlagen

Wasseraufbereitungsanlagen entfernen Verunreinigungen aus dem Rohwasser durch Anwendung von Prinzipien wie Adsorption, Fällung und Umkehrosmose.

Dem in das Gerät eingeleiteten Rohwasser wird zunächst ein Koagulationsmittel zugesetzt und relativ große Stoffe werden durch Ausfällung mittels Schwerkraft entfernt. Das behandelte Wasser wird dann physikalisch gefiltert, indem es durch einen Filter mit Sand usw. geleitet wird und es wird durch Zugabe von hypochloriger Säure usw. desinfiziert. Einige Produkte verfügen über ein Verfahren, bei dem das Wasser nach der Filterung und Chlorung durch einen Aktivkohlefilter geleitet wird, um das zuvor zugesetzte Chlor und andere Schadstoffe zu entfernen.

Nach Sedimentation, Filtration und Desinfektion ist das aufbereitete Wasser für den Trink- und Hausgebrauch geeignet. Für eine noch höhere Reinheit werden jedoch Umkehrosmosemembranen aus Zelluloseacetat oder Polyamid verwendet, die durch Druckbeaufschlagung des aufbereiteten Wassers selektiv nur Wasser durchlassen.

Umkehrosmose-Membranen können alle Stoffe entfernen und erzeugen Wasser von hoher Reinheit. Da Umkehrosmose-Membranen leicht verstopfen, werden Cross-Flow-Systeme eingesetzt, um das behandelte Wasser zu konzentrieren, indem das Wasser in eine bestimmte Richtung fließt und die Membran senkrecht zur Strömung durchdringt.