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¿Qué es una Caja de Derivación?

Una caja de derivación es un componente en forma de caja utilizado para proteger el cableado y las conexiones de los circuitos eléctricos.

Estas cajas suelen instalarse en exteriores y proporcionan protección contra el agua de lluvia y el polvo, salvaguardando así el cableado y los circuitos. Además, cuentan con orificios de ventilación para prevenir el sobrecalentamiento y evitar la acumulación de agua de lluvia. La caja de derivación también está diseñada con orificios específicos para permitir un cableado ordenado y organizado.

Las cajas de derivación desempeñan un papel importante en la protección y seguridad del cableado y los circuitos. En las normas técnicas para instalaciones eléctricas, se establece que los cables no deben conectarse directamente entre sí dentro de los conductos. En caso de ser necesario, las conexiones deben protegerse mediante el uso de una caja de derivación u otro dispositivo similar.

Además, existen diferentes tamaños de cajas de derivación disponibles en el mercado, lo que permite seleccionar el adecuado en función del lugar de instalación y las necesidades específicas del proyecto.

Usos de las Cajas de Derivación

Las cajas de derivación desempeñan un papel fundamental en la protección del cableado y las conexiones de los circuitos. Su principal objetivo es salvaguardar el cableado y las conexiones de los posibles daños causados por el entorno externo. La entrada de agua y humedad puede ocasionar cortocircuitos en los circuitos eléctricos, especialmente en entornos al aire libre.

Estas cajas son especialmente útiles para prevenir y proteger contra la entrada de agua de lluvia, asegurando así la integridad de los circuitos. Además, se utilizan para conectar equipos eléctricos y realizar conexiones de cableado. En ocasiones, el cableado en grandes instalaciones industriales puede tener un grosor mayor al recomendado para compensar las caídas de tensión.

Dado que este cableado más grueso puede no encajar en las cajas de derivación de los equipos eléctricos, se pueden instalar cajas de derivación adicionales en la parte delantera de las cajas principales para conectar cables de menor grosor. Estas cajas de derivación también pueden alojar dispositivos como disyuntores y bloques de terminales, brindando así una mayor flexibilidad y capacidad de gestión del sistema eléctrico.

Principio de la Caja de Derivación

Las cajas de derivación son estructuras en forma de caja diseñadas para proteger y organizar el cableado y los circuitos. Estas cajas están diseñadas para ser impermeables a influencias externas y suelen contar con orificios de ventilación para permitir la conexión del cableado, la ventilación y el drenaje adecuados.

La función principal de las cajas de derivación es brindar protección al cableado. El entorno exterior y la manipulación humana pueden dañar el cableado o provocar malos contactos. Al alojar el cableado en una estructura cerrada, las cajas de derivación evitan estas influencias externas y protegen el cableado de posibles daños.

Algunas cajas de derivación incluyen bloques de terminales que permiten una conexión segura del cableado. Además, existen productos diseñados específicamente para facilitar la conexión y organización del cableado dentro de las cajas de derivación.

Cuando se instala cableado de manera desordenada, existe el riesgo de que los cables se rocen entre sí, lo que puede causar interferencias o daños. Las cajas de derivación proporcionan una solución para organizar y gestionar de manera segura el cableado, evitando el roce y garantizando un entorno de trabajo más ordenado y seguro.

Tipos de Cajas de Derivación

Las cajas de derivación están disponibles en plástico y metal, y pueden utilizarse en función del entorno en el que vayan a instalarse.

1. Cajas de Derivación de Resina

Las cajas de resina están fabricadas con resina FRP o resina de cloruro de polivinilo. Son sensibles a la luz solar directa, por lo que no son adecuadas para lugares exteriores con fuerte insolación. En comparación con los objetos metálicos, son menos susceptibles a la oxidación y la corrosión. Se utilizan en interiores y en entornos corrosivos.

2. Metal

El acero y el acero inoxidable se utilizan para productos metálicos. El hierro suele chaparse con zinc en caliente o similar. Se caracteriza por su resistencia a los golpes y su robustez.

También es más resistente al calor que el plástico, por lo que es adecuado para zonas con fuerte insolación. Sin embargo, el acero puede oxidarse o corroerse, lo que lo hace inadecuado para zonas marítimas o de aguas termales. También tiene el inconveniente de permitir el paso de la electricidad en caso de fuga.

¿Cómo Elegir una Caja de Derivación?

A la hora de elegir una caja de derivación, preste atención al material y al tamaño.

1. Material

El material debe seleccionarse de acuerdo con el entorno operativo y otros factores. Para entornos corrosivos, por ejemplo, es preferible utilizar acero inoxidable o plástico. Sin embargo, en ambientes generales y en interiores, se debe seleccionar acero económico.

2. Tamaño

Seleccione el tamaño en función del número de entradas de cableado y del grosor del cableado. Es aconsejable seleccionar un producto ligeramente más grande, ya que posteriormente pueden realizarse trabajos de instalación adicionales. Si se selecciona un tamaño menor, los cables pueden rozar con el interior.

3. Color

El color de la pintura y de la carrocería debe elegirse de forma que combine con el entorno y sea discreto. Dependiendo de la aplicación, pueden seleccionarse productos con bloques de terminales.

¿Qué son los Prepregs?

Los prepregs es un material compuesto fabricado mediante la impregnación de láminas de fibras con resina, y es un tipo de materia prima utilizada en el moldeo de plásticos reforzados con fibras.

La resina utilizada para la impregnación es una resina termoendurecible, como la epoxi, que se endurece al calentarse, o una resina termoplástica, que se ablanda al calentarse y se endurece al enfriarse.

Como fibras se suelen utilizar fibras de carbono y de vidrio. Se pueden utilizar combinaciones de fibras y resinas de impregnación para crear materiales que se adapten a fines específicos.

Usos de los Prepregs

Además de las fibras de carbono y de vidrio, las fibras de aramida también se utilizan como fibras en Prepregs. Sus usos respectivos son los siguientes

1. Prepregs de Fibra de Carbono

El prepreg fabricado con fibras de carbono se denomina prepreg de carbono y se utiliza como material de moldeo para plásticos reforzados con fibra de carbono (CFRP), que se caracterizan por su ligereza, alta resistencia y gran rigidez.

También es conductor electrónico gracias al uso de fibras de carbono conductoras. Se utiliza principalmente en el sector aeroespacial, pero tiene una amplia gama de otras aplicaciones, como en automóviles, ejes de palos de golf y marcos de raquetas de tenis.

2. Prepregs de Fibra de Vidrio

Los prepregs de fibra de vidrio se utilizan como material de moldeo para plásticos reforzados con fibra de vidrio (GFRP), que se caracterizan por una mayor resistencia específica que los materiales metálicos, son más ligeros y no son conductores electrónicos debido al uso de fibras de vidrio aislantes.

Esta característica se utiliza en cubiertas de antenas, placas de circuitos impresos, etc.

3. Plásticos Reforzados con Fibras de Aramida

Las fibras de aramida son muy ligeras y difíciles de romper, y tienen una resistencia al impacto y una solidez elevadas. Por otro lado, son más difíciles de romper que las fibras de carbono y de vidrio, lo que dificulta su moldeado en formas libres y su procesamiento posterior. Debido a su alta resistencia al impacto y su fuerza, se utiliza en aeronaves, diversas piezas para aplicaciones espaciales y recipientes a presión.

Principios de los Prepregs

Los prepregs tienen una forma y unas propiedades físicas que facilitan su uso como material de moldeo para CFRP y GFRP. Como la resina y las fibras se componen en una proporción cuantitativa predeterminada para formar una lámina, es posible producir piezas moldeadas con menos variación en el rendimiento que con otros métodos de producción de CFRP.

Los prepregs se impregnan de resina con las fibras dispuestas en una dirección. Esto se conoce como material UD, que es fuerte en la dirección de la fibra pero muy débil en la dirección vertical de las fibras, por lo que al moldearlo en plásticos reforzados con fibras (FRP) es importante apilar las fibras en distintas direcciones.

Cambiando la dirección de la transición, se moldea FRP de alta resistencia para cualquier dirección. También existen prepregs en los que el tejido está impregnado de resina, que se conocen como materiales de tejido. La resina impregnada depende de la aplicación y de la diferencia entre CFRP y GFRP, pero a menudo se utilizan resinas termoendurecibles como epoxi, poliéster insaturado y resinas fenólicas, así como termoplásticos como polipropileno, poliamida, policarbonato y polieteretercetona. se utilizan a menudo.

Los prepregs fabricados a partir de resinas termoendurecibles, en particular, tienen una superficie pegajosa porque permanecen sin curar hasta que se moldean en FRP, y deben sellarse y congelarse para evitar que sigan curando durante el almacenamiento.

Más Información sobre los Prepregs

Cómo se Fabrican los Prepregs

Los métodos de fabricación de prepregs difieren en función de si la resina que se va a impregnar es termoendurecible o termoplástica.

1. Resina Termoendurecible
Se moldea una película de resina precurada y se prensa con calor junto con fibras alineadas uniaxialmente o tejidos de fibras. El contenido de fibra puede controlarse mediante el grosor de la película, y es poco probable que se produzca un contenido desigual de fibra.

2. Resinas Termoplásticas
Debido a la alta viscosidad de la propia resina, existen dos métodos: disolver la resina en un disolvente, impregnarla y secar el disolvente, o moler la resina en trozos pequeños, espolvorearla sobre las fibras o tejidos y prensarla con calor.

¿Qué es un Desatascador?

Un desatascador es un elemento cilíndrico de máquina que se utiliza para posicionar y fijar una pieza, principalmente en centros de mecanizado, mediante un muelle, una bola o un pasador.

Tiene una bola o pasador en el extremo, que se hunde en el cuerpo bajo carga. Cuando se libera la carga, vuelve bajo la fuerza del muelle. Los desatascadores pueden incorporarse fácilmente a equipos y dispositivos sin necesidad de diseñar y fabricar pasadores, muelles y sujeciones individuales.

Los desatascadores están disponibles en una amplia gama de tipos, formas y características, por lo que es importante seleccionar una forma que se adapte al uso previsto y comprobar la carga y el tamaño.

Usos de los Desatascadores

Los desatascadores se utilizan principalmente para fijar piezas de trabajo, que son partes para su procesamiento, a máquinas de procesamiento. Sin embargo, la fijación de piezas abarca una gama muy amplia de sectores industriales, como la alimentación, el envasado, la impresión y los semiconductores.

La gama de aplicaciones incluye el posicionamiento de equipos e instrumentos, la extrusión de piezas de trabajo, el posicionamiento de taladros, el posicionamiento de palancas, etc.

Principio de los Desatascadores

El émbolo tiene un mecanismo de resorte en su interior, como un muelle o un pasador, para fijar la pieza de trabajo en su posición, simplemente insertando el cuerpo cilíndrico del émbolo en la máquina de procesamiento. El método de inserción tiene roscas formadas en el lado del cuerpo cilíndrico y una ranura o agujero hexagonal para un destornillador está excavado en el lado opuesto de la pila del pasador, de modo que el émbolo se puede fijar fácilmente a la máquina de mecanizado con un destornillador, una llave u otra herramienta.

Los desatascadores que no tienen rosca sino forma cilíndrica y se insertan a presión también están disponibles. Los desatascadores son principalmente de acero y acero inoxidable, pero muchos están teñidos de negro con un acabado antioxidante.

El muelle interno es de un material distinto al del cuerpo, como el SWP-B, mientras que los pasadores de los puntos de sujeción son de acero resistente al desgaste. Además del acero, también hay tipos con resina en los pasadores para aislarlos y evitar que se rayen.

Tipos de Desatascadores

1. Émbolo de Bola

Los desatascadores con punta esférica. La bola facilita su deslizamiento y posicionamiento. Se utilizan para colocar palancas y pomos, topes de pilar, etc. La bola de la punta se hunde en el cuerpo bajo carga. La bola vuelve a su posición original cuando la carga de los desatascadores en la muesca se libera por la fuerza del muelle.

2. Émbolo de Pasador

Este tipo de desatascadores se hunde en el cuerpo cuando se aplica una carga al pasador en la punta y vuelve a su posición original cuando se libera la carga. La punta del bulón tiene la forma de un pasador, por lo que se puede ajustar la posición y la carrera para que sea más larga que la de un émbolo de bola. Algunos ejemplos de uso son como tope para expulsores de piezas de prensas y palancas circulares excéntricas, y como herramienta de posicionamiento para plantillas de sustitución.

3. Émbolos de Indexación

Se trata de un tipo de desatascadores en los que la punta del pasador se introduce en un orificio o ranura y se posiciona mediante un muelle incorporado. Se pueden liberar accionando un pomo, etc. y se utilizan para posicionar al acoplar y desacoplar piezas, fijar la posición para acoplar y desacoplar boquillas y ajustar la posición de las cuchillas.

Existen dos tipos: los de retorno y los de posición de reposo. En los primeros, hay que tirar del pomo cuando el pasador está retraído. En el segundo, el pasador queda retenido aunque se suelte el pomo. Existen dos formas de punta: cónica y esférica. La superficie cónica perfora un orificio en el lugar de instalación, lo que hace que el pasador se hunda en función de la holgura entre el orificio y el pasador. Con una superficie esférica, no se produce traqueteo porque se mecaniza una ranura en V en el punto de instalación.

Más Información sobre los Desatascadores

1. Indicadores de Rendimiento de los Desatascadores

Los indicadores de rendimiento típicos de las características de los desatascadores son la carrera, la carga mínima y la carga máxima. La carrera es el tiempo máximo que transcurre antes de que la bola o el pasador se hunda completamente en el interior del cuerpo cilíndrico del émbolo.

La carga mínima es la carga mínima necesaria para que el pasador o la bola empiecen a hundirse. Por el contrario, la carga máxima es la carga a la que la bola o el pasador se hunden completamente en el cuerpo del émbolo. La indicación de la presión para la carga de los Desatascadores se da en N (newtons), la unidad de fuerza.

2. Constante de Muelle de los Desatascadores

La constante de resorte de un émbolo es el valor obtenido restando la carga mínima de la carga máxima y dividiendo por la carrera. Los desatascadores con una constante de muelle pequeña se pueden entender como aplicaciones de carga ligera y un desatascador con una constante de muelle grande como aplicaciones de carga pesada. Es importante seleccionar la constante de muelle adecuada teniendo en cuenta la carga requerida de la pieza realmente utilizada.

¿Qué son las Limpiadoras de Plasma?

Las limpiadoras de plasma son dispositivos que aplican plasma sobre la superficie de objetos para llevar a cabo procesos de limpieza. El plasma, al entrar en contacto con la sustancia no deseada en la superficie del objeto, genera una reacción química que transforma dicha sustancia en otra forma más fácil de eliminar, permitiendo así su limpieza efectiva.

Las limpiadoras de plasma se utilizan en muchas industrias, y son particularmente indispensables en la industria de semiconductores, donde se utilizan para eliminar resistencias y residuos de resistencias de las obleas. También se utilizan en el ensamblaje de circuitos integrados para limpiar y reforzar la unión de los cables.

Usos de las Limpiadoras de Plasma

Como ya se ha mencionado, el uso principal de las limpiadoras de plasma en la industria de semiconductores es eliminar sustancias orgánicas (resistencias) de las obleas, etc., pero también se utilizan en muchas otras industrias, incluyendo

• Montaje de circuitos integrados
  Mejora de la fuerza de adhesión de los electrodos base, etc.
• Relacionado con materiales
  Pretratamiento de revestimientos de materiales poliméricos, etc.
• Mecatrónica
  Tratamiento de limpieza de piezas de automoción, etc.
• FPD
  Mejora de la fuerza de adhesión de paneles LCD, etc.
• Ingeniería
  Adhesión de lentes, pretratamiento de revestimientos, etc.

Principio de las Limpiadoras de Plasma

Las limpiadoras de plasma son utilizados para limpiar objetos mediante la aplicación de plasma sobre su superficie. El plasma es un estado en el que una sustancia se encuentra altamente energizada, lo que provoca la separación de moléculas en cationes y electrones. Esta sustancia en estado de plasma es pulverizada sobre el objeto que se desea limpiar.

La elección de la sustancia utilizada para generar el plasma depende del tipo de contaminante que se desea eliminar. Existen diversos tipos de sustancias que se emplean en este proceso, siendo el oxígeno, el argón y los clorofluorocarbonos algunos ejemplos comunes.

Por ejemplo, si se desea eliminar materia orgánica de la superficie del objeto, se aplica plasma de oxígeno, el cual reacciona con la materia orgánica transformándola en agua y dióxido de carbono, que posteriormente son eliminados del objeto.

En otro caso, si se pretende eliminar el subóxido de cobre presente en la superficie de un objeto de cobre, se puede utilizar plasma de argón. Esta sustancia generará una reacción con el subóxido de cobre, formando peróxido de cobre, que puede ser eliminado durante el proceso de limpieza.

¿Qué son las Paletas de Plástico?

A menudo se pueden observar carretillas elevadoras transportando cargas sobre plataformas en almacenes.

Estas plataformas, conocidas como palets o plataformas de carga, desempeñan un papel fundamental en el transporte y almacenamiento de mercancías. Los palets pueden estar fabricados de diferentes materiales, siendo los palets de plástico una opción común. Estos palets de plástico son ampliamente utilizados en la industria logística y de almacenamiento

Forma de las Paletas de Plástico

Las paletas de plástico tienen una característica distintiva en forma de diente de sierra.

En el lateral perpendicular a la superficie de carga del tablero en forma de losa donde se colocan las cargas, se encuentran orificios pasantes que permiten insertar y levantar las horquillas de la carretilla elevadora.

Existen dos tipos de tableros de carga. Uno de ellos tiene una sola superficie de carga en la parte superior, como se muestra en la ilustración, y se puede utilizar solo por un lado. El otro tipo tiene superficies de carga en la parte superior e inferior, designadas como superficie de carga A y superficie de carga B respectivamente, como se muestra en las imágenes, y puede utilizarse en ambos lados.

También existen tableros de carga con orificios pasantes en dos direcciones para insertar las horquillas de la carretilla elevadora, como se muestra en las ilustraciones, así como tableros con orificios pasantes en direcciones ortogonales y en las cuatro direcciones. Estos diseños son especialmente útiles si la forma de los orificios pasantes es compatible con una carretilla elevadora específica o si se requiere la colocación de una etiqueta de seguimiento y reconocimiento, como una etiqueta RFID, en el interior del palet.

Tamaño de las Paletas de Plástico

El tamaño más común de las paletas de plástico es el Tipo 11, que consiste en cuadrados de 1100 mm x 1100 mm, con el Tipo 14 que consiste en rectángulos de 1400 mm x 1100 mm, paletas más pequeñas de menos de 1000 mm y tamaños más grandes de más de 2000 mm también disponibles.

Ventajas y Desventajas de las Paletas de Plástico en Términos de Durabilidad

Las paletas de plástico se comparan con las paletas de madera, pero mientras que las paletas de madera son vulnerables a la corrosión debido a la absorción de humedad, las paletas de plástico no absorben humedad, lo que reduce la corrosión y las hace más duraderas que las paletas de madera. También son más duraderas porque no se ven afectadas por plagas y bacterias como las paletas de madera.

Sin embargo, como la superficie de carga de las paletas de plástico está moldeada integralmente, no es posible sustituir y reparar únicamente la parte dañada de la paleta, como ocurre con las paletas de madera.

Ventajas de las Paletas de Plástico en cuanto a su impacto sobre la carga

La ventaja de las paletas de plástico es que no se agrietan ni se “oxidan” en la superficie de carga como las de madera, por lo que es menos probable que se dañe la parte inferior de la carga.

Otra gran ventaja es que las paletas de madera absorben los olores, mientras que las paletas de plástico no los absorben y, por tanto, no transfieren olores a la carga cargada. Esto los hace adecuados para el transporte de mercancías en las que la transferencia de olores es una preocupación.

Otras Ventajas de las Paletas de Plástico

Debido a su poco peso, las paletas de plástico también tienen la ventaja de reducir el esfuerzo y la carga del transporte y mejorar el entorno de trabajo.

Los palets de madera no pueden reciclarse en el momento de su eliminación y se desechan como residuos, mientras que los palets de Plástico tienen la ventaja de que pueden triturarse y granularse en el momento de su eliminación y reciclarse de nuevo como palets de Plástico. Este es un punto muy valorado desde el punto de vista de la ecología y los SGDS en la actualidad.

Conclusión

Las paletas de plástico son ampliamente utilizadas junto con las paletas de madera, a pesar de que tienen un costo inicial más elevado que las paletas de madera.

Sin embargo, hay varias ventajas significativas al considerar el uso de paletas de plástico en su empresa. En primer lugar, las paletas de plástico son más duraderas que las de madera, lo que significa que pueden soportar un uso continuo y resistir mejor el desgaste. Esto se traduce en una vida útil más larga y una menor necesidad de reemplazo frecuente, lo que a su vez reduce los costos a largo plazo.

¿Qué son las Cerraduras de Empuje?

Las cerraduras de empuje son elementos empleados en tuberías y conexiones de agua para facilitar la regulación de líquidos y gases. Su funcionamiento es sencillo, ya que solo se requiere insertar la tubería directamente en el accesorio correspondiente. No es necesario llevar a cabo ningún proceso adicional en el lugar de instalación, lo que evita costos adicionales y simplifica la tarea de conexión.

Usos de las Cerraduras de Empuje

Las cerraduras de empuje se utilizan ampliamente como juntas en diversas tuberías, especialmente en las de suministro de agua. Están disponibles en varios tipos, adaptándose a diferentes formas de juntas, y ofrecen la flexibilidad de aumentar el número de conexiones o cambiar la dirección según las necesidades específicas de la aplicación. Además, son compatibles con diferentes tipos de tuberías, lo que permite conectar fácilmente tuberías de diferentes materiales, como PVC rígido para suministro de agua a tuberías de polibuteno.

Un beneficio adicional de estas cerraduras es que el componente de plástico utilizado ayuda a prevenir el aflojamiento de la contratuerca, incluso en situaciones donde hay vibraciones, como en el caso de máquinas en funcionamiento. Esto garantiza una conexión segura y duradera en el sistema de tuberías.

Principio de las Cerraduras de Empuje

Las cerraduras de empuje están compuestas por varios componentes diseñados para garantizar un rendimiento óptimo y una conexión segura. La pinza es responsable de sujetar el tubo de manera firme y evitar que se suelte del accesorio. La junta tórica, fabricada con caucho EPDM duradero, proporciona un sellado hermético para prevenir fugas de líquido. Además, se incluye una placa receptora de componentes de nailon para asegurar que la junta tórica se mantenga en su lugar sin caerse.

Estos componentes trabajan en conjunto para sujetar de forma segura el tubo en las cerraduras de empuje, ofreciendo un excelente sellado y evitando fugas. Además, se utilizan materiales resistentes a la corrosión y al calor para asegurar que las cerraduras de empuje no se vean afectadas por la corrosión eléctrica o por la calidad del agua. Esto garantiza un rendimiento duradero y confiable, incluso en entornos exigentes.

Tipos de Cerraduras de Empuje

Los hay rectos, en forma de queso y en codo, y el número de bocas y la forma se eligen en función de la aplicación.

Los tipos con mecanismos de reflujo pueden utilizarse como reguladores entre el actuador y la electroválvula, por lo que también pueden funcionar como reguladores de equipos.

¿Qué es una Bomba de Refuerzo?

Las bombas de refuerzo son dispositivos utilizados en combinación con otras bombas, como bombas de vacío, para generar altos caudales de descarga. Estas bombas no pueden funcionar por sí solas a presión atmosférica. La velocidad y presión de descarga dependerán de la presión suministrada por la bomba con la que están trabajando en conjunto. Por lo tanto, es importante verificar la variación de tasas antes de incorporarlas al equipo.

En su funcionamiento, las bombas de refuerzo se basan principalmente en bombas de desplazamiento positivo. Estas bombas transportan el fluido al variar el volumen del líquido a ser transportado.

Usos de las Bombas de Refuerzo

Las bombas de refuerzo encuentran aplicaciones tanto en instalaciones residenciales e institucionales como en plantas de producción. En instalaciones residenciales e institucionales, se utilizan para el transporte de agua desde el grifo hasta los pisos superiores de un edificio sin la necesidad de un tanque de almacenamiento de agua en cada nivel. Esto reduce los requisitos de mantenimiento, inspección y espacio.

En plantas de producción, las bombas de refuerzo se emplean para aumentar el caudal de descarga de aire de las bombas de vacío. Esto resulta especialmente beneficioso en la producción de semiconductores, en el envasado al vacío y en el secado al vacío, ya que permite aumentar la productividad en dichos procesos.

Principio de las Bombas de Refuerzo

Las bombas de refuerzo operan según un principio de funcionamiento que involucra dos rotores en forma de capullo ubicados dentro de un recipiente con puertos de succión y descarga, y están impulsadas por un motor. Dependiendo de la aplicación, pueden contar con características adicionales como válvulas antirretorno, sensores de presión y paneles de control.

En funcionamiento, los dos rotores giran con el fluido aspirado por el orificio de entrada. Al girar, el fluido entra en el hueco entre los rotores y, al girar, el fluido se comprime, se desplaza hacia el orificio de descarga y se descarga con aceleración. Si los rotores no reciben fluido del exterior, sólo pueden girar en vacío y no pueden descargar el fluido. Las bombas de refuerzo con sensores de presión y paneles de control proporcionan un control de realimentación ajustando la velocidad del engranaje según la diferencia de presión entre los puertos de aspiración y descarga y el valor de entrada para acercar la velocidad y la presión de descarga al valor de entrada. Debido al mecanismo de rotación, también es posible el reflujo, por lo que deben utilizarse productos con válvulas antirretorno o sistemas en los que no se produzca reflujo.

¿Qué son los Forros de Freno?

Los forros de freno son materiales de fricción que forman parte del sistema de frenado. Los frenos convierten la energía cinética en energía térmica mediante la fricción. Los forros de freno son el material de fricción utilizado para lograr esta fricción.

Sin embargo, los forros de freno no se utilizan en los frenos regenerativos, en los que no hay contacto físico. Generalmente, las que se montan en los frenos de disco se denominan pastillas, mientras que las que se montan en los frenos de tambor se llaman zapatas.

Usos de los Forros de Freno

Los forros de freno se utilizan en equipos que incorporan sistemas de frenado. Se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, desde productos industriales a productos de consumo, y los principales ejemplos de uso son los siguientes

• Frenos de disco interiores utilizados en las ruedas delanteras de los vehículos de motor.
• Frenos de tambor interiores utilizados en vehículos pesados.
• Frenos de banda interiores utilizados en bicicletas y lavadoras.
• Frenos de disco interiores utilizados en máquinas elevadoras.

Principio de los Forros de Freno

Los dispositivos de frenado que utilizan forros de freno incluyen frenos de disco, frenos de tambor y frenos de banda. El principio de cada uno de ellos es el siguiente

• Frenos de disco
  En los frenos de disco, el rotor, que gira con el eje, se intercala entre los forros de freno para generar fricción.
• Frenos de tambor
  En un freno de tambor, el forro de freno se presiona contra el tambor, que gira con el eje, para generar fricción.
• Freno de cinta
  Los frenos de cinta generan fricción sujetando el tambor, que gira con el eje, con una cinta con forros de freno.

Todos los frenos convierten la energía cinética en energía térmica. A la hora de seleccionar los forros de freno, existen requisitos como la temperatura de funcionamiento y el coeficiente de fricción. Además, también existen factores como el ruido molesto y la generación de vibraciones durante el frenado, por lo que los tipos y mezclas de materiales de fricción varían mucho y se fabrican con más de diez materias primas diferentes.

Más Información sobre Forros de Freno

1. Forros de Freno y Pastillas de Freno

Los forros de freno y las pastillas de freno son componentes desgastables que se utilizan en los sistemas de frenado. En el caso de los frenos de tambor, se les llama “forros de freno”, mientras que en los frenos de disco se les conoce como “pastillas de freno“.

Ambos desempeñan la función de desgastarse durante el frenado para proporcionar la fricción necesaria y detener el vehículo. En el caso de los automóviles, se utilizan materiales que sean confiables incluso en condiciones adversas como nieve y barro.

En los vehículos que circulan repetidamente a altas velocidades y se detienen bruscamente, como los coches de carreras, los forros de freno generan mucho calor y adquieren un color rojo intenso. Se utilizan materiales que no perjudican el rendimiento de frenado en esta situación. Para utilizar forros de freno adecuados al vehículo, es preferible utilizar forros de freno originales del fabricante al sustituirlos.

2. Sustitución de los Forros de Freno

Los forros de freno se desgastan con el uso y por lo tanto se designan como piezas de repuesto periódicas. El momento de la sustitución se determina comprobando el kilometraje y midiendo el grado de desgaste. Un mayor kilometraje aumenta la frecuencia de frenado y, por lo tanto, es más probable que el desgaste de los forros de freno progrese.

Aunque el kilometraje sea corto, puede producirse un desgaste prematuro debido a frecuentes frenadas de emergencia o sobrecargas. La cantidad de desgaste se mide durante las inspecciones periódicas y si está cerca del umbral de sustitución, se recomienda la sustitución de los forros de freno. En muchos casos, el desgaste de los forros de freno puede detectarse por un cambio en el sonido del freno.

Cuando los forros de freno se desgastan, se oye un “chirrido” agudo al frenar. Esto se debe a que las piezas metálicas de los forros de freno empiezan a hacer contacto entre sí debido al desgaste. Si se escucha un sonido desagradable al frenar, los forros de freno  deben sustituirse lo antes posible. Continuar conduciendo en esta situación puede provocar un accidente grave debido a la disminución de la potencia de frenado.

¿Qué es un Rompedor?

Un rompedor es un dispositivo de seguridad diseñado para proteger los circuitos eléctricos al interrumpir el suministro de energía en caso de corrientes anormales.

Cuando ocurre un fallo en el circuito, como una corriente de fuga a tierra o una corriente que excede los límites establecidos, el rompedor se activa automáticamente y desconecta la alimentación eléctrica. Si se permite que una corriente excesiva fluya a través de un cable durante un período prolongado, el cable puede calentarse gradualmente. Esto podría provocar la inflamación de la cubierta del cable y de los materiales inflamables cercanos, lo que a su vez podría dar lugar a un incendio u otros peligros. Además, en caso de un fallo a tierra en un circuito, la electricidad puede fluir a través de la estructura metálica del edificio y otros materiales inflamables, aumentando el riesgo de incendio.

Para prevenir estos incendios eléctricos y proteger a las personas contra descargas eléctricas, se utilizan rompedores que desconectan automáticamente la energía en caso de fallos a tierra o corrientes excesivas. Los rompedores son interruptores automáticos que se utilizan en sistemas de baja tensión, mientras que los dispositivos de protección para voltajes más altos se conocen como interruptores automáticos. Por ejemplo, se utilizan disyuntores de vacío o disyuntores de aceite en aplicaciones de alta tensión.

Usos de los Rompedores

Los rompedores son dispositivos esenciales en el uso de la electricidad y se utilizan ampliamente en diversas aplicaciones, tanto en entornos residenciales como industriales. Se instalan principalmente en el lado de alimentación de los equipos eléctricos para garantizar la seguridad y protección de los circuitos.

Uno de los ejemplos más comunes de aplicación de los rompedores es en los cuadros de distribución de las viviendas, donde se utilizan para prevenir incendios y descargas eléctricas en el hogar. También se emplean en los circuitos de alimentación de aires acondicionados comerciales, donde la protección contra fugas eléctricas es crucial debido al riesgo de contacto con el agua y la posibilidad de fallos a tierra.

Otra aplicación importante de los rompedores es en las bombas de agua. Las bombas sumergibles, que se utilizan para extraer agua de pozos o cisternas, están expuestas a un mayor riesgo de fugas debido a su inmersión en agua. Para garantizar la seguridad en estas situaciones, se suelen utilizar rompedores de corriente de fuga.

Principio de los Rompedores

Un disyuntor consta de un terminal de cableado, un dispositivo de desconexión y una carcasa.

1. Terminales de Cableado

Los terminales de cableado son accesorios utilizados para conectar el cableado a interruptores. En algunos paises, se suelen utilizar tipos que se aprietan con pernos o tornillos, y se conectan al cableado mediante terminales redondos u otros tipos tratados. Mientras tanto, en otros países, es común el uso de tipos push-in, donde se insertan terminales de casquillo u otros similares.

2. Dispositivo de Extracción

Los dispositivos de extracción son mecanismos que interrumpen el circuito en caso de sobrecorriente, y los hay de tipo termodinámico y electromagnético. Los de tipo termodinámico utilizan un método bimetálico para detectar el sobrecalentamiento causado por las sobrecorrientes, mientras que los de tipo electromagnético detectan las sobrecorrientes por la fuerza electromagnética debida a la corriente. También existen productos que combinan ambos.

3. Carcasa

La carcasa es un componente que aísla las partes conductoras del exterior. La carcasa aísla contra descargas eléctricas incluso si una persona la toca, y generalmente está hecha de resina dura.

Tipos de Rompedores

Existen muchos tipos de rompedores, que pueden clasificarse según el método de montaje y la capacidad de interrupción de cortocircuitos.

1. Clasificación por Método de Montaje

Hay dos tipos de métodos de montaje de los rompedores: tipo superficie y tipo espalda.

Tipo superficie
Este método de montaje y cableado en la superficie de un panel metálico se utiliza principalmente para paneles de control y cuadros de distribución.

Tipo superficie trasera
Este método se utiliza para el cableado mediante montaje en la parte posterior del panel metálico y a veces se utiliza para celdas.

2. Clasificación Según la Capacidad de Interrupción del Cortocircuito

Existen dos tipos de capacidad de interrupción de cortocircuitos: tipo económico y tipo de uso general, que se seleccionan en función de la capacidad de interrupción de cortocircuitos del sistema superior.

Tipo Económico
Económico, pero con una capacidad de interrupción de cortocircuitos pequeña.

Tipo de Uso General
Más caro que el tipo económico, pero tiene la ventaja de una mayor capacidad de interrupción de cortocircuitos.

3. Clasificación Según la Función

Las funciones pueden dividirse en dos categorías principales: disyuntores de cableado e interruptores diferenciales.

Interruptores Automáticos de Cableado
Los disyuntores de cableado protegen los circuitos interrumpiendo la electricidad cuando la corriente supera un determinado nivel. Hay dos tipos de sobrecorriente: los cortocircuitos causados por fallos y las sobrecargas causadas por un uso excesivo de la electricidad.

Si la condición de sobrecorriente persiste, el cable se calienta y existe riesgo de incendio o ignición. Los disyuntores de cableado interrumpen el suministro eléctrico antes de que se produzca un incendio u otro peligro.

Interruptor Diferencial
Dispositivo eléctrico que interrumpe el circuito cuando detecta una fuga, también conocido como ELB (Earth Leakage circuit Breaker). Cuando se deteriora el aislamiento de los cables eléctricos y los equipos eléctricos, pueden producirse fugas de electricidad.

También existe un alto riesgo de descarga eléctrica si el equipo entra en contacto con la caja exterior del equipo eléctrico en estado de fuga, y un alto riesgo de incendio si el equipo se fuga a través de la estructura de acero de un edificio. Los RCD pueden evitar estos peligros.

¿Qué son los Equipos de Chorreado?

Los equipos de chorreado son utilizados para realizar un tratamiento superficial conocido como granallado en diversos productos y materiales.

El granallado es un proceso en el cual partículas abrasivas duras y de grano fino, como arena o hierro, son proyectadas a alta velocidad sobre la superficie de un material, como metales, y golpean la superficie para eliminar impurezas, crear rugosidad o dar acabados específicos.

Existen diferentes tipos de procesos de granallado, lo que implica la existencia de una variedad de equipos de chorreado. Algunos de los procesos de granallado comunes incluyen el arenado, el granallado y el granallado con arena. Cada proceso se adapta a diferentes necesidades de tratamiento y a los requisitos específicos del material a tratar.

Usos de los Equipos de Chorreado

Los equipos de chorreado se utilizan para el acabado de superficies. Los usos específicos incluyen:

1. Pulido

La pieza se rectifica para conseguir un acabado superficial y desbarbar. Cambiando el abrasivo proyectado sobre la pieza, se puede conseguir un acabado de espejo o de pera.

2. Eliminación de óxido

El óxido de las superficies metálicas puede eliminarse al instante. Como el granallado es un proceso físico, puede eliminar el óxido no sólo del acero, sino también del aluminio y el cobre.

3. Granallado

Al impactar un material abrasivo sobre la superficie del metal que se va a trabajar, las tensiones residuales de compresión actúan para endurecer aún más la superficie del metal. Esto mejora la resistencia al desgaste y a la fatiga.

4. Desprendimiento de Pintura

La pintura puede desprenderse proyectando material abrasivo y rectificando la superficie de la pieza. El chorreado también puede realizarse manualmente, pero en el caso de grandes cantidades u objetos de gran tamaño, el chorreado suele realizarse con equipos de chorreado.

Además del método de chorreado, existen muchos otros tipos de equipos de chorreado, como los de mesa, los de percha, los de tambor y los de raíl, en función del objeto a chorrear y del número de operaciones de chorreado. Por lo tanto, es importante seleccionar los equipos de chorreado más adecuados en función del objeto a chorrear.

Principio de los Equipos de Chorreado

1. Equipo de Chorro de Arena (Chorro de Aire)

Los equipos de chorreado también son utilizados para preparar superficies antes de aplicar pintura. Mediante el proyectado de material abrasivo y el rectificado de la superficie, se puede remover la pintura vieja, eliminar la corrosión y preparar la superficie para una mejor adherencia de la nueva capa de pintura.

Durante el proceso de recuperación, el abrasivo se separa generalmente del polvo y otros polvos que se han retirado del objeto a granallar.

2. Equipos de Granallado

Los equipos de granallado proyectan el abrasivo mediante la fuerza centrífuga generada por un proyector con un impulsor que gira a gran velocidad. El abrasivo utilizado en los equipos de granallado debe ser duro y de alto peso específico, como el hierro, el acero inoxidable o el zinc, y debe proyectarse a gran velocidad.

Por esta razón, los equipos de granallado requieren un mecanismo de este tipo. Además, como el abrasivo que se proyecta es duro y pesado, muchos de los objetos que se tratan son metales como el hierro.

Características de los Equipos de Chorreado

El tratamiento por granallado, en el que las partículas abrasivas se proyectan directamente sobre la superficie de la pieza, presenta las siguientes características

1. Tratamiento Físico sin Uso de Componentes Químicos

Todos los métodos de tratamiento por granallado proyectan material abrasivo y pulen físicamente la superficie de la pieza, sin utilizar productos químicos.

2. Tratamiento Uniforme

En el proceso de granallado, una vez que se inyecta el abrasivo, no se aplican otras fuerzas externas sobre la superficie de la pieza. Esto significa que el resultado del acabado depende del ajuste adecuado de la masa, la forma y la velocidad del abrasivo en el momento de la proyección.

Además, como se utiliza una gran cantidad de abrasivo para pulir toda la superficie de la pieza, es posible conseguir un acabado superficial menos direccional que con otros tipos de pulido.

3. Utilizando Cualquier Material

Todos los métodos de granallado pueden aplicarse a cualquier material, ya que se trata de un proceso físico. Se puede procesar una amplia gama de materiales, como metal, vidrio, piedra, plástico y madera.