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¿Qué son las Sierra de Cinta?

Unas sierras de cinta son una herramienta para cortar objetos haciendo girar una hoja de sierra en forma de cinta unida a un motor u otro mecanismo de accionamiento.

Como la hoja de sierra suele estar accionada eléctricamente y gira en una dirección fija, la superficie de corte es más limpia y lisa que con las sierras ordinarias.

La anchura de corte viene determinada por el grosor de la hoja, por lo que es necesario disponer de una amplia gama de anchuras de hoja. Por su gran precisión y eficacia en el corte, son una de las herramientas indispensables para trabajar la madera y el metal. Sin embargo, algunas hojas pueden dar lugar a superficies de corte rugosas, por lo que es necesario seleccionar la hoja adecuada y realizar un mantenimiento periódico.

Usos de las Sierras de Cinta

Las sierras de cinta se utilizan ampliamente en diversos campos, como la carpintería, la metalurgia, la construcción y la ingeniería civil, y se dividen en cuatro tipos de uso: horizontal de sobremesa, vertical de sobremesa, portátil y con ruedas. Todos los tipos tienen la ventaja de una superficie de corte limpia y un funcionamiento suave en comparación con el uso de sierras ordinarias.

1. Tipo Horizontal de Sobremesa

Las sierras horizontales de mesa son adecuadas para cortar tubos de metal, cuadrados, placas y barras redondas, y se caracterizan por una gran precisión de corte y un funcionamiento suave. También se utilizan para cortar madera y tableros relativamente finos.

2. Tipo Vertical de Sobremesa

Las verticales de mesa son adecuadas para cortar a lo largo de curvas, cortar secciones pequeñas y cortar materiales relativamente blandos. Cortar curvas puede ser difícil con otras herramientas de corte, pero con una sierras de cinta, las curvas se pueden cortar limpiamente.

3. Tipos Portátiles

Los tipos portátiles, en su mayoría recargables, son adecuados para cortar materiales altos o no desmontables, o para trabajar mirando hacia arriba. Se caracterizan por su poco peso y su fácil transportabilidad, lo que las hace ideales para su uso en trabajos de campo.

4. Con Ruedas Giratorias

Las ruedas giratorias suelen ser grandes y son adecuadas para cortar tubos de gran diámetro y materiales de gran tamaño. Pueden cortar fácilmente incluso materiales de gran tamaño, por lo que suelen utilizarse en obras de construcción e ingeniería civil.

Principio de las Sierras de Cinta

Las sierras de cinta cortan materiales conectando una hoja de sierra en forma de cinta a un sistema de accionamiento, como un motor. La hoja de sierra gira como una cinta y a la sección de corte se acopla una plataforma para sujetar el material. Los modelos horizontal de mesa y vertical de mesa están equipados con una sección de corte que puede aplicar la fuerza necesaria al cortar el material, lo que facilita el corte.

La capacidad de corte de las sierras de cinta se suele expresar en términos del diámetro del tubo que se puede cortar. Dependiendo del material, el material de la hoja de sierra y la forma de la hoja deben seleccionarse adecuadamente.

A diferencia de cortar materiales a mano con una hoja de sierra, las sierras de cinta cortan con la hoja de sierra girando en una dirección constante, lo que significa que se requiere relativamente poca fuerza al cortar y la superficie de corte es limpia. Además, la velocidad de la hoja de sierra puede ajustarse en función del material para establecer el entorno de uso adecuado, por ejemplo, para reducir la dispersión de chispas o evitar que las virutas se esparzan por los alrededores.

Más Información sobre las Sierras de Cinta

Combinación con otras Máquinas

Las sierras de cinta pueden utilizarse eficazmente en combinación con otras máquinas, como guías de sierra de cinta, depósitos de refrigerante, centros de sierra de cinta y alimentadores automáticos de sierra de cinta.

1. Guía de sierra de cinta
Una guía de sierra de cinta es necesaria para garantizar un posicionamiento preciso de la hoja de sierra de cinta y un corte estable. Al guiar la hoja con precisión, la guía de sierra de cinta evita la deformación de la hoja y mejora la precisión del corte.

2. Depósito de refrigerante
El refrigerante se utiliza con las sierras de cinta para disipar el calor generado durante el corte. El depósito de refrigerante suministra y hace circular el refrigerante, prolonga la vida útil de la sierra de cinta y mejora la precisión del corte.

3. Centro de sierra de cinta
Se necesita un centro de sierra de cinta para garantizar que la sierra de cinta corte en el ángulo correcto. El centro de la sierra de cinta mantiene la hoja vertical mientras corta en un ángulo preciso.

4. Alimentador automático de la sierra de cinta
Se necesita un alimentador automático de sierras de cinta para automatizar la sierra. Los autoalimentadores de sierras de cinta pueden alimentar automáticamente el material y realizar cortes continuos, permitiendo así la producción en masa de productos.

¿Qué son los Molinos de Martillos?

Los molinos de martillos son máquinas en las que se alimentan diversas materias primas desde una tolva y un martillo instalado en la sección del rotor gira a gran velocidad, impactando contra el material alimentado y triturándolo instantáneamente.

Los martillos pueden ser de tipo móvil o fijo, y cambiando el ajuste de la velocidad de rotación se puede variar el tamaño de las partículas del material. La parte de la criba se fija a la salida después del procesamiento y se utiliza como filtro, de modo que cambiando la malla de la criba se puede homogeneizar el tamaño de las partículas.

Por tanto, la combinación de martillo y criba puede variar en función de la aplicación, lo que hace que el molino sea adecuado para una amplia gama de usos.

Usos de los Molinos de Martillos

Los molinos de martillos se utilizan para la molienda fina, es decir, para moler partículas de varios centímetros hasta un tamaño de 10 a 1 µm. Los molinos de martillos se utilizan para una gran variedad de aplicaciones, que van desde el procesado de materiales de construcción hasta la industria alimentaria y farmacéutica.

Existen diferentes tipos de molinos de martillos, dependiendo de su finalidad y uso. Los molinos de martillos con martillos fijos se utilizan para moler y procesar materias primas y son adecuados para materiales blandos como los cereales, o cuando la carga requerida es pequeña y la rotación del martillo es baja.

Los molinos de martillos con martillos móviles son adecuados para materiales duros como minerales y madera, o cuando se requiere un alto impacto para la molienda.

Principio de los Molinos de Martillos

Los molinos de martillos muelen haciendo girar el martillo a gran velocidad y haciéndolo oscilar a continuación para impactar contra el objeto que se va a procesar. Por tanto, el impacto puede ajustarse en función del material y la aplicación del objeto mediante la velocidad de rotación del martillo y el movimiento de oscilación.

A la salida de la pieza triturada se instala una criba para ajustar el tamaño de las partículas tras el procesamiento y garantizar así una calidad uniforme. Aunque la máquina es más ruidosa y vibra más, se caracteriza por su gran capacidad de trituración y la posibilidad de procesar materiales relativamente duros.

Además, la sencilla estructura de la máquina facilita su desmontaje, montaje, sustitución de piezas y otras tareas de mantenimiento. Además, el molino puede utilizarse durante mucho tiempo gracias a su larga vida útil, ya que puede protegerse contra la abrasión mediante superacero.

Puntos a Tener en Cuenta sobre los Molinos de Martillos

Los molinos de martillos tienen una estructura sencilla y pueden aplicarse a la molienda de diversos tipos de materiales, pero existen algunas advertencias. Los molinos de martillos muelen la muestra por la fuerza de impacto del martillo y, por tanto, son adecuados para materiales duros, quebradizos y fáciles de romper. En cambio, los materiales elásticos o fibrosos, como los plásticos, no pueden molerse muy finamente.

Además, no sólo en los molinos de martillos, sino también en la molienda en seco, se considera difícil moler materiales con contenido de agua o aceite, como los alimentos, porque se pegan al equipo o atascan la criba. Además, hay que tener cuidado al moler muestras sensibles al calor, ya que los molinos de martillos se calientan tras un funcionamiento prolongado.

Dado que el mecanismo de molienda adecuado difiere en función de las propiedades del material, es importante seleccionar la fresadora apropiada en función de la muestra que se vaya a moler.

¿Qué son las Tamizadoras?

Unas tamizadoras son una herramienta para separar materiales según su granulometría apilando tamices de varios tamaños, empezando por el más pequeño, e incorporándolos por parejas a un mecanismo vibratorio automático.

Se utilizan para clasificar muestras diminutas y minúsculas de investigación científica, clasificar grandes cantidades de materiales de ingeniería civil y construcción, o clasificar basuras de diversas formas y materiales mezclados.

En función del tipo, la cantidad y la granulometría del material a clasificar, se seleccionan adecuadamente el tamaño del tamiz y el método de agitación.

Aplicaciones de las Tamizadoras

Existen varios tipos de tamizadoras, en función del método de vibración y accionamiento, por ejemplo, por golpeteo, vibración horizontal, accionamiento motorizado o electromagnético.

Algunos tipos son capaces de clasificar materiales húmedos.

Existen numerosos tipos de diferentes tamaños, desde grandes máquinas que pueden alimentar 20 kg de material a la vez, hasta pequeñas máquinas de sobremesa para clasificar muestras diminutas.

Se utilizan para las siguientes aplicaciones:

• Clasificación de muestras pequeñas y microscópicas para la investigación científica
• Clasificación de grandes cantidades de materiales de ingeniería civil y construcción
• Clasificación de residuos de diferentes formas y materiales mezclados

Principio de las Tamizadoras

Una tamizadora es una herramienta para separar materiales según su granulometría mediante un conjunto de tamices de diversos tamaños, apilados en orden del más pequeño al más grande, e incorporados a un mecanismo vibratorio automático.

En la actualidad, se utilizan principalmente dos tipos de sistemas de accionamiento: los accionados por motor y los electromagnéticos.

El tipo, el tamaño y la capacidad del tamiz dependen del material a clasificar y de la aplicación.

También existen distintos tipos en función de la dirección de vibración, como el tipo de vibración horizontal y el tipo de golpeo con vibración vertical.

Los grandes tamices accionados por motor, capaces de manipular hasta 20 kg de material, se utilizan para clasificar materiales de ingeniería civil y construcción, mientras que los tamices electromagnéticos de mesa, accionados por golpeteo, se utilizan principalmente para aplicaciones de investigación científica en las que hay que clasificar muestras diminutas y pequeñas.

Para clasificar materiales húmedos, cargados de agua, se utilizan máquinas rotativas horizontales.

¿Qué es un Convertidor Descendente?

Un convertidor descendente es un dispositivo que convierte una señal de frecuencia más alta a una frecuencia más baja.

Por ejemplo, las microondas pueden convertirse en ondas milimétricas para poder utilizar equipos de medición convencionales para ondas milimétricas. Por otro lado, la conversión de vídeo de alta resolución a vídeo de baja resolución también es un convertidor descendente.

Los convertidores descendentes permiten visualizar emisiones de resolución 4K en receptores convencionales de radiodifusión digital terrestre.

Usos de los Convertidores Descendentes

Los convertidores descendentes se utilizan ampliamente en muchos campos técnicos acá mencionados.

1. Comunicaciones por Satélite

Los convertidores descendentes se utilizan sobre todo en las comunicaciones por satélite. Las señales de los satélites se transmiten a frecuencias muy altas y muchos dispositivos no pueden manejarlas tal cual. Los convertidores descendentes convierten estas señales de alta frecuencia en señales de baja frecuencia más fáciles de manejar.

2. Radiodifusión y Televisión

Los convertidores descendentes también desempeñan un papel importante en la radiodifusión de televisión y radio. Las señales enviadas por las emisoras se transmiten generalmente a altas frecuencias y se convierten mediante convertidores descendentes a frecuencias más bajas para que se conviertan en vídeo o audio en el dispositivo del espectador u oyente.

3. Comunicaciones Móviles

Los convertidores descendentes también son esenciales en las comunicaciones móviles. Las ondas de radio utilizadas en los teléfonos móviles son de alta frecuencia y hay que convertirlas a una frecuencia más baja para que puedan ser entendidas por el teléfono móvil. Esto permite ofrecer servicios de comunicaciones móviles como llamadas de voz, mensajes de texto y acceso a internet.

4. Radares y Sistemas de Posicionamiento por Radio

En los sistemas de radar y posicionamiento por radio, los convertidores descendentes convierten la señal de alta frecuencia transmitida en una señal de baja frecuencia que puede analizarse. Esto permite adquirir con precisión una amplia gama de datos, como la posición de la aeronave, la velocidad y la información meteorológica.

5. Compatibilidad entre Generaciones Nuevas y Anteriores

Los convertidores descendentes permiten seguir utilizando los monitores convencionales que quedan inutilizados debido a su alta resolución cuando la televisión pasa de la radiodifusión analógica a la digital. Como se ha descrito anteriormente, los convertidores descendentes desempeñan un papel esencial en el procesamiento de señales en todas las situaciones, desde la vida cotidiana hasta la industria profesional.

Principio de los Convertidores Descendentes

Los convertidores descendentes son básicamente dispositivos electrónicos, también conocidos como “mezcladores” o “mezcladores”, que convierten las señales de alta frecuencia en frecuencias más bajas, más fáciles de manejar.

1. Función del Mezclador

El mezclador es la parte central del convertidor descendente y recibe dos señales de entrada. Una es la señal recibida (alta de frecuencia) y la otra es la señal del oscilador local (LO).

El oscilador local está diseñado para oscilar a una frecuencia constante, y esta oscilación se “mezcla” con la señal recibida en el mezclador para producir una nueva señal de frecuencia.

2. Conversión de la Señal

Cuando se mezcla en un mezclador, se crea una “diferencia” entre la señal original de alta frecuencia y la señal del oscilador local. En concreto, las frecuencias de las dos señales se cancelan entre sí, produciendo así una nueva señal.

Esta nueva señal se denomina “frecuencia de diferencia” o “frecuencia intermedia: FI” y tiene una frecuencia mucho más baja que la alta frecuencia original.

3. Filtrado de la Señal

La señal convertida a la frecuencia intermedia (FI) se envía a un filtro. Este filtro elimina los componentes no deseados y el ruido de la nueva señal generada, dejando sólo la información necesaria.

Esto hace que la nueva señal sea más manejable y estable, al tiempo que conserva la información original. De este modo, la función de los convertidores descendentes es convertir las señales de alta frecuencia en una forma más fácil de manejar y procesar la señal de forma eficaz conservando la información.

Tipos de Convertidores Descendentes

Los tipos de convertidores descendentes son los siguientes:

1. Convertidores Descendentes de RF

Los convertidores descendentes de RF son el tipo más común y convierten las señales de RF de alta frecuencia en señales de baja frecuencia. Se utilizan ampliamente en telecomunicaciones, radiodifusión y sistemas de radar.

Su función es básicamente convertir las señales de alta frecuencia en una forma de frecuencia intermedia más fácil de manejar que pueda ser tratada por los sistemas de procesamiento de señales posteriores.

2. Convertidores Descendentes de Bloque

Los convertidores descendentes de bloque se utilizan principalmente en los sistemas de comunicación por satélite. Convierten señales de muy alta frecuencia procedentes de satélites en frecuencias más manejables.

Los convertidores descendentes de bloque suelen montarse cerca de la antena parabólica y son responsables de la conversión de frecuencia en las etapas iniciales de la señal descendente.

3. Convertidores Downscan

Los convertidores downscan son dispositivos que convierten las señales de vídeo de alta resolución en señales de vídeo de baja resolución.

¿Qué son los Lodos de Diamante?

Los lodos de diamante son una suspensión compuesta por partículas de diamante de tamaño reducido. Se trata de fluidos viscosos que consisten en una mezcla de líquido y partículas minerales dispersas, similar a un lodo que fluye.

Las partículas de diamante presentes en estos lodos son de pequeñas dimensiones, generalmente del orden de micrómetros (µm). Debido a la dureza de estas partículas, los lodos de diamante se utilizan principalmente en aplicaciones abrasivas.

Los componentes principales de los lodos de diamante son las partículas de diamante y el líquido en el que se dispersan dichas partículas. Existen diferentes tipos de lodos de diamante clasificados según el tipo de partículas de diamante utilizadas, así como diferentes líquidos que se emplean en la mezcla, como aquellos solubles en agua o a base de aceite.

Usos de los Lodos de Diamante

Los lodos de diamante tienen diversas aplicaciones en procesos de pulido de precisión, donde se utilizan durante el funcionamiento de equipos de pulido. Estos lodos se aplican entre la pieza a pulir y el abrasivo utilizado.

Los lodos de diamante monocristalino son especialmente útiles para pulir piezas que no son extremadamente duras, ya que aunque pueden producirse artificialmente a un costo relativamente bajo, son propensos a la escisión en ciertas direcciones.

Por otro lado, los lodos de diamante policristalino son menos propensos a la rotura y presentan una excelente resistencia al desgaste. Estos lodos son ideales para el pulido de materiales ultraduros, ya que generan pocos arañazos. Se utilizan en el pulido de materiales como lentes, discos duros, cerámica, piedras preciosas y superaleaciones.

Principio de los Lodos de Diamante

Cuando se utilizan lodos de diamante en procesos abrasivos, las diminutas partículas de diamante entran en fuerte contacto con la superficie del objeto y se pulen.

La abrasividad de los lodos de diamante no sólo viene determinada por el tipo de partículas de diamante, sino también por las propiedades del líquido del lodo, las propiedades de las partículas no diamantadas y la viscosidad del lodo.

Los líquidos incluyen líquidos solubles en agua con altas propiedades de limpieza y líquidos a base de aceite con resistencia a la corrosión, etc., y se selecciona el líquido adecuado para cada aplicación.

Tipos de Lodos de Diamante

Existen los siguientes tipos de lodos de diamante. Es importante seleccionar el adecuado para la aplicación a fin de utilizarlo con eficacia.

1. Lodos de Diamante Monocristalino

Los lodos de diamante monocristalinos contienen finas partículas de diamante monocristalino. Cada partícula de diamante monocristalino está formada por un único grumo cristalino, que tiende a romperse a lo largo de la orientación del cristal. Son algo frágiles cuando se someten a fuerzas fuertes, pero los extremos rotos tienden a ser afilados y, por tanto, muy abrasivos.

Los diamantes monocristalinos pueden fabricarse artificialmente a un coste relativamente bajo. Se utilizan con más frecuencia en aplicaciones industriales que los diamantes monocristalinos naturales.

2. Lodos de Diamante Policristalino

Los lodos de diamante policristalino contienen partículas finas de diamante policristalino. El diamante policristalino se forma por agregación de pequeñas masas cristalinas. El gran número de cristales, cada uno de los cuales está orientado en distintas direcciones, lo hace resistente al agrietamiento y la exfoliación incluso cuando se somete a fuerzas procedentes de todas las direcciones.

El diamante policristalino se produce sinterizando grafito (grafito) a alta temperatura y presión.

3. Otros Lodos de Diamante

Además de los tipos anteriores, también existen los lodos de diamante nanodiamante y los lodos de diamante RCD. Las lechadas de nanodiamante tienen partículas de diamante aún más pequeñas y, por tanto, mejor estabilidad de dispersión, mientras que las lechadas de diamante RCD contienen partículas con propiedades similares a las del diamante policristalino, que se procesan especialmente a partir de diamante monocristalino.

¿Qué es el Polvo de Diamante?

El polvo de diamante es un cristal de diamante de tamaño nanométrico o micrométrico producido artificialmente. El polvo de diamante se utiliza principalmente como abrasivo.

Usos del Polvo de Diamante

El polvo de diamante se utiliza principalmente de dos formas: como granos abrasivos tambien conocido como pulido o como discos de corte de diamante.

Sin embargo, en los últimos años han aparecido cortadores de diamante relativamente baratos que se utilizan cada vez más en aplicaciones de bricolaje. Cuando se utilizan como granos abrasivos, suelen emplearse como granos abrasivos sueltos (lapeado). El abrasivo suelto es una técnica en la que se frota un abrasivo entre la herramienta (también denominada lapeado) y la muestra para obtener una superficie lisa al tiempo que se elimina una pequeña cantidad de convexidad de la superficie de la muestra.

Principios del Polvo de Diamante

Existen dos tipos principales de polvo de diamante: polvo de diamante monocristalino y polvo de diamante policristalino. 

1. Polvo de Diamante Monocristalino

El polvo de diamante monocristalino es un polvo de diamante que contiene diamantes sintetizados en condiciones de alta temperatura y presión. La ventaja del polvo de diamante monocristalino es que se trata de una sustancia extremadamente robusta. En cambio, tiene el inconveniente de que, al igual que los diamantes naturales, es propenso a la escisión (es decir, se rompe fácilmente en determinadas direcciones).

2. Polvo de Diamante Policristalino

El polvo de diamante policristalino es un agregado de microdiamantes de tamaño nanométrico, fuertemente unidos entre sí para formar una estructura masiva. No se escinde como los cristales individuales y tiene numerosas láminas finas, lo que lo convierte en un abrasivo eficaz para muestras con una estructura estratificada.

Más Información sobre el Polvo de Diamante

1. Producción del Polvo de Diamante

El polvo de diamante se produce artificialmente y existen varios métodos para fabricarlo. Los métodos de producción más comunes son el método de síntesis estática a alta presión, que produce cristales individuales, y el método de compresión por impacto, que produce policristales. A continuación se explica cada uno de ellos.

Método de síntesis estática a alta presión
El método de síntesis de alta presión/estática es un método de producción de diamantes monocristales que se reproduce artificialmente.

El proceso por el que pasa este metodo, incluye en primer lugar empaquetar en un recipiente las materias primas consistentes en grafito, HBN (nitruro de boro hexagonal) y un metal disolvente, luego se presurizan mediante una prensa hidráulica y, a continuación, se sinterizan a una temperatura más elevada.

Del compuesto calcinado se extraen diamantes monocristales y CBN (nitruro de boro cúbico), y sólo los diamantes se comercializan como polvo de diamante. El principio de este equipo es muy sencillo, pero la desventaja es que requiere presurización y calentamiento, y el equipo es grande.

Método de compresión por impacto
El método de compresión por impacto es un método para producir diamante policristalino. En primer lugar, al igual que en el método de síntesis estática a alta presión, las materias primas consistentes en grafito, HBN (nitruro de boro hexagonal) y un metal disolvente se empaquetan en un recipiente y se cierran herméticamente. Éste se calienta a una temperatura ultraelevada y, a continuación, se presuriza instantáneamente (en unos microsegundos) mediante una explosión explosiva.

Los diamantes se recuperan del compuesto formado por este calentamiento y presurización y se convierten en polvo de diamante. El polvo de diamante producido por este método tiene partículas muy pequeñas, del orden de decenas a miles de nanómetros, pero su pequeño tamaño les confiere un excelente rendimiento como granos abrasivos.

Sin embargo, se considera que ambos métodos tienen margen de mejora como métodos de producción, y se siguen investigando nuevos métodos de producción.

2. Venta del Polvo de Diamante

El polvo de diamante se vende en diversas formas. En algunos casos, el polvo de diamante se vende como granos abrasivos, mientras que en otros se trabaja para fabricar muelas abrasivas. Las piedras abrasivas se fabrican mezclando uniformemente el polvo de diamante y las principales materias primas (resinas y metales) utilizadas como cuerpo con un aglutinante de diamante, para después moldear, cocer y acabar (pulir) la mezcla.

También se venden en estado bruto para su uso en el cuidado de belleza de las uñas, en polvos faciales, perfumes y cremas hidratantes, y en accesorios hechos a mano.

¿Qué es una Fuente de Alimentación Programable?

Las fuentes de alimentación programables son dispositivos que permiten ajustar la salida de tensión, corriente y frecuencia de manera flexible y controlada.

A diferencia de las fuentes de alimentación convencionales, donde la tensión y corriente de salida se ajustan manualmente, las fuentes de alimentación programables ofrecen la capacidad de ajustar estos parámetros mediante comandos emitidos por un controlador.

Usos de las Fuentes de Alimentación Programables

Las fuentes de alimentación programables desempeñan un papel crucial en la prueba y evaluación de dispositivos semiconductores y equipos electrónicos. Estas fuentes son especialmente útiles para adquirir datos de forma automática y analizar la respuesta de los dispositivos bajo diferentes condiciones de alimentación.

En particular, para aplicaciones que miden las características de tensión-corriente de semiconductores, existen dispositivos de medición especializados en los que una fuente de alimentación programable de alta precisión y un instrumento de medición de tensión-corriente están alojados en la misma carcasa y controlados por un controlador. Más recientemente, se han introducido productos que combinan una fuente de alimentación programable de gran capacidad y una unidad de medida para permitir la evaluación de semiconductores de potencia.

Otras áreas de aplicación de las fuentes de alimentación programables se están expandiendo desde los electrodomésticos a la industria aeroespacial, militar, generación de energía/energías renovables, etc.

Principios de las Fuentes de Alimentación Programables

Básicamente, una fuente de alimentación programable es un tipo de fuente de alimentación regulada en la que se establece una tensión de referencia mediante un convertidor D/A y se emite la tensión o corriente correspondiente. Cuando se conecta a un controlador, la tensión/corriente de salida puede variar si el controlador reescribe los datos en el convertidor D/A.

Tipos de Fuentes de Alimentación Programables

Los siguientes tipos de fuentes de alimentación pueden clasificarse según la configuración del circuito de alimentación.

1. Fuentes de Alimentación de CC de Tipo Cuentagotas

Las fuentes de alimentación de CC, también conocidas como fuentes de alimentación lineales o en serie, se caracterizan por el bajo ruido de la tensión de salida. Se utilizan principalmente en mediciones en las que el ruido debe mantenerse al mínimo, como cuando se trata de señales diminutas. Sin embargo, su eficiencia de conversión de potencia suele ser baja y generan mucho calor, por lo que es necesario tomar medidas de disipación térmica. La tensión de salida se compara con una tensión de referencia y se controla por realimentación para garantizar que la tensión sea siempre constante.

2. Fuente de Alimentación de CC Conmutada

En comparación con el sistema de cuentagotas, la fuente de alimentación de CC de tipo conmutado es más eficiente y actualmente es el principal tipo de fuente de alimentación. Aunque es ligeramente más ruidosa, genera menos calor y puede producir una fuente de alimentación de gran capacidad, por lo que también se utiliza en equipos de prueba que requieren una gran corriente, por ejemplo, para vehículos híbridos. Al igual que en el método del cuentagotas, la tensión de salida se compara con una tensión de referencia y se utiliza un control de realimentación para garantizar que la tensión sea siempre constante.

3. Fuentes de Alimentación de Alta Tensión

El rango de tensión de salida de las fuentes de alimentación programable  comunes se sitúa en las decenas de voltios, pero existen fuentes de alimentación especializadas en la salida de alta tensión. Las fuentes de alimentación programable de alto voltaje, que pueden generar tensiones continuas de miles a decenas de miles de voltios, se utilizan en aplicaciones tales como:

• tubos fotomultiplicadores
• Espectrómetros de masas
• Control de haces de electrones
• Carga de tambores fotoconductores en fotocopiadoras, etc.

Sin embargo, rara vez se utilizan solas y suelen integrarse en los sistemas como parte del equipo.

4. Fuente de Alimentación Bipolar

Las fuentes de alimentación de CC también tienen la capacidad de generar señales de CA, lo que les permite funcionar tanto como fuentes como sumideros de potencia. Esto las convierte en una herramienta versátil que puede utilizarse en diversas aplicaciones.

En su configuración de circuito como amplificador de potencia, las fuentes de alimentación de CC pueden generar potencia de CA a frecuencias relativamente altas. Junto con un controlador o generador de señales, pueden generar formas de onda complejas para propósitos de prueba y análisis. Este tipo de fuente de alimentación también se utiliza para medir las características de las fluctuaciones de tensión en dispositivos electrónicos y para probar el accionamiento de elementos piezoeléctricos.

5. Generadores de Tensión/Corriente para Calibración

Los generadores de tensión/corriente utilizados como señales de referencia para calibrar/inspeccionar multímetros digitales que miden tensión y corriente, y diversos equipos en líneas de producción, también forman parte de las fuentes de alimentación programable. A diferencia de las fuentes de alimentación normales, requieren una gran precisión en los valores de tensión y corriente de salida, pero no tanto en la cantidad de potencia que se puede emitir. Pueden utilizarse, por ejemplo, en combinación con un controlador para adquirir automáticamente datos de calibración.

¿Qué son los Transportadores?

Los transportadores son herramientas de medición utilizadas para medir y calcular ángulos. Son comunes en forma de una combinación de regla metálica y transportador, pero también existen transportadores digitales que muestran el ángulo de forma numérica y pueden ser restablecidos a cero en cualquier ángulo.

Las escalas se fabrican poniendo énfasis en la legibilidad y el bajo brillo. Se utilizan sobre todo para montar y medir maquinaria y moldes, así como en obras de construcción como fontanería y edificación.

Usos de los Transportadores

Además de para medir ángulos, también se utilizan para biselar ángulos en productos metálicos y madera. En estos casos, la regla y el transportador pueden fijarse en su sitio apretando un tornillo llamado contratuerca para evitar que se muevan del ángulo fijado.

Se utilizan en diversos lugares, como en la construcción de edificios para el mecanizado, matrices, plantillas y medidores de ángulos, y para tuberías, como tubos de desagüe en obras de construcción, y también hay tipos de medidores que pueden medir ángulos tanto internos como externos, y pueden medir el ángulo de bisel de juntas de soldadura, y se utilizan en procesos de soldadura.

Principio de los Transportadores

Además del transportador común, existen otros tipos especializados de transportadores para diferentes aplicaciones.

Uno de ellos es el transportador interior, que está diseñado con dos brazos en forma de triángulo que sobresalen del transportador. Este tipo de transportador permite medir ángulos interiores colocando los brazos contra el ángulo en cuestión.

Para medir ángulos biselados que son demasiado pequeños para ser medidos con un transportador normal, se utiliza el transportador tipo calibre. Este tipo de transportador se inserta directamente en el producto biselado para medir el ángulo.

En trabajos de soldadura y transformación de chapa, se utiliza un tipo especializado de transportador de ángulos. Estos transportadores tienen una forma única con una barrera de interferencia en el centro, en lugar de una línea recta, para evitar interferencias con la soldadura y el abombamiento después de la soldadura.

Otro tipo de transportador es el medidor de ángulos de regla inclinada, que cuenta con un potente imán en su superficie de medición. Este tipo de transportador se utiliza en trabajos de construcción para medir el gradiente de las barras de refuerzo, similar a un nivel.

¿Qué es un Intercambiador de Placas?

Los intercambiadores de placas son ampliamente utilizados en diversas aplicaciones para transferir calor entre dos fluidos. Estos dispositivos se componen de placas delgadas con formas prensadas complejas que permiten una alta eficiencia en la transferencia de calor.

Una de las principales ventajas de los intercambiadores de placas es su peso ligero y su tamaño compacto. Esto los hace ideales en situaciones donde el espacio es limitado. Además, su diseño modular permite una fácil modificación y reemplazo de las placas, lo que brinda flexibilidad en la construcción de sistemas de intercambio de calor según las necesidades específicas.

Con el uso continuo, los intercambiadores de placas pueden acumular suciedad y otros contaminantes, lo que puede afectar su eficiencia térmica. Sin embargo, debido a su diseño compacto y desmontable, es fácil desmontarlos y limpiarlos para recuperar su eficiencia. Algunos usuarios incluso tienen unidades de repuesto para garantizar el funcionamiento continuo durante el proceso de limpieza.

Usos de los Intercambiadores de Placas

Los intercambiadores de placas se utilizan en muchos sectores industriales debido a sus características.

1. Industria Energética

En la industria energética, los intercambiadores de calor de placas se utilizan en enfriadores de aceite y tratamiento de gases. El aceite de motor y el aceite para engranajes se calientan durante el funcionamiento y, por tanto, se enfrían mediante intercambiadores de placas. Además, las torres de refrigeración para el tratamiento de gases de escape se enfrían mediante intercambiadores de placas porque el líquido residual se calienta.

2. Plantas Químicas

Estos equipos también se utilizan en muchas plantas químicas. El control de la temperatura es muy importante para controlar las reacciones químicas. Las velocidades de reacción pueden ralentizarse o acelerarse aumentando o disminuyendo la temperatura de los reactivos con intercambiadores de placas.

Otras aplicaciones son la industria naval y los sistemas de aire acondicionado. En la industria naval, se utilizan en plantas desalinizadoras, mientras que en los sistemas de aire acondicionado se emplean para enfriar el agua circulante en torres de refrigeración.

Principio de los Intercambiadores de Placas

En un intercambiador de placas, las placas metálicas planas están apiladas una encima de otra, formando una estructura compacta. Cada placa tiene protuberancias finas en sus superficies, lo que aumenta el área de contacto y mejora la transferencia de calor.

Un fluido se vierte en un lado de la placa y el otro fluido se vierte en el otro lado de la placa. A medida que el fluido pasa entre las placas, toca las superficies de éstas e intercambia calor. El fluido refrigerante absorbe el calor y el fluido caloportador lo libera.

Tipos de Intercambiadores de Placas

Existen dos tipos principales de intercambiadores de placas:

1. Intercambiadores de Calor de Placas Arriostradas

Se trata de un intercambiador de placas en el que los fluidos de diferentes temperaturas fluyen entre placas laminadas. Se puede intercambiar calor incluso con diferencias de temperatura no muy elevadas. La principal ventaja de este método es su reducido tamaño en comparación con otros intercambiadores de calor.

Sin embargo, la desventaja es su escaso mantenimiento debido a la dificultad de desmontaje. El coeficiente de transferencia de calor es mayor porque se puede conseguir un alto rendimiento de turbulencia en las placas. La turbulencia también puede utilizarse para limpiar automáticamente el interior.

2. Intercambiadores de Calor de Placas con Juntas

Se trata de un intercambiador de placas en el que las placas están separadas por juntas de goma. La característica principal es que toda la unidad puede desmontarse. Tiene una estructura en la que las placas están atornilladas entre sí.

Como la estructura consiste en placas de transferencia de calor apiladas, el área de transferencia de calor puede cambiarse a cualquier área deseada aumentando o disminuyendo el número de placas de transferencia de calor. Son muy fáciles de mantener, relativamente compactos y presentan un alto rendimiento de intercambio térmico.

Más Información sobre Intercambiadores de Placas

Mantenimiento de los Intercambiadores de Placas

El mantenimiento de los intercambiadores de placas suele seguir el siguiente orden:

• Inspección visual para detectar grietas
• Desmontaje y retirada de juntas
• Aclarado con agua seguido de limpieza química y nuevo aclarado con agua
• Montaje tras la instalación de las juntas
• Prueba de flujo de fluido

El proceso de lavado incluye la limpieza con chorro de agua y la limpieza física con cepillo. En la limpieza química se suele utilizar ácido nítrico para eliminar las incrustaciones adheridas, seguido de una limpieza neutralizante con sosa cáustica. Por último, la solución química se enjuaga con agua.

Como en la limpieza química se utilizan ácido nítrico concentrado y sosa cáustica, existe un alto riesgo de inhalación de gas tóxico de ácido nitroso y de lesiones químicas causadas por los productos químicos. Por eso la realizan técnicos con conocimientos de productos químicos.

Las aguas residuales también son difíciles de tratar, por lo que en la mayoría de los casos el mantenimiento se subcontrata a contratistas o fabricantes especializados. Los principales fabricantes también preparan servicios de mantenimiento como producto.

¿Qué es un Prefiltro?

Un prefiltro es un tipo de filtro de aire o líquido que se utiliza como una primera capa de filtración para eliminar contaminantes relativamente grandes. Si bien también se utilizan en la filtración de líquidos, generalmente se refiere a los prefiltros en el contexto de la filtración de aire para eliminar contaminantes presentes en la atmósfera. Normalmente, los filtros y prefiltros de alto rendimiento se utilizan para eliminar contaminantes como el polvo y la suciedad, contribuyendo así a la longevidad y eficacia del filtro. Por estas razones, los prefiltros son relativamente baratos y están disponibles en una gran variedad de materiales.

Los prefiltros se utilizan para eliminar contaminantes de la atmósfera y limpiar el aire. Sin embargo, los prefiltros no se utilizan solos, sino en combinación con filtros HEPA de alto rendimiento y otros filtros con poros más pequeños. Es una forma de prolongar la vida útil de los costosos filtros que atrapan partículas y polvo de tamaño micrométrico. El tamaño de partícula más pequeño que puede atrapar un prefiltro típico es de unos 5 µm. Esto es sólo un valor de referencia y depende del material y del producto, por lo que es esencial comprobar la información del producto.

Características de los Prefiltros

Los prefiltros se utilizan para atrapar contaminantes como el polvo y la suciedad, y existen varios tipos, desde filtros lavables hasta filtros desechables. El material utilizado también depende de la aplicación, como poliéster, fibra de vidrio o acero inoxidable. Aquí se explican las características de cada uno por separado para su uso regenerativo, desechable y en cabinas de pintura.

• Prefiltros para Reacondicionamiento
  Estos filtros pueden reutilizarse mediante limpieza y están fabricados con telas no tejidas de fibra sintética. Son adecuados para el tratamiento de aire exterior y filtros de rendimiento medio y pueden soportar hasta varios lavados.
• Prefiltros Desechables
  La capacidad de recogida disminuye tras un cierto periodo de uso, por lo que deben sustituirse periódicamente. Como son ideales para aplicaciones desechables, suelen utilizarse para el tratamiento de aire exterior.
• Prefiltros para Cabinas de Pintura
  Se utilizan para eliminar partículas grandes y partículas de polvo mayores de 10 µm. La eficacia de recogida de los dos tipos de filtro anteriores ronda el 80%, mientras que para las cabinas de pintura es habitual que sea del 98% o superior.

Materiales de Prefiltros

Los prefiltros están disponibles en una amplia variedad de materiales debido a las diferentes finalidades para las que se utilizan en distintos productos. Por ejemplo, si el objetivo del prefiltro es eliminar residuos de gran tamaño, como hojas caídas, se pueden utilizar filtros de tela fabricados con fibras sintéticas de plegado grueso. Además, si se requiere también una propiedad retardante de llama, se pueden utilizar materiales de poliéster para reducir la pérdida de presión.

En el caso de los filtros de aire de admisión de motores, se utilizan prefiltros de papel específicos. También existen prefiltros en los conductos de combustible de los motores para cumplir con las normativas de emisiones. Los motores que cumplen con estas normativas suelen utilizar un sistema de raíl común, lo que significa que cualquier residuo presente en el combustible puede causar daños en el motor. Por esta razón, los prefiltros y los filtros principales se encargan de eliminar completamente el polvo del combustible.

Cabe destacar que, aunque se pueda describir el material de los prefiltros con una sola palabra, existe un material adecuado para cada propósito específico de producto. Por lo tanto, es importante tener en cuenta que si se utiliza un prefiltro que no sea el original del fabricante al reemplazarlo, es posible que no se cumpla la función original del prefiltro y que se reduzca la capacidad del producto o se produzcan fallos en su funcionamiento. Por ello, se recomienda utilizar los prefiltros recomendados por el fabricante para garantizar un rendimiento óptimo y mantener la funcionalidad del sistema de filtración.

Sustitución del Prefiltro

El método de sustitución del prefiltros también difiere según el producto. En algunos casos, sólo se sustituye la parte filtrante del prefiltro, mientras que en otros casos, la carcasa del prefiltro y el filtro están integrados y se sustituyen junto con la carcasa del prefiltro. La sustitución puede no ser necesaria en primer lugar. Debe llevarse a cabo una limpieza periódica y sólo debe sustituirse si el daño es grave. Consulte atentamente el manual de instrucciones del fabricante antes de sustituir el prefiltro.

Cuando sustituya el prefiltro, tenga en cuenta que la dirección de instalación del prefiltro puede estar especificada. Si la dirección de instalación es incorrecta, el polvo no puede ser adsorbido y la succión de gas al producto puede no ser normal. Algunos productos pueden funcionar mal si no se consigue la aspiración de gas, por lo que al sustituir el prefiltros, compruebe también si el prefiltro tiene la dirección de instalación correcta.