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¿Qué es un Medidor de Fluencia?

Los medidores de fluencia son dispositivos que miden el fenómeno de fluencia que se produce cuando se aplica una carga constante a un material.

El fenómeno de fluencia es un fenómeno en el que la tensión aumenta y la deformación progresa cuando se aplica continuamente una carga a un material. Generalmente se produce en materiales plásticos a temperatura ambiente, pero también en materiales metálicos a altas temperaturas.

Los fenómenos de fluencia provocan la deformación y rotura del material, lo que a su vez afecta al fallo del producto. La estimación de la vida útil de los materiales mediante la comprensión de los fenómenos de fluencia también es importante para el control de calidad.

Usos de los Medidores de Fluencia

Los medidores de fluencia se utilizan para identificar y controlar los fenómenos de fluencia con el fin de reducir los fallos en los equipos sometidos a altas temperaturas y prolongar la vida útil de los materiales metálicos y plásticos.

Un producto especialmente afectado son las juntas. Las juntas son un tipo de material de sellado que fija las juntas entre tuberías y se utilizan a menudo en equipos por los que pasan fluidos, incluidas las tuberías de las plantas.

Dado que se aplica presión a la zona de la junta, la propiedad de sellado puede reducirse debido a fenómenos de fluencia. Para evitar una reducción de la estanqueidad, es posible seleccionar una resina de PTFE que sea menos propensa a los fenómenos de fluencia utilizando un medidor de fluencia, o utilizarla en condiciones en las que sea menos probable que se produzcan fenómenos de fluencia basándose en los resultados de medición de un medidor de fluencia.

Principio de los Medidores de Fluencia

Los medidores de fluencia miden la temperatura y la deformación de una probeta calentándola en un horno eléctrico y aplicándole una carga, lo que produce un fenómeno de fluencia.

Los principios por los que los medidores de fluencia generan fenómenos de fluencia incluyen, a grandes rasgos, la “fluencia por tracción”, la “fluencia por compresión”, la “fluencia por torsión” y la “ruptura por fluencia”.

El fenómeno de fluencia a ensayar depende del material de la probeta. Los medidores de fluencia más comunes para materiales metálicos son los de tracción uniaxial. La probeta metálica se coloca en un horno eléctrico y una varilla aplica una carga de tracción en una dirección.

Los medidores de fluencia para materiales plásticos se ocupan de las propiedades viscoelásticas de los plásticos. Debido a su sensibilidad a la temperatura y la humedad de ensayo, es necesario ensayar un mayor número de probetas o durante un periodo de tiempo más largo.

Más Información sobre los Medidores de Fluencia

Retos de los Ensayos de Fluencia

El fenómeno de fluencia de los materiales plásticos está influido por la viscoelasticidad de la resina. La viscosidad es la propiedad por la cual la deformación aumenta cuando se aplica una fuerza externa a un objeto y no desaparece cuando se retira la fuerza externa. La viscosidad es una propiedad similar a la de los líquidos.

La elasticidad es una propiedad por la que se produce una cierta deformación cuando se aplica una fuerza externa a un objeto y la deformación desaparece cuando se retira la fuerza externa. La elasticidad es una propiedad de los sólidos.

La viscoelasticidad es la combinación de las propiedades líquida y sólida, con un aumento de la deformación cuando se aplica una fuerza externa y una pérdida parcial de la deformación cuando se retira la fuerza externa. Comprender los fenómenos de fluencia es importante para el control de los productos, pero hay que tener cuidado para garantizar que en la medición se tienen en cuenta las siguientes cuestiones

1. Obtención de Datos
Los fenómenos de fluencia en materiales plásticos rara vez se describen en la información publicada en Internet o en la bibliografía, lo que dificulta la obtención de los datos deseados.    De ser necesario, tendrá que realizar las mediciones usted mismo.

2. Largo Tiempo
La medición de los fenómenos de fluencia lleva de varias semanas a varios meses. También depende de las condiciones de medición, como la temperatura, que puede dar lugar fácilmente a variaciones y, en algunos casos, es necesario rehacer las mediciones.

3. Dificil de Realizar
Muchos medidores de fluencia no se pueden tener en casa debido al tamaño del equipo. En tales casos, hay que realizar ensayos externos para la medición, lo que resulta problemático en términos de costos.

¿Qué es un Colector de Neblina de Aceite?

Los colectores de neblina de aceite están diseñados para eliminar las gotas de aceite del aire aspirado. La neblina de aceite se recoge principalmente cuando se genera humo aceitoso debido al calentamiento o como resultado del procesamiento de metales en máquinas herramienta.

El aceite contenido en la neblina de aceite tiene un efecto negativo en el cuerpo humano. Eliminar la neblina de aceite no sólo mejora el entorno de trabajo, sino que también evita que el suelo circundante se vuelva pegajoso. Esto es esencial desde el punto de vista de la seguridad, ya que la prevención de suelos pegajosos también evita el riesgo de que las personas resbalen y se caigan.

Usos de los Colectores de Neblina de Aceite

Existen varios tipos de colectores de neblina de aceite.

Uno es el tipo de filtro. Este dispositivo filtra la neblina de aceite aspirada por un soplante haciéndola pasar a través de un filtro. Se caracteriza por una estructura muy sencilla, ligera y compacta.

El otro es del tipo de separación centrífuga. Este dispositivo utiliza la fuerza centrífuga para separar el aceite contenido en la neblina de aceite. Al igual que el tipo de filtro, la estructura es sencilla. Se caracteriza por su fácil mantenimiento e instalación. Además, no tiene filtro.

Principio de los Colectores de Neblina de Aceite

Los colectores de neblina de aceite de tipo filtro constan de varias capas filtrantes. En primer lugar, un filtro primario elimina las gotas de aceite grandes y un filtro secundario elimina las gotas de aceite aún más finas. El filtrado múltiple evita la contaminación del soplante.

Los colectores de neblina de aceite centrífugos tienen un dispositivo interno giratorio de alta velocidad en forma de disco o tambor. El aire aspirado es centrifugado por el dispositivo giratorio de alta velocidad y sólo las gotas de aceite son expulsadas al exterior. Las gotas de aceite se recogen al impactar contra las paredes interiores del dispositivo. Debido a este principio, las partículas submicrónicas inferiores a 1 micrómetro no pueden separarse, ya que son demasiado ligeras.

En los colectores de neblina de aceite con precipitador electrostático, la neblina de aceite pasa a través de un polo cargado, que carga las partículas. Durante este proceso, se generan descargas de corona. El aceite es adsorbido por la fuerza electrostática de la placa del electrodo de tierra. Gracias a este método de recogida, se pueden recoger incluso partículas submicrónicas de menos de 1 micrómetro.

¿Qué son los Analizadores de Audio?

Un analizador de audio es un instrumento de medición con capacidad para medir diversos elementos, como la tasa de distorsión del sonido, la respuesta en frecuencia y la relación señal/ruido, con el fin de evaluar cuantitativamente el rendimiento de la calidad del sonido.

Por ejemplo, para medir la tasa de distorsión del sonido se necesitan osciladores de baja distorsión, filtros y contadores de frecuencia. En general, estos dispositivos pueden combinarse para realizar mediciones, incluidas la respuesta en frecuencia y la relación señal/ruido. Un Analizadores de audio combina estos dispositivos utilizados para evaluar el rendimiento de la calidad del sonido en una sola unidad.

Recientemente, también hay aplicaciones que pueden medir los índices de distorsión utilizando un PC.

Usos de los Analizadores de Audio

Los analizadores de audio se utilizan para evaluar las características de calidad del sonido de amplificadores de audio, sistemas de audio y otros equipos orientados al audio. En concreto, se utilizan para probar altavoces y auriculares, evaluar la respuesta en frecuencia de diversos equipos de audio como amplificadores de audio y ecualizadores, medir la acústica del escenario y realizar diversas pruebas acústicas.

Analizadores de audio se utilizan para el análisis de la distorsión en amplificadores de audio, pero la distorsión en amplificadores de audio implica una variedad de factores. En concreto, la distorsión puede deberse a la no linealidad del propio amplificador, al ruido residual, a la distorsión de conmutación o a componentes armónicos.

Los Analizadores de audio también se utilizan para analizar las causas de dicha distorsión del sonido.

Principios de los Analizadores de Audio

El analizador de audio dispone de una función de filtro de ruido en función de las características de la banda de frecuencias del sonido para medirlo con precisión y convertirlo en indicadores cuantitativos de rendimiento. También utiliza un oscilador para medir y analizar con precisión la distorsión y funciones de cálculo relacionadas con el análisis de la señal del sonido medido.

La mayoría de los analizadores de audio generales están equipados con un oscilador y un medidor de la tasa de distorsión, y pueden configurar filtros digitales en función de cada ancho de banda para medir la distorsión con el ruido eliminado. Muchos analizadores de audio utilizan un DSP en la sección de procesado de señal y disponen de funciones como la eliminación de ruido mediante promediado y filtros de análisis armónico.

Algunos analizadores de audio pueden realizar medidas de distorsión por intermodulación. Existen métodos SMPTE y CCIF para medir la distorsión de intermodulación.

El método SMPTE consiste en añadir dos ondas mezcladas de diferentes frecuencias a un objeto no medido y medir la distorsión que se produce a ambos lados de los armónicos. El método CCIF, por su parte, utiliza dos frecuencias cercanas entre sí con la misma amplitud y mide la distorsión generada por la señal de diferencia entre ambas frecuencias.

Otra Información sobre los Analizadores de Audio

1. Medición del Factor de Distorsión de los Amplificadores de Audio

Cuando construyas tu propio amplificador de audio, querrás evaluar una característica importante: el factor de distorsión. Para la evaluación real, un oscilador de baja distorsión y un filtro empinado son esenciales, y aquí es donde un analizador de audio entra en acción.

Un método habitual para evaluar la tasa de distorsión consiste en introducir la forma de onda de la señal procedente de un oscilador de baja distorsión en un amplificador de audio y medir los armónicos y los componentes de ruido adaptando la forma de onda de salida a través de un atenuador y filtrando la forma de onda fundamental.

Un factor de distorsión bajo es, por supuesto, deseable como característica del amplificador, pero es importante tener en cuenta las características del ruido mezclado y los componentes armónicos, y alinear las condiciones de medición del LPF y otros anchos de banda.

2. Medición del Factor de Distorsión con un PC

Con un PC con Windows y una interfaz USB, se puede evaluar el factor de distorsión utilizando el siguiente software.

• WaveGene (generador de señales)
• WaveSpectra (software de medición)

Se trata de programas gratuitos muy conocidos y excelentes programas de análisis de audio entre los profesionales del sector, con funciones que permiten evaluar las ondas sinusoidales generadas en el PC hasta tasas de distorsión bastante bajas.

En particular, WaveSpectra es capaz de resolver y analizar los componentes armónicos de las formas de onda de audio. Se puede visualizar el espectro de frecuencias de la fuente musical real.

¿Qué es un Medidor de Tensión?

Un medidor de tensión es un dispositivo utilizado para medir las tensiones y fuerzas generadas por la tracción y el estiramiento de objetos y materiales. Se emplea comúnmente en pruebas de resistencia, control de calidad y actividades de investigación y desarrollo en metales y materiales sintéticos. Estos medidores se pueden utilizar en una amplia variedad de materiales y productos, abarcando desde metales hasta plásticos y textiles.

Además, son adecuados para realizar pruebas de tracción y estiramiento en objetos de diferentes tamaños, desde piezas pequeñas hasta grandes estructuras.

Es importante tener precaución y seguir las medidas de seguridad adecuadas al utilizar medidores de tensión, ya que trabajar con tensiones y fuerzas elevadas conlleva riesgos de lesiones. Es fundamental seguir los procedimientos adecuados y utilizar el equipo de seguridad necesario para garantizar un entorno de trabajo seguro.

Usos de los Medidores de Tensión

Los medidores de tensión son dispositivos de medición versátiles que encuentran aplicación en diversas industrias y áreas de investigación. Se utilizan típicamente para medir la resistencia a la tracción y las propiedades de estiramiento de materiales metálicos y sintéticos, lo que permite evaluar la resistencia y durabilidad de dichos materiales en procesos de control de calidad y desarrollo de productos. Asimismo, tienen un amplio uso en la producción textil y de tejidos.

Estos dispositivos también son utilizados en ensayos de materiales y evaluación de componentes en las industrias automotriz y aeroespacial. Por ejemplo, se emplean en pruebas de cinturones de seguridad de vehículos y cables de aeronaves. Además, los medidores de tensión son útiles en la medición de la tensión aplicada a películas durante el proceso de laminado. Esto asegura que la tensión sea adecuada y contribuye a mantener una calidad constante en la producción.

Los medidores de tensión desempeñan un papel crucial en diversas aplicaciones industriales, contribuyendo a garantizar la calidad, la seguridad y el rendimiento de los materiales y componentes utilizados en diferentes sectores.

Principio de los Medidores de Tensión

El principio de funcionamiento de los medidores de tensión se basa en el uso de sensores llamados galgas extensométricas. Estas galgas son láminas delgadas y alargadas hechas de materiales metálicos o semiconductores.

Cuando se aplican fuerzas o tensiones a un objeto, las galgas extensométricas experimentan pequeñas deformaciones. Estas deformaciones son los cambios minúsculos en la forma o desplazamiento del objeto causados por la tracción o compresión. Las galgas extensométricas se caracterizan por cambiar su forma y, por ende, su resistencia en respuesta a la deformación. Los cambios en la longitud y el ancho de las galgas extensométricas generan modificaciones en su resistencia eléctrica.

En los medidores de tensión, las galgas extensométricas se conectan a un circuito en forma de puente. Inicialmente, el circuito está equilibrado y no hay tensión de salida. Sin embargo, cuando se aplica una tensión o fuerza al objeto, el valor de la resistencia en las galgas extensométricas se modifica y el circuito se desequilibra. Este desequilibrio provoca una tensión de salida en el circuito. Esta tensión de salida está relacionada con la deformación experimentada por las galgas extensométricas y se convierte en una señal eléctrica que puede ser transmitida y visualizada para su análisis y medición.

Tipos de Medidores de Tensión

Existen varios tipos de medidores de tensión. Los siguientes son ejemplos de tipos de medidores de tensión:

1. Medidores de Tensión de Banda

Los medidores de tensión se utilizan para medir la tensión de materiales en forma de banda, como tejidos y películas. Un sensor fijado a la banda se expande y contrae para medir la tensión. Se utilizan para una gran variedad de materiales en forma de banda, como papel, películas de plástico y láminas metálicas.

Muchos medidores de tensión son capaces de controlar las fluctuaciones de tensión en tiempo real. Las anomalías de tensión pueden detectarse y actuarse rápidamente a medida que la banda pasa por la línea de producción. De este modo se controla la calidad del producto y la eficacia de la producción.

2. Medidores de Tensión de Cable

Los medidores de tensión se utilizan para medir la tensión del cable. Un sensor interno se fija al cable y mide la tensión a medida que el cable se deforma.

Suelen estar fabricados con materiales resistentes y son muy duraderos. Se utilizan para medir la tensión de los cables metálicos y proporcionan mediciones fiables durante largos periodos de tiempo y en entornos difíciles.

Se utilizan en diversos sectores en los que se emplean cables metálicos, como grúas y ascensores. Son adecuados cuando se requiere un tensado y una supervisión seguros durante la elevación y el desplazamiento de cargas pesadas.

3. Medidores de Tensión de Muelle

No requieren alimentación eléctrica y son muy portátiles. También conocidos como medidores de tensión, se utilizan para el mantenimiento de maquinaria y equipos.

¿Qué es son los Portaherramientas?

Un portaherramientas es un dispositivo utilizado en máquinas herramienta para conectar y sujetar una herramienta de corte al husillo. Su función principal es proporcionar una interfaz segura y estable entre la herramienta y la máquina.

Los portaherramientas son componentes esenciales en el proceso de mecanizado, ya que permiten fijar y sostener las herramientas de corte de manera precisa y firme. Además de los portaherramientas de un solo tipo, también existe una amplia gama de portaherramientas integrados con un mango, que se utilizan para fijar los portaherramientas al husillo de la máquina herramienta.

Usos de los Portaherramientas

Los portaherramientas se utilizan como equipo periférico para fines de utillaje y para sujetar las herramientas utilizadas para el corte. Los portaherramientas pueden fijarse mediante diversos métodos, entre ellos

• Portabrocas de Pinza
  Adecuados para el corte que gira a altas velocidades y se utilizan para aplicaciones muy versátiles, como brocas y fresas.
• Mandriles Hidráulicos
  Adecuados para el mecanizado de alta precisión, el portabrocas de ajuste endurecido es adecuado para el mecanizado de cinco ejes y el mecanizado de alta velocidad.
• Portabrocas de Fresado
  Adecuados para el mecanizado pesado y pueden utilizarse para taladrar y fresar.

Principio del Portaherramientas

A continuación se explica el principio del portaherramientas para cada tipo de sistema de sujeción:

1. Portaherramientas de Pinza

El sistema de fijación de pinza en el portaherramientas es ampliamente utilizado para asegurar la herramienta de corte de manera precisa y segura. Consiste en una incisión en el portaherramientas donde la herramienta se inserta y se sujeta mediante la compresión de la circunferencia exterior. La excentricidad es pequeña y es posible el montaje con gran precisión.

2. Portaherramientas Hidráulicos

Los portaherramientas hidráulicos también se conocen como hidroportaherramientas. Al apretar la herramienta, se aplica alta presión al aceite del interior del portaherramientas, lo que genera presión hidráulica. A continuación, la herramienta se deforma y se fija en el punto deseado mediante presión hidráulica.

3. Portaherramientas Hard-Fit

Un portaherramientas de sujeción dura calienta el portaherramientas a alta temperatura, lo que permite sujetarlo con una excelente rigidez y fuerza de sujeción aprovechando la expansión y contracción del metal provocadas por el calor.

4. Mandriles de Fresado

Los mandriles de fresado utilizan las fuerzas de los cojinetes de agujas para sujetar la herramienta. Esto aumenta estructuralmente la sujeción y la rigidez de la herramienta.

¿Qué es un Termistor de Chip?

Un termistor es un elemento semiconductor que experimenta cambios rápidos en su resistencia cuando la temperatura ambiente varía. Está fabricado con una mezcla de varios metales. Existen dos tipos de termistores: los termistores NTC (coeficiente negativo de temperatura) y los termistores PTC (coeficiente positivo de temperatura).

Los termistores NTC tienen una resistencia que disminuye lentamente a medida que aumenta la temperatura. Por otro lado, los termistores PTC presentan una resistencia que aumenta rápidamente con el incremento de la temperatura. Estos termistores son utilizados en diversas aplicaciones donde se requiere medir y controlar la temperatura de manera precisa.

En el caso de los termistores de chip, son termistores que se montan en superficie en placas de circuitos impresos. Su diseño compacto los hace adecuados para aplicaciones donde se necesita una medición de temperatura precisa en espacios reducidos.

Usos de los Termistores de Chip

Los termistores NTC y PTC son ampliamente utilizados en diferentes aplicaciones para medir y controlar la temperatura. Los termistores NTC se emplean en sensores de temperatura y circuitos de control de temperatura, ya que su resistencia disminuye a medida que aumenta la temperatura. Por otro lado, los termistores PTC se utilizan en sensores de temperatura, circuitos de protección contra sobrecorriente y detección de calentadores y calefacción, ya que su resistencia aumenta con el incremento de la temperatura.

Un ejemplo actual de uso de termistores es en los aparatos de aire acondicionado, donde se emplean tanto en la unidad interior como en la unidad exterior para controlar la temperatura ambiente. En el caso de los automóviles, los termistores se utilizan para medir la temperatura del motor y del aire ambiente, asegurando una combustión óptima en el motor. También se encuentran en electrodomésticos como frigoríficos y cafeteras, donde desempeñan un papel importante en el control de la temperatura interna.

Principio de los Termistores de Chip

Los termistores NTC se fabrican utilizando una mezcla de metales como manganeso, hierro, cobalto, níquel, entre otros. Por otro lado, los termistores PTC se fabrican mediante la combinación de titanato de bario y cerámica, o mezclas de polímeros y negro de humo. Los termistores CTR se fabrican mezclando vanadio con aditivos.

En un conductor, como un metal, cuando la temperatura aumenta, los electrones libres en movimiento y los cationes del cristal conductor chocan entre sí debido a las vibraciones de los cationes. Estas colisiones reducen la velocidad de los electrones libres, lo que resulta en un aumento de la resistencia. Por eso, en los termistores NTC y CTR, la resistencia aumenta al aumentar la temperatura.

En el caso de los semiconductores, los cationes también vibran al aumentar la temperatura, pero esta vibración compensa la disminución de la velocidad de movimiento de los electrones libres, lo que resulta en una disminución de la resistencia. Por lo tanto, en los termistores PTC, la resistencia disminuye al aumentar la temperatura.

Aprovechando las características de estos materiales, los termistores se utilizan de manera efectiva en numerosas aplicaciones en nuestro entorno, desempeñando un papel importante en la medición y control de la temperatura en diversos dispositivos y sistemas.

¿Qué es un Electrodo de Tungsteno?

Los electrodos de tungsteno son electrodos utilizados para soldar. Están hechos de wolframio y se transforman en formas cilíndricas. Se venden en diámetros de 1,0-4,0 mm y longitudes de 150 mm.

Usos de los Electrodos de Tungsteno

Los electrodos de tungsteno se utilizan para soldar. Por eso, las obras de construcción y las plantas de transformación son los principales lugares donde se utilizan. Los usos específicos son los siguientes

• Para la reparación de calderas
• Mantenimiento y modificación de motos y coches
• Construcción naval en astilleros
• Para reparar tuberías en plantas químicas

Básicamente, se utilizan para soldar materiales de base metálica. Suelen utilizarse en la industria pesada dentro de la industria manufacturera.

Principio de los Electrodos de Tungsteno

Los electrodos de tungsteno son varillas hechas de tungsteno. El wolframio es un metal con un número atómico de 74 y se representa con el símbolo de elemento W. Se caracteriza por tener una resistencia relativamente alta y un punto de fusión elevado entre los metales.

Los electrodos de tungsteno se utilizan como electrodos para la soldadura TIG debido a su alto punto de fusión. La soldadura TIG significa “soldadura con gas inerte de tungsteno” y utiliza un electrodo de tungsteno y gas inerte. Se aplica una alta tensión entre el metal base que se va a soldar y el electrodo de tungsteno para generar una descarga de arco.

El calor generado por la descarga de arco funde el metal base y lo suelda. Durante este proceso, se rocían gases inertes como argón y helio para evitar la oxidación y el deterioro del metal. El alto punto de fusión del electrodo de tungsteno permite soldar sin mezclarse con el metal base. La punta del electrodos de tungsteno se mecaniza en forma cónica cuando está en uso. La forma de la descarga del arco puede modificarse en función del ángulo de este rectificado.

Cuando la punta del electrodo de tungsteno tiene un ángulo pronunciado, el arco se extiende por toda la superficie. Se puede fundir superficialmente una gran superficie del material base. Cuando el ángulo es obtuso, el arco se concentra en un único punto de la punta. Un único punto del material base puede fundirse en profundidad.

Tipos de Electrodos de Tungsteno

Existen cuatro tipos de electrodos de tungsteno definidos por  normas. Los cuatro tipos son electrodos que contienen óxido de torio, óxido de cerio, óxido de lantano y electrodos de tungsteno puro. Cada uno tiene características diferentes, por lo que es importante utilizar el adecuado en función de la aplicación.

1. Electrodos de Tungsteno con Óxido de Torio

Consiste de un electrodo de tungsteno que contiene 1~2% de óxido de torio. Se caracteriza por su resistencia a la abrasión y al arranque superior a la de los electrodos de tungsteno puro. Sin embargo, cuando se utiliza con corriente alterna, la punta del electrodo se deforma fácilmente y puede fundirse y dispersarse durante la soldadura. Por ello, son adecuados para aplicaciones en las que la soldadura se realiza con corriente continua.

2. Electrodos de Tungsteno con Óxido de Cerio

Los electrodos de tungsteno que contienen de 1 a 2% de óxido de cerio. La punta del electrodo no se funde ni se dispersa incluso con corriente alterna, lo que hace que este electrodo sea aún más resistente al desgaste y más arrancable que los electrodos que contienen óxido de torio. Adecuado para la soldadura con corriente alterna de aluminio y aleaciones de aluminio.

3. Electrodos de Tungsteno con Óxido de Lantana

Los electrodos de tungsteno que contienen 1~2% de óxido de lantano, los electrodos con mayor resistencia a la abrasión y arrancabilidad de los cuatro tipos, que pueden utilizarse de forma continua durante largos periodos de tiempo manteniendo la estabilidad del arco. Adecuados para la soldadura automática y utilizados en aplicaciones como la soldadura robotizada.

4. Electrodos de Tungsteno Puro

Los electrodos de tungsteno compuesto en su totalidad de tungsteno puro; son los electrodos con menor resistencia a la abrasión y arrancabilidad de los cuatro tipos.

Aunque la punta se desgasta rápidamente, también se caracteriza por el hecho de que no se deforma más una vez redondeada, lo que dificulta las salpicaduras durante la soldadura. Por lo tanto, se utilizan en aplicaciones de soldadura de CA en las que el desgaste del electrodo es elevado.

Más Información sobre los Electrodos de Tungsteno

Colores de Identificación de los Electrodos de Tungsteno

Los electrodos de tungsteno tienen un color de identificación específico para cada uno de los tipos mencionados. El color de identificación es un color que se pinta en el extremo de la varilla para facilitar su reconocimiento en el momento de la venta, y está definido por normas. A continuación se indican los colores de identificación de cada electrodo.

Amarillo	1% Electrodos de Tungsteno toriado
Rojo	2% Electrodos de Tungsteno toriado
Melocotón	Electrodos de Tungsteno al 1% de cerio
Gris	Electrodos de Tungsteno al 2% de cerio
Negro	Electrodos de Tungsteno 1% lantano
Amarillo-verde	Electrodos de Tungsteno al 2% de lantano
Verde	Electrodos de Tungsteno puro

¿Qué son los Interruptores Táctiles?

Un interruptor táctil es un componente electrónico cuyos contactos se cierran brevemente al pulsar un botón. Suelen tener un botón de plástico pequeño y fino con contactos soldados en una placa de circuito impreso.

También se denominan interruptores de contacto momentáneo. Los interruptores táctiles tienen un diseño pequeño y delgado y pueden integrarse en dispositivos compactos. Esto ahorra espacio en el diseño del dispositivo.

Su precio es relativamente bajo. Por tanto, son una alternativa económica en aparatos electrónicos y electrodomésticos fabricados en serie.

Usos de los Interruptores Táctiles

Los interruptores táctiles son dispositivos electrónicos que se utilizan en diversos campos y aplicaciones.

1. Equipos Ofimáticos

El ejemplo más conocido son los equipos ofimáticos. Se utilizan como botones e interruptores de funcionamiento en dispositivos digitales como teclados y ratones de ordenador. Los interruptores táctiles también se utilizan para controlar el volumen en dispositivos electrónicos portátiles como teléfonos inteligentes y reproductores de audio portátiles.

2. Electrodomésticos

Muchos componentes también se utilizan en electrodomésticos. Ejemplos concretos son los mandos a distancia de televisores y equipos de audio. Se utilizan como botones para controlar funciones como el cambio de canal y la reproducción/parada.

3. Equipos Médicos y de Medición

También pueden utilizarse en equipos médicos y de medición. Aplicaciones de interfaz como botones de operación y ajuste de parámetros. Se utilizan para el funcionamiento en esfigmomanómetros, termómetros, etc.

Principio de los Interruptores Táctiles

Los interruptores táctiles constan de una tapa de botón, un contacto, una clavija, una carcasa de plástico, etc.

1. Tapa del Botón

Situado en la parte superior de los interruptores táctiles y pulsado por el usuario. Suele ser de plástico y está diseñada para facilitar la pulsación y el manejo. La tapa del botón también puede llevar impresa una marca o símbolo correspondiente a la función o finalidad para la que se acciona.

2.Puntos de Contacto

Es la parte del circuito eléctrico que se conecta temporalmente al pulsar el botón. Suele estar formado por un muelle metálico o un metal catalítico.

Para reducir la resistencia eléctrica, se utilizan aleaciones de plata u oro para los contactos. Las aleaciones de plata se utilizan mucho porque también tienen baja resistencia eléctrica. El oro es más resistente a la oxidación que las aleaciones de plata, pero tiene un punto de fusión más bajo y es más caro, por lo que es adecuado para cargas pequeñas.

Sin embargo, suele tener una gran durabilidad para soportar entre 100.000 y 10 millones de usos.

3. Pasador

Los interruptores táctiles son patillas soldadas que se utilizan para el montaje en la placa. Estas patillas se sueldan a almohadillas específicas de la placa y transmiten señales eléctricas.

4. Caja de Plástico

Aparte de las patillas, los componentes anteriores suelen ir alojados en una caja de plástico. Esta caja protege mecánicamente los distintos componentes y los fija firmemente a la placa.

Tipos de Interruptores Táctiles

Los interruptores táctiles pueden dividirse en dos tipos: de agujero pasante y de montaje superficial.

1. Tipo Pasante

Este tipo se suelda directamente a los orificios taladrados en la placa. Los orificios montados en la placa se denominan orificios pasantes.

Como se sueldan directamente a los orificios de la placa, la conexión física es muy robusta. Esto proporciona un funcionamiento muy fiable. También soportan golpes y vibraciones.

Al estar soldados en los orificios de la placa, pueden soportar corrientes y tensiones relativamente altas. Esto permite utilizarlos en circuitos y aplicaciones eléctricas de gran capacidad.

2. Tipo de Montaje Superficial

Este tipo se suelda directamente a la superficie de la placa. Como se sueldan directamente a la superficie de la placa, es posible realizar diseños muy compactos. Ocupan un espacio mínimo en la placa y son adecuados para dispositivos pequeños y circuitos muy integrados.

Además, el contacto directo con las pistas cortas y las almohadillas de la placa garantiza una alta calidad de la señal. La pérdida de señal y los efectos del ruido se reducen al mínimo.

Las máquinas automáticas de soldadura permiten realizar soldaduras eficientes, lo que se traduce en altas velocidades de productividad. Adecuado para la producción en serie, lo que reduce los costes de producción.

¿Qué es el Alambre de Acero Inoxidable?

El alambre de acero inoxidable es un alambrón de acero inoxidable. Es más resistente a la oxidación que otros metales y aleaciones. El principal material utilizado es el acero inoxidable, que además de su resistencia a la corrosión, también posee propiedades adicionales como una gran solidez y resistencia al calor, así como una excelente trabajabilidad.

Por esta razón, se utiliza en una amplia gama de campos y aplicaciones. Dependiendo del tipo de acero inoxidable, puede adaptarse a las especificaciones requeridas para la aplicación añadiendo tratamientos como el tratamiento térmico o el recocido.

Usos del Alambre de Acero Inoxidable

El alambre de acero inoxidable se utiliza en una amplia gama de campos, en los que se aprovechan sus diversas características, como la resistencia a la corrosión, la resistencia al calor, la solidez y la higiene. En el sector industrial, se emplea en automoción, alimentación, construcción, energía, componentes electrónicos y medicina.

Concretamente, se trata de piezas para automóviles y smartphones, aprovechando su resistencia a la corrosión y al calor. También se utiliza en piezas para equipos médicos y herramientas quirúrgicas por sus características higiénicas y de alta resistencia, y en mallas metálicas para carne a la barbacoa por su resistencia higiénica y al calor.

Principios del Alambre de Acero Inoxidable

El alambre de acero inoxidable es un alambre de acero con alta resistencia a la corrosión y fuerza, ya que las propiedades del acero inoxidable no se ven mermadas y sus características se aprovechan en la elaboración del alambrón. El acero inoxidable es una aleación en la que al menos un 10,5% de cromo, níquel, molibdeno, titanio y otros elementos se añaden al hierro, el ingrediente principal.

El cromo se combina con el oxígeno para formar una fina película protectora en la superficie del acero. Este revestimiento hace que el acero inoxidable sea resistente a la corrosión. Esta película, conocida como película pasiva, es muy fina -unas 3 partes por millón-, pero es muy resistente y, aunque se rompa una vez, puede regenerarse automáticamente si hay oxígeno en los alrededores. También protege el interior de la corrosión.

Tras los tratamientos superficiales, como la eliminación del óxido y la adición de película, el acero inoxidable se trefila en forma de alambre bajo control informatizado para producir alambre de acero según las especificaciones especificadas.

Más Información sobre el Alambre de Acero Inoxidable

1. Normas para el Alambre de Acero Inoxidable

En el alambre de acero inoxidable la norma especifica que los materiales de alambre de acero inoxidable y los fabricados a partir de estos materiales sean resistentes al calor y que contengan alrededor de un 10% de cromo.

Los 35 tipos de alambre de acero se clasifican en 35 categorías basadas en la composición, el método de fabricación y las características, y se describen adoptando un símbolo que combina una parte alfabética y una parte numérica, como SUS201.Los 35 tipos de alambre de acero se clasifican a grandes rasgos en tres categorías según la composición del alambre de acero: austenítico, ferrítico y martensítico. El tipo austenítico contiene aproximadamente un 18% en peso y el tipo ferrítico un 18% en peso.

El alambre de acero austenítico contiene aproximadamente un 18% en peso de cromo y un 8% en peso de níquel. Los alambres de acero ferrítico y martensítico contienen aproximadamente un 17% en peso y un 13% en peso de cromo, respectivamente. Estas proporciones de composición varían ligeramente según el tipo de alambre de acero. Existen distinciones como blando n.º 1 y blando n.º 2 en función de si el alambre de acero está templado o no.

Por templado se entiende el tratamiento térmico o de estirado del alambre de acero. Por blando nº 1 se entiende el alambre de acero que ha sido sometido a un tratamiento térmico de solución sólida después del trefilado.

En el caso del blando n.º 2, el acero austenítico se somete a un tratamiento térmico para el tratamiento en solución, mientras que el acero ferrítico y martensítico se somete a un recocido y, a continuación, al trefilado.

2. Diferencias entre el Alambre de Acero Inoxidable, Alambre de Acero Duro y Alambre de Piano

El alambre de acero duro y la cuerda de piano son materiales de alambre muy similares al alambre de acero inoxidable. La principal diferencia entre la alambre de acero duro y la cuerda de piano es la diferencia de calidad: ambos tipos de alambre están hechos de acero, pero la cuerda de piano está especificada para contener menos impurezas como fósforo, azufre y cobre que la alambre de acero duro.

Además, la cuerda de piano se especifica con respecto a la profundidad de las grietas en las pruebas de corrosión y la profundidad de la capa total de carbón en las pruebas de detección de descarburación. La cuerda de piano también es muy estricta en cuanto a propiedades físicas como la resistencia a la tracción y el diámetro del alambre. Como el nivel de calidad exigido a la cuerda de piano es superior al de la cuerda de acero duro, el precio es correspondientemente más elevado.

Por otra parte, a diferencia de la cuerda de piano y el alambre de acero, el Alambre de Acero Inoxidable está sujeto a normas relativas a la proporción de cromo y níquel en su composición. La cuerda de piano y el alambre de acero se oxidan, mientras que el Alambre de Acero Inoxidable tiene una resistencia superior a la corrosión y al calor.

¿Qué es un Atenuador de Paso?

Un atenuador, también llamado atenuador, es un circuito o dispositivo que puede atenuar una señal en una cantidad predeterminada sin distorsionarla.

Además de los atenuadores de paso, existen dos tipos de atenuadores: los fijos y los de variación continua.

Los atenuadores fijos atenúan la señal en una cantidad fija, los atenuadores variables pueden variar la atenuación linealmente, mientras que los atenuadores de paso pueden variar la atenuación por pasos.

Así pues, aunque existen varios tipos de atenuadores, la finalidad de atenuar la señal sigue siendo la misma. Por ello, en las siguientes explicaciones, salvo que se indique lo contrario, se darán explicaciones comunes a todos los atenuadores, y sólo se utilizarán expresiones como atenuador de paso cuando sea necesario.

Usos de los Atenuadores de Paso

Las aplicaciones típicas de los atenuadores son el ajuste del nivel de señal y las funciones de adaptación de impedancias.

Si el nivel de señal es demasiado alto para la señal de entrada cuando se conecta a un circuito o dispositivo posterior, se utiliza como función de ajuste del nivel de señal para ajustar el nivel de señal a un nivel adecuado y enviarlo a la etapa posterior.

Si las impedancias de los lados emisor y receptor no coinciden cuando se conecta una señal de entrada a un circuito en una etapa posterior, puede generarse ruido o producirse reflexiones de la señal, lo que provoca inconvenientes en el funcionamiento previsto. El atenuador de paso se utiliza como función de adaptación de impedancias para evitar tales inconvenientes.

Principio de los Atenuadores de Paso

Un atenuador tiene una estructura conocida como circuito tipo T o tipo N mediante la combinación de resistencias.

Para conseguir una cantidad determinada de atenuación, se puede construir un circuito de tipo T o N conectando varias etapas de cada circuito de forma subordinada.

Si el propósito es simplemente atenuar la señal, puede conseguirse insertando una resistencia adecuada,
Por ejemplo, consideremos el caso de un receptor de televisión que se utiliza para medir el rendimiento de recepción de las emisiones de televisión.

Si se empeoran las condiciones de recepción atenuando por pasos la intensidad de la señal de radio recibida de entrada mediante un atenuador de paso, se evalúa cuánta atenuación de la señal de entrada puede recibirse sin problemas y si la cantidad de atenuación cumple el valor objetivo de diseño.

En este caso, la radiodifusión digital terrestre envía señales de radiodifusión en la gama de 470-710 MHz y estas frecuencias se introducen en el televisor. Por lo tanto, este tipo de prueba no puede realizarse con resistencias, ya que la señal debe atenuarse de forma plana en todas las frecuencias, y se requiere un atenuador de paso. Así, los atenuadores en circuitos de alta frecuencia deben atenuar manteniendo la impedancia.