月: 2023年4月

Qu’est-ce qu’une presse rotative ?

Il s’agit d’une des presses d’impression offset, capable de réaliser des impressions recto-verso et des impressions multicolores à grande vitesse. Une bobine de papier est placée, la plaque d’impression est placée dans un cylindre rotatif et le papier est imprimé en passant entre les cylindres tout en étant rembobiné de l’autre côté de la presse d’impression. Elle est particulièrement adaptée à l’impression de grandes quantités d’articles tels que les journaux et les dépliants. Après l’impression, le papier est coupé à une taille prédéterminée et terminé. Les presses d’imprimerie sont très grandes. Le papier a tendance à rétrécir lorsqu’il est imprimé sur une presse rotative, car un séchoir à haute température est utilisé pour sécher l’encre après l’impression. La taille des rouleaux qui peuvent être réglés est limitée par la presse rotative.

Une presse d’imprimerie qui utilise du papier découpé est appelée presse à feuilles, par opposition à une presse rotative qui utilise des rouleaux.

Utilisations des presses rotatives

Utilisées pour l’impression offset à faible coût et à grand volume. Utilisées pour les magazines, les journaux et les brochures à grand tirage. Également utilisées pour les affiches. Le papier utilisé est relativement fin. L’encre spéciale sèche rapidement à la chaleur, de sorte qu’un post-traitement n’est pas nécessaire et qu’un traitement à grande vitesse est possible par séchage à haute température après l’impression.

Les fabricants de presses rotatives offset sont notamment Heidelberg Japan, Komori Corporation, Mitsubishi Heavy Industries, Toshiba Machine, Tokyo Machine Manufacturing Co.

Principe des presses rotatives

Une bobine de papier est placée dans la presse rotative et l’impression s’effectue pendant que la bobine passe entre le cylindre de découpage et le cylindre de pression. La plaque d’impression est placée dans la partie appelée cylindre porte-plaque de la presse rotative. La plaque est recouverte de solution de mouillage et d’encre, et l’encre est transférée une fois au cylindre porte-blanchet, qui est ensuite imprimé sur les rouleaux de papier qui passent. L’impression est réalisée en recto-verso et en multicolore, ce qui permet une impression à grande vitesse. Pour accélérer le séchage de l’encre, les presses rotatives utilisent des encres thermofixées, qui sèchent rapidement à la chaleur, et l’encre passe dans une section de séchage pour sécher. Le papier chaud est refroidi en étant enroulé sur des rouleaux refroidis dans la section de refroidissement, qui ajuste la tension de la bande, avant que le papier ne soit plié et coupé.

Dans les presses rotatives, l’encre du cylindre vierge est transférée sur le papier, de sorte que le papier et la plaque n’entrent pas en contact direct l’un avec l’autre. Cette méthode d’impression est appelée impression offset. Comme la plaque n’est pas en contact direct avec le papier, elle s’use moins et dure plus longtemps, ce qui la rend adaptée à l’impression de gros volumes.

Différences entre les presses rotatives et les photocopieuses

Les presses rotatives et les photocopieuses peuvent toutes deux reproduire des originaux, mais chacune a ses propres avantages et inconvénients et est utilisée à des fins différentes.

Les photocopieurs sont généralement utilisés à la maison et au bureau, avec des machines multifonctionnelles qui comprennent des fonctions de télécopie, d’imprimante et de scanner en plus de la photocopie, et qui peuvent être commodément reliées à un ordinateur ou à un réseau. La fonctionnalité intégrée présente également l’avantage de réduire les coûts de gestion de l’équipement et d’économiser de l’espace d’installation. Ils ne sont pas adaptés à l’impression d’un grand nombre de copies en peu de temps, mais ils peuvent imprimer en couleur et sont utilisés à des fins très diverses, telles que l’impression de photographies et la création de documents de présentation.

Les presses rotatives sont des machines d’impression spécialisées qui ne sont pas aussi multifonctionnelles que les photocopieurs. Elles peuvent imprimer des manuscrits à grande vitesse, l’impression en une ou deux couleurs étant la norme. Elles peuvent imprimer plus de 100 feuilles par minute. Elles nécessitent un certain espace pour l’installation et la préparation, comme la mise en place des rouleaux et le réglage de la machine, mais une fois la plaque fabriquée, l’encre est appliquée et le papier est ondulé pour imprimer de grandes quantités, de sorte que plus le nombre de feuilles imprimées est élevé, plus le coût par feuille est faible.

Comment utiliser une presse rotative ?

L’impression à l’aide d’une presse rotative comprend les trois étapes principales suivantes :

1. Le prépresse

Il s’agit du processus qui va de la composition, de la conception et de l’édition du manuscrit à imprimer jusqu’à la fabrication des plaques. Avant la numérisation, l’impression se faisait en tapant le texte sur une machine de transcription ou en créant des plaques à partir d’images et de photographies scannées. Aujourd’hui, la majeure partie du travail jusqu’à la plaque d’impression est effectuée sur un PC et est connue sous le nom de pressage numérique.

2. Le processus de pressage

Il s’agit du processus d’impression à partir des plaques créées lors du processus de prépresse. L’impression est lancée lorsque les rouleaux de papier sont réglés, les plaques montées et l’encre ajustée. Au début du processus d’impression, l’impression est effectuée lentement tout en vérifiant les anomalies telles que les écarts d’impression ou la densité, puis la vitesse est augmentée pour imprimer à grande vitesse.

3. Processus de post-impression

Il s’agit du processus de post-traitement du papier imprimé. Le papier est coupé au format du produit imprimé final. En fonction de l’application, des processus de pliage tels que le double ou le quadruple pli, le pelliculage ou l’estampage peuvent être appliqués.

Qu’est-ce qu’un roulement à billes ?

Les roulements à billes sont des roulements conçus avec des billes. Un roulement est un élément mécanique qui supporte un arbre en rotation sous une charge tout en permettant à l’arbre de tourner en douceur, réduisant ainsi la perte d’énergie et la production de chaleur.

Utilisations des roulements à billes

Les roulements à billes sont principalement utilisés dans les véhicules tels que les automobiles, les trains, les machines et les avions. Ils sont également utilisés pour les arbres rotatifs de grandes machines industrielles telles que les générateurs, les appareils ménagers tels que les climatiseurs, les réfrigérateurs, les machines à laver, les bicyclettes, les voitures et les hélicoptères radiocommandés.

Fonctionnement des roulements à billes

Les roulements à billes sont composés de trois éléments.

1. Axe de roulement

Forme le chemin de roulement sur lequel les billes roulent. Dans le cas des roulements à billes radiaux et des butées à billes, ils sont appelés chemins de roulement.

1. Billes

Les billes roulent entre deux parois de roulement. La taille et le nombre de billes nécessaires dépendent de la charge agissant sur le roulement.

1. Cage

Le rôle de la cage est de maintenir les billes en position, afin qu’elles ne frottent pas l’une contre l’autre lors de la rotation du roulement. Lorsque des billes adjacentes interfèrent, la résistance au frottement augmente car elles se déplacent dans des directions opposées. Cela facilite le montage du roulement. Cependant, la cage peut être omise si la vitesse de rotation est faible.

Pour maintenir une rotation stable, il est essentiel de réduire le frottement dans le mouvement de roulement des billes. C’est pourquoi l’on utilise de la graisse pour la lubrification. Le lubrifiant permet non seulement de réduire le frottement mais aussi de dissiper la chaleur générée à l’intérieur du roulement. Cela prolonge la durée de vie du roulement.

Le type étanche empêche par ailleurs la poussière et les corps étrangers contenus dans l’huile de lubrification de pénétrer et d’endommager les éléments roulants et les chemins de roulement. Ils sont également très efficaces pour empêcher la graisse scellée de s’écouler.

Types de roulements à billes

Les roulements à billes sont classés en deux catégories. L’une est radiale, la direction de la charge est perpendiculaire à l’axe de l’arbre en rotation ; l’autre est axiale, la direction de la charge est la même que celle de l’axe de l’arbre en rotation.

1. Roulements à billes radiaux

Les roulements à billes radiaux servent principalement à supporter des charges radiales. Ils sont creux en apparence et possèdent une forme cylindrique plate. Les roulements à billes à contact oblique et à gorge profonde sont largement utilisés dans les roulements à billes radiaux. Les roulements à billes à gorges profondes supportent une certaine charge axiale, tandis que les roulements à billes à contact oblique supportent des charges axiales plus importantes dans une seule direction. Les autres roulements à billes comprennent les roulements à billes à quatre points de contact et les roulements à billes à alignement automatique.

1. Roulements à billes de poussée

Les butées à billes supportent principalement des charges axiales. Une butée à billes typique a la forme de deux disques superposés percés de trous. Il existe également des roulements à billes radiaux et de butée capables de supporter à la fois des charges radiales et de butée. Elles sont appelées roulements à billes à contact oblique ou roulements à billes à deux rangées.

Autres informations sur les roulements à billes

Différences avec les roulements à rouleaux

Outre les roulements à billes, il existe également des roulements à rouleaux (paliers à billes). Les roulements à rouleaux comportent des rouleaux au lieu de billes.

Les roulements à billes supportent des charges avec un contact ponctuel, tandis que les roulements à rouleaux supportent des charges avec une liaison linéaire. Comme le contact entre les chemins de roulement et les éléments roulants est plus large du point à la ligne, ils peuvent supporter des charges plus élevées.

Les dimensions des roulements sont plus importantes en raison de leur capacité de charge plus élevée. La direction de la charge à laquelle l’arbre est soumis doit également être prise en compte. S’il est nécessaire de supporter simultanément des charges radiales et axiales, plusieurs roulements à rouleaux coniques doivent être combinés.

Qu’est-ce qu’une jauge d’épaisseur à ultrasons ?

Une jauge d’épaisseur à ultrasons est un appareil qui utilise des ondes ultrasoniques pour mesurer l’épaisseur d’un objet.

Elle mesure le temps de propagation des ondes ultrasoniques à l’intérieur d’un objet et en détermine l’épaisseur. Comme cette dernière peut être mesurée sans endommager l’objet, elle convient au contrôle de la qualité des produits et des matériaux. Elle offre également une grande précision de mesure et peut détecter des changements d’épaisseur minimes et l’épaisseur de matériaux minces. Pour ce faire, elle mesure avec précision le temps de propagation des ondes ultrasonores.

En général, les résultats peuvent être obtenus simplement en appuyant l’appareil de mesure sur la surface de l’objet et en appuyant sur le bouton de mesure. De nombreux modèles multifonctionnels sont dotés d’un affichage numérique et de fonctions de mesure automatique. De nombreuses jauges d’épaisseur à ultrasons sont portables et conviennent à une utilisation sur site. Leur taille compacte permet également de mesurer plusieurs endroits tout en se déplaçant.

Utilisations des jauges d’épaisseur à ultrasons

Elles sont utilisées dans diverses situations où l’épaisseur est mesurée, notamment les suivantes :

1. L’industrie manufacturière

L’instrument est largement utilisé dans l’industrie manufacturière. Ils servent à mesurer l’épaisseur de produits métalliques tels que les plaques d’acier et d’aluminium. Ces jauges sont utilisées pour garantir l’exactitude de l’épaisseur lors de la fabrication de panneaux de carrosserie, de cadres d’avions, etc.

2. L’industrie de la construction

Elles sont également fréquemment utilisées dans l’industrie de la construction pour les chantiers et les matériaux de construction. Elles peuvent servir à mesurer l’épaisseur des colonnes ainsi que des murs en béton afin d’évaluer leur résistance, et pour vérifier l’épaisseur du béton sur les sols afin d’en assurer l’uniformité.

Elles sont également utilisées pour tester la corrosion des métaux. Les canalisations souterraines ou traversant des bâtiments sont souvent corrodées sans que l’on s’en aperçoive. Les jauges d’épaisseur à ultrasons sont alors très utiles car elles permettent de mesurer de manière non destructive la perte d’épaisseur due à la corrosion depuis l’extérieur.

Principe des jauges d’épaisseur à ultrasons

Le principe de ces jauges à ultrasons est de mesurer l’épaisseur d’un objet en utilisant le temps de propagation des ondes ultrasonores. Tout d’abord, un générateur d’ultrasons génère des ondes ultrasoniques. Ce dernier est généralement constitué d’éléments piézoélectriques ou magnétiques et peut convertir l’énergie électrique en ondes ultrasoniques.

Les ondes ultrasonores générées sont ensuite émises vers la surface de l’objet à mesurer, où elles sont réfléchies et diffusées par les structures et interfaces internes de l’objet. Les ondes ultrasonores réfléchies sont reçues par un récepteur. Ce dernier reçoit les ultrasons et les convertit souvent en un signal électrique. Au cours de ce processus, le temps d’arrivée du signal réfléchi est mesuré.

Une unité arithmétique mesure le temps d’arrivée du signal réfléchi à partir de l’impulsion ultrasonore générée. En entrant à l’avance la vitesse de propagation des ondes ultrasonores, la distance dans l’objet peut être calculée sur la base du temps d’arrivée. Comme la vitesse des ondes ultrasoniques dépend du matériau et de la densité de l’objet, des informations précises sur la vitesse sont nécessaires.

Types de jauges d’épaisseur à ultrasons

Il existe différents types de jauges d’épaisseur à ultrasons. En voici quelques exemples de types typiques :

1. La jauge d’épaisseur à ultrasons à élément unique

Ces jauges utilisent un seul élément émetteur/récepteur pour générer des ondes ultrasoniques et recevoir le signal réfléchi. Elles conviennent généralement aux matériaux minces et aux mesures d’épaisseur simples.

2. Les jauges d’épaisseur à ultrasons à deux éléments

Ces jauges possèdent des éléments d’émission et de réception séparés. L’élément émetteur génère des ondes ultrasoniques et l’élément récepteur reçoit le signal réfléchi. Elles ont une précision et une sensibilité de signal élevées et sont utilisées dans de nombreuses applications.

3. La jauge d’épaisseur à ultrasons à double éléments

Il s’agit d’une jauge dans laquelle les éléments émetteur et récepteur sont intégrés dans la même tête de capteur. Les positions de l’émetteur et du récepteur correspondent précisément, ce qui permet d’obtenir des résultats de mesure plus fiables. Elle est particulièrement adaptée aux mesures effectuées dans des environnements à haute température et dans des conditions de surface non uniformes.

4. La jauge d’épaisseur à ultrasons à éléments multiples

Cette jauge est dotée de plusieurs éléments de transmission et de réception. Les ondes ultrasoniques peuvent être générées et reçues sous plusieurs angles. L’utilisation d’éléments multiples permet de mesurer l’épaisseur dans des applications plus complexes. Par exemple, les surfaces courbes et les pièces à géométrie complexe.

Comment choisir une jauge d’épaisseur à ultrasons

Pour choisir l’une de ces jauges, il faut tenir compte des caractéristiques de l’objet à mesurer, de la plage de mesure et de la facilité d’utilisation.

1. L’objet à mesurer

Tout d’abord, il est important de considérer le type de matériau et les conditions de surface à mesurer. Certains matériaux et certaines formes ne peuvent être mesurés qu’avec des jauges d’épaisseur à ultrasons spéciales.

2. L’épaisseur et la précision à mesurer

La gamme des épaisseurs à mesurer et la précision requise sont également prises en compte. La mesure de matériaux épais ou très fins nécessite des jauges d’épaisseur à ultrasons avec une plage correspondante et une grande précision.

3. La facilité d’utilisation

La facilité d’utilisation est également un facteur important. Les facteurs liés à celle-ci, tels que l’interface intuitive, les menus conviviaux et les fonctions de stockage des données, doivent être vérifiés.

Qu’est-ce qu’une ultracentrifugeuse ?

Une ultracentrifugeuse est une centrifugeuse qui peut être réglée à une force centrifuge de 100 000 g ou plus, jusqu’à un maximum de 1 000 000 g.

Une centrifugeuse est un appareil qui utilise la force centrifuge pour séparer des échantillons en fonction de la gravité spécifique du matériau. Les prix varient en fonction de la forme du rotor et du nombre de tours, certains équipements coûtant d’environ 2 millions de yens à plus de 10 millions de yens. Les ultracentrifugeuses sont des équipements relativement coûteux parmi les nombreux types d’équipements de mesure et d’analyse.

Les ultracentrifugeuses se divisent essentiellement en deux catégories : les centrifugeuses d’analyse et les centrifugeuses de séparation. Dans la plupart des cas, les ultracentrifugeuses font généralement référence aux ultracentrifugeuses de séparation, et non aux ultracentrifugeuses d’analyse.

Utilisations des ultracentrifugeuses

L’utilisation des ultracentrifugeuses diffère entre les ultracentrifugeuses d’analyse et celles de séparation. En résumé, il existe des types stationnaires et des types de table et la force centrifuge maximale ainsi que la capacité maximale de l’échantillon diffèrent pour chaque type, de sorte qu’il est important de sélectionner l’équipement approprié en fonction de l’objectif.

1. Ultracentrifugeuses analytiques

Les ultracentrifugeuses analytiques sont principalement utilisées pour analyser les propriétés matérielles des protéines (forme, taille des particules, poids moléculaire, stœchiométrie, pureté, comportement moléculaire, agrégation des protéines, interactions, structure 3D, etc.). Elle est utilisée pour l’analyse des interactions protéine-protéine et la recherche sur les protéines membranaires.

2. Ultracentrifugeuses de séparation

Les ultracentrifugeuses de séparation sont utilisées pour la séparation des ribosomes, le fractionnement et la purification des organites cellulaires et des virus.

Principe des ultracentrifugeuses

Les rotors des ultracentrifugeuses comprennent des rotors oscillants, des rotors à angle fixe et des rotors zonaux, qui peuvent être sélectionnés en fonction de l’objectif visé.

1. Rotor oscillant

Dans les rotors oscillants, le récipient contenant l’échantillon tourne horizontalement, de sorte que le sédiment se dépose uniformément et que le surnageant puisse être facilement extrait.

2. Rotor à angle fixe

Les rotors à angle fixe ont un angle fixe par rapport à l’axe de rotation. La direction de la force centrifuge n’étant pas horizontale, les sédiments s’accumulent sur les côtés du récipient.

Par rapport aux rotors oscillants, les sédiments s’accumulent de manière inégale, ce qui rend ces rotors adaptés à la collecte des sédiments.

3. Rotor zonal

Les rotors zonaux sont utilisés pour les séparations par centrifugation à gradient de densité. L’échantillon peut être pompé pendant la rotation, ce qui permet de traiter de grands volumes. Une rotation à grande vitesse avec des poids d’échantillons déséquilibrés peut provoquer des vibrations et risquer de casser l’ultracentrifugeuse.

Avant la centrifugation, il est nécessaire de vérifier que l’échantillon est équilibré, que le récipient n’est pas endommagé et que le matériau du récipient utilisé peut résister aux forces centrifuges.

Caractéristiques des ultracentrifugeuses

Les centrifugeuses utilisent la différence de gravité spécifique inhérente aux matériaux pour séparer les échantillons à l’aide de la force centrifuge. La chambre de l’ultracentrifugeuse est maintenue sous vide et le rotor tourne à grande vitesse pour effectuer la séparation par centrifugation.

1. Ultracentrifugeuses de séparation

Les ultracentrifugeuses de séparation sont utilisées pour séparer les échantillons difficiles à séparer dans une centrifugeuse standard en sédiment et en surnageant en appliquant une force centrifuge plus importante. L’échantillon peut être séparé en fonction de la différence de gravité spécifique des substances qu’il contient.

2. Ultracentrifugeuses analytiques

Les ultracentrifugeuses analytiques sont des instruments d’analyse qui se concentrent sur la sédimentation des substances dans l’échantillon tout en centrifugeant l’échantillon de la même manière qu’une centrifugeuse de séparation. La sédimentation est détectée optiquement et peut être mesurée en temps réel.

À partir des résultats détectés optiquement, les propriétés hydrodynamiques et thermodynamiques ainsi que le poids moléculaire de la substance peuvent être analysés avec précision.

Autres informations sur les ultracentrifugeuses

Précautions d’utilisation des ultracentrifugeuses

Les ultracentrifugeuses sont des instruments qui appliquent des forces centrifuges très élevées, des précautions doivent donc être prises pour garantir une utilisation en toute sécurité. Avant d’utiliser une Ultracentrifugeuse, il est nécessaire de vérifier que l’équilibre de l’échantillon est bien régulier.

Si l’échantillon n’est pas équilibré, l’axe de rotation du corps de l’ultracentrifugeuse peut être déformé par la force centrifuge. Cette situation est dangereuse car l’échantillon fixé au rotor peut se disperser ou s’envoler hors de la chambre.

Il est également nécessaire de vérifier que la chambre de l’ultracentrifugeuse est sous vide avant de l’utiliser. Lorsque le rotor tourne dans une ultracentrifugeuse, la force centrifuge provoque une friction avec l’air et génère une grande quantité de chaleur par friction. Par conséquent, le vide permet un contrôle précis de la température et de la séparation centrifuge tout en maintenant une température constante pour l’échantillon.

Qu’est-ce que le carbure cémenté ?

Le carbure cémenté désigne les alliages composites fabriqués en ajoutant des métaux ferreux aux métaux des groupes 4 à 6 du tableau périodique.

Les alliages WC-CO, dans lesquels le cobalt est lié au carbure de tungstène, sont particulièrement courants. Ils sont extrêmement durs et conservent leur dureté à température ambiante et à des températures élevées. Ils sont par ailleurs solides et résistants aux forces externes telles que la flexion.

Utilisations des carbures cémentés

Les carbures cémentés sont utilisés dans les domaines où la résistance à l’usure est requise. Ils sont notamment utilisés dans les outils de coupe et de polissage pour le traitement du verre, du plastique et du métal. Ils conviennent également à des utilisations telles que les forets pour percer des trous dans la roche et le béton, les buses pour les produits industriels, les tuyaux pour les électrodes, les pointes pour les imprimantes à points et les poinçons.

Le carbure cémenté possède les propriétés les plus dures après le diamant et conserve sa dureté même à des températures élevées. Ils sont également solides et se déforment difficilement sous l’effet d’une charge. Ils sont utilisés dans les domaines où ces caractéristiques peuvent être exploitées.

Principe des carbures cémentés

Comme indiqué ci-dessus, les carbures cémentés sont des alliages composites obtenus par la liaison (frittage) d’oxydes métalliques de métaux appartenant aux groupes 4 à 6 du tableau périodique avec des métaux à base de fer.

Les neuf métaux suivants appartenant aux groupes 4 à 6 du tableau périodique sont répertoriés :

• W (tungstène)
• Cr (chrome)
• Mo (molybdène)
• Ti (titane)
• Zr (zirconium)
• Hf (hafnium)
• V (Vanadium)
• Nb (Niobium)
• Ta (Tantale)

Les métaux ferreux les plus courants sont :

• Fe (fer)
• Co (cobalt)
• Ni (nickel)

L’alliage le plus typique est l’alliage WC-CO,  fabriqué en ajoutant du cobalt comme liant au carbure de tungstène.

Méthodes de production des carbures cémentés

Les carbures cémentés sont fabriqués par une méthode spéciale appelée métallurgie des poudres. En effet, le point de fusion du carbure de tungstène, principal matériau utilisé dans le carbure cémenté, atteint 2 900 °C, ce qui le rend difficile à fabriquer par fusion comme le fer.

La métallurgie des poudres consiste à presser puis durcir des poudres métalliques. Le carbure cémenté est fabriqué en mélangeant de la poudre métallique de carbure de tungstène et de la poudre métallique telle que le cobalt comme liant, en pressant puis en frittant à une température élevée de 1 300°C à 1 500°C.

Divers alliages composites peuvent être fabriqués en modifiant le mélange de poudres métalliques en fonction de l’application. À l’heure actuelle, outre le “système WC-CO”, de nombreux autres types ont été développés, notamment le “système WC-TiC-Co”, le “système WC-TaC-Co” et le “système WC-TiC-TaC-Co”.

Méthodes d’usinage des carbures cémentés

Les carbures cémentés sont si durs qu’ils ne peuvent pas être usinés par des méthodes normales. Ils sont donc usinés soit à l’aide de diamants, qui sont plus durs que le carbure cémenté, soit à l’aide d’une décharge à puissance pulsée.

1. Usinage à l’aide de diamants

Le diamant étant très coûteux, l’on utilise un abrasif diamanté sur une meule pour la coupe et le meulage. L’inconvénient est que la portion de diamant à découper est petite et que la découpe se fait progressivement : le processus prend beaucoup de temps. C’est pourquoi l’on a récemment mis au point des outils dans lesquels l’outil de coupe lui-même est recouvert d’une pellicule de diamant.

2. Usinage par décharge électrique

L’usinage par décharge électrique comprend l’usinage par fil et le perçage de formes. Dans l’usinage par fil, des fils sont tendus au-dessus et au-dessous du matériau et coupés tout en déchargeant l’électricité des fils. Le perçage de forme est une méthode dans laquelle le matériau est placé dans un liquide et l’électrode est approchée du liquide tout en déchargeant de l’électricité pour faire fondre le métal.

Autres informations sur les carbures cémentés

Normes des carbures cémentés

Un exemple de norme sur les carbures cémentés est la JIS B 4053 (2013) : classification pour l’utilisation et nomenclature des matériaux d’outils en carbure cémenté pour la coupe. La notation pour le carbure cémenté est un croisement entre la classification par matériau d’outil de coupe (partie HW) et la classification par matériau de pièce (partie P20), comme dans HW-P20.

Elle indique quel type de matériau et quel type de pièce peuvent être usinés. Les carbures cémentés à base de tungstène sont classés selon la taille des particules en HW et HF, où HW a une taille moyenne de 1 µm ou plus et HF une taille moyenne de moins de 1 µm.

Deux types de carbures cémentés, HT et HC, sont également répertoriés dans la norme concernée : HT signifie cermet, qui est principalement constitué de carbures et de nitrures de titane, de tantale et de niobium avec une faible teneur en carbure de tungstène ; HC signifie carbure cémenté revêtu, qui est un alliage de carbure cémenté avec une surface de carbures, de nitrures, d’oxydes et de diamants. HC est un symbole pour les carbures cémentés revêtus, les nitrures, les oxydes et les diamants revêtus sur une ou plusieurs couches à la surface du carbure cémenté.