月: 2023年4月

ヒポキサンチン

ヒポキサンチンとは

ヒポキサンチン (英: Hypoxanthine) とは、天然に存在するプリン塩基の1種です。

核酸やアデノシン、グアノシンの代謝に関与しています。DNAやRNAの直接的な構成要素ではないものの、生体内ではアデニンとグアニンの前駆体として機能します。また、細胞のエネルギー代謝に重要な役割を果たすATPやGTPの生成にも関わっています。

そのほか、医療や生物学の研究において、細胞培養の成長因子として利用されることも多いです。また、ヒポキサンチンレベルの異常は、痛風や腫瘍の診断に役立つバイオマーカーとして用いられることもあります。

化学的合成法や生物的合成法によって製造することが可能ですが、現在のところ大規模な工業生産にはいくつかの課題があります。

ヒポキサンチンの使用用途

ヒポキサンチンは、主に研究用途に用いられます。例えば、生物学的研究において、細胞の成長や代謝の調査に使用されます。また、DNAやRNAの構造や機能の研究、細胞・組織培養にも有用です。

特定の細胞株の成長を促進するために、培地にヒポキサンチンを添加することがあります。例として、マラリア原虫の培養が挙げられ、核酸合成とエネルギー代謝のためにヒポキサンチンのを添加します。

そのほか、医薬品の研究や開発において、標的となる酵素や受容体との相互作用の研究に使用されることがあります。例えば、痛風や高尿酸血症に関する研究におけるキサンチン酸化酵素や、プリン塩基の代謝酵素の研究に使用されます。

抗ガン剤の研究にも用いられており、細胞の増殖を阻害する薬物の開発に役立ちます。例えば、プリンアナログの抗ガン剤は、ヒポキサンチンを標的とすることで、がん細胞の成長を抑制する効果が見込まれています。

ヒポキサンチンの性質

ヒポキサンチンは、プリン塩基のうちの1つです。プリン塩基は、デオキシリボ核酸 (DNA) およびリボ核酸 (RNA) の構成要素で、遺伝情報の伝達に重要な役割を果たします。ヒポキサンチンは、アデニンとグアニンの代謝中間体でもあります。

無色の結晶性固体で、室温で安定です。水やアルコールに溶けにくいですが、弱酸性やアルカリ性の溶液にはやや溶けやすくなります。酸化還元反応に関与し、ヒポキサンチンがキサンチン酸化酵素によって酸化されることでキサンチンが、さらに酸化されることで尿酸が生成されます。

生物学的に重要な物質であり、細胞内でのエネルギー代謝や脱アミノ化反応、さらには抗がん剤の標的としての役割を果たしています。

ヒポキサンチンの構造

ヒポキサンチンはプリン類の1つであり、ピリミジン環とイミダゾール環が融合した二環式構造 (プリン環) を持っています。分子式はC5H4N4Oで、分子量は136.112です。

ヒポキサンチンは、アデニンとグアニンの代謝中間体であり、細胞内でのエネルギー代謝や脱アミノ化反応に関与します。また、RNA中では、チミンと塩基対を形成し、脱アミノ化アデニンとして働くことがあります。この性質は、遺伝子の編集や修復に関与する酵素に利用されます。

ヒポキサンチンのその他情報

ヒポキサンチンの製造方法

ヒポキサンチンの製造方法は、主に以下の2つの方法があります。

1. 化学的合成
ヒポキサンチンの化学的合成には、いくつかの方法が存在します。そのうちの1つは、グアニンを出発物質として用いる方法です。

適切な酸化剤を用いてグアニンを脱アミノ化することによりヒポキサンチンを合成することができますが、生成物の収率や純度に課題があり、現在のところ工業的には用いられていません。

2. 生物的合成
細胞の代謝経路において、イノシン酸 (IMP) がキサンチン酸化酵素によって酸化されると、ヒポキサンチンが生成されます。

これを利用し、遺伝子を組み替えた大腸菌などを用いて培養し、適切に生成を行うことでヒポキサンチンを生産することが可能です。この方法では純度が高いヒポキサンチンを得られますが、大規模な生産にはコストがかかることが欠点です。

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Roscador

¿Qué es un Roscador?

Los roscadores son herramientas con un mecanismo de sujeción y fijación de machos de roscar para mecanizar orificios roscados en acero y otros materiales.

La norma JIS C 9745-2-9 define el roscador como una herramienta manual eléctrica destinada a cortar roscas hembra. Por lo tanto, como norma, un roscador es una herramienta manual accionada eléctricamente.

Sin embargo, existe una amplia gama de herramientas que también pueden denominarse roscadoras, incluidas las destinadas a acoplarse a una máquina herramienta para el mecanizado, las herramientas manuales de perforación que se hacen girar a mano y las herramientas que utilizan aire comprimido para hacer girar un macho de roscar acoplado a su punta. Existe una diversa fluctuación de nombres, como roscador y portamachos, pero todos los roscadores tienen en común que disponen de un adaptador para sujetar el macho de roscar.

Cómo utilizar un Roscador

Fije el vástago del grifo a la ranura de inserción del roscador. El método de fijación varía con cada roscador, pero los roscadores como herramientas eléctricas manuales tienen un portabrocas u otro método de fijación.

Los métodos comunes de fijación de portabrocas incluyen portabrocas con y sin chaveta. Con los portabrocas con llave, el mango del portabrocas (llave del portabrocas) se inserta en los tres orificios laterales y se gira para abrir y cerrar la sección del portabrocas. Con el mango del portabrocas abierto, inserte el vástago del macho de roscar y gire el mango del portabrocas para que las tres mordazas lo sujeten uniformemente. Los portabrocas sin llave no utilizan un mango de portabrocas y pueden fijarse simplemente girando el anillo después de insertar el vástago del macho de roscar.

Una vez fijado el macho de roscar, presione ligeramente el macho de roscar para que la punta del macho de roscar quede recta en la posición en la que se va a taladrar el orificio roscado. Tenga cuidado de no presionar más de lo necesario, ya que podría aplastar el orificio roscado o dañar el macho de roscar.

Cómo elegir un Roscador

En el caso de los roscadores eléctricos manuales, deben tenerse en cuenta los siguientes puntos a la hora de elegir un roscador

  • Capacidad de Roscado
    El tamaño de los orificios roscados que se pueden mecanizar con cada roscador varía. Esto se determina a partir del par de corte, etc., suponiendo el mecanizado de orificios roscados en acero al carbono para uso estructural en maquinaria (S45C). Asegúrese de comprobar si el tamaño de rosca que desea mecanizar es compatible.

Del mismo modo que los propios machos de roscar pueden requerir un cambio de material en función del material a mecanizar, existen algunos modelos de roscadoras que no recomiendan el mecanizado de determinados materiales. Si tiene previsto procesar metales especiales, etc., póngase en contacto con el fabricante antes de comprar.

  • Dimensiones Aplicables del Mango del Macho de Roscar
    La forma del vástago es importante para fijar el macho de roscar. Es esencial comprobar que el roscador es compatible con las dimensiones del vástago del macho de roscar que se va a utilizar; se debe tener especial cuidado cuando se utilizan machos de roscar que no son estándar JIS, ya que pueden requerirse pedidos especiales.
  • Velocidad de Rotación
    Compruebe las condiciones de corte y asegúrese de que el roscar tiene una velocidad de rotación aceptable. La velocidad de rotación puede calcularse a partir de la velocidad de corte y la geometría del macho. La velocidad de corte depende en cierta medida del material que se vaya a procesar. Para el acero inoxidable se requiere una velocidad de corte más lenta que para el aluminio, el hierro fundido o los plásticos.

Esto significa que, especialmente con el acero inoxidable, será necesario reducir la velocidad de rotación. Algunas roscadoras disponen de un mecanismo de ajuste de la velocidad de rotación, así que si no está seguro, compruebe si dispone de un mecanismo de ajuste.

  • Disponibilidad de Mecanizado Previo de Orificios
    Antes de mecanizar orificios roscados, es esencial procesar los orificios de preparación, pero algunas roscadoras no admiten el mecanizado de orificios de preparación. Si no puede preparar un taladro independiente para la preparación del orificio de preparación, también debe considerar si la roscadora puede encargarse de la preparación del orificio de preparación.
  • Necesidad de Energía Eléctrica
    Antes de comprar una roscadora, es importante considerar si necesita alimentación eléctrica. Si el objetivo principal es taladrar roscas hasta un tamaño de M6, puede bastar con un juego de brocas para taladrar manualmente orificios roscados. Además, si el roscador se va a utilizar en un lugar en el que no se dispone de electricidad, no se puede considerar la compra de un roscador eléctrico. Considere la posibilidad de adquirir un roscador accionado por separado.
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Grapas

¿Qué son las Grapas?

Una grapa es la aguja de una herramienta llamada grapadora. Las grapadoras son grandes herramientas similares a las grapas para trabajar la madera y la construcción. Las grapas se utilizan cuando se quieren fijar objetos como tela, madera fina o malla metálica en aplicaciones como obras de construcción o reparación de muebles.

Las grapas tienen forma de U, como las agujas de grapar, y se unen con adhesivo.

Mientras que las grapas fijan los objetos doblando la aguja, las grapas fijan los objetos perforándolos sin doblarlos.

Usos de las Grapas

Las grapas se utilizan para una amplia gama de aplicaciones, desde trabajos generales de oficina y bricolaje hasta trabajos profesionales.
Se utilizan como agujas para una herramienta llamada grapadora, que sirve para sujetar materiales finos como papel y tela. Las grapadoras incluyen grapadoras manuales de pistola y de martillo, grapadoras eléctricas motorizadas, grapadoras de aire y grapadoras de suelo, cada una de las cuales tiene su propia grapadora especializada.

Se utilizan para fijar aislamientos y lonas en obras de construcción, para rematar y martillear materiales de interior en trabajos de interior y para retapizar sillas en la fabricación de muebles.

Principio de la Grapa

La grapa tiene forma de U como una aguja de grapar y se fija por perforación, sin doblar la punta de la aguja. Se cargan y se utilizan en máquinas remachadoras. Las grapadoras de pistola y las de martillo golpean empujando el hombro de la grapa desde arriba. Las grapadoras eléctricas funcionan con tensión, mientras que las grapadoras de aire utilizan presión de aire para accionar la grapa.

La anchura de la grapa se denomina anchura del hombro, la longitud de la pata se denomina longitud de la pata, y la anchura de la línea cuando la grapa se ve de frente se denomina grosor y la anchura cuando se ve de lado se denomina anchura.
Existen diferentes tipos de grapas en combinación con la anchura del hombro y la longitud de la pata de la grapa, cada una de las cuales se utiliza para una aplicación específica.

Tipos de Grapas

1. Material

Existen diferentes tipos de grapas, como las galvanizadas, las de acero duro, las de acero inoxidable, las de aluminio, las recubiertas de resina, las de plástico y las de colores. Las grapas de acero inoxidable son resistentes a la oxidación, mientras que las grapas resinadas y de plástico se utilizan como grapas aislantes para piezas de alta frecuencia, eléctricas y otras piezas aislantes.

2. Tamaños

Las grapas están disponibles en tamaños que van desde los 3 mm hasta los 22 mm de anchura de hombro y una gran variedad de longitudes de pata, principalmente desde los 3 mm hasta los 50 mm.

3. Color

Algunas grapas utilizadas para el acabado de materiales tienen un color discreto.

4. Grapas Especiales

Hay grapas para esteras de Tatami, grapas para fijar césped artificial y grapas para pieles.

Cómo elegir una Grapa

La clave para elegir las grapas es tener en cuenta el tamaño, el material y el color en función del tipo de grapadora utilizada y de la finalidad de uso.

Seleccione la anchura del hombro (anchura para fijar el objeto) y la longitud de la pata (profundidad de penetración en el objeto) en función del tamaño y el grosor del material que se va a fijar. Las grapas demasiado pequeñas para el material pueden provocar atascos.

Si la grapa se va a utilizar en una zona fácilmente visible, elija una grapa de color que coincida con el objeto que se va a fijar para que la aguja sea menos visible.

Las grapas pueden adquirirse a través de los fabricantes de grapadoras. Aunque las grapas de distintos fabricantes tienen distintos tamaños y pueden cargarse y utilizarse, el uso de grapas y grapadoras del mismo fabricante evita básicamente que las agujas se atasquen en la grapadora.

Otra Información sobre Grapas

1. Cómo utilizar el Grapador

Las grapas se cargan en el espacio del cargador situado en el cuerpo de la grapadora.
Las grapadoras eléctricas deben cargarse siempre con grapas antes de enchufarlas.
Presione firmemente la grapadora contra la superficie de golpeo.
Apriete el gatillo para introducir la grapa. Es esencial presionar firmemente, ya que el retroceso hará que la grapa se levante de la superficie e impedirá que se introduzca correctamente.

2. Extractor de Grapas

Herramienta para quitar grapas. La grapa puede extraerse fácilmente utilizando el “principio de palanca”. Puedes sacarlas con alicates o tenazas, pero el quitagrapas es útil porque puede dañar el material y romper las patas.

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générateur de haute tension

Qu’est-ce qu’un générateur de haute tension ?

Un générateur haute tension est un appareil qui convertit le courant alternatif basse tension reçu de la compagnie d’électricité en courant alternatif ou continu à haute tension.

L’électricité elle-même transmise par la compagnie d’électricité est à haute tension, par exemple 6,6 kV ou 33 kV. Toutefois, pour des raisons de sécurité, elle est convertie à une tension plus basse. C’es-à-dire, par exemple 200 V ou 400 V à l’endroit où l’électricité est effectivement utilisée. Lors de l’utilisation d’équipements dont le fonctionnement nécessite des tensions élevées ou lors de la réalisation de tests utilisant ces même tensions, il est nécessaire de convertir celles qui sont basses en hautes tensions.

Il existe plusieurs types de générateurs de haute tension pour différentes utilisations. Ils ont chacun des caractéristiques et des plages de tension différentes. La gamme varie d’un fabricant à l’autre, mais comprend des alimentations stabilisatrices haute tension à courant continu, des équipements de test et de claquage de la tension de tenue, des générateurs de tension d’impulsion, des générateurs d’impulsion haute tension et des équipements de test haute tension.

Utilisations des générateurs de haute tension

Les utilisations des générateurs de haute tension varient en fonction des caractéristiques de l’équipement, mais les principales sont les suivantes :

  • Revêtement de diverses pièces telles que les carrosseries automobiles et les matériaux de construction à l’aide d’une haute tension continue.
  • Essais de tenue à la tension, de claquage diélectrique et d’impulsion sur des fils électriques ainsi que d’autres équipements électriques industriels.
  • Traitement de surface des métaux, des plastiques et d’autres matériaux par génération répétée de hautes tensions.
  • Traitement des eaux usées par plasma sous-marin.
  • Essais de foudroiement et de surtension en générant des éclairs simulés.
  • Formation pratique à la haute tension et tests d’évaluation dans les lycées techniques, les universités ainsi que d’autres centres de qualification.

Principe des générateurs de haute tension

Les générateurs de haute tension utilisent des circuits électroniques ayant une fonction d’amplification, appelés “circuits d’amplification”. Ils permettent ainsi de convertir les basses tensions en hautes tensions.

Il s’agit de circuits électroniques qui produisent un signal de sortie avec plus d’énergie que le signal d’entrée. Ils sont constitués de composants tels que des condensateurs, des résistances et des diodes. Un exemple typique est le circuit Cockcroft-Walton.

Les circuits Cockcroft-Walton sont utilisés lorsqu’une alimentation haute tension à courant relativement faible est nécessaire. Ils peuvent produire des tensions élevées allant de quelques 10 V à plusieurs millions de volts. Le circuit est composé de condensateurs et de redresseurs, qui sont empilés à la manière d’une échelle dans un circuit amplificateur de tension. Comme ses composants sont simples, ils sont plus légers et moins chers que les transformateurs.

Dans un circuit amplificateur, lorsqu’une tension est appliquée, le condensateur en amont est chargé jusqu’à une valeur de crête maximale de la valeur d’entrée. La plaque polaire en aval a alors un potentiel égal à la somme de ce condensateur et de la tension de l’alimentation. Grâce au redresseur, aucun courant ne circule dans la polarisation inverse. Ainsi, lorsque le courant circule dans la polarisation avant vers le condensateur suivant, ce dernier est chargé en fonction de son potentiel.

En répétant ce processus, les condensateurs sont chargés en séquence et leur potentiel augmente progressivement. La décharge en série dans cet état produit une sortie à haute tension.

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moteur à haut rendement

Qu’est-ce qu’un moteur à haut rendement ?

Un moteur est une machine qui convertit l’énergie électrique en mouvement rotatif. Il s’agit d’un équipement très important dans l’industrie, utilisé dans de nombreuses usines.

Cependant, les moteurs ne peuvent pas non plus convertir 100 % de l’énergie électrique en mouvement rotatif. De ce fait, un pourcentage de l’énergie électrique fournie est toujours libéré sous forme de chaleur. Cette perte est très faible si un seul moteur est utilisé. Il y a environ 100 millions de moteurs au Japon et les pertes sont donc très élevées.

Des moteurs à haut rendement ont été mis au point dans le but de réduire ces pertes.

Utilisations des moteurs à haut rendement

Les moteurs à haut rendement sont déjà largement disponibles sur de nombreux marchés pour remplacer les moteurs existants. Les utilisations de ces moteurs comprennent tous les produits dans lesquels des moteurs ordinaires peuvent être utilisés.

Par conséquent, les moteurs à haut rendement sont de plus en plus utilisés dans de nombreux dispositifs rotatifs tels que les pompes. Notamment celles qui servent à fournir de l’eau et dans les souffleurs de racines qui servent à souffler de l’air.

Ces moteurs à haut rendement sont équivalents à la norme mondiale IEC et sont généralement spécifiés dans une classe de rendement supérieure (IE3).

Principe des moteurs à haut rendement

Les moteurs à haut rendement consomment moins d’électricité que les moteurs classiques. Cela présente donc le grand avantage de lutter contre le réchauffement climatique et de réduire la consommation d’électricité. Toutefois, il convient de rester attentif à certains points.

Si vous devez uniquement remplacer le moteur, vous pouvez généralement acheter le même, mais si la seule alternative est un moteur à haut rendement, vous devez être prudent.

Les moteurs à haut rendement ont tendance à avoir une vitesse plus élevée. Ainsi, le fait de les raccorder à des pompes et à des ventilateurs sans aucune investigation peut, à l’inverse, augmenter la consommation d’énergie. Cela en raison de l’augmentation de la demande de puissance. De plus, le courant de démarrage peut également être plus élevé. Il est donc nécessaire de vérifier au préalable qu’il n’y a pas de problème au niveau du câblage, des disjoncteurs, des aimants ou d’autres équipements connexes.

En somme, le couple généré sera plus élevé et le système de démarrage en étoile delta ne pourra pas être adopté. Il est donc nécessaire de vérifier ces informations auprès du fabricant de l’équipement avant de remplacer un moteur conventionnel par un moteur à haut rendement.

Cependant, en raison du problème du réchauffement climatique, il devient de la responsabilité des entreprises de réduire autant que possible les émissions de CO2.

Dans la mesure du possible, l’adoption de moteurs à haut rendement sera très appréciée en tant que réponse environnementale de l’entreprise.

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centrifugeuse

Qu’est-ce qu’une centrifugeuse ?

Une centrifugeuse est une machine qui sépare des mélanges de différentes gravités spécifiques (liquide-liquide ou liquide-solide) en appliquant la force centrifuge.

Il est possible de laisser les mélanges se décanter spontanément en utilisant la différence de gravité spécifique (par exemple à l’aide d’une ampoule à décanter), mais la séparation se fait par gravité (1G) et prend plus de temps. Les centrifugeuses peuvent appliquer des forces de milliers de G, ce qui accélère la séparation. Les centrifugeuses qui peuvent appliquer des dizaines de milliers de G ou plus sont appelées ultracentrifugeuses.

Utilisations des centrifugeuses

Les centrifugeuses sont utilisées dans diverses utilisations, notamment dans les laboratoires des universités et des entreprises, dans les établissements médicaux et sur les sites de production des fabricants. Dans chacun de ces domaines, les produits sont utilisés en fonction de l’utilisation et de l’échelle.

1. Utilisations en laboratoire

Les centrifugeuses sont souvent utilisées dans les laboratoires de biochimie. Les utilisations typiques comprennent les opérations de récupération de cellules mélangées à des liquides, ainsi que la séparation et la récupération de protéines et de peptides.

Dans les laboratoires pharmaceutiques, elles sont utilisées pour des opérations telles que la séparation de liquides mélangés de gravité spécifique différente. Ils sont souvent utilisés dans les salles de contrôle de la qualité, par exemple pour analyser les ingrédients pharmaceutiques. Les deux sont utilisés en laboratoire.

2. Utilisations dans les institutions médicales

Dans les institutions médicales, ils sont utilisés pour les tests sanguins tels que les tests de coagulation et les tests biochimiques. Lorsque le sang recueilli dans des tubes de prélèvement sanguin contenant des anticoagulants est soumis à une centrifugation, les composants des cellules sanguines se déposent au fond du tube de prélèvement et le plasma peut être recueilli comme surnageant (tests de coagulation).

En revanche, si le sang est prélevé dans un récipient ne contenant pas d’anticoagulant et qu’on le laisse coaguler, puis qu’on le centrifuge, les solides (cellules sanguines et composants de la coagulation) se déposent et le sérum peut être recueilli comme surnageant (tests biochimiques).

3. Utilisations industrielles

Dans les utilisations industrielles, il est utilisé dans les usines alimentaires pour raffiner le sucre et séparer les matières grasses du lait, et dans les usines chimiques pour déliquider les résines, séparer les boues et récupérer les catalyseurs. Elles sont également utilisées dans le traitement des eaux usées et des boues. Les centrifugeuses principalement utilisées dans ces domaines industriels sont les centrifugeuses décanteuses et les centrifugeuses cylindriques.

Principe des centrifugeuses

Les mélanges liquide-solide ou liquide-liquide ayant des gravités spécifiques différentes peuvent être séparés par gravité en restant immobiles (sédimentation gravitationnelle). Cependant, la sédimentation gravitationnelle prend du temps car elle n’agit qu’à 1G.

Une centrifugeuse est un appareil qui permet de séparer des substances plus rapidement que la sédimentation par gravité en appliquant des forces centrifuges de plusieurs milliers de G. L’ampleur de la force centrifuge dépend de la distance entre la substance à séparer et l’axe de rotation et de la vitesse de rotation.

1. Centrifugeuses expérimentales

Une centrifugeuse de laboratoire se compose principalement d’un rotor, qui maintient le récipient de l’échantillon et le fait tourner, d’un arbre d’entraînement, qui est l’axe de rotation, et d’un moteur relié à l’arbre d’entraînement.

Le récipient contenant l’échantillon est appelé tube de sédimentation et peut être de différentes formes, telles que des tubes à essai, des tubes de Spitz, des plaques à puits profonds et des microtubes. Il est donc généralement possible d’adapter une variété de récipients en changeant la section du rotor ou en changeant les adaptateurs.

Lors de l’utilisation d’une centrifugeuse de laboratoire, l’échantillon équilibré doit être positionné symétriquement par rapport à l’axe de rotation du rotor. De plus, dans le cas des rotors oscillants, l’échantillon doit également être positionné de manière à ce que le centre de gravité du godet se trouve sur l’axe d’oscillation.

Si l’équilibre n’est pas correct, la séparation de l’échantillon risque de ne pas être possible. De nombreuses centrifugeuses sont équipées d’un dispositif d’arrêt automatique en cas de détection d’un déséquilibre.

2. Centrifugeuses industrielles

La centrifugeuse décanteur est un type de centrifugeuse industrielle dont l’échelle est plus grande que celle d’une centrifugeuse de laboratoire. Dans une centrifugeuse décanteur, la séparation est réalisée en faisant tourner le bol à grande vitesse. Le mélange entre par un tuyau d’alimentation et est déshydraté par la force centrifuge tout en étant transporté par un convoyeur à vis. Les solides et les liquides sont respectivement recueillis par le boîtier et évacués hors de la machine.

Types de centrifugeuses

Les centrifugeuses peuvent être classées en fonction de leur utilisation.

1. Centrifugeuses expérimentales

Les centrifugeuses de laboratoire existent en différentes tailles, de la plus petite à la plus grande, et peuvent être divisées en modèles de table et modèles de sol. Les tubes de sédimentation vont des petits tubes pour microtubes d’une capacité de 2ml ou moins aux grands tubes pour récipients de plusieurs centaines de ml à plus d’un litre.

De par leur construction, ils sont généralement capables de séparer plusieurs échantillons à la fois. Certains produits sont également équipés d’un mécanisme de refroidissement pour refroidir la chaleur générée par la friction entre le rotor et l’air (centrifugeuses refroidies), compte tenu du fait que des échantillons biologiques sont manipulés.

2. Centrifugeuses industrielles

Les centrifugeuses industrielles peuvent être divisées en deux types : les machines de sédimentation centrifuge et les machines de filtration centrifuge.

  • Centrifugeuses de sédimentation
    Ce type de centrifugeuses possède un rotor dépourvu de filtres ou de trous à travers lesquels le liquide peut passer. Chaque couche se forme sur la paroi du rotor et le liquide séparé est recueilli par déchargement.
  • Machine de filtration centrifuge
    On utilise un panier ou un dispositif similaire dont les parois du corps rotatif sont percées de trous et sur lequel est fixé un matériau filtrant (tissu, filtre métallique). La sédimentation est retenue dans le panier par le matériau filtrant, et l’eau plus petite que le matériau filtrant est évacuée par les trous du panier.

Outre le type de décanteur mentionné ci-dessus, il existe également un type de décanteur appelé “cylindrique”. Une variété de produits est disponible pour répondre aux différentes utilisations et industries.

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Clavos de Acabado

¿Qué son los Clavos de Acabado?

Los clavos de acabado son clavos dispuestos en planchas y cargados en una clavadora de acabado. Las clavadoras de acabado se utilizan en trabajos interiores para fijar rodapiés y materiales decorativos.

Los clavos de acabado tienen cabeza, mientras que los clavos de alfiler utilizados en aplicaciones similares no la tienen. Por lo tanto, los clavos de acabado se utilizan cuando se requiere fuerza de sujeción, como en los trabajos de acabado de techos.

Los clavos de acabado están disponibles en dos diámetros de cabeza, 1,9 y 1,4 mm, y el de 1,4 mm se denomina “clavo de superacabado”.

Cómo utilizar los Clavos de Acabado

Como preparación para el clavado, los clavos de acabado se cargan en el cargador de la clavadora de acabado. El clavo se dispara presionando el orificio de expulsión de la clavadora de acabado contra el objeto y apretando el gatillo.

Al utilizar la clavadora, deben tenerse en cuenta los siguientes puntos

  • Deben llevarse gafas protectoras, ya que los clavos pueden rebotar tras un disparo fallido.
  • El gatillo debe estar bloqueado y la manguera de aire desconectada al cargar un clavo para evitar el disparo accidental de clavos.
  • Para evitar el mal funcionamiento de la unidad, se recomiendan los clavos especificados por el fabricante.

Cómo seleccionar los Clavos de Acabado

La clave para seleccionar un clavo de acabado es considerar el color, la longitud y el diámetro del clavo, teniendo en cuenta el estado del acabado.

La cabeza de la uña está pintada de un color. El objetivo es que el clavo no se note tanto, ya que coincide con el objeto en el que se clava. Los distintos colores que se pueden elegir son el blanco, el tiza, el beige (de claro a oscuro) y el camel claro.

La longitud de los clavos debe elegirse en función del grosor del objeto. Los clavos están disponibles en una amplia gama de longitudes, de 15 a 55 mm.

Los clavos de acabado están disponibles en clavos Super Finish, que tienen un diámetro de cabeza ligeramente inferior. Si desea que el acabado sea menos perceptible, puede considerar los clavos de superacabado. A continuación se indican los diámetros de cabeza y eje de los clavos.

  • Clavos de Acabado: diámetro de la cabeza 1,9 mm, diámetro del vástago 1,25-1,3 mm.
  • Clavos de Súper Acabado: diámetro de la cabeza 1,4 mm, diámetro del vástago 1,25-1,3 mm.

Aunque no haya diferencia numérica en las dimensiones, se recomienda utilizar clavos del mismo fabricante que la clavadora de acabado. La razón es que existe la preocupación de que los clavos puedan atascarse fácilmente y debilitar el proceso de clavado.

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boulon à haute résistance

Qu’est-ce qu’un boulon à haute résistance ?

Les boulons à haute résistance (HR) sont beaucoup plus résistants que les boulons utilisés dans les machines générales.

Le matériau d’acier couramment utilisé, appelé SS400, a une résistance à la traction de 400 N/mm2, alors que le matériau utilisé pour les boulons à haute résistance a une résistance de 800 N/mm2 au plus bas.

Pour cette raison, il n’est pas utilisé pour des applications mécaniques générales, mais dans le domaine de la construction. Ils sont largement utilisés comme boulons pour fixer des éléments en acier dans des assemblages par friction, qui sont souvent utilisés dans la construction métallique.

Utilisations des boulons à haute résistance

Les boulons à haute résistance sont principalement utilisés dans le secteur de la construction. Il existe différentes méthodes de construction de structures, parmi lesquelles la méthode de construction de structures en acier, qui est très facile à mettre en œuvre par rapport aux structures en béton.

C’est pourquoi les boulons à haute résistance sont utilisés pour assembler les éléments en acier. Dans le cas des structures en acier, le soudage des cadres en acier prend beaucoup de temps et la qualité n’est pas stable avec le soudage sur site, c’est pourquoi ils sont assemblés à l’aide d’une méthode connue sous le nom de soudage par friction. Des boulons à haute résistance sont utilisés car un couple élevé est nécessaire pour générer cette force de frottement.

Principe des boulons à haute résistance

Les boulons à haute résistance étant utilisés dans les assemblages de charpentes métalliques, où un couple élevé est nécessaire, l’acier au chrome et l’acier au chrome-molybdène ont été utilisés pendant de nombreuses années, mais aujourd’hui, l’acier à faible teneur en carbone et à teneur en bore ajoutée est largement utilisé.

Cela permet d’éviter la rupture tardive, qui était un problème avec les aciers au chrome et au chrome-molybdène. Les boulons à haute résistance sont également divisés en deux types en fonction de leur forme et de leur méthode d’utilisation : les boulons à haute résistance de type torse et les boulons hexagonaux à haute résistance.

Les boulons à haute résistance de type torse ont une forme spéciale pour la pièce de fixation et nécessitent un outil spécial, mais la gestion du couple est très facile car la pièce de fixation est formée pour se briser si elle est serrée au-delà du couple spécifié.

D’autre part, les boulons hexagonaux à haute résistance peuvent être serrés avec les mêmes clés et autres outils que les boulons et écrous ordinaires, mais la gestion du couple peut être négligée. Les boulons à haute résistance sont plus chers que les boulons hexagonaux ordinaires, etc., mais ils sont toujours utilisés sur les chantiers de construction, car les boulons hexagonaux fabriqués à partir de matériaux courants ne peuvent pas supporter des couples élevés.

Autres informations sur les boulons à haute résistance

Boulons à haute résistance et assemblage par friction

L’assemblage par friction de boulons à haute résistance est une méthode d’assemblage de plaques d’acier au moyen de forces de friction générées sur les surfaces de contact des plaques d’acier en les serrant ensemble avec la forte force axiale appliquée au boulon à haute résistance.

Par rapport à un assemblage utilisant uniquement la force axiale d’un boulon normal, cette méthode ajoute une force d’assemblage supplémentaire sur la surface des plaques d’acier, et est donc utilisée dans des domaines de construction tels que les ponts routiers et les gratte-ciel, où un assemblage plus solide est nécessaire. Un autre avantage est qu’il n’est pas nécessaire d’utiliser des armes à feu comme dans le cas des assemblages rivetés, et qu’il n’est pas nécessaire d’avoir des compétences spécialisées telles que le soudage.

Les forces de frottement entre les plaques d’acier doivent être élevées, il est donc important que les surfaces de contact soient antidérapantes. La résistance au glissement est déterminée par le “coefficient de glissement” stipulé dans le code de la construction, qui doit être d’au moins 0,45. Plus le coefficient de glissement est élevé, plus la résistance et la force de frottement sont importantes, c’est pourquoi le traitement de surface par frottement est utilisé pour rendre la surface de la tôle d’acier rugueuse au préalable.

Traitement de surface par friction

Il existe trois types de traitement de surface par friction : le traitement antirouille, le traitement par grenaillage et le traitement par phosphatation.

Traitement antirouille
Le traitement antirouille est une méthode de traitement simple qui consiste à rendre rugueuse la surface de contact de la tôle d’acier, par exemple à l’aide d’une meuleuse, puis à l’oxyder dans l’atmosphère.

Traitement par grenaillage
Le grenaillage est une méthode de traitement dans laquelle de fines billes (sable de silice ou billes d’acier), appelées médias, sont pulvérisées avec de l’air comprimé pour rendre la surface rugueuse avec de fines irrégularités. La particularité est que la surface perd son éclat métallique après le grenaillage.

Traitement au phosphate
Il s’agit d’une méthode simple qui consiste à appliquer des produits chimiques phosphatés sur la surface de collage et qui est largement utilisée car elle ne nécessite pas beaucoup de travail. Il est strictement interdit de travailler dans des environnements pluvieux ou humides, car l’humidité entraîne un manque d’adhérence et un décollement du joint.

Différences entre les boulons à haute résistance et les boulons à haute tension

Les boulons à haute résistance et les boulons à haute tension sont identiques. Ils sont fabriqués en acier à haute résistance (acier à haute tension), d’où les deux termes “haute résistance” et “haute tension”. Il existe différents types d’acier à haute tension : certains ont une teneur en nickel plus élevée, de l’ordre de 3 %, afin d’accroître la résistance au sel près des côtes, tandis que d’autres sont résistants aux intempéries et contiennent des quantités accrues de Ni et de Cu afin d’augmenter la résistance à la corrosion atmosphérique.

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machine à chanfreiner

Qu’est-ce qu’une machine à chanfreiner ?

Une machine à chanfreiner est une machine de traitement permettant de couper les coins du bois, de l’acier et d’autres matériaux en transformant les coins en une face en C.

Les formes de traitement comprennent le chanfreinage en C, le chanfreinage en R et le chanfreinage de filets de forme fine, qui sont principalement utilisés pour éviter les blessures lorsque les coins sont faits de matériaux durs.

Lorsque des instructions de chanfreinage figurent sur des dessins ou d’autres documents, la mention “C2” signifie que la machine à chanfreiner enlève 2 mm à la longueur et à la largeur. Il existe également différents types de copeaux pour machines à chanfreiner, par exemple pour le bois et l’acier, qui peuvent être utilisés avec la machine pour couper en fonction du matériau.

Utilisations des machines à chanfreiner

Les machines à chanfreiner sont utilisées pour usiner les angles de matériaux tels que le bois, l’acier, le plastique et l’aluminium en surfaces C ou R afin d’éviter les blessures lorsque les angles sont debout.

Elles améliorent la précision dimensionnelle des pièces grâce à leur grande précision d’usinage et à leurs surfaces de coupe lisses. Elles peuvent également améliorer la résistance et la durabilité des matériaux. Elles sont généralement utilisées dans une grande variété d’industries, y compris pour les grandes pièces de machines telles que les voitures et les avions, les matériaux de construction et les produits en bois tels que les meubles, et plus récemment, en combinaison avec les imprimantes 3D, elles peuvent produire des pièces avec des formes encore plus avancées.

Principe des machines à chanfreiner

Les machines à chanfreiner peuvent couper au moyen d’une tête de coupe rotative. Les lames sont souvent fabriquées en alliages durs ou en carbure cémenté, comme le diamant, et sont généralement choisies en fonction du matériau : pour le chanfreinage en C, le chanfreinage en R, le chanfreinage de filets, etc.

La profondeur de coupe et la vitesse d’usinage sont réglées en fonction des paramètres de la machine. Les bavures et les copeaux générés pendant la coupe sont traités par le système d’éjection pour améliorer la qualité de la surface usinée.

Il est nécessaire de sélectionner l’outil de coupe à utiliser en fonction de la dureté et de l’épaisseur du bois, du plastique, de l’acier, de l’aluminium, etc. et d’effectuer l’usinage de manière appropriée. Des lames de formes variées ont également été développées pour les surfaces courbes et les petites surfaces.

Types de machines à chanfreiner

Il existe différents types de machines à chanfreiner : les machines à main, les machines de table et les machines à chanfreiner les tuyaux.

1. Type “à main”

Les machines à main sont portables et conviennent pour travailler dans des espaces confinés, par exemple, dans des endroits élevés ou sur les coins de grands équipements. Il est utilisé pour une large gamme d’applications, car il peut traiter des courbes, supprimer des diamètres de trous, des rayons, des rainures et des angles. De plus, le chanfreinage R permet d’arrondir les angles.

2. Type “de table”

Les machines à chanfreiner de table sont utilisées pour éliminer les bavures après la coupe, lorsqu’une finition propre après l’usinage est requise.

3. Machines à chanfreiner les tuyaux

Il existe trois types de machines à chanfreiner les tuyaux : les menteries, les alésoirs électriques et les alésoirs manuels. Les aléseuses sont principalement utilisées pour les tuyaux en PVC, car elles peuvent prendre les côtés intérieur et extérieur. Les alésoirs électriques sont principalement utilisés pour chanfreiner les tuyaux en acier et peuvent prendre les côtés intérieur et extérieur, mais ils sont plus chers. Les alésoirs manuels peuvent prendre les côtés intérieur et extérieur et peuvent être utilisés sans alimentation électrique, mais ils doivent être réglés pour chaque type et diamètre de tuyau.

Autres informations sur les machines à chanfreiner

Combinaison avec d’autres machines.
Les machines à chanfreiner peuvent être utilisées en combinaison avec diverses autres machines pour un usinage plus efficace.

1. Tours

Les tours peuvent être utilisés avec des machines à chanfreiner pendant la rotation du matériau afin de garantir un usinage précis et uniforme. Les tours sont également utilisés pour un large éventail d’applications, non seulement pour le chanfreinage, mais aussi pour le perçage, le fraisage et de nombreuses autres opérations d’usinage.

2. Perceuses

Les perceuses procèdent en mettant en contact un outil de coupe avec le matériau et en le faisant tourner. En combinaison avec les machines à chanfreiner, elles peuvent être utilisées pour usiner des matériaux carrés à la profondeur et à l’angle optimaux.

3. Fraiseuses

Les fraiseuses utilisent des outils rotatifs équipés de tranchants pour usiner des lignes droites, des courbes et des formes complexes. Lorsqu’elles sont utilisées en combinaison avec des machines à chanfreiner, il est possible de chanfreiner des zones qui ne peuvent pas être usinées avec des fraiseuses.

4. Autres machines utilisées en combinaison

D’autres machines sont utilisées en association avec les chanfreineuses, notamment les coupe-fils et les machines à décharge électrique. Celles-ci peuvent traiter des zones qui ne peuvent pas être chanfreinées par la chanfreineuse. Les coupe-fils sont des machines qui utilisent des fils fins pour couper les matériaux, tandis que les machines à décharge électrique utilisent des décharges électriques à haute fréquence.

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tachymètre sans contact

Qu’est-ce qu’un tachymètre sans contact ?

Les tachymètres sans contact sont utilisés pour mesurer la rotation des équipements rotatifs sur les machines industrielles.

Ces équipements sont mesurés de différentes manières, ce qui est très important car leur rotation peut déterminer leur capacité.

Cependant, l’utilisation de tachymètres à contact pour mesurer la rotation prend du temps et est dangereuse. Notamment lorsqu’il n’est pas nécessaire d’effectuer une surveillance constante et en particulier si l’équipement tourne à grande vitesse.

C’est pourquoi les tachymètres sans contact sont utilisés pour les tests de performance des ces équipements. Ils peuvent ainsi être facilement mesurés grâce à ceux-ci.

Il existe différents types de tachymètres, allant des tachymètres de poche jusqu’à ceux installés de manière permanente.

Utilisations des tachymètres sans contact

La vitesse de rotation des équipements utilisant des moteurs est extrêmement importante.

Par exemple, dans le cas des souffleurs de racines, la vitesse de rotation est utilisée pour déterminer leur capacité. Il est donc nécessaire d’effectuer des tests de performance avant les expédier aux clients. Des tachymètres sans contact sont alors utilisés pour mesurer leur vitesse de rotation. En principe, comme ce type d’équipement ne nécessite pas de surveillance constante, le type sans contact se suffit à lui-même.

Toutefois, les tachymètres sans contact sont souvent préférés même pour les équipements qui nécessitent une surveillance constante. En effet, ceux à contact ne peuvent pas détecter des vitesses de rotation précises en raison de l’usure causée par le vieillissement des équipements.

Principe des tachymètres sans contact

Il existe différents types de tachymètres sans contact. Le type le plus ancien est le stroboscopique.

Ce type de tachymètre détecte la vitesse de rotation en faisant correspondre le cycle de la lumière à la vitesse de rotation, qui clignote comme le stroboscope d’un appareil photo. Lorsque le nombre de clignotements du stroboscope est synchronisé avec le nombre de rotations, l’objet semble immobile.

Le nombre de tours peut alors être mesuré en fonction de celui qui est affiché.

D’autres types de tachymètres sans contact mesurent la vitesse de rotation en émettant une lumière rouge visible. Ils fixent un objet ressemblant à un réflecteur sur l’arbre ou la poulie du dispositif rotatif, qui sert de point de repère, de manière à ce que la lumière rouge visible brille sur celui-ci.

La lumière est ainsi réfléchie à intervalles réguliers et le nombre de tours peut être mesuré.

D’autres tachymètres sans contact peuvent également être réalisés si vous souhaitez les fabriquer vous-même. Vous pouvez par exemple combiner un capteur de proximité avec une plaque de fer. Fixez une plaque de fer à une poulie, par exemple, et fixez un capteur de proximité qui réagit à celle-ci. Le capteur de proximité réagit ainsi à un certain cycle, ce qui permet de l’utiliser en tant que tachymètre sans contact.

Il existe différents types de tachymètres sans contact, mais pour la plupart d’entre eux, il est important de connaître à l’avance le diamètre ou la circonférence de la poulie ou de l’arbre. En effet, même avec la même impulsion, si la circonférence change, le nombre de tours changera également.