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Qu’est-ce qu’un testeur de fluage ?

Un testeur de fluage est un appareil permettant de mesurer le phénomène de fluage qui se produit lorsqu’une charge constante est appliquée à un matériau.

Le phénomène de fluage est un phénomène dans lequel la déformation augmente et progresse lorsqu’une charge est appliquée de manière continue à un matériau. Il se produit généralement dans les matériaux plastiques à température ambiante, mais aussi dans les matériaux métalliques à haute température.

Les phénomènes de fluage provoquent la déformation et la rupture du matériau, ce qui entraîne la défaillance du produit. L’estimation de la durée de vie des matériaux par la compréhension des phénomènes de fluage est également importante pour le contrôle de la qualité.

Utilisations des testeurs de fluage

Les testeurs de fluage sont utilisés pour réduire les défaillances des équipements chauds et prolonger la durée de vie des matériaux métalliques et plastiques en comprenant et en contrôlant les phénomènes de fluage.

Les joints sont un produit particulièrement concerné. Les joints sont un type de matériau d’étanchéité qui fixe les joints entre les tuyaux et sont souvent utilisés dans les équipements traversés par des fluides, y compris les tuyauteries d’usine.

Comme une pression est appliquée à la zone du joint, la propriété d’étanchéité peut être réduite en raison des phénomènes de fluage. Afin d’éviter une réduction de l’étanchéité, il est possible de sélectionner une résine PTFE moins sujette au phénomène de fluage à l’aide d’un testeur de fluage, ou de l’utiliser dans des conditions où le phénomène de fluage est moins susceptible de se produire sur la base des résultats de mesure d’un testeur de fluage.

Principe du testeur de fluage

Le testeur de fluage mesure la température et la déformation d’une éprouvette en la chauffant dans un four électrique et en appliquant une charge pour provoquer le phénomène de fluage.

Les principes des testeurs de fluage produisant le phénomène de fluage comprennent, en gros, le “fluage par traction”, le “fluage par compression”, le “fluage par torsion” et la “rupture par fluage”.

Le phénomène de fluage à tester dépend du matériau de l’échantillon. La traction uniaxiale est la machine d’essai de fluage la plus courante pour les matériaux métalliques. L’échantillon de métal est placé dans un four électrique et une tige applique une charge de traction dans une direction.

Les testeurs de fluage pour les matériaux plastiques traitent les propriétés viscoélastiques des plastiques. En raison de leur sensibilité à la température et à l’humidité, il est nécessaire de tester un plus grand nombre d’échantillons ou sur une période plus longue.

Autres informations sur les testeurs de fluage

Défis des essais de fluage

Le phénomène de fluage des matériaux plastiques est influencé par la viscoélasticité de la résine. La viscosité est la propriété par laquelle la déformation augmente lorsqu’une force extérieure est appliquée à un objet et ne disparaît pas lorsque la force extérieure est supprimée. La viscosité est une propriété de type liquide.

L’élasticité est une propriété par laquelle une certaine déformation se produit lorsqu’une force extérieure est appliquée à un objet et la déformation disparaît lorsque la force extérieure est supprimée. L’élasticité est une propriété des solides.

La viscoélasticité est la combinaison des propriétés liquides et solides, avec une augmentation de la déformation lorsqu’une force extérieure est appliquée et une perte partielle de la déformation lorsque la force extérieure est supprimée. La compréhension des phénomènes de fluage est importante pour le contrôle des produits, mais il faut veiller à ce que les questions suivantes soient abordées lors de la mesure.

1. Obtention des données
Les phénomènes de fluage dans les matières plastiques sont rarement décrits dans les informations publiées sur Internet ou dans la littérature, ce qui rend difficile l’obtention des données souhaitées. Le cas échéant, vous devez effectuer les mesures vous-même.

2. Chronophage
La mesure des phénomènes de fluage prend plusieurs semaines, voire plusieurs mois. Elle dépend également des conditions de mesure telles que la température, qui peut facilement entraîner des variations, et dans certains cas, les mesures doivent être refaites.

3. Difficulté de réalisation
De nombreux testeurs de fluage ne sont pas possédés en interne en raison de la taille de l’équipement. Dans ce cas, des essais externes doivent être réalisés pour les mesures, ce qui est problématique en termes de coût.

Qu’est-ce qu’une pompe à graisse ?

Les pompes à graisse sont des dispositifs de remplissage de graisse utilisés pour assurer le bon fonctionnement des pièces coulissantes de diverses machines.

La graisse est pompée en engageant le graisseur fixé à l’articulation ou à la pièce rotative et en pompant la graisse. Outre le pompage manuel, des pompes électriques et pneumatiques sont également disponibles pour réduire le temps nécessaire à l’entretien.

Certaines pompes sont également utilisées pour remplir périodiquement des zones prédéterminées avec une quantité fixe de graisse ; elles sont parfois appelées “autoglisseurs”.

Utilisations des pompes à graisse

Les pompes à graisse sont utilisées sur les pièces qui glissent de manière répétée pendant le fonctionnement d’une machine. L’objectif est d’empêcher les pièces métalliques d’entrer en contact direct les unes avec les autres, et donc de prévenir l’usure des pièces coulissantes.

Les engins de construction tels que les camions à benne et les chargeurs sur roues qui circulent sur des routes non pavées, comme les sols sablonneux et les chantiers de construction, ainsi que les machines agricoles telles que les tracteurs, sont utilisés pendant de longues périodes dans des environnements où le sable et la poussière sont présents. Ils nécessitent donc l’utilisation de pompes à graisse et un remplissage fréquent avec de la graisse neuve.

Les pompes à air peuvent également être utilisées dans les usines où ces machines sont entretenues, afin d’améliorer l’efficacité du travail. Les pompes à graisse peuvent être petites ou grandes et peuvent être utilisées en fonction de l’endroit où le travail doit être effectué.

Les petites pompes sont plus légères et peuvent être utilisées pour remplir de graisse des endroits étroits et difficiles d’accès, mais elles nécessitent un réapprovisionnement fréquent de la graisse. Différents types de graisse sont souvent utilisés sur différents sites, et il n’est pas rare d’avoir une pompe à graisse pour chaque type.

Principe des pompes à graisse

Les pompes à graisse sont remplies de graisse par l’intermédiaire de graisseurs, et la forme du graisseur et de l’embout doivent correspondre. Si les formes ne correspondent pas, la graisse poussée à haute pression n’entrera pas dans le graisseur et sera expulsée par l’interstice.

Outre les différents types de graisseurs, il existe également différents types de buses. Les buses droites, qui sortent directement de la pompe à graisse, assurent un remplissage stable de la graisse.

Si le graisseur est situé dans une zone complexe à l’intérieur, il existe des types de tuyaux qui se plient librement, il est donc important d’utiliser différents types en fonction de la zone d’utilisation.

Types de pompes à graisse

Les pompes à graisse sont des instruments permettant de pomper la graisse, mais il existe deux types d’alimentation pour le pompage : manuelle et électrique/à air.

1. Type manuel

Les pompes manuelles ont l’avantage d’être relativement petites et portables. Elles présentent toutefois l’inconvénient de nécessiter le remplacement fréquent des cartouches de graisse et de ne pas convenir au travail dans des espaces confinés en raison du pompage manuel.

Comme elles sont peu coûteuses et ne nécessitent pas de source d’énergie, les pompes manuelles sont généralement choisies si la fréquence et les points de remplissage ne sont pas particulièrement importants.

2. Types électriques et pneumatiques

En revanche, les modèles électriques et pneumatiques pompent la graisse en actionnant simplement la gâchette, ce qui permet de graisser dans des espaces restreints, pour autant que l’extrémité du pistolet puisse s’y loger. Cela réduit la charge de travail de l’opérateur, mais présente l’inconvénient d’une faible portabilité et de la nécessité d’une source d’énergie.

Les versions pneumatiques peuvent être utilisées dans les usines pour l’entretien des machines de construction, par exemple, afin d’améliorer l’efficacité du travail. De plus, de l’air (bulles d’air) reste souvent piégé dans le circuit de graisse lorsque l’on remplace les boîtes à graisse par des boîtes électriques ou pneumatiques.

Comme l’élimination de l’air prend un certain temps, il est nécessaire de remplir la pompe à graisse dans une certaine mesure avec de la graisse afin d’empêcher autant que possible les bulles d’air d’être piégées pendant les travaux de remplacement de la graisse.

Autres informations sur les pompes à graisse

Comment réapprovisionner en graisse

Les pompes à graisse sont également divisées en différents types en fonction du réapprovisionnement en graisse. Pour les pompes à graisse à insertion directe, où la graisse est remplie directement dans la pompe à graisse, vous pouvez choisir parmi une variété de formes de pompes à graisse, tandis que pour les pompes à graisse directes, vous devez remplir la graisse directement dans la pompe à graisse, ce qui nécessite plus de temps et d’efforts.

Si vous souhaitez renouveler la graisse facilement, utilisez la pompe à cartouches, qui peut être remplie de graisse pour cartouches à l’aide d’une vis de montage. Il existe des versions à insertion directe et des versions pour cartouches, mais la forme est adaptée à la graisse pour cartouches.

Qu’est-ce qu’un roulement à rouleaux croisés ?

Un roulement à rouleaux croisés est un roulement dans lequel les rouleaux sont disposés orthogonalement entre les bagues intérieure et extérieure.

Les rouleaux cylindriques sont disposés orthogonalement et alternativement à un angle de 90°, ce qui permet de maintenir une grande précision de rotation et de supporter des charges dans toutes les directions en même temps. Les roulements à rouleaux croisés se caractérisent par leur grande rigidité et ne nécessitent souvent qu’un seul roulement, alors que deux roulements à rouleaux normaux sont utilisés.

Utilisations des roulements à rouleaux croisés

Les roulements à rouleaux croisés sont utilisés comme composants dans les robots et autres équipements pour une variété d’applications en raison de leur grande rigidité et de leur capacité à économiser de l’espace. Les applications pour lesquelles ils sont utilisés, en tirant parti de leurs caractéristiques individuelles, sont les suivantes.

1. Rigidité élevée

Les applications qui tirent parti de leur grande rigidité sont notamment les robots industriels. Il s’agit par exemple de robots de soudage qui combinent une variété de mouvements. Ils peuvent également être utilisés dans les parties pivotantes des machines-outils.

2. Compacts et précis

Les utilisations employant les caractéristiques de compacité et de précision comprennent les robots humanoïdes, les articulations des combinaisons robotisées pour les travaux agricoles, les soins infirmiers et la logistique, et les équipements de mesure et médicaux. D’autres utilisations comprennent les équipements de fabrication de circuits intégrés, qui nécessitent des mouvements petits et précis.

D’autres usages incluent les domaines de pointe de l’industrie aérospatiale.

Principe des roulements à rouleaux croisés

Contrairement aux roulements ordinaires, qui comportent des billes ou des rouleaux entre les bagues intérieure et extérieure, les roulements à rouleaux croisés utilisent des rouleaux cylindriques, disposés à un angle de 90° dans des directions alternées. Le roulement supporte ainsi des charges dans différentes directions. Il supporte aussi des charges plus importantes grâce à l’augmentation de la surface de contact.

Le principe est illustré par l’exemple d’un roulement à rouleaux croisés utilisé dans une table rotative. Pour augmenter le moment de rigidité de la table, deux roulements sont installés le plus loin possible l’un de l’autre afin d’augmenter la distance entre les points d’action dans le cas de roulements normaux. En revanche, avec un roulement à rouleaux croisés, il est possible d’obtenir une table très compacte et une rigidité élevée grâce à la grande distance entre les points d’action.

Autres informations sur les roulements à rouleaux croisés

1. Points à noter sur les roulements à rouleaux croisés

Le mécanisme rotatif de haute précision exige de prêter attention non seulement au roulement mais aussi à la précision d’usinage des pièces de montage et à la méthode d’assemblage.

Rigidité des pièces de montage
Lors de la conception du logement et de la bride de poussée d’un roulement à rouleaux croisés, il faut tenir compte de la rigidité des pièces ainsi que de la taille et du nombre de boulons de serrage sur la bride de poussée. Une rigidité insuffisante peut entraîner une déformation du roulement et un contact interne irrégulier entre les rouleaux, ce qui peut provoquer des dommages prématurés et nuire à la précision de la rotation.

Conception du logement
Le palier doit être conçu de manière à ce que l’épaisseur de la paroi soit au moins égale à 60 % de la hauteur de la section transversale du roulement. En outre, des trous filetés appelés “tarauds d’extraction” peuvent être usinés pour le démontage du roulement afin de permettre un démontage sans charge sur le roulement et d’éviter d’endommager le roulement lors du démontage.

Conception de la bride de poussée
L’épaisseur de la paroi de la bride de poussée doit être comprise entre 50 et 120 % de l’épaisseur du roulement et l’espace entre la bride et le logement doit être d’environ 0,5 mm. Les matériaux à base de fer sont recommandés pour la bride de poussée.

Boulons de serrage
La taille et le nombre de boulons de fixation sont déterminés par les dimensions du diamètre extérieur du roulement. Par exemple, pour des roulements ayant un diamètre extérieur de 100 mm à 200 mm, les boulons de fixation de la bride doivent être de taille M4 à M8, avec un minimum de 12 boulons.

L’ordre de serrage des boulons est également important lors de l’installation de la bride de poussée. Afin de serrer les roulements de manière uniforme, les vis diagonales sont serrées petit à petit et assemblées de manière à ce que le serrage soit uniforme.

2. Roulements à rouleaux croisés pressurisés

Les roulements à rouleaux croisés peuvent être pressurisés de la même manière que les roulements à billes normaux. La pressurisation augmente la rigidité et la précision de rotation. Cela augmente également le frottement de rotation, de sorte que la puissance de rotation doit être calculée.

La pressurisation est généralement appliquée en réglant le jeu radial à une valeur négative. La tolérance dimensionnelle recommandée pour le logement et l’arbre sur lequel le roulement sous pression est monté est de g5/H7. Il faut veiller à ce que l’ajustement ne soit pas serré car cela pourrait entraîner une défaillance du roulement en raison des fortes contraintes internes causées par la surpression.

Qu’est-ce qu’un filtre chimique ?

Les filtres chimiques sont utilisés pour éliminer les gaz toxiques et les fines particules acides et basiques présentes dans l’air.

Ils sont principalement utilisés pour traiter les fluides liquides et gazeux. Ils sont capables d’éliminer les contaminants moléculaires en suspension dans l’air et sont largement utilisés dans les processus de fabrication d’équipements de précision et dans les applications médicales. Comme il y a souvent plusieurs substances dangereuses à éliminer, différents filtres peuvent être combinés.

Toutefois, les filtres chimiques ont une durée de vie fixe et doivent être remplacés régulièrement. Le coût du remplacement du média filtrant et les coûts d’élimination des déchets doivent être pris en compte.

Utilisations des filtres chimiques

Les filtres chimiques sont utilisés dans diverses situations. Voici quelques exemples d’applications des filtres chimiques :

1. La fabrication et le traitement des dispositifs à semi-conducteurs

Les filtres chimiques sont également utilisés dans le processus de fabrication des dispositifs à semi-conducteurs. En effet, d’infimes particules peuvent provoquer des dysfonctionnements des appareils et des gaz acides ou basiques peuvent entraîner des défaillances de l’isolation.

2. La protection du patrimoine culturel

Ils sont également utilisés pour protéger les biens culturels de valeur dans les musées et les galeries. Les œuvres d’art anciennes et les biens culturels sont également sensibles aux gaz présents dans l’air, c’est pourquoi des filtres chimiques doivent être utilisés pour éliminer les substances nocives.

3. Les institutions médicales

Les filtres chimiques sont également utilisés dans les établissements médicaux. Ils servent à stériliser les équipements médicaux et les salles d’opération.

Principe des filtres chimiques

Différents adsorbants et résines sont utilisés dans les filtres chimiques, en fonction des substances nocives à éliminer. Les trois types suivants sont couramment utilisés :

1. Les résines échangeuses d’ions

Les résines échangeuses d’ions éliminent les substances nocives acides et basiques. Il s’agit d’échanger des substances nocives contre des substances inoffensives par le biais de réactions ioniques des substances.

Les substances acides contiennent des ions hydrogène et les substances basiques des ions hydroxyde qui, combinés aux résines échangeuses d’ions, peuvent être échangés en eau et en dioxyde de carbone, qui sont inoffensifs pour l’homme.

2. Le charbon actif

Le charbon actif présente des trous microscopiques par lesquels passent les gaz et où pénètrent les substances nocives. La taille des particules qui peuvent être éliminées dépend de la taille des trous, mais un large éventail de substances nocives peuvent être adsorbées et éliminées.

3. Le savon giga

Cette substance est une combinaison de polyuréthane avec de nombreux trous et de charbon actif sphérique microscopique. Comparé au charbon actif normal, il permet une élimination très efficace. De plus, la perte de pression est réduite grâce à son excellente perméabilité à l’air.

Comment choisir un filtre chimique ?

Lors du choix d’un filtre chimique, il est nécessaire de prendre en compte un indicateur appelé valeur SV, qui correspond à la “vitesse spatiale” et s’exprime par la formule suivante :

Valeur SV (1/h) = débit d’air (m3/h) ÷ volume de remplissage de l’adsorbant (m3)

La valeur SV indique le débit d’air qui traverse le filtre chimique avec adsorbant par heure. Le but du filtre chimique est de collecter les substances nocives dans l’air qui le traverse. Par conséquent, plus le volume d’air passant par heure est élevé, moins le filtre chimique peut collecter de substances nocives.

Si l’objectif est de collecter l’air avec une forte concentration de substances nocives et une grande efficacité, la valeur SV doit être réglée sur une valeur plus petite. Par ailleurs, plus la quantité d’air traversant le filtre est faible, plus la durée de vie de l’adsorbant est améliorée. Il est donc avantageux de choisir des filtres chimiques dont la valeur SV est faible.

Autres informations sur les filtres chimiques

Durée de vie des filtres chimiques

Les filtres chimiques ont une durée de vie limitée, et plus ils approchent de la fin de leur durée de vie, plus leurs performances en matière d’adsorption des substances nocives se dégradent. Les filtres chimiques dont les performances se sont détériorées doivent être remplacés par des filtres neufs avant d’atteindre la fin de leur durée de vie. Chaque fabricant a sa propre date standard pour la durée de vie d’un filtre chimique, mais la durée de vie d’un même produit varie en fonction de l’environnement dans lequel il est utilisé.

Les facteurs qui déterminent la durée de vie sont la température et l’humidité, la concentration de substances dangereuses en suspension dans la zone où le filtre est utilisé, la composition des substances dangereuses et le nombre d’heures d’utilisation par jour. En tenant compte de ces facteurs et en effectuant un test de durée de vie, il est possible de calculer un certain degré de durée de vie.

Lorsque des filtres chimiques sont installés, ils le sont souvent dans une série de plusieurs. Cela permet d’éliminer les substances dangereuses avec d’autres filtres chimiques même lorsqu’un filtre chimique a atteint la fin de sa durée de vie.

Qu’est-ce qu’un détecteur de mouvement ?

Un détecteur de mouvement est un terme générique désignant un capteur qui réagit à la présence d’êtres humains.

Ils détectent les signaux infrarouges et autres émis lorsqu’une personne, un animal ou un autre objet à température contrôlée se déplace dans leur zone de détection, et envoient un signal pour les allumer ou les éteindre, par exemple.

De nombreux capteurs à usage domestique utilisent la lumière infrarouge. En revanche, pour un usage commercial, les capteurs infrarouges et ultrasoniques sont parfois combinés, et il en existe de nombreux types.

Utilisations des détecteurs de mouvement

Une utilisation typique des détecteurs de mouvement est d’allumer et d’éteindre automatiquement les lumières. Les lumières s’allument lorsqu’un corps humain est détecté et s’éteignent à l’aide d’une minuterie. Cela évite de laisser les lumières allumées et d’oublier de les éteindre, tout en évitant à l’utilisateur d’appuyer sur un interrupteur.

L’utilisation du système à des fins de sécurité est également en hausse. Ils peuvent être installés à l’entrée d’une maison et enregistrer à l’aide d’une caméra les réactions de personnes suspectes. Ils sont également utilisés sur les sites de construction et de production, et sont parfois utilisés pour annoncer le passage de membres du public.

Autrefois, ils étaient surtout utilisés dans les bâtiments institutionnels et commerciaux, mais ils sont aujourd’hui souvent utilisés dans les habitations. Dans la plupart des cas, ils sont utilisés en combinaison avec d’autres appareils électriques.

Principe des détecteurs de mouvement

Les détecteurs de mouvement utilisent le rayonnement infrarouge, l’électricité statique ou le son pour détecter la présence de personnes. Il existe de nombreux types de détecteurs de mouvement en fonction du signal, mais les détecteurs infrarouges sont les plus courants.

La lumière infrarouge est une lumière dont les grandes longueurs d’onde sont invisibles pour l’œil humain. Les capteurs infrarouges détectent le rayonnement infrarouge et l’émettent sous la forme d’un contact électrique, par exemple. Le rayonnement infrarouge est émis par des objets qui génèrent de la chaleur, dont la quantité dépend de la quantité de chaleur générée. Les détecteurs de mouvement à infrarouge utilisent cette propriété pour détecter la quantité de rayonnement infrarouge émis par les personnes et les animaux.

Parmi les autres capteurs disponibles dans le commerce figurent les détecteurs de mouvement à ultrasons, qui utilisent la réflexion des ondes ultrasoniques, et les détecteurs tactiles, qui utilisent une faible quantité d’électricité statique.

Autres informations sur les détecteurs de mouvement

1. Détecteurs de mouvement de sécurité

Il existe de nombreux types de détecteurs de mouvement de sécurité, dont certains sont fournis avec des caméras de sécurité et des alarmes. Les produits dotés d’une fonction flash sont recommandés si l’on souhaite obtenir un effet d’intimidation.

La fonction flash émet une lumière en direction des intrus afin de les intimider. Les lumières clignotantes éblouissantes sont très efficaces pour prévenir les délits nocturnes. Certains produits émettent simultanément la fonction flash et le son de l’alarme, ce qui renforce encore l’effet de sécurité.

De plus, les produits équipés d’une caméra de sécurité peuvent enregistrer des images du visage de l’intrus et d’autres informations. Il existe également des produits capables d’enregistrer le son.

2. Installer ultérieurement des détecteurs de mouvement

Il est également possible d’installer ultérieurement des détecteurs de mouvement sur les luminaires. Voici un exemple de détecteur de mouvement installé a posteriori.

• Remplacement de la lampe par une lampe équipée d’un détecteur de mouvement.
• Si la lampe est recouverte d’un abat-jour, il est possible d’équiper ultérieurement le détecteur de mouvement d’une rallonge.

Il existe d’autres possibilités de montage a posteriori d’un détecteur de mouvement que celles décrites ci-dessus, qui nécessitent de vérifier les spécifications de l’éclairage installé.

3. Fonction capteur de chaleur

Les produits qui utilisent un capteur de chaleur sont également disponibles en tant que détecteurs de mouvement. Ces capteurs détectent à la fois les mouvements humains et les différences de température ambiante afin d’allumer et d’éteindre automatiquement l’éclairage.

Équipés de plusieurs capteurs à haute sensibilité, ils peuvent même détecter des mouvements d’environ 1 cm. Une fonction d’apprentissage environnemental basée sur l’IA peut également prévenir les dysfonctionnements en cas de bruit de la source de chaleur après avoir quitté la pièce.

Qu’est-ce qu’un débitmètre à effet Coriolis ?

Les débitmètres à effet Coriolis sont des débitmètres qui utilisent la force de Coriolis.

C’est l’un des rares débitmètres capables de mesurer le débit massique et il est fréquemment utilisé dans les processus de production pharmaceutique et alimentaire où la mesure du débit massique est nécessaire.

De nombreux autres débitmètres ne peuvent mesurer que des débits volumétriques et, pour obtenir des débits massiques à partir de débits volumétriques, il faut effectuer une conversion à l’aide de manomètres, de thermomètres, de densimètres, etc. Les débitmètres Coriolis peuvent toutefois fournir seuls des résultats de mesure de débit massique d’une grande précision.

Utilisations des débitmètres à effet Coriolis

Les débitmètres à effet Coriolis sont principalement utilisés pour mesurer le débit massique. Comme les débits volumétriques sont influencés par la pression et la température, la mesure du débit massique est utilisée dans les situations où les erreurs dues à ces effets ne peuvent être tolérées. Ils sont utilisés dans un large éventail d’industries, les exemples typiques d’applications étant les suivants

1. L’industrie pétrochimique

Utilisée pour mesurer le débit massique des matières premières et des produits pendant la production de pétrole et de produits chimiques lorsque la température du fluide varie de manière significative avant et après le transport du produit, par exemple lors du transport de produits pétroliers. Lorsque les propriétés d’un produit varient considérablement en fonction de son origine, par exemple le gaz naturel liquéfié (LNG) ou le gaz de pétrole liquéfié (LPG).

2. Industrie alimentaire

Utilisé pour mesurer le débit de matières liquides ou visqueuses dans les processus de production alimentaire. Par exemple, il est utilisé pour mesurer le débit du chocolat ou de la mélasse.

3. Industrie du papier

Utilisé pour mesurer le débit des liquides dans le processus de fabrication du papier. Également utilisé pour ajuster le dosage et les rapports de mélange de divers liquides chimiques.

4. Industrie médicale

Utilisé pour mesurer le débit des produits chimiques utilisés dans les applications médicales.

5. Lutte contre les incendies

Utilisé pour mesurer le débit d’eau dans les tuyaux de lutte contre l’incendie et les conduites d’évacuation d’eau.

Outre ces applications, les débitmètres à effet Coriolis sont également utilisés dans divers autres secteurs industriels, tels que l’aérospatiale, l’automobile, l’énergie et le traitement de l’eau.

Principe des débitmètres à effet Coriolis

Les débitmètres à effet Coriolis utilisent la force de Coriolis pour mesurer le débit massique, le débit volumique, la densité et la température avec une grande précision. La force de Coriolis est la force apparente qui se manifeste lorsqu’un objet est en mouvement dans un système de coordonnées en rotation.

Un oscillateur est placé dans un tube en forme de U et un fluide est autorisé à passer à travers le tube. L’oscillateur génère des vibrations latérales associées à la rotation du tube en raison des forces d’inertie générées lorsque le fluide frappe l’oscillateur. Le débit massique peut être obtenu en mesurant la différence de phase dans l’angle de torsion du tube que les capteurs installés à l’entrée et à la sortie font subir aux vibrations.

Le tube d’écoulement oscille à sa propre fréquence de vibration et la densité du fluide peut être obtenue à partir de la fréquence, qui varie avec la densité du fluide interne. Un thermomètre est installé à l’intérieur du débitmètre et cette information sur la température est utilisée pour compenser la dureté du tube d’écoulement, ce qui permet d’obtenir des mesures très précises.

Sur la base des informations mesurées, le débit volumétrique, la concentration, la densité, etc. peuvent être calculés en même temps. Comme seul le tube d’écoulement est en contact avec le fluide et qu’il n’y a pas de pièces mobiles, différents types de fluides peuvent être mesurés avec une grande précision.

Autres informations sur les débitmètres à effet Coriolis

Caractéristiques des débitmètres à effet Coriolis

Le débitmètres à effet Coriolis présente les trois caractéristiques principales suivantes

1. Large plage de viscosité
Les débitmètres à effet Coriolis ont une plage de viscosité allant jusqu’à 10 000 CP (par exemple le miel), en fonction du grade. Les débitmètres à déplacement positif, les débitmètres à ultrasons et les débitmètres électromagnétiques sont des exemples de débitmètres adaptés à la mesure de fluides très visqueux. Les débitmètres à effet Coriolis peuvent être avantageux pour les fluides très visqueux, les boues (désavantageux pour les débitmètres à déplacement positif et les débitmètres à ultrasons) et les fluides non conducteurs (désavantageux pour les débitmètres électromagnétiques).

2. Prix élevé
Le prix des débitmètres à effet Coriolis est au minimum de plusieurs centaines à plusieurs milliers d’euros. Cela s’explique par le haut niveau de technologie requis pour l’usinage du tuyau à l’intérieur de l’appareil et pour la commande du capteur qui détecte la différence de phase dans l’angle de torsion.

3. Des pertes de pression importantes
Le tube à l’intérieur du débitmètre à effet Coriolis est conçu pour être fin, ce qui entraîne une importante perte de charge. Cela permet d’augmenter la vitesse d’écoulement dans le tube et d’accroître la sensibilité du capteur en augmentant la force de Coriolis.

Qu’est-ce qu’un protecteur de surtension ?

Les protecteurs de surtension sont des dispositifs de protection des équipements contre les tensions et les courants instantanés et extrêmement élevés provoqués par les coups de foudre.

Les surtensions désignent les milliers de volts générés par les coups de foudre, les orages et les machines industrielles. Bien que la foudre soit une catastrophe naturelle, le soudage par points, le découpage au plasma et d’autres opérations à haute tension génèrent des tensions  et des courants extrêmement élevés au moment de la décharge. Cela peut engendrer des effets dommageables sur les équipements électroniques, les circuits de commande et d’autres équipements.

Les protecteurs de surtension sont des dispositifs conçus pour atténuer et protéger contre de tels incidents. En cas de dommages causés par une surtension, les protecteurs de surtension doivent être installés en même temps que l’appareil car des dommages peuvent également être présents dans des appareils qui ne sont pas considérés comme affectés.

Utilisations des protecteurs de surtension

Les protecteurs de surtension sont installés si l’on craint l’endommagement des équipements par des tensions et des courants élevés dus aux coups de foudre et aux décharges. Les lieux spécifiques où les protecteurs de surtension sont utilisés sont les suivants :

• Près de la foudre induite (tensions anormalement élevées) par les paratonnerres, etc. lorsque des coups de foudre directs se produisent.
• Près des endroits où de grands courants indirects dus à l’induction électrostatique s’écoulent sous l’effet de la foudre.
• Près des lignes électriques et des pylônes où circulent des courants de haute tension.
• Près d’équipements motorisés et d’usines où des tensions élevées et des courants importants sont générés. Exemple : réparation de voitures.
• Endroits où le bruit est émis pendant la production d’arc, près des machines à souder à l’arc et des installations de manutention.
• Près des zones de décharge de haute tension telles que les enseignes au néon.

Principe des protecteurs de surtension

Les protecteurs de surtension sont utilisés lorsque des surtensions ou des courants élevés sont appliqués. L’élément non linéaire intégré devient de faible résistance et la surtension est mise en circuit vers la terre (côté terre : GND). Le rôle du parasurtenseur est de protéger les différents équipements électroniques et électriques qui lui sont connectés contre les dommages.

Les protecteurs de surtension contiennent un ou plusieurs éléments non linéaires ; éléments dont le courant qui les traverse n’est pas proportionnel à la tension lorsqu’une tension est appliquée. Ceci afin de dévier les courants de surtension et de limiter les surtensions. Ces éléments sont également appelés absorbeurs de surtension.

Dans des conditions normales, le protecteur de surtension équivaut à un isolant qui ne conduit pas l’électricité et présente une résistance élevée à la tension d’alimentation. Lorsqu’une surtension se produit, l’élément non linéaire intégré passe instantanément d’une résistance élevée à une résistance faible.

Le courant de surtension est alors dévié vers la terre et, en même temps, la tension de la surtension est supprimée. Après cela, il revient à sa résistance élevée d’origine, de sorte que le courant ne continue pas à circuler. La clé du choix d’un protecteur de surtension est le niveau de protection de la tension, tension de surtension maximale, basé sur la tension résiduelle lors d’un traitement normal de la surtension.

Autres informations sur les protecteurs de surtension

1. Protecteurs de surtension sur les multiprises

Certaines prises de courant, fréquemment utilisées dans les habitations et sur les lieux de travail, sont également équipées de protecteurs de surtension. Le dispositif utilisé pour les protecteurs de surtension dans ce cas est un absorbeur de foudre, communément appelé “varistor”.

Le varistor est l’abréviation de “Voltage Variable Resistor” (résistance variable en tension), généralement constitué de céramique multicouche. Il s’agit d’un dispositif capable de transporter un courant important grâce à l’effet tunnel de la mécanique quantique lorsqu’une certaine tension de seuil est dépassée.

Il est possible de construire un circuit avec une fonctionnalité similaire en utilisant une diode avant et arrière et une capacité parallèle, mais en raison de l’inconvénient en termes de surface, les varistances sont généralement utilisées. Les circuits de protection utilisant des varistances ne sont pas limités aux barrettes d’alimentation mais sont utilisés dans une large gamme d’équipements électroniques et électriques.

2. Indicateurs de performance des protecteurs de surtension

L’un des indicateurs de performance des protecteurs de surtension est la tension de surtension maximale qui, y compris la méthode de mesure, est spécifiée dans les normes officielles.

Par exemple, la norme d’essai internationale IEC61000-4-5 a une tension de choc maximale inférieure à la norme JEC210/212 (norme d’essai nationale) pour la même classe de produit. Cela est dû à la différence des méthodes de mesure.

Qu’est-ce qu’une jauge de contrainte ?

Une jauge de contrainte est un instrument de mesure permettant de mesurer la déformation d’un objet. La déformation est l’ampleur de la déformation d’un matériau lorsqu’une force extérieure lui est appliquée. La déformation est mesurée pour déterminer la contrainte et évaluer la résistance et la fiabilité d’une structure.

Un capteur à jauge de contrainte détecte la déformation d’un matériau, et ce signal de tension infime est transmis à une jauge de contrainte pour mesurer l’ampleur de la déformation. Les jauges de contrainte sont capables d’effectuer de telles mesures sur plusieurs canaux.

Utilisations des jauges de contrainte

Les jauges de contrainte sont des instruments de mesure indispensables pour garantir la résistance et la fiabilité des structures. Outre les contraintes, les jauges de contrainte peuvent également mesurer des grandeurs physiques telles que la température, la pression, la charge et le déplacement.

En raison de cette polyvalence, les jauges de contrainte sont utilisées dans divers secteurs, notamment l’automobile, les machines industrielles, l’électronique, la métallurgie et la sidérurgie. Les pelles hydrauliques, par exemple, sont utilisées dans des conditions difficiles, notamment pour creuser le sol et briser la roche. Par conséquent, les jauges de contrainte sont utilisées dans la recherche et le développement pour évaluer la résistance des structures.

Principe des jauges de contrainte

Il existe différentes jauges de contrainte, mais nous présentons ici le principe des jauges qui sont reliées par l’intermédiaire d’un boîtier de pont.

Tout d’abord, les jauges de contrainte sont utilisées pour détecter la déformation d’un objet. Les jauges de contrainte ont pour principe de modifier la résistance électrique lorsque la structure se dilate et se contracte. Ce changement de résistance électrique est mesuré pour détecter la déformation. Ensuite, dans un boîtier de pont, la résistance électrique captée par la jauge de contrainte est convertie en un changement de tension à l’aide d’un circuit de pont. Ce signal est ensuite transmis à la jauge de contrainte. Comme la tension obtenue dans le boîtier de pont est infime, le signal est amplifié par un amplificateur intégré. Le signal amplifié est converti en AD, et le signal est transmis à un PC. Certaines jauges de contrainte sont équipées d’une boîte à pont intégrée.

Les jauges de contrainte peuvent mesurer des déformations statiques à des déformations dynamiques de plusieurs centaines de kHz causées par des chocs, etc.

Qu’est-ce qu’un moteur synchrone ?

Un moteur qui tourne en synchronisation précise avec la fréquence de l’alimentation est parfois appelé moteur synchrone.

Alors que les moteurs pas à pas et les servomoteurs nécessitent un driver de moteur pour les entraîner, les moteurs synchrones peuvent être facilement entraînés avec seulement une alimentation en courant alternatif et des condensateurs.

Les moteurs synchrones sont utilisés dans divers domaines comme source d’énergie stable, car la vitesse de rotation ne change pas, même si la charge fluctue ou si la tension change.

Utilisations des moteurs synchrones

Les moteurs synchrones sont utilisés dans les convoyeurs latéraux qui nécessitent une synchronisation sur plusieurs axes, ainsi que dans les plateaux tournants et les équipements d’affichage, en tirant parti de la possibilité de faire tourner des pièces de manière stable à des vitesses encore plus faibles grâce à l’utilisation d’engrenages.

Ils sont également utilisés dans les photocopieurs et les entraînements de caméras de sécurité, qui doivent tourner à une vitesse constante à faible vitesse, ainsi que dans l’ouverture et la fermeture des portes d’autel bouddhique et des vannes. Ils sont aussi utilisés dans les mécanismes qui remontent la même pièce à une vitesse constante et la redescendent à la même vitesse.

Ils sont également utilisés comme moteurs pour les convoyeurs qui démarrent et s’arrêtent de manière répétée.

Principe des moteurs synchrones

Bien que la vitesse ne puisse pas être modifiée et qu’une commande complexe ne soit pas possible, ce moteur convient pour des opérations simples telles que les convoyeurs qui s’arrêtent et démarrent de manière répétée. Il s’agit d’une source stable de puissance rotative, car la vitesse de rotation ne change pas, même si la charge varie au cours du processus.

La vitesse de rotation (r/min) est exprimée par 120 x la fréquence de puissance/le nombre de pôles du moteur.

Si le moteur ne dépasse pas la charge autorisée, il peut s’arrêter, démarrer, avancer et reculer dans un délai de 1,5 cycle (0,025 s pour 60 Hz) de la fréquence d’alimentation, ce qui lui confère une excellente réactivité. Le moteur s’arrête également dans un rayon de 10° en coupant simplement l’alimentation. Un positionnement simple peut également être obtenu en utilisant un commutateur de haute précision.

Comme pour les moteurs pas à pas, des aimants permanents sont utilisés dans la section du rotor, qui conserve sa puissance de maintien même lorsque l’alimentation est coupée. Comme pour les autres moteurs, une combinaison de réducteurs peut être utilisée pour réduire davantage la vitesse ou augmenter la force de maintien.

Qu’est-ce qu’un mandrin à rouleaux ?

Un mandrin à rouleaux est un dispositif principalement monté sur la broche d’un tour pour maintenir la pièce à usiner. En tournant la poignée du mandrin à la main, les trois mâchoires, qui sont également réparties à 120°, se déplacent simultanément pour saisir la pièce à usiner.

Le mandrin peut saisir des pièces rondes, tandis qu’un mandrin à rouleaux à trois mors peut également saisir des pièces hexagonales. Quant au mandrin à quatre mors, il peut saisir des pièces carrées.

La forme des mors peut également être moulée pour s’adapter à la pièce à usiner. Dans ce cas, les mors sont généralement maintenus en place à l’aide d’un dispositif appelé “verrou de mors”, et les mors sont ensuite fraisés sur la machine.

Utilisations des mandrins à rouleaux

Les mandrins à rouleaux ont été largement utilisés sur les tours à usage général. Toutefois, maintenant que l’automatisation a progressé et que les tours à commande numérique se sont imposés, la demande de mandrins hydrauliques et les mandrins à rouleaux sont moins utilisés.

Néanmoins, certains sites de production utilisent encore des mandrins à rouleaux. Son avantage est d’effectuer des réglages fins grâce au sens d’opérateurs expérimentés ;  il n’est pas rare de trouver des sites de production qui en utilisent encore.

Principe du mandrin à rouleaux

Le mandrin à rouleaux se caractérise par une came intégrée dotée d’une rainure en spirale appelée volute.

Dans un mandrin à rouleaux à trois mors, trois mors sont assemblés à la même distance les uns des autres de manière à être parfaitement alignés avec les rainures de la volute. Les rainures des mors sont positionnées différemment, ce qui garantit que les trois mors soient disposés en cercles exactement concentriques.

Lorsque l’on tourne la poignée du mandrin, la volute tourne également par l’intermédiaire de l’engrenage conique. La rotation de la volute entraîne simultanément le déplacement radial des trois cliquets. Cette action permet de saisir la pièce en position centrale.

Cependant, en raison de leur construction, les mandrins à rouleaux ne peuvent être saisis exactement au centre. Malgré les différences individuelles, une excentricité moyenne d’environ 0,07 mm doit être tolérée.

Afin de procéder à un usinage aussi exempt d’excentricité que possible, il est nécessaire d’élaborer une méthode d’usinage qui évite autant que possible de changer de pince. S’il est absolument nécessaire de changer de pince, par exemple pour l’usinage de la face arrière, un mandrin à quatre mors à simple action (mandrin indépendant) peut être utilisé.