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¿Qué es una Cadena de Transmisión?

Es una cadena metálica anular utilizada para transmitir potencia. En combinación con engranajes finos llamados ruedas dentadas y poleas, transmite potencia del eje de entrada al eje de salida.

Consta de una placa portante, un casquillo de cojinete pasador-pasador, un casquillo de cojinete pasador-pasador y un rodillo para proteger el casquillo, y una grasa lubricante sellada entre el pasador y el casquillo.

Los tamaños se indican utilizando el sistema de tabla de pulgadas, con un número de tres dígitos. Por ejemplo, si el paso entre los bastidores es de 5/8″ y la anchura del pasador interior es de 2,0/8″, el tamaño de la cadena es “520”.

Aplicaciones de las Cadenas de Transmisión

Se utilizan a menudo en productos industriales donde se requiere precisión de movimiento.

Por ejemplo, se utilizan en cadenas de distribución de motores, transferencias en vehículos con tracción a las cuatro ruedas (que transmiten la potencia motriz a las ruedas delanteras y traseras), transmisión de potencia entre la transmisión y las ruedas motrices en motocicletas, y cuando se elevan las horquillas en motosierras y carretillas elevadoras.

Las cadenas de transmisión también se utilizan en otros muchos campos, como la transmisión de potencia en las transmisiones variables continuas (CVT) de los coches y en las baterías para los pedales de bombo y los platillos hi-hat.

Principios de las Cadenas de Transmisión

Tienen una serie de características, como poca pulsación durante la transmisión de potencia debido al corte o al alargamiento/contracción causados por el deterioro, pocas restricciones en la distancia entre los ejes de entrada y salida, adaptabilidad a los cambios de ángulo y distancia entre ejes mediante el uso de un tensor automático, y resistencia al impacto y al esfuerzo de tracción.

Otros transmisores de potencia son las correas de caucho, los engranajes y los ejes, pero las cadenas de transmisión tienden a utilizarse más en productos de uso cotidiano, como coches y motos, ya que entre ellos ofrecen un equilibrio relativamente bueno entre “fiabilidad” y “coste”.

Sin embargo, cuando se sustituye una cadena, hay que cambiar los “piñones de engrane, el tensor y la guía de cadena que se tocan entre sí, y el aceite lubricante”, por lo que en caso de uso extremadamente prolongado o en entornos difíciles, los costes de funcionamiento no son muy diferentes de los de las correas de goma, los engranajes o los ejes, o incluso son superiores. Esto tiene el inconveniente de que cuesta más o menos que las correas, engranajes y ejes de caucho.

Además, la lubricación requiere un mantenimiento periódico.

En particular, el aceite de motor, el aceite de transferencia, el líquido de transmisión automática para CVT y otros aceites y grasas desempeñan un papel no sólo en la lubricación, sino también en la refrigeración, la amortiguación y la limpieza, por lo que es necesario sustituir periódicamente el aceite y las grasas adecuados para la pieza utilizada.

Más Información sobre Cadenas de Transmisión

1. Diseños de Cadenas de Transmisión

Al diseñar la cadena de transmisión, ésta se selecciona con referencia a la tabla de capacidad de transmisión. A continuación, son necesarios los tres requisitos mínimos siguientes

(1) Tamaño de la Potencia a Transmitir.
(2) Velocidad y Diámetro de los Ejes Motriz y Conducido.
(3) Distancia entre los Ejes Motriz y Conducido.

El número de revoluciones y el diámetro del eje se calculan de la misma manera que la relación de reducción del engranaje. Como también se puede determinar el valor numérico de la potencia transmitida en proporción a la relación de reducción, el número de revoluciones y el diámetro del eje de los ejes motriz y conducido se determinan a partir de las relaciones de reducción correspondientes a la entrada y la salida, respectivamente. La distancia entre los ejes suele estar influenciada por restricciones como el alojamiento del mecanismo o interferencias, por lo que se determina teniendo en cuenta el lugar de uso y las condiciones ambientales.

Una vez determinados (1), (2) y (3) respectivamente, la longitud de la cadena se determina a partir de la distancia entre los ejes y el diámetro del eje. La longitud de la cadena rara vez es un valor de corte perfecto y suele ser una longitud fraccionaria, pero desde el punto de vista de la transmisión suave de la potencia y la prevención de accidentes, la cadena debe tener cierta holgura, por lo que la cantidad de holgura debe tenerse en cuenta al determinar la longitud adecuada de la cadena.

2. Ajuste de la Tensión de las Cadenas de Transmisión

Para que la cadena de transmisión funcione con suavidad, la distancia entre los ejes motriz y conducido debe ajustarse y tensarse hasta alcanzar una cierta resistencia. Cuando la cadena está en movimiento, la cadena se comba con el tiempo, por ejemplo debido al estiramiento de los bulones y piñones. Por lo tanto, debe realizarse un mantenimiento regular para garantizar que la cadena se tensa con la fuerza correcta.

La indicación más sencilla de la holgura adecuada de la cadena suele ser mantenerla dentro del 2% de la distancia entre los ejes. Alternativamente, la cadena se puede tensar empujando la cadena entre los ejes con la mano para que la cantidad de abolladura esté dentro del 2% de la distancia entre los ejes. Si la cadena se estira y la cantidad de holgura aumenta, se puede acortar la cadena retirando los piñones y recortando la cadena. Una vez acortada la cadena, no debe recortarse por segunda vez, sino sustituirse, ya que se reducirá su resistencia.

Es muy importante que la cadena esté bien tensada, no sólo para garantizar una transmisión suave de la potencia, sino también para evitar accidentes como la rotura o la rotura de la cadena.

¿Qué es el Rayón?

El rayón es una fibra sintética fabricada a partir de pulpa de madera y otros materiales vegetales, que se considera la contrapartida de las fibras naturales como el algodón, el lino, la seda y la lana. La historia del rayón se remonta a finales del siglo XIX, cuando la escasez de gusanos de seda y otras fibras naturales motivó la búsqueda de alternativas artificiales a partir de materiales vegetales.

Antes de la invención del rayón, se desarrollaron otras fibras artificiales como el acetato y el rayón de cobre y amonio (cupra). Sin embargo, estas fibras presentaban limitaciones, como la dificultad para teñirlas en el caso del acetato, o su alto costo al utilizar algodón como materia prima en el caso del rayón de cobre y amonio.

Para obtener una fibra más económica, C.F. Cross, E.J. Bevan y C. Beadle desarrollaron un proceso en el Reino Unido que utilizaba pulpa de madera como materia prima, lo que permitía reducir los costos de producción en comparación con el uso de algodón. Este método de producción se estableció a finales del siglo XIX, y la industrialización del rayón comenzó en la década de 1900. En la actualidad, el rayón se utiliza ampliamente en muchos países de todo el mundo.

Usos del Rayón

Los principales usos del rayón como fibra son la confección, de productos de interior como sábanas, cortinas, ropa y ropa interior. Como se dice que tiene un tacto similar al de la seda, se suele utilizar en productos de confección que son finos y exigentes en cuanto a su tacto, y tiene la ventaja de que se puede fabricar a bajo coste.

Aunque se utiliza sobre todo para la confección, también se emplea para los cordones de los neumáticos, que forman su armazón, y para herramientas quirúrgicas, lo que lo convierte en un material indispensable en la industria.

Propiedades del Rayón

El rayón está compuesto principalmente de celulosa, que abunda en las plantas. Se clasifica como fibra regenerada entre las fibras sintéticas porque la celulosa se trata químicamente para formar una solución y luego se regenera en fibras.

Es un polímero como el poliéster y el nailon, pero el grado de polimerización del rayón es de unos 300, lo que significa que su peso molecular es menor que el de las fibras sintéticas. Como se produce a partir de materias primas naturales, tiene la propiedad de ser descompuesto por microorganismos en la naturaleza.

Características del Rayón

Entre las ventajas del rayón figuran su agradable tacto a la piel, su brillo, su facilidad de teñido y su excelente coloración, sus excelentes propiedades de caída y su resistencia al calor. Otra ventaja son sus elevadas propiedades antiestáticas, que reducen la generación de electricidad estática.

Se utiliza como material de forro no sólo para la ropa de verano, sino también para la de invierno, ya que es especialmente transpirable e higroscópico. Por otro lado, sus desventajas son que es débil frente al agua, su resistencia es extremadamente baja cuando absorbe humedad, encoge fácilmente al lavarse y su estabilidad dimensional es baja. Son características diferentes a las de las fibras sintéticas, por lo que hay que tener cuidado en la manipulación diaria.

Tipos de Rayón

El etiquetado de las fibras de rayón depende del grado medio de polimerización. Si este valor es de 450 o superior, la fibra se etiqueta como rayón, RAYÓN o polinósica. En caso contrario, se etiqueta como Rayón o RAYÓN.

La denominación “polinósica” se aplica a las fibras con un grado de polimerización y una cristalinidad superiores al rayón estándar. Las fibras polinósicas son fuertes, resistentes al agua y dimensionalmente estables. También se destacan por su firmeza y rebote en comparación con el rayón, y pueden producir fibras de denier fino.

Otra fibra relacionada es el Modal, una marca registrada de la empresa australiana Lenzing. El Modal también se clasifica como rayón y se etiqueta como “rayón (modal)” en las descripciones de las fibras. A diferencia del rayón estándar, el Modal se fabrica específicamente a partir de madera de haya, lo que le confiere una mayor resistencia al agua y una mayor fortaleza en comparación con el rayón, que se produce a partir de una mezcla de diferentes tipos de madera.

Más Información sobre el Rayón

¿Cómo se Fabrica el Rayón?

El rayón se fabrica disolviendo materias primas celulósicas tratadas con álcali en disulfuro de carbono e hilándolas en una solución ácida como el sulfato de sodio. La solución disuelta en disulfuro de carbono se denomina viscosa, de ahí que el rayón se describa a veces como rayón viscoso o fibra viscosa.

Cuando se desarrolló por primera vez, tenía las desventajas fatales de su débil resistencia a la tracción y su inflamabilidad, pero a partir de investigaciones posteriores, las desventajas se superaron añadiendo aditivos durante la producción del rayón a medida que se fabricaba la fibra. Por lo tanto, el rayón es hoy una fibra que tiene características tanto de las fibras naturales como de las sintéticas.

¿Qué son los Metales Raros?

El término “metales raros” no tiene una definición precisa, pero generalmente se refiere a metales que son escasos en la corteza terrestre, difíciles de extraer debido a razones económicas y técnicas, y que son esenciales para diversas industrias que dependen de un suministro estable.

Los principales países productores de metales raros son Australia, China, Rusia y Sudáfrica, y debido a su importancia y escasez, la competencia global por su acceso y explotación se está intensificando.

Otros metales como el hierro, el cobre y el aluminio, que se producen en grandes cantidades y se utilizan en diversos materiales, se denominan metales comunes, mientras que ocho elementos como el oro, la plata, el platino y el paladio son raros y resistentes a la corrosión y se denominan metales preciosos.

Usos de los Metales Raros

Los metales raros son altamente valorados debido a sus propiedades especiales, que incluyen resistencia a la corrosión, alto punto de fusión, resistencia mecánica, ferromagnetismo y superconductividad.

Por ejemplo, el litio, cobalto y níquel se utilizan como materiales catódicos en baterías, mientras que el neodimio y disprosio son empleados en potentes imanes permanentes para discos duros de PC, motores de propulsión de vehículos eléctricos y electrodomésticos. El tantalio es esencial en condensadores de circuitos impresos de aparatos eléctricos, y el wolframio es apreciado por su dureza y utilizado en herramientas.

En industrias de alta tecnología, el indio se utiliza en la fabricación de electrodos transparentes para paneles LCD, y el niobio es esencial en imanes superconductores para coches de motor lineal, que operan a temperaturas muy bajas, así como en aleaciones para toberas de motores de satélites cohete que están expuestas a altas temperaturas. Además, el galio ha sido fundamental para aumentar la eficiencia de la conversión energética gracias al desarrollo de LED y transistores de potencia de mayor rendimiento.

Es importante destacar que los metales raros rara vez se utilizan por sí solos. En cambio, se agregan y alean con metales base para aprovechar y potenciar sus propiedades especiales y lograr materiales con funciones específicas en una amplia gama de aplicaciones industriales y tecnológicas.

Características de los Metales Raros

Los metales raros tienen la característica común de reforzar estructuras e impartir nuevas funciones a los materiales mediante su adición a metales base.

El tántalo es un metal con una elevada constante dieléctrica, excelente resistencia a la corrosión y a los ácidos y buena trabajabilidad, por lo que se utiliza en condensadores dentro de aparatos eléctricos.

El wolframio tiene excelentes propiedades, como la dureza y la resistencia al calor a altas temperaturas, por lo que se procesa en piezas metálicas para herramientas que vayan a utilizarse en entornos difíciles.

Es un metal raro extremadamente útil, pero también sufre frecuentes desequilibrios entre la oferta y la demanda. Cuando se rompe el equilibrio entre la oferta y la demanda, los precios fluctúan salvajemente y tienen un impacto significativo en las actividades industriales.

Al igual que el petróleo, los metales raros también son recursos y corren el riesgo de agotarse: para 2050, muchos tipos de metales habrán agotado sus reservas actuales, y preocupa que la demanda de algunos metales raros, como el indio, supere con creces las reservas.

En los últimos años, para hacer frente a este equilibrio entre oferta y demanda, se han desarrollado tecnologías de reciclado para extraer metales raros de los recursos mineros urbanos que se han acumulado en la superficie.

Tecnología de Reciclaje de los Metales Raros

Cada vez hay más expectativas puestas en las tecnologías para extraer metales raros de las minas urbanas. Entre las ventajas del reciclado cabe citar las siguientes

• La cantidad extraíble es hasta cierto punto evidente y no requiere exploración.
• La calidad suele ser superior a la de los minerales naturales, ya que han sido sometidos a procesamiento y se utilizan de forma intensiva.
• Existe un importante potencial de conservación de recursos y energía en términos de extracción y refinado.

La extracción de metales de las minas urbanas suele implicar un proceso de “desmantelamiento, separación de componentes” → “extracción de la sustancia objetivo y materialización”.

Se han desarrollado iniciativas para recuperar teléfonos móviles y pequeños aparatos electrónicos usados y extraer de ellos metales raros, pero siguen existiendo los siguientes retos

Dispersión

Los miles de millones de pequeños aparatos electrónicos, como los teléfonos móviles, están dispersos en las manos de los consumidores particulares, y es difícil ponerlos en el proceso de reciclaje a menos que se recojan de forma eficiente.

Residuos

Aunque los metales raros están contenidos en alta pureza en los pequeños dispositivos electrónicos, una gran parte de ellos son sustancias diferentes como plásticos, y debe considerarse el uso efectivo de sustancias diferentes a los metales raros.

Costo

Un teléfono móvil sólo contiene unos 100 yenes de metales raros, y hay que desarrollar tecnologías (mecanismos) para separar, extraer y recuperar metales raros a un coste inferior a éste.

¿Qué son los Remaches?

Los remaches son herramientas utilizadas para unir materiales de forma segura y resistente. Son especialmente apreciados por su facilidad de instalación y su capacidad para mantener una conexión firme incluso en condiciones de vibración. En términos de fuerza de apriete, son comparables a las uniones tornillo-tuerca.

Una vez que los remaches han sido colocados y asegurados, se vuelven prácticamente irremovibles, ya que solo pueden ser retirados mediante la ruptura del propio remache. Su diseño se compone de una varilla fina similar a una aguja, a la cual está unido un pasador que automáticamente corta la parte innecesaria de la varilla al ser clavado. Esto permite que los remaches se fijen desde un solo lado, lo que resulta especialmente útil en espacios de difícil acceso.

Usos de los Remaches

Los remaches pueden utilizarse en una amplia gama de aplicaciones, desde grandes ejemplos como barcos y reactores hasta otros más familiares como ollas y sartenes. También se utilizan para uniones de placas metálicas y conexiones de mallas metálicas en una amplia gama de equipos en fábricas.

Los remaches también se emplean en grandes uniones de vigas y fachadas de edificios para sujetarlas sin que se aflojen. Además, tienen un bonito acabado estético y no estropean el aspecto del edificio.

Características de los Remaches

Es importante conocer las ventajas e inconvenientes de las uniones remachadas y elegir la más adecuada para cada fin y aplicación.

Ventajas

Los remaches son herramientas fiables y fáciles de utilizar, incluso para principiantes, siempre que se siga el procedimiento adecuado. La unión es fuerte y difícil de aflojar. Mientras no se produzcan curvaturas o grietas en el metal base, las uniones remachadas son seguras porque no se aflojan. Por otro lado, la unión puede desmontarse rompiéndola. Cuando se aplica calor, sólo se calienta la punta del remache, por lo que el material base no se daña fácilmente.

Desventajas

El uso de metales pesados, principalmente cobre y acero inoxidable, hace que el producto sea más pesado si hay muchas uniones. Los materiales base curvados o con forma de tubo son muy difíciles de perforar, por lo que el proceso se limita a materiales base con forma de placa. Las uniones remachadas no son muy agradables a la vista, ya que sobresalen los salientes. Este método no es adecuado para productos orientados al diseño, ya que las zonas irregulares creadas por el impacto permanecen.

¿Cómo Utilizar los Remaches?

El proceso de fijar remaches comienza taladrando un agujero en el material con el diámetro adecuado para el remache que se va a utilizar. Luego, se coloca el remache en el orificio y se utiliza una remachadora para clavarlo en su lugar, lo que resulta en la eliminación automática de la parte no deseada del remache. Esta operación puede repetirse utilizando la remachadora para retirar cualquier exceso de material.

El remachado se basa en el principio de que al tirar del remache mediante la remachadora, una bola unida a la punta del remache se eleva y el remache se deforma. Esta deformación aplasta una pieza en forma de tubo, asegurándola entre una placa que se encuentra delante del material a fijar y otra detrás (lado aplastado).

Existen diferentes tipos de remachadoras, incluyendo las remachadoras manuales, las eléctricas, que funcionan con electricidad, y las neumáticas, que utilizan aire comprimido de un compresor. Las remachadoras eléctricas y neumáticas son especialmente útiles cuando se necesita fijar una gran cantidad de remaches, ya que pueden reducir significativamente el tiempo y la mano de obra requerida para esta tarea.

Tipos de Remaches

Existen tres tipos principales de remaches: remaches ciegos, remaches huecos y remaches de resina.

1. Remaches Ciegos

Es el tipo de remaches más utilizado, que puede trabajarse desde un lado del componente y suele emplearse cuando las herramientas no pueden entrar por la parte posterior. La presión de fijación es inferior a la de los remaches del mismo diámetro debido a la resistencia a la rotura de la fina varilla central.

Si se tira del vástago con aire a presión o con una remachadora, se deforma el interior del remache cilíndrico y se arranca el vástago. Son fáciles de usar, incluso para principiantes, y proporcionan una fijación fuerte. Está disponible en una amplia gama de normas y tamaños y también se utiliza para bricolaje.

2. Remaches Huecos

El vástago del remache es hueco y ligero. Se requieren herramientas especializadas, pero se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, como para piezas de mochilas escolares para niños de primaria y carpetas utilizadas para artículos de papelería. En función de la aplicación, se puede elegir la forma y la norma adecuadas.

3. Remaches de Resina

Son remaches de resina blanda. Se utilizan para unir láminas de plástico, interiores y alerones de automóviles, carenados de motocicletas, etc. A diferencia de los remaches metálicos, muchos remaches pueden eliminarse sin separarse. Algunos tipos son resistentes y desmontables. Muchos tipos pueden fijarse sin herramientas especiales, lo que los hace adecuados para el bricolaje y fáciles de usar para principiantes.

¿Qué es una Bomba de Turbina?

Una bombas de turbina es una bomba que utiliza álabes guía para manejar altas presiones.

Es un tipo de bomba centrífuga y también se denomina bomba difusora. Al acoplar álabes guía a la periferia del impulsor giratorio, se puede aumentar y transportar eficazmente la presión del líquido.

Las bombas de turbina se caracterizan por su capacidad para manejar grandes alturas de elevación. Por ejemplo, pueden introducir líquidos en recipientes herméticos de alta presión. También tienen una construcción robusta y son duraderas. Pueden soportar largos periodos de funcionamiento continuo y cargas elevadas. Su alta fiabilidad y baja frecuencia de averías y mantenimiento garantizan un funcionamiento estable.

Aplicaciones de las Bombas de Turbina

Las bombas de turbina se utilizan ampliamente en una gran variedad de aplicaciones. Los siguientes son sólo algunos ejemplos de aplicaciones:

1. Centrales Eléctricas

En las centrales eléctricas de acumulación por bombeo, las bombas de turbina se encargan de bombear el agua. Algunas centrales hidroeléctricas tienen centrales de acumulación por bombeo que pueden devolver agua a un embalse cuando la red está bajo carga, con fines de nivelación de carga.

Como los embalses pueden estar situados a gran altura, el agua suele bombearse con bombas de turbina capaces de soportar grandes alturas. Además, las calderas de vapor de las centrales térmicas suelen tener una presión elevada dentro del tambor. Las bombas de turbina de gran altura se utilizan para suministrar agua a los bidones de alta presión.

2. Sistemas de Distribución de Agua

En los sistemas de distribución de agua en zonas urbanas e industriales, las bombas de turbina se encargan del suministro de agua. Toman el agua de la fuente y la suministran eficazmente a embalses y sistemas de abastecimiento de agua. Las bombas de turbina pueden manejar grandes volúmenes de agua.

3. Sistemas Contra Incendios

Las bombas contra incendios suministran agua a zonas distantes o elevadas. Además, la bomba en sí debe ser compacta, ya que debe ser capaz de suministrar agua a alta presión desde su boquilla con gran fuerza. Las bombas de turbina cumplen todos estos requisitos de rendimiento y por eso se emplean con frecuencia.

4. Plantas Desalinizadoras de Agua de Mar

En las plantas desalinizadoras de agua de mar, las bombas de turbina proporcionan el suministro de agua de mar. Las plantas desalinizadoras eliminan las sales para convertir el agua de mar en agua dulce. Las bombas de turbina generan alta presión y pueden suministrar agua de mar a filtros de membrana y evaporadores para su tratamiento.

Principios de las Bombas de Turbina

El impulsor se encuentra en el interior de la carcasa de la bombas de turbina y el impulsor es girado por un motor. Cuando la bomba aspira líquido, el líquido lleno en su interior crea una diferencia de presión entre el centro y la periferia debido a la rotación del impulsor. Esta diferencia de presión empuja el líquido en dirección centrífuga y, finalmente, lo expulsa por el orificio de descarga.

Además, las bombas de turbina están equipadas con álabes guía en la periferia del impulsor. Los álabes guía también se denominan paletas directrices. Se caracterizan por ser un álabe fijo que no gira.

El líquido procedente del impulsor es guiado hacia los álabes guía. Al pasar entre los álabes guía, se ralentiza gradualmente y se convierte en energía de presión. El resultado final es una descarga de líquido a alta presión.

Cómo Elegir una Bomba de Turbina

Al seleccionar una bombas de turbina, hay que tener en cuenta el caudal y la altura, las características del líquido y el rendimiento. Seleccione un equipo que tenga en cuenta estos factores dentro del presupuesto disponible. Las máquinas de mayor tamaño suelen fabricarse por encargo, por lo que es necesario consultar al fabricante y a otras personas.

1. Caudal y Altura

Identifique el caudal y la altura de elevación de la bomba que va a utilizar. El caudal necesario se determina en función de la cantidad de líquido que se va a trasvasar y de los requisitos del agua que se va a suministrar. La altura requerida puede determinarse a partir de la diferencia de altura hasta el destino, la presión y la longitud de la tubería.

2. Características del Líquido

Al seleccionar una bombas de turbina, también se tienen en cuenta las características del líquido a bombear. El tipo y la viscosidad del líquido suelen influir en la selección del material y el diseño de la bomba. Es importante seleccionar el material y el tipo de bomba adecuados para el líquido.

3. Rendimiento

Elegir una bomba con un alto rendimiento es importante para reducir los costes energéticos y minimizar el impacto ambiental. El rendimiento y el ahorro energético de las bombas deben investigarse y seleccionarse adecuadamente. Por lo general, el rendimiento de la bomba es mayor para capacidades mayores.

¿Qué es un Caudalímetro de Turbina?

Un caudalímetro de turbina es el que mide el caudal en función de la rotación de un rodete instalado en el interior de una tubería. Básicamente, suele aplicarse a líquidos. Se utilizan principalmente en la industria y en el control de procesos.

Los caudalímetros de turbina se caracterizan generalmente por su gran precisión de medición. Funcionan especialmente bien en el rango de caudales medios y altos. Además, los rangos de caudal mínimo y máximo de los caudalímetros son relativamente amplios y pueden utilizarse en diversas condiciones de caudal.

En general, son duraderos y tienen una larga vida útil. Muchos modelos son duraderos frente a una amplia gama de tipos de fluidos y condiciones ambientales, proporcionando mediciones precisas durante un largo período de tiempo.

Sin embargo, no son adecuados para fluidos muy viscosos o que contengan sólidos. Esto se debe a que el rotor de la turbina puede atascarse e impedir mediciones precisas. Además, los productos con caudales elevados pueden pesar más.

Usos de los Caudalímetros de Turbina

Los caudalímetros de turbina se utilizan en una gran variedad de industrias y sectores. Los siguientes son ejemplos de aplicaciones de los caudalímetros de turbina.

1. Industria Petrolera

Los caudalímetros de turbina se utilizan ampliamente en los procesos de distribución y refinado de petróleo y gas natural. Debido a las características de alta precisión de los caudalímetros de turbina, a menudo se utilizan para el comercio.

La medición del caudal en oleoductos y terminales es importante para la medición del petróleo crudo. La medición del caudal de gas en gasoductos y estaciones de medición de gas es otra aplicación típica en la que se utilizan caudalímetros de turbina. Además, también se utilizan para la medición y el control de fluidos en los procesos de refinado de petróleo.

2. Industria Alimentaria y de Bebidas

Los caudalímetros de turbina desempeñan un papel importante en la elaboración de alimentos y en la producción de bebidas. En la industria de fabricación de bebidas, la medición de caudal tiene lugar en las líneas de llenado de productos de bebidas.

En el procesado de alimentos, también se utilizan para controlar los procesos de dosificación y mezcla de ingredientes líquidos y alimentarios. Además, los caudalímetros de turbina se utilizan a menudo en los procesos de dosificación de aditivos alimentarios.

3. Industria de la Calefacción y el Aire Acondicionado

Los caudalímetros de turbina se utilizan en los sistemas de calefacción y refrigeración de edificios e instalaciones. Miden el caudal de agua o refrigerante para garantizar un intercambio de calor adecuado. De este modo se garantizan temperaturas ambiente confortables y una mayor eficiencia energética.

Principio de los Caudalímetros de Turbina

El principio de un caudalímetro de turbina es que se coloca un impulsor en la trayectoria del caudal y el impulsor gira por la fuerza del fluido. El caudal volumétrico puede calcularse a partir de su velocidad de rotación.

La velocidad de rotación puede detectarse mediante sensores o elementos magnéticos. Los imanes o reflectores fijados a la turbina se detectan mediante sensores o elementos magnéticos.

La velocidad de rotación de la turbina está relacionada con el caudal de fluido. A medida que aumenta el caudal de fluido, aumenta también la velocidad de rotación de la turbina, mientras que una disminución del caudal suele traducirse en una disminución de la velocidad de rotación.

Los datos de velocidad de rotación se transmiten a un ordenador o a una unidad de visualización. El ordenador convierte los datos de velocidad de giro en caudal y realiza los procesos de suma y control necesarios. La unidad de visualización también muestra el valor del caudal.

Tipos de Caudalímetros de Turbina

Existen dos tipos principales de caudalímetros de turbina basados en el tipo de impulsor: el tipo de impulsor de flujo axial y el tipo de impulsor de flujo tangencial.

1. Tipo de Impulsor de Flujo Axial

Este tipo de caudalímetro de turbina tiene una estructura en la que el fluido pasa axialmente a través de los álabes de la turbina. Los álabes de la turbina giran alrededor de un eje y, por lo tanto, están sometidos a fuerzas en una dirección aproximadamente paralela al vector de velocidad del fluido. Los caudalímetros de tipo impulsor de flujo axial suelen ser compactos y se caracterizan por una gran precisión de medición y capacidad de respuesta.

2. Tipo Impulsor de Flujo Tangencial

Se trata de un caudalímetro de turbina en el que los rodetes de la turbina están dispuestos en forma de arco circular y el fluido fluye tangencialmente al rodete. Esta estructura transfiere la energía cinética del fluido al rodete y genera una fuerza de rotación. Los sistemas de impulsores de flujo tangencial suelen utilizarse en rangos de caudal elevados y se caracterizan por su robustez y durabilidad.

Cuando el fluido pasa por el rodete de la turbina, la componente tangencial de la velocidad hace que el rodete gire. La velocidad de rotación es proporcional al caudal de fluido, y el caudal se mide midiendo la velocidad de rotación. En los sistemas de turbina de flujo tangencial, la velocidad de rotación se detecta generalmente mediante un sensor óptico o un sensor de efecto Hall.

¿Qué es un Tensor?

Los tensores son dispositivos de ajuste que desempeñan un papel crucial en la transmisión de movimiento en sistemas que utilizan cadenas o correas. Su función principal es eliminar la holgura en las cadenas y correas de transmisión, garantizando así un funcionamiento óptimo del mecanismo.

Se utilizan en combinación con piñones y guías de cadena para cadenas y poleas para correas para evitar la resistencia a la rotación y pueden dividirse en dos tipos principales: los que ajustan la tensión caso por caso y los que ajustan automáticamente la tensión a un nivel adecuado.

Usos de los Tensores

Los tensores se utilizan principalmente para ajustar la tensión de las correas de los ventiladores, las correas del aire acondicionado y las cadenas de distribución de los automóviles.

Como las correas de ventilador y las correas de aire acondicionado están hechas de caucho, se estiran durante el proceso de uso. Si no se controla, esto puede provocar ruidos de alta frecuencia debido al deslizamiento de la correa, así como una generación inadecuada de energía del alternador y una refrigeración insuficiente del aire acondicionado debido al deterioro de la eficacia de la transmisión. Asegurar la correa con un tensor puede solucionar estos problemas.

Además, al limitar el rango de movimiento del tensor, es posible determinar de forma sencilla el límite de alargamiento de la correa/cadena en los casos en los que se produce holgura aunque el tensor esté ajustado a su valor máximo.

Principio del Tensor

Los tensores pueden ajustarse manual o automáticamente, y cada tipo tiene sus ventajas y desventajas.

Los tensores manuales son ajustados por los operarios mediante el uso de pernos y tuercas para subir o bajar las poleas y engranajes y así ajustar y fijar la correa a la tensión deseada. Son menos costosos en comparación con los tensores automáticos y son ampliamente utilizados en aplicaciones donde se necesita un ajuste más preciso y donde las correas están expuestas al exterior.

Sin embargo, ajustar los tensores manuales requiere cuidado y atención por parte del operario, ya que un error en el ajuste puede provocar problemas como ruidos debidos a una tensión insuficiente o la rotura de la correa debido a una tensión excesiva. Por lo tanto, es importante que el operario esté capacitado y tenga experiencia en el ajuste adecuado de los tensores manuales.

Por otro lado, los tensores automáticos son sistemas que ajustan la tensión automáticamente, lo que los hace especialmente útiles en aplicaciones donde las piezas no están expuestas al exterior y no pueden ajustarse manualmente. Se utilizan comúnmente en sistemas como las cadenas de distribución en los motores de automóviles.

Estos tensores automáticos pueden incorporar un mecanismo antirretorno hidráulico que minimiza los cambios de tensión provocados por las pulsaciones hidráulicas. Esto asegura una tensión constante y evita problemas de funcionamiento.

Sin embargo, los tensores automáticos también tienen algunas desventajas en términos de costos. Por ejemplo, cuando se sustituye la correa o cadena, es posible que deban cambiarse también otras piezas, como las guías de la cadena y las poleas, lo que aumenta los costos de mantenimiento. Además, si se retira el tensor con mecanismo antirretorno y se estira demasiado, no podrá reutilizarse ya que no retorna a su forma original.

¿Qué es un Comprobador de Par?

Los comprobadores de par son equipos de comprobación para medir el par (unidad: Nm en unidades SI), que es la fuerza en la dirección de torsión.

Existen comprobadores de par de uso general que miden el par generado al instalar una pieza de medición en una mesa, así como comprobadores dedicados a las llaves dinamométricas que inspeccionan y calibran las llaves dinamométricas utilizadas como herramientas.

También hay agentes que pueden inspeccionar y calibrar las llaves dinamométricas y expedir los distintos documentos necesarios en aproximadamente una semana.

Algunos comprobadores de par de uso general son comprobadores manuales en los que la pieza se fija a una base y el par generado se mide girando la pieza a mano.

Usos de los Comprobadores de Par

Los comprobadores de par se utilizan especialmente cuando se emplean como máquinas de comprobación dedicadas para la inspección y calibración de llaves dinamométricas, cuando se mide el par generado en laboratorios y cuando el par es un parámetro de calidad importante para los productos de los fabricantes. También hemos realizado entregas a compañías eléctricas, donde se requiere un control estricto.

Por ejemplo, cuando se inspeccionan y calibran llaves dinamométricas, la compra de una máquina de ensayo puede resultar cara, pero hay agentes que pueden realizar el trabajo por un bajo costo, con toda la documentación necesaria, en cuestión de días pocos días.

Principio de los Comprobadores de Par

Un comprobador de par de uso general tiene un sensor de par instalado en una base, y el cableado, los paneles táctiles, etc. están dispuestos para permitir la salida desde el sensor a un PC u otro dispositivo especificado.

Los comprobadores de par pueden organizar la salida de la sección del sensor (torquímetro) a lo largo del tiempo. Por ejemplo, se puede crear un gráfico que muestre el par en el eje vertical y el tiempo en el eje horizontal.

También se puede organizar la histéresis del par hidráulico. Por ejemplo, se puede crear un gráfico que muestre la presión en el eje vertical y el par en la salida en el eje horizontal, mostrando la diferencia entre varias operaciones hidráulicas y el valor teórico, lo que permite determinar si el sistema hidráulico necesita inspección o calibración.

Los comprobadores de par dedicados a las llaves dinamométricas son más especializados y algunos son automáticos, simplemente colocando la llave dinamométrica en un montaje determinado, desde la medición hasta la calibración.

En el caso de los comprobadores de par dedicados a las llaves dinamométricas, es necesario verificar las especificaciones del comprobador de par del proveedor cuando la calibración la realiza un agente. Existen limitaciones en función del equipo y del sistema operativo, como el rango de medición de par y la precisión correspondientes, el número de puntos de par que se deben medir, etc.

¿Qué son las Lámparas de Sodio?

Las lámparas de sodio son lámparas que emiten luz mediante una descarga de arco en vapor de sodio con alta presión de vapor.

La descarga de arco es un fenómeno en el que se genera plasma y fluye electricidad en un gas no conductor. Las lámparas de sodio se caracterizan por su cálida luz anaranjada y presentan un rendimiento lumínico superior al de las lámparas de mercurio.

También se utilizan a veces para la iluminación de carreteras debido a su larga vida útil y su excelente rendimiento de transmisión. Sin embargo, la demanda de lámparas de sodio está disminuyendo con la llegada de la iluminación LED, que consume menos energía y tiene una vida útil más larga.

Usos de las Lámparas de Sodio

Las lámparas de sodio suelen utilizarse en aplicaciones de iluminación vial, industrial y comercial para ahorrar energía. El ejemplo más famoso son los túneles. Como la visibilidad en los túneles se ve reducida por los gases de escape y el polvo, desde los años sesenta se utilizan lámparas de sodio de color naranja, menos sensibles a estos efectos.

La demanda de lámparas de sodio ha ido disminuyendo a medida que la normativa sobre emisiones de gases de escape de los vehículos se ha hecho más estricta, la visibilidad en los túneles ya no se reduce y la iluminación LED se ha generalizado. Sin embargo, la luz de las lámparas de sodio no atraen a los insectos debido a su naturaleza, por lo que son muy demandadas como iluminación en industrias en las que la infestación de insectos puede ser un grave problema, como las industrias alimentaria y manufacturera.

Principios de las Lámparas de Sodio

Las lámparas de sodio se clasifican en tres tipos según su presión de vapor: de baja presión, de alta presión y  de alta reproducción cromática, que se explican a continuación.

1. Lámparas de Sodio de Baja Presión

La presión del vapor de sodio encerrado es muy baja, alrededor de 0,5 Pa, y contiene trazas de neón y argón como auxiliares luminosos. Tienen la historia más larga de todas las lámparas de sodio y un rendimiento luminoso de hasta 180 lm/W, superior al de los LED. Sin embargo, también tienen desventajas como una luz naranja monocromática, que hace que los objetos rojos parezcan negros, y una vida útil corta.

2. Lámparas de Sodio de Alta Presión

Estas lámparas mejoran las propiedades de reproducción cromática de las lámparas de sodio de baja presión y se llenan con vapor de sodio a una presión de 0,1 bares. Contienen una pequeña cantidad de xenón como agente auxiliar de emisión de luz y el tubo emisor de luz está fabricado con una cerámica de alúmina especial para evitar daños incluso en condiciones de alta temperatura y alta presión. Esto no sólo mejora las propiedades de reproducción cromática, sino que también multiplica por tres la vida útil luminosa.

3. Lámparas de Sodio de Alta Presión con Alta Reproducción Cromática

En comparación con las lámparas de sodio de alta presión, la presión de vapor de estas lámparas se ha aumentado hasta unas cinco veces la de las lámparas de sodio de alta presión. Las propiedades de reproducción cromática han mejorado significativamente, dando lugar a una iluminación cálida, similar a la de las lámparas incandescentes.

Aunque su eficacia luminosa es inferior a la de otras lámparas de sodio, siguen siendo más de tres veces más eficaces que las lámparas incandescentes.

Más Información sobre las Lámparas de Sodio

1. Por qué las Lámparas de Sodio Atraen Menos a los Insectos

Los insectos se sienten atraídos por la luz ultravioleta. Las lámparas de sodio emiten luz con una longitud de onda de sólo unos 590 nm y emiten una luz monocromática amarilla. Esto significa que la luz es imperceptible para los insectos, lo que dificulta que se sientan atraídos por la lámpara.

Debido a su emisión monocromática, son inadecuadas para su uso en lugares donde se realizan inspecciones visuales que requieren información en color, pero son adecuadas para lámparas en lugares donde no se atrae a los insectos, como caminos agrícolas.

2. Puntos a Tener en Cuenta al Sustituir las Lámparas de Sodio

Con el fin de la producción de lámparas de mercurio, que emiten luz basándose en el mismo principio que las lámparas de sodio, las lámparas de sodio están siendo sustituidas por LED. Sin embargo, las lámparas de sodio tienen varias características atribuibles a su color de emisión.

Es importante seleccionar una iluminación adecuada al lugar donde se utiliza, en lugar de centrarse únicamente en el ahorro de energía y limitarse a sustituirlas por LED blancos. En los últimos años, se han desarrollado LED que reproducen la temperatura de color de las lámparas de sodio, por lo que también debe tenerse en cuenta este tipo de LED.

¿Qué son los Manómetros de Tijera?

Los manómetros de tijera son un tipo de medidor de límite, una herramienta utilizada para medir si el diámetro exterior de un objeto en forma de barra (eje) está dentro de una dimensión predeterminada colocándolo entre ambos.

También se denominan galgas de presión. Tienen dos bordes de medición, uno en el lado de paso y otro en el lado de parada, y se utiliza para medir un objeto sujetándolo entre ellos.

El rango de medición estándar es de 0-1000 mm con una indicación mínima de 0,01 mm. Están disponibles en forma de punta simple o doble, siendo la forma de punta simple la más utilizada debido a su facilidad de uso.

Usos de los Manómetros de Tijera

Los manómetros de tijera se utilizan en diversas industrias, como la automoción, la maquinaria eléctrica, los semiconductores, los equipos de control y la construcción. Se utilizan especialmente para inspeccionar productos que requieren una precisión a nivel de micras, productos que requieren inspecciones que requieren mucho tiempo debido a la existencia de varios elementos de medición para un mismo producto y un número reducido de productos.

Algunos ejemplos son los siguientes.

• Inspección de piezas de motores, como la medición del diámetro exterior de las formas de los pistones de motores.
• Mantenimiento de motores de combustión interna en vehículos
• Fabricación de piezas para modificaciones de motocicletas
• Comprobación del grosor de chapas finas
• Inspección de ejes de motores
• Mantenimiento de maquinaria de precisión y sistemas de control de procesos
• Medición e inspección de piezas de máquinas
• Reparación de maquinaria agrícola
• Medición de piezas con tolerancias especificadas en el mecanizado de ejes y tornos
• Medición del espesor de chapas y hojas metálicas.

Características de los Manómetros de Tijera

El manómetros de tijera tiene una estructura simple, con la tolerancia máxima del diámetro del eje fijada en el paso de la galga y la tolerancia mínima fijada en el tope de la galga. Si el diámetro del eje no pasa por el paso, el diámetro del eje es demasiado grande, y si pasa por el tope, el diámetro del eje es demasiado pequeño.

El material utilizado para los manómetros de tijera, es un acero para herramientas de uso frecuente con una dureza endurecida de HRc 60-62. La dureza endurecida determina la resistencia al desgaste de la sección de medición de la galga, por lo que existe una relación significativa entre la dureza endurecida y la elección del material.

Los materiales SK con cromo (Cr) o wolframio (W) añadidos tienen mejor resistencia a la oxidación que los aceros SK para herramientas. También suelen utilizarse aceros inoxidables martensíticos de gran resistencia, dureza y resistencia al desgaste, así como aceros para matrices que pueden endurecerse hasta alcanzar una dureza elevada mediante tratamiento térmico. Deben seleccionarse calibres con certificados de calibración y diagramas de trazabilidad para garantizar la fiabilidad en los procesos de producción e inspección.