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¿Qué es un Cable de Ultra Alta Frecuencia?

Un cable de ultra alta frecuencia es un cable utilizado para la conexión entre dispositivos que utilizan altas frecuencias, normalmente un cable con una estructura interna llamada cable coaxial. Dado que los equipos de alta frecuencia son sensibles al ruido, los cables de ultra alta frecuencia se construyen para proporcionar cancelación de ruido.

Dado que el cable de ultra alta frecuencia necesita mantener su estructura, existen algunas restricciones en su uso en cuanto a la fuerza física aplicada, como el hecho de que no debe doblarse tanto como otros cables en general.

Usos de los Cables de Ultra Alta Frecuencia

Dado que los cables de ultra alta frecuencia se utilizan para conectar dispositivos que utilizan altas frecuencias, a menudo se utilizan entre transmisores de TV e Internet que emiten ondas de radio en la banda de alta frecuencia y sus módulos.

Los cables de ultra alta frecuencia también se utilizan para conectar el cuerpo principal y la fuente de alimentación de dispositivos como hornos microondas y generadores de plasma. Los generadores de plasma en equipos físicos y químicos se utilizan a menudo para utilizar reacciones de plasma en el campo de la ingeniería de precisión, como los semiconductores, y son uno de los dispositivos indispensables en la sociedad actual.

Principio de los Cables de Ultra Alta Frecuencia

Los cables de ultra alta frecuencia tienen una estructura en la que los conductores y aislantes están enrollados en círculos concéntricos en el interior del cable.

Un hilo de cobre, llamado conductor interno, atraviesa el centro del cable, y las ondas de alta frecuencia se transmiten a través de este hilo de cobre. Alrededor del conductor interno se enrolla un aislante, que a su vez está rodeado por un conductor externo, y el conductor externo está cubierto por una funda.

La eficacia de transmisión de las ondas de alta frecuencia viene determinada por la relación entre el diámetro exterior del conductor interior y el diámetro interior del conductor exterior y la constante dieléctrica del aislante insertado entre los conductores. Por lo tanto, cabe señalar que las características de los cables de ultra alta frecuencia vienen determinadas por su estructura interna, no por su apariencia externa.

Además, los cables de ultra alta frecuencia son necesarios para transmitir ondas de alta frecuencia de forma estable y eficiente desde la fuente de alimentación a cada módulo, y para minimizar los efectos del ruido externo. El conductor exterior desempeña la función de apantallamiento contra este ruido.

Para transmitir altas frecuencias, esta estructura interna debe mantenerse concéntricamente en toda la superficie del cable. Por esta razón, se especifica un radio de curvatura límite para los cables de ultra alta frecuencia.

Tipos de Cables de Ultra Alta Frecuencia

Los cables coaxiales de alta frecuencia se utilizan generalmente para la transmisión de señales de alta frecuencia. En el pasado, también se utilizaban cables alimentadores de cinta de 300 Ω para VHF y cables alimentadores de gafas de 200 Ω para UHF, pero se fueron sustituyendo gradualmente por cables coaxiales (75 Ω).

Los cables coaxiales de alta frecuencia se identifican por sus números de referencia, como “5D-2V” o “S7C-FB”.

Ejemplo: 5D-2V = Diámetro exterior del aislante 5 mm / 50Ω / El aislante es de PE (translúcido) / El trenzado es de hilo de cobre suave / Sin papel de aluminio.

S-7C-FB = Diámetro exterior del aislador 7mm / 75Ω / El aislador es de PE (blanco) / El trenzado es de alambre de cobre blando estañado en una capa / Papel de aluminio en una capa.

Los cables coaxiales de alta frecuencia tienen una característica denominada frecuencia límite, y cuanto más grueso es el cable, menor es la frecuencia límite. Esto significa que para la transmisión de frecuencias muy altas, superiores a varios GHz, se utilizan cables más finos y cables semirrígidos fabricados con tubo de cobre para el conductor exterior de la estructura coaxial.

En los dos ejemplos anteriores, habrás visto parámetros como 50 Ω y 75 Ω. Esto representa la impedancia característica del cable y debe adaptarse al equipo utilizado. La impedancia característica de los cables coaxiales viene determinada por el tipo de aislante. El aire, que se utilizaba anteriormente como aislante, tiene una impedancia de 75 Ω. Recientemente, se ha empezado a utilizar PE, y 50 Ω es la corriente principal. De esta forma, se controla la impedancia de los cables coaxiales de alta frecuencia, por lo que no es posible doblar los cables a la fuerza al tenderlos.

Conectores

Hay varios conectores disponibles para cables coaxiales de alta frecuencia. Seleccione el conector más adecuado para su aplicación entre una gran variedad de conectores.

Los cables coaxiales de alta frecuencia no pueden soldarse directamente a la placa de circuitos de un dispositivo. Esto se debe a que puede causar perturbaciones de impedancia en la conexión y reflexiones no deseadas debido al trenzado colapsado del conductor exterior del coaxial. Además, si el cable se suelda directamente a la placa, no se puede retirar. Seleccione un conector adecuado en función de las características del equipo a utilizar (banda de frecuencia, potencia manejada, etc.), frecuencia de desconexión e inserción del cable, etc.

¿Qué es un Microscopio Láser?

Un microscopio láser es un tipo de microscopío óptico en el que se puede observar una muestra mediante el barrido de un haz láser hacia una fuente de luz.

Generalmente emplea óptica confocal y también se denomina microscopio láser confocal o CLSM. Un microscopio láser tiene una alta resolución espacial no sólo en la dirección horizontal (XY) sino también en la vertical (Z) porque la óptica confocal puede excluir la luz de las superficies desenfocadas.

Por lo tanto, midiendo las imágenes del microscopio mientras se desplazan en la dirección de la altura, es posible obtener una imagen tridimensional o una imagen totalmente enfocada.

Usos de los Microscopios Láser

Dado que los microscopios láser utilizan luz para la medición, no es necesario tocar la muestra. Por este motivo, los microscopios láser se utilizan en el campo industrial para observar las formas tridimensionales y los perfiles de superficie de instrumentos de precisión, como semiconductores y componentes electrónicos. También se utilizan en el campo de las ciencias de la vida para observar células y tejidos biológicos marcados con sustancias fluorescentes.

Algunos fabricantes ofrecen etapas de medición personalizadas para microscopios láser, lo que permite medir muestras de gran tamaño, como pantallas planas de gran tamaño.

Principio de los Microscopios Láser

Los microscopios láser son similares a la configuración típica de un microscopio de lentes y espejos, pero utilizan un láser como fuente de luz y están diseñados como un sistema óptico confocal. La luz láser se caracteriza por la uniformidad de la longitud de onda y la fase de la luz emitida, así como por su excelente monocromaticidad, directividad y linealidad.

Dado que la luz ordinaria tiene diferentes fases y longitudes de onda, las trayectorias ópticas no están alineadas, y la luz reflejada generada al irradiar una muestra se solapa con la luz dispersa, lo que dificulta la obtención de una imagen nítida. Por otro lado, con los microscopios láser, se coloca un agujero de alfiler en la posición en la que se enfoca la luz reflejada mediante la transmisión a través de la lente y la reflexión desde la muestra. Por lo tanto, se puede eliminar el exceso de luz, como la luz dispersa. Como resultado, se pueden obtener imágenes limpias con contornos claros.

Además, existen dos métodos para obtener imágenes bidimensionales con microscopios láser: uno consiste en mover la platina y el otro en mover el mecanismo láser. Las características de cada método son las siguientes.

• Método de Movimiento de la Platina
  Se puede medir un área amplia, pero el tamaño de la platina es limitado, por lo que no se pueden medir muestras grandes.
• Método de Movimiento del Mecanismo Láser
  Se puede medir una amplia gama de tamaños de muestra, y también se pueden medir microestructuras superficiales.

Método de Escaneado de Microscopios Láser

Hay varias formas de escanear con microscopios láser. Por ejemplo, la exploración con un galvanoespejo implica mover mecánicamente el espejo, pero se puede utilizar un escáner MEMS o un método de escáner resonante para aumentar la velocidad.

El método del disco giratorio se utiliza para mediciones de alta velocidad, en las que un haz láser se dirige a un disco revestido con muchas microlentes y conjuntos de agujeros de alfiler para recoger muchos haces de luz reflejados simultáneamente en la muestra. Con este método se puede obtener un gran número de información a la vez, pero requiere un láser de alta potencia que tenga suficiente intensidad aunque se disperse en cierta medida.

Otra Información sobre Microscopios Láser

1. Diferencias entre Microscopios Láser y Microscopios Electrónicos

Además de los microscopios láser, el microscopio electrónico es otro tipo de microscopio de gran aumento, pero los principios de estos instrumentos no son idénticos. Los microscopios láser utilizan luz, mientras que los microscopios electrónicos utilizan haces de electrones, y el aumento, el equipo y las técnicas de medición son muy diferentes.

Dado que la longitud de onda de los electrones es muy corta en comparación con la de la luz visible, la resolución de la microscopía electrónica es muy alta; los microscopios electrónicos de barrido (SEM) pueden observar estructuras de hasta unos pocos nanómetros. Los microscopios láser, en cambio, no pueden observar estructuras a longitudes de onda inferiores a las suyas y sólo tienen una resolución de unos cientos de nanómetros.

El equipo utilizado para la microscopía láser y la microscopía electrónica difiere enormemente. La microscopía electrónica utiliza un haz de electrones y requiere mediciones al vacío. Además, cuando se miden materiales muy aislantes con microscopios electrónicos, el haz de electrones puede hacer que se acumule carga en la superficie, distorsionando la imagen, y existen otras limitaciones, por lo que hay que tener cuidado para determinar cuáles son las propiedades físicas únicas de la muestra.

Además, como técnica de medición, la microscopía electrónica requiere técnicas hábiles para recortar la superficie y optimizar las condiciones de observación. Por otro lado, los microscopios láser pueden utilizarse de forma más universal que los microscopios electrónicos porque no hay acumulación de carga eléctrica y el recorte de la superficie no requiere precisión.

2. Medición de la Rugosidad Superficial con Microscopios Láser

Los microscopios láser confocales pueden medir la rugosidad de la superficie de una muestra sin contacto. Aunque la microscopía de fuerza atómica es el método más común para medir la rugosidad de la superficie de una muestra, la microscopía láser confocal tiene la ventaja de la medición sin contacto. Por el contrario, la resolución difiere de la del microscopio de fuerza atómica, por lo que debe seleccionarse el instrumento adecuado en función de la rugosidad de la superficie de la muestra.

¿Qué es una Bomba de Alimentación Química?

Generalmente, una bomba de alimentación química se utiliza en los campos de la química, medicina, física y química, donde se requiere precisión. Pueden bombear con precisión una cantidad fija de productos químicos y otros líquidos controlando el número de carreras, la velocidad, el temporizador y otros métodos de accionamiento de motores paso a paso y solenoides electromagnéticos.

Las principales aplicaciones incluyen la inyección de ácidos y álcalis en agentes de tratamiento de agua, la inyección de pinturas, productos derivados del petróleo y materiales de resina en los campos de la química industrial y física, y la inyección de desinfectantes a base de cloro en el procesamiento de alimentos, fábricas, edificios, piscinas y otras instalaciones.

Principio de las Bombas de Alimentación Química

Las bombas de alimentación química consisten en una unidad de accionamiento que utiliza un motor paso a paso o solenoide electromagnético y una unidad de transferencia de líquido de diafragma, y un controlador que controla el motor paso a paso o solenoide electromagnético bombea con precisión un volumen fijo de producto químico u otro líquido.

El principio de bombeo de las bombas de alimentación química es que un motor paso a paso o solenoide electromagnético empuja un diafragma en la sección de transferencia de líquido, que empuja el fluido fuera de la bomba.

En general, las bombas de diafragma, y las válvulas de bola se proporcionan en las trayectorias de flujo por encima y por debajo del diafragma en la sección de transferencia de fluido. Durante la aspiración, ocurre lo contrario.

Los controladores que controlan los motores paso a paso y los solenoides electromagnéticos generalmente pueden controlar una variedad de métodos de accionamiento, como la frecuencia de carrera, la velocidad y los temporizadores, para bombear con precisión la cantidad deseada de productos químicos u otros líquidos. Además, este control también puede utilizar la salida del control de la calidad del agua de equipos externos mediante un medidor de conductividad, de modo que puede utilizarse en diversos escenarios de inyección de productos químicos.

Cómo Purgar con Bombas de Alimentación Química equipadas con un Dispositivo de Purga de Aire

Cuando se inyecta cloro con una bomba dosificadora de productos químicos equipada con un dispositivo de purga de aire, el gas oxígeno generado por la descomposición del hipoclorito sódico puede acumularse en el tubo e impedir la inyección de cloro. Esto ocurre con frecuencia en verano, cuando las temperaturas son elevadas. Para eliminar este gas oxígeno, utilice el siguiente método para “ventilar” el gas.

En primer lugar, suba la escala del dial del inyector del clorador. A continuación, accione manualmente el inyector del clorador para inyectar solución de hipoclorito sódico. A continuación, abra el tapón de purga de aire. Compruebe que el gas oxígeno sale por la manguera de purga de aire y que la solución de hipoclorito sódico empieza a fluir. Cierre el tapón de purga de aire. Compruebe que el flotador del indicador de flujo se mueve hacia arriba y hacia abajo. Vuelva a colocar el indicador en la escala original. Vuelva a poner la inyección manual en el método de inyección normal y la operación habrá finalizado.

¿Cuál es la Carrera de una Bomba Dosificadora?

Esta sección describe la carrera de una bomba dosificadora.

La longitud de la carrera es la distancia que el diafragma y el émbolo recorren de un lado a otro de la cámara de la bomba, y también es el valor que determina el volumen de un disparo. En el caso de las bombas dosificadoras alternativas, como las bombas de diafragma, el volumen de descarga puede aumentarse o disminuirse modificando la “longitud de carrera” y el “número de carrera”. En la práctica, el volumen de descarga puede ajustarse moviendo la “perilla (dial)” de la bomba o similar. Puesto que una operación con una longitud de carrera inferior a las especificaciones no permitirá que la bomba funcione como bomba dosificadora, la longitud de carrera debe ajustarse siempre dentro de las especificaciones.

Métodos de Desmontaje y Limpieza de las Bombas Dosificadoras

Esta sección describe cómo desmontar y limpiar la bomba dosificadora.

Antes de empezar a trabajar, asegúrese de llevar guantes de goma y gafas de seguridad. En primer lugar, desconecte las mangueras de succión y descarga. Retire los racores superior e inferior. Están roscados, por lo que se pueden desmontar fácilmente. Dentro de las uniones hay asientos de válvulas, válvulas, empaquetaduras, etc. Utilice una llave hexagonal para desmontar y extraer el contenido. Lave la junta, el asiento de la válvula y la válvula con agua limpia. Asegúrese de limpiar a fondo cualquier incrustación o residuo que no se pueda eliminar hasta el punto de no dañar las piezas. Los residuos y la cal pueden provocar fallos en la inyección. Después de la limpieza, asegúrese de purgar el aire y confirmar la inyección.

¿Qué es un Cable de Fibra Óptica?

Los cables de fibra óptica son cables huecos de vidrio o plástico llamados cables de fibra óptica.

Proporcionan un camino para la luz cuando se comunica utilizando luz.

La comunicación óptica mediante fibra óptica es menos susceptible al ruido que las telecomunicaciones con cables metálicos, por lo que tiene la ventaja de una comunicación estable y de alta calidad.

El inconveniente de utilizar la luz para la comunicación es la atenuación, pero se están haciendo esfuerzos para resolver este problema mediante la estructura de los cables ópticos y la amplificación en los puntos de retransmisión.

Usos de los Cables de Fibra Óptica

Los cables ópticos se utilizan para comunicaciones de alta velocidad en líneas fijas de Internet.

Para esta comunicación óptica se utilizan distintos cables ópticos en función de la distancia y la velocidad de comunicación.

Los cables ópticos que conectan una línea fija desde una estación base a una vivienda requieren una comunicación de alta velocidad a grandes distancias, por lo que se utilizan cables con un diámetro interior pequeño para comunicar a una sola longitud de onda, lo que se denomina monomodo.

Por otro lado, los cables ópticos con un diámetro interior grande se utilizan para Ethernet de corta distancia a través de convertidores de medios para comunicación multimodo que utilizan múltiples longitudes de onda.

Además de estas tecnologías de la información y la comunicación, los cables ópticos también se utilizan para la iluminación, extrayendo luz de una fuente luminosa.

Principio de los Cables de Fibra Óptica

La luz tiene la propiedad de viajar en línea recta, pero se atenúa gradualmente por dispersión.

Por eso, los cables de fibra óptica están diseñados para minimizar la dispersión de la luz.

La transmisión de la luz mediante cables ópticos se realiza mediante la reflexión total repetida de la luz en el interior de la fibra.

Reflexión total significa que cuando la luz entra en un medio con un índice de refracción grande en un medio con un índice de refracción pequeño, si el ángulo de incidencia es mayor que el ángulo de refracción, toda la luz se refleja en lugar de transmitirse a través del medio.

Los cables de fibra óptica tienen una estructura doble denominada revestimiento y núcleo, y la luz atraviesa el núcleo.

El núcleo está diseñado para tener un índice de refracción más alto que el revestimiento, por lo que la luz incidente se refleja repetidamente y viaja a través del núcleo de forma confinada.

Sin embargo, si el cable se dobla por la mitad, el ángulo de incidencia aumenta, lo que provoca una pérdida de luz.

Por tanto, a medida que aumenta la distancia, aumenta el riesgo de que se produzca esa pérdida de luz.

Para mejorar esta situación, se utilizan amplificadores ópticos que vuelven a amplificar la luz atenuada.

Tipos de Cables de Fibra Óptica

Existen dos tipos de cables ópticos: fibra monomodo (SMF) y fibra multimodo (MMF).

1. Monomodo

El monomodo se caracteriza por un rango estrecho por el que puede pasar la luz, lo que da lugar a un único modo de transmisión de la luz y a una atenuación reducida. Por lo tanto, es posible la transmisión a largas distancias y a altas velocidades. Aunque tiene un alto rendimiento, es caro, por lo que se utiliza generalmente para la comunicación entre instalaciones.

2. Multimodo

El multimodo está diseñado para tener un gran rango de transmisión de luz, y como la luz se transmite en múltiples modos, es probable que se produzcan pérdidas de datos debido a la dispersión de la luz entre sí. Por lo tanto, es adecuado para comunicaciones a corta distancia y se utiliza para tender líneas dentro de una instalación. Esto hace que sean económicos.

Los cables de fibra óptica se dividen en conectores LC, conectores SC, conectores FC, etc., en función de la forma del conector. Los conectores SC son el tipo de conector más común y se utilizan generalmente. Los conectores FC utilizan un método de atornillado para la conexión y se caracterizan por su gran fuerza de fijación del cable.

¿Qué es un Codificador Rotatorio?

Un codificador rotatorio es un dispositivo para medir la cantidad de movimiento o el ángulo de rotación causado por la rotación de un objeto de medición.

Generalmente, se fijan al eje de un motor o de un reductor. También pueden fijarse a servomotores y motores paso a paso. Este dispositivo se utiliza principalmente en equipos rotativos que requieren un control de precisión.

Aplicaciones del Codificador Rotatorio

Los codificadores rotatorios se utilizan ampliamente en una gran variedad de productos accionados por motores. Los siguientes son ejemplos de aplicaciones de encóderes rotativos

• Control de realimentación de robots industriales
• Control de equipos de escenario en equipos de fabricación de semiconductores
• Control de posición de ascensores
• Control de velocidad y posición de grúas autopropulsadas

Los encóderes rotativos se utilizan para el control de la posición y la velocidad de rotación. Para un control de velocidad sencillo, sólo es necesario un inversor. Los encóderes son útiles para el control preciso de la velocidad y para controlar motores en plena rotación.

Principio de los Codificadores Rotatorios

Los codificadores rotatorios típicos utilizan la luz para realizar mediciones. Consta de componentes como diodos emisores de luz, discos de hendidura y fototransistores.

1. Diodo Emisor de Luz

El diodo emisor de luz recibe alimentación y emite luz constantemente. La luz se enfoca mediante una lente y se proyecta sobre el disco de hendidura. 2. Discos de hendidura

2. Discos de Hendidura

El disco de hendidura es un disco giratorio con orificios espaciados uniformemente y está fijado al eje de rotación del codificador.

3. Fototransistor

En el extremo de la luz que pasa por los orificios se instala un fototransistor, que emite una onda de impulsos cuando recibe la luz. La velocidad de rotación se mide midiendo esta onda de pulso. Además de la luz, también existen productos que miden la cantidad de cambio en la fuerza magnética o la capacitancia electrostática.

Tipos de Codificadores Rotatorios

Los codificadores rotatorios ópticos se dividen en dos tipos de medición: incremental y absoluta. El primero mide el valor relativo de la posición rotacional, mientras que el segundo mide el valor absoluto de la posición rotacional.

1. Tipo Incremental

El codificador rotatorio incremental es similar al principio descrito anteriormente, en el que la luz que pasa a través de una rendija en un disco giratorio se convierte en una señal de impulsos y se transmite. Se utilizan dos tipos de señales para detectar la luz que pasa a través de la rendija.

Se denominan comúnmente fase A y fase B. También existen codificadores con una señal de fase Z para la detección de la posición inicial. Tiene la característica de que si hay un mal funcionamiento en la adquisición de la forma de onda, se perderán los recuentos y se producirá un error.

La desventaja de este método es que no se puede determinar la posición absoluta. Sin embargo, es posible determinar el sentido de giro gracias a la señal de 2 fases incorporada.

2. Tipo Absoluto

Los codificadores rotativos absolutos tienen una ranura en el disco giratorio para determinar la información de posición. Cuando la luz pasa a través de esta ranura, es detectada por el elemento receptor de luz y se puede medir la posición absoluta. Por lo tanto, a medida que se detecta la posición absoluta, se puede detectar el sentido de giro según el orden de las ranuras.

En el sistema absoluto, generalmente se utiliza un código gris para el código de cada posición. Los códigos grises, también conocidos como códigos binarios alternos, son un método de codificación por el que los bits vecinos cambian sólo un bit. El uso de un código gris reduce el número de falsas detecciones posicionales, lo que lo hace muy resistente al ruido y a los errores y, por tanto, muy preciso.

Cómo Elegir un Codificador Rotatorio

Al seleccionar un codificador rotatorio, hay que tener en cuenta el método de medición, la resolución y la capacidad de carga.

1. Tipos Magnéticos y Ópticos

Existen tipos magnéticos y ópticos. El tipo magnético tiene una excelente resistencia a la intemperie, mientras que el tipo óptico se caracteriza por una alta precisión de medición. De los tipos ópticos, el tipo absoluto tiene una mayor precisión de medición y puede detectar posiciones absolutas.

2. Resolución

La resolución es la fase mínima que puede medirse. Cuanto mayor sea la resolución, mayor será la precisión de la medición, pero también es más cara y la señal puede ser más compleja y menos sensible al ruido. Seleccione tanta resolución como sea necesaria para controlar la máquina en la que se va a instalar el codificador rotatorio.

3. Capacidad de Carga

La capacidad de carga es el peso que puede aplicarse al eje giratorio. Si se aplica una carga superior a la admisible, se dañarán el eje y los cojinetes del codificador rotatorio. Por lo tanto, seleccione un producto con una carga de carga admisible superior a la carga máxima admisible.

¿Qué es un Contactor Electromagnético?

Los contactores electromagnéticos son dispositivos que utilizan electroimanes para abrir y cerrar cargas como motores y calentadores.

Los electroimanes del interior del contactor electromagnético ponen en contacto los contactos móviles con los contactos fijos para excitarlos. El mecanismo es el mismo que el de un relé electromagnético, pero se utiliza para excitar una corriente mayor que un relé electromagnético.

Usos de los Contactores Electromagnéticos

Los contactores electromagnéticos se utilizan principalmente como componentes internos en armarios de control. A continuación se enumeran algunos ejemplos de uso.

• Control de iluminación de luces comunes en condominios
• Control de funcionamiento y parada de bombas para rociar agua en invernaderos de plástico
• Control de temperatura de tanques de acuarios
• Control de funcionamiento de unidades de refrigeración en congeladores comerciales

Como se ha mencionado anteriormente, los contactores electromagnéticos se utilizan principalmente para el control automático.

Principio de los Contactores Electromagnéticos

Los contactores electromagnéticos constan de una bobina electromagnética, un núcleo de hierro, un contacto móvil, un contacto fijo, un muelle de retorno, etc. Cuando está abierto, el muelle de retorno levanta el contacto móvil y los contactos fijo y móvil se separan.

Cuando está cerrado, circula corriente por la bobina electromagnética. La bobina electromagnética genera un campo magnético cuando la corriente fluye a través de ella, atrayendo los contactos móviles junto con el núcleo de hierro.

Los contactos móviles atraídos entran en contacto con los contactos fijos y activan el circuito principal. Si se desea interrumpir el circuito principal, la corriente que circula por la bobina se interrumpe y el muelle de retorno levanta el contacto móvil, interrumpiendo así el circuito principal.

Más Información sobre Contactores Electromagnéticos

1. Diferencia entre un Contactor  Electromagnético y un Interruptor Electromagnético

Los contactores electromagnéticos (contactores) son dispositivos que abren y cierran circuitos eléctricos, pero no proporcionan protección contra sobreintensidades.

Para proporcionar protección contra sobreintensidades, la combinación de un contactor electromagnético y un relé térmico de sobrecarga (relé térmico) se denomina interruptor electromagnético (interruptor magnético).

Los relés térmicos proporcionan una salida de contacto en caso de sobrecorriente para proteger cargas como los motores. La salida del relé térmico se detecta y el circuito se interrumpe o se emite una alarma.

La diferencia entre un contactor electromagnético y un interruptor electromagnético (interruptor magnético) es la diferencia de funcionalidad en función de la presencia o no de un relé térmico. 2. vida útil de los contactores electromagnéticos

2. Vida Útil de los Contactores Electromagnéticos

Los contactores electromagnéticos controlan el funcionamiento y la parada de los equipos. Como tales, son lo suficientemente duraderos como para soportar muchas veces la corriente de arranque del equipo. Si las características eléctricas son inferiores a las nominales, la vida mecánica se estima entre 5 y 10 millones de ciclos de apertura/cierre.

3. Precauciones al utilizar Contactores Electromagnéticos

Existen varios tipos de contactores electromagnéticos, como los estándar, los reversibles y los que funcionan con corriente continua. Por lo tanto, es necesario seleccionar un contactor electromagnético conociendo sus propiedades respectivas.

• Tipo Estándar
  El contacto sólo se activa mientras la bobina electromagnética está excitada.
• Tipo Reversible
  El sentido de giro de los equipos giratorios puede conmutarse intercambiando el orden de fase de los contactos.
• Tipo Accionado por CC
  El tipo accionado por corriente continua hace funcionar la bobina electromagnética con una fuente de alimentación de corriente continua, mientras que los contactores electromagnéticos estándar funcionan con una fuente de alimentación de corriente alterna.

4. Consideración de la Contrafase de los Contactores Electromagnéticos

La parte de la bobina electromagnética de un contactor electromagnético genera una contrafase (sobretensión) cuando se conecta y desconecta. La sección de la bobina electromagnética suele estar controlada por un circuito de control.

Dado que al circuito de control se conectan equipos con baja tensión y corriente soportadas, puede conectarse un supresor de sobretensiones a la sección de la bobina electromagnética para proteger el circuito de control. Existen tres tipos de protectores contra sobretensiones

• Tipo Varistor
  Los varistores se utilizan para suprimir picos de tensión. Se pueden suprimir los picos de tensión, pero no se pueden limitar los componentes de alta frecuencia.
• Tipo CR
  Los filtros de paso bajo se utilizan para limitar los componentes de alta frecuencia de la sobretensión.
• Tipo CR + Varistor (Tipo Híbrido)
  Este tipo de aspirador de sobretensiones combina un circuito de varistor y CR. Se puede limitar tanto la tensión de pico como los componentes de alta frecuencia.

5. Burbujeo de Contactores Electromagnéticos

Uno de los casos de avería más comunes es un “zumbido” del contactor electromagnético. Cuando la bobina está en CA, la fuerza de atracción del núcleo de hierro magnetizado cambia con la frecuencia. En respuesta a esto, el núcleo de hierro vibra ligeramente de forma constante, y el sonido asociado a esta vibración se conoce como ‘zumbido’.

El zumbido se debe a los objetos extraños que se enredan en las superficies de contacto del núcleo de hierro. Los núcleos de hierro fijo y móvil, que normalmente estarían en contacto superficial, hacen contacto puntual, lo que produce un zumbido.

Si se desmonta el contactor electromagnético y se retiran los objetos extraños de la superficie de contacto del núcleo de hierro, puede seguir utilizándose. Al desmontarlo, desconecte la fuente de alimentación y, si es posible, retire el contactor electromagnético.

Si no es posible extraer el contactor electromagnético del armario eléctrico, no debe limpiarse rociándolo con un soplador de aire, etc., sino aspirándolo con una aspiradora. Esto es para evitar que objetos extraños expulsados por el soplado provoquen un cortocircuito en otro lugar.

¿Qué es un Sensor UV?

Los sensores ultravioleta son sensores que detectan la radiación ultravioleta.

La radiación ultravioleta se considera buena para la salud cuando se expone a ella con moderación y se utiliza para aplicaciones sanitarias. La esterilización de equipos es otra aplicación de la radiación ultravioleta, ya que también tiene un efecto esterilizador.

Sin embargo, como la radiación ultravioleta no puede ser vista por el ojo, en los equipos de irradiación ultravioleta se utilizan sensores UV. En los últimos años, el efecto esterilizador de la luz ultravioleta y las resinas de curado UV han atraído la atención, y los equipos de irradiación UV se utilizan cada vez más no sólo en la industria, sino también en el hogar. Se utilizan varios tipos de sensores UV, y algunos modelos proporcionan información sobre la intensidad y la totalización.

Usos de los Sensores UV

Los dispositivos que emiten radiación ultravioleta artificial tienen diversos usos, desde pequeños aparatos sanitarios hasta aplicaciones industriales. Estos dispositivos siempre están equipados con un sensor ultravioleta.

El objetivo es controlar la intensidad de la radiación ultravioleta, ya que demasiada radiación ultravioleta es perjudicial para el cuerpo humano.

Las aplicaciones industriales incluyen los siguientes usos

• Producción de resinas de curado por UV
• Interior de equipos de fabricación de semiconductores
• Identificación e impresión de billetes de banco
• Máquinas de bronceado
• Equipos de tratamiento del pie de atleta por el efecto esterilizante de la luz ultravioleta
• Purificadores de aire

Principio de los Sensores Ultravioleta

El componente principal del sensor UV es el fotodiodo UV de silicio. Cuando se irradia el fotodiodo con luz que contiene radiación UV, fluye por él una corriente eléctrica. El valor de la corriente cambia en función de la intensidad de la luz UV, por lo que el nivel de luz UV se detecta midiendo el valor de la corriente.

Los fotodiodos difieren en cuanto a velocidad de respuesta y otras características en función de su estructura. Existen estructuras de unión Schottky, unión PN y fotoconductor, cada una de las cuales tiene sus propias características y debe seleccionarse en función de la aplicación.

Existen sensores con filtros ópticos, ya que los diodos no responden a la luz solar ni a la luz incandescente. También hay sensores que detectan la radiación UV restando el componente de luz visible de la diferencia entre un sensor UV de alta sensibilidad y otro de baja sensibilidad.

Algunos sensores utilizan tubos fotomultiplicadores en lugar de fotodiodos como elemento receptor de la luz UV.

Más Información sobre los Sensores UV

1. Mercado de los Sensores Ultravioleta

La atención se centra cada vez más en los sensores medioambientales, incluidos los ultravioleta, y se prevé que el tamaño del mercado mundial supere los 1,1 billones de yenes. En el tamaño del mercado mundial estudiado para seis tipos de sensores industriales, los sensores de gas representan la mayor parte, seguidos de los sensores magnéticos y los sensores ultravioleta en tercer lugar.

Mientras que en el pasado las principales aplicaciones han sido la medición ultravioleta en la prevención de catástrofes y las aplicaciones industriales, la demanda de sensores aumentará debido a la expansión de las aplicaciones generales: en 2024 se prevé que sea de 1,4 billones de yenes, y también se espera que aumente la demanda global de sensores ultravioleta.

2. Sensores Ultravioleta para uso en Esterilización

Aprovechando el efecto esterilizador de la luz ultravioleta, los sensores ultravioleta se han generalizado recientemente en instalaciones públicas como aeropuertos y comerciales como restaurantes. Como consecuencia, los consumidores en general tienen más oportunidades que nunca de entrar en contacto con generadores UV.

A medida que aumenta la demanda de esterilización en lugares utilizados por el público en general, es necesario medir si la luz UV es lo suficientemente potente para la esterilización y, al mismo tiempo, garantizar que no se filtren longitudes de onda nocivas de luz UV. Por tanto, los sensores UV son importantes para este fin.

3. Detección de Fuego Mediante Sensores UV

Entre los productos que utilizan sensores ultravioleta se incluyen los sensores de llama que detectan la débil radiación ultravioleta de las llamas. Sus aplicaciones incluyen lugares en los que se desea una detección instantánea de incendios, como tiendas de ropa y ropa de cama y zonas de fumadores, donde existe el riesgo de que las llamas se propaguen. También se utilizan para la detección de llamas en quemadores de calderas.

Los sensores de llama están disponibles en una variedad de métodos de detección, como calor e infrarrojos, pero tienen sus propios retos, como la progresión del fuego antes de que pueda ser detectado. Los sensores de llama ultravioleta también tienen el reto de que las máquinas que generan la luz ultravioleta pueden emitir falsas alarmas. Se necesitan sensores de alta precisión para detectar incendios con rapidez.

¿Qué es un Panel Antisalpicaduras?

Con el brote del nuevo coronavirus, los paneles antigotitas se utilizan cada vez más como medida contra la infección por coronavirus.
Partiendo de la base de que la infección por coronavirus está causada por gotitas de saliva, los paneles antigotitas se erigen para bloquear las gotitas de saliva que vuelan principalmente cuando la gente tose o habla. Por tanto, los paneles antisalpicaduras se utilizan en mostradores y cajas registradoras donde la gente entra en contacto cara a cara, y como mamparas en oficinas donde se congregan personas.

Al bloquear físicamente las gotas, proporcionan un mayor control de las mismas y una mayor tranquilidad que las medidas de control de infecciones basadas únicamente en mascarillas. Muchos de los paneles antigotitas que se comercializan actualmente son transparentes, lo que supone una ventaja, ya que permite que las personas se vean las caras y puedan hablar sin problemas incluso cuando el panel se utiliza como mampara.

Dónde deben utilizarse los Paneles Antisalpicaduras

Los paneles de prevención de salpicaduras se han introducido para prevenir las enfermedades infecciosas y se utilizan a menudo en oficinas, diversos puntos de venta, bancos y oficinas gubernamentales donde hay frecuentes encuentros cara a cara con muchas personas, y se instalan principalmente en los escritorios.

Los paneles de prevención de salpicaduras también se recomiendan para su uso en restaurantes, donde hay muchas oportunidades de quitarse las mascarillas y donde la propagación de gotas asociadas a comer y beber es motivo de preocupación. Son especialmente eficaces en zonas donde es probable que estén muy cerca, como los mostradores.

Los paneles antisalpicaduras están disponibles como paneles completos o con una ventana parcialmente abierta para recibir billetes, dinero, etc.

Forma del Panel Antisalpicaduras

 

Los paneles de protección contra salpicaduras están disponibles en versiones plegables y montadas.
Los tipos plegables son productos con pliegues en un tablero de plástico u otro material, como se muestra en la Fig. 1, que se abren para permitir que el panel se sostenga por sí solo.

 

Otra ventaja es que, gracias a los pliegues descritos anteriormente, los componentes de pie pueden plegarse y transportarse de forma compacta.

Como se muestra a continuación, el tipo ensamblado incluye un conjunto de paneles y un soporte con una ranura en el centro en la que se insertan los paneles, y el soporte permite que los paneles se mantengan en pie por sí solos, a menudo en forma de soporte de plástico o acero inoxidable. Este tipo de montaje es fácil de ensamblar, ligero y fácil de trasladar.

 

Precauciones de uso de los Paneles Antisalpicaduras

Dado que los paneles se manchan de gotas después de su uso, es aconsejable desinfectarlos con frecuencia después de su uso, por ejemplo, limpiándolos con toallitas húmedas, y desechar las toallitas húmedas y otros materiales con gotas.

La resina PET y el cloruro de polivinilo rígido son resistentes al alcohol y al hipoclorito de sodio utilizados para la desinfección, pero el acrílico puede desarrollar grietas diminutas cuando se limpia con una alta concentración de alcohol. Tenga en cuenta que los acrílicos pueden desarrollar grietas diminutas cuando se limpian con alcohol concentrado.

Además, pueden utilizarse plásticos inflamables, por lo que debe leer las señales de advertencia y evitar utilizar el producto cerca de estufas, fumando cigarrillos o en otras zonas donde haya fuego.

Eficacia de los Paneles Antisalpicaduras

La saliva procedente de la tos y el habla humanos salpica una amplia zona, con una distancia media de 1-2 m cuando no hay mascarilla o panel de prevención de salpicaduras.

Cuando probamos la cantidad de gotitas que podían evitarse colocando paneles antigotitas, comprobamos que al toser con los paneles a 120 cm del suelo (aproximadamente la altura de la boca de una persona sentada en una silla), algunas gotitas finas se esparcían más allá de los paneles divisorios hacia los que estaban delante, en diagonal hacia delante y hacia los lados del panel. Se observó que la pulverización se extendía por encima de los paneles divisorios. En los paneles de unos 140 cm de altura (altura suficiente para casi cubrir la cabeza de la persona sentada), casi no se roció a los de alrededor.

Esto significa que deberían colocarse paneles al menos tan altos como la cabeza para evitar las salpicaduras.

Características Específicas de los Materiales de los Paneles Antisalpicaduras

Ya se ha mencionado que los paneles de protección contra salpicaduras pueden plegarse o montarse. Las características de los paneles de protección contra salpicaduras varían mucho en función del material de la parte del panel.

Los materiales típicos utilizados para los paneles de protección contra salpicaduras y sus características respectivas son los siguientes

Los materiales de poliestireno expandido utilizados para tableros de construcción, cajas de pescado, etc. son muy económicos, ligeros, resistentes y muy higiénicos, ya que pueden desinfectarse con alcohol, lo que los hace adecuados para paneles antisalpicaduras. Sin embargo, son básicamente de color blanco o negro y no son transparentes. Su uso no es adecuado en zonas donde se requiere interacción cara a cara, ya que se obstruye la visión.

Al igual que la espuma de estireno, el cartón ondulado es barato y ligero. También es más fácil de eliminar que otros materiales. Por otra parte, al igual que la espuma de estireno, no es adecuado para su uso cuando se requiere una interacción cara a cara, ya que obstruye la visión.

El material acrílico, utilizado originalmente como cristal acrílico y cajas acrílicas, es el más resistente por su grosor e importancia. También es muy permeable y tiene un tacto lujoso, lo que lo hace adecuado para situaciones de atención al cliente cara a cara.

Los materiales plásticos como el PET son relativamente transparentes y ligeros, y son menos propensos a romperse y más fáciles de manejar que los materiales acrílicos.

Por otro lado, las cortinas de vinilo y materiales similares pueden utilizarse con el mismo fin que los paneles antisalpicaduras. Como son fáciles de instalar, pueden utilizarse de distintas maneras según el lugar y la escena de uso.

Criterios de Selección de Paneles Antisalpicaduras y Perspectivas de Futuro

Hasta ahora hemos hablado de los paneles antisalpicaduras y de los cinco criterios siguientes para seleccionarlos.

1. Ubicación y escenario de uso

2. Forma del panel antisalpicaduras

3. Precauciones de uso

4. Tamaño del panel

5. Material del panel antisalpicaduras

Es probable que la demanda de paneles antigoteo como producto para prevenir la propagación de enfermedades infecciosas aumente en el futuro. Incluso ahora, algunas empresas han duplicado con creces sus ventas de paneles de plástico y acrílico, mientras que otras han aumentado la producción en un 50%, y esta demanda está repercutiendo en los fabricantes de materias primas. Una encuesta realizada en una exposición mostró que alrededor del 60% de las empresas han introducido paneles antisalpicaduras, lo que indica que muchas empresas sienten la necesidad de paneles antisalpicaduras y que la demanda seguirá aumentando en el futuro. Por lo tanto, se espera que esto repercuta en los fabricantes de materias primas, los fabricantes y las empresas de distribución de ventas relacionadas con los paneles antisalpicaduras. Este producto puede ser una oportunidad de negocio tanto para los compradores como para los fabricantes y distribuidores.

¿Qué son los Ordenadores sin Ventilador?

Un ordenador o PC sin ventilador no cuenta con un sistema de enfriamiento mediante ventilador. Las PC sin ventilador, también conocidas como PC incrustadas o PC de automatización de fábrica, se utilizan en entornos de fabricación para controlar y supervisar los procesos de producción. Además, son llamadas computadoras incrustadas o PC industrial debido a su resistencia y adaptabilidad en ambientes industriales exigentes.

En comparación con las PC de consumo, las PC incrustadas son más confiables y resistentes al entorno, además de contar con la capacidad de analizar y responder a fallas de manera más efectiva.

Usos de las PCs sin Ventilador

Las PC sin ventilador son ampliamente utilizadas en aplicaciones industriales. Algunas aplicaciones específicas de los ordenadores sin ventilador incluyen controles de automatización de fábricas expuestos a vibración y polvo, sistemas de señalización que requieren un funcionamiento constante y terminales de recepción.

Estas PC se caracterizan por tener un sistema operativo flexible y su configuración de hardware debe ser seleccionada y personalizada de acuerdo al entorno de instalación y las características específicas del control que se va a realizar.

Principio de las PCs sin Ventilador

Las PC sin ventilador se basan en la arquitectura x86, la misma arquitectura de las PC regulares. Su característica más importante es que no cuentan con un ventilador para enfriar la unidad de suministro de energía u otros componentes. Las PC sin ventilador suelen ser diseñadas de manera que puedan ser enfriadas mediante disipación natural del calor, ya que los rodamientos de los ventiladores de enfriamiento se deterioran con el tiempo, lo que puede provocar inactividad y posibles fallas térmicas. Además, se mejora la calidad y disponibilidad a largo plazo de las partes componentes.

Más Información sobre los PCs sin Ventilador

1. Sistemas Operativos para PCs sin Ventilador

Dado que las PC sin ventilador se basan en la arquitectura x86, se puede elegir el sistema operativo que se instalará para diferentes aplicaciones.

• Windows 10 IoT Enterprise
   Basado en el sistema operativo Windows, es altamente escalable, es decir que puede adaptarse y funcionar eficientemente en diferentes entornos. Cuenta con funciones que permiten un control detallado de su comportamiento, por ejemplo, incluye la capacidad de limitar el software que permite iniciar y restringir el acceso a dispositivos USB. Al estar basado en Windows, ampliamente utilizado en la industria, ofrece la ventaja de ser fácil de mantener y administrar.
• Linux
  Linux brinda una flexibilidad personalizable y puede ser utilizado de manera gratuita para fines comerciales, siempre y cuando se cumpla con las regulaciones de la licencia. En el caso de aplicaciones integradas, Linux ofrece una amplia gama de middleware y controladores de dispositivos, lo que permite una construcción de sistemas flexibles. La capacidad de elegir el sistema de archivos permite enfocarse en el rendimiento de escritura y la tolerancia a fallos de acuerdo a los requisitos específicos de la aplicación. Asimismo, una ventaja significativa es que el entorno de desarrollo requerido para la creación de sistemas integrados se encuentra disponible de manera gratuita.
• PMC T-Kernel
  PMC T-Kernel es un sistema operativo en tiempo real que se utiliza frecuentemente en robots industriales que requieren un control detallado, y puede ser utilizado en la arquitectura de las PCs sin ventilador.

2. PC Portátil sin Ventilador

Las PC portátiles son fáciles de llevar y transportar. Tradicionalmente, enfriar el calor generado por la CPU, la fuente de alimentación y otros componentes de una PC portátil se lograba generalmente mediante la disipación del calor con un ventilador de enfriamiento. Esto era uno de los factores que dificultaba la fabricación de PC portátiles más pequeñas y delgadas, y también era una fuente de ruido. En los últimos años, a medida que la generación de calor de los componentes se ha reducido y la tecnología de disipación de calor ha avanzado, han aparecido en el mercado muchas PC portátiles sin ventilador que son compactas, delgadas, ligeras y tienen excelentes características de diseño.

Los avances en tecnologías de ahorro de energía, como la miniaturización en la fabricación de CPUs, han permitido la creación de opciones de bajo consumo que equilibran el rendimiento y están disponibles en dispositivos móviles y portátiles. Además, los dispositivos de almacenamiento están reemplazando los discos duros (HDD) por unidades de estado sólido (SSD), lo que contribuye a un funcionamiento silencioso. En cuanto a la disipación de calor, se han desarrollado tecnologías que prescinden de los ventiladores, optando por un enfriamiento natural por aire mediante innovaciones en el diseño de las carcasas y el uso de disipadores de calor. Además, como tecnología avanzada, se está considerando la implementación de técnicas desarrolladas en el espacio, como la refrigeración líquida mediante el uso de tubos de calor.

3. Mercado de PC industrial

Los PC industriales, caracterizados por su durabilidad y estabilidad, cuentan con un largo período de soporte y una vida útil prolongada, lo que ha resultado en pocos cambios en el mercado. En los últimos años, se ha observado un aumento en la automatización de las fábricas, impulsada por la búsqueda de una mayor eficiencia en la producción y ahorro de mano de obra. En este sentido, las fábricas y los sitios de producción están considerando la implementación de la recopilación y análisis de datos a través de la conexión IoT (internet de las cosas) y el aprovechamiento de la inteligencia artificial utilizando los PC industriales.

Además, los PC industriales están experimentando un aumento en su potencia, así como en su confiabilidad y durabilidad. Se espera que los servidores desempeñen un papel importante en la computación perimetral (edge computing), donde la información de los equipos puede ser recopilada, analizada y procesada en tiempo real en los sitios de producción.

¿Qué es un Caudalímetros de Película de Jabón?

Un caudalímetro de película de jabón es un tipo de caudalímetro que utiliza una película de jabón para medir el caudal que se está midiendo.

Los instrumentos para medir el caudal se denominan caudalímetros, y existen muchos tipos diferentes de caudalímetros. Existen distintos tipos en función de cómo se mide el caudal, como los caudalímetros ultrasónicos que utilizan ondas ultrasónicas, los caudalímetros de presión diferencial que miden las diferencias de presión y los caudalímetros de hilo caliente que miden el caudal colocando un hilo calefactor eléctrico en la tubería y midiendo la cantidad de calor que pierde el fluido, que es proporcional al caudal.

Los caudalímetros VAN miden pequeñas cantidades de caudal, pero son muy precisos y baratos. Recientemente, también existen caudalímetros vannulares motorizados, en los que todas las operaciones se automatizan con sólo pulsar un botón y la presión atmosférica y la compensación de temperatura se calculan automáticamente.

Caudalímetros de Película de Jabón

Los caudalímetros de película de jabón se utilizan para medir fugas y escapes de gas diminutos, así como para calibrar diversos caudalímetros. El tubo de vidrio para la medición puede hacerse más fino para poder realizar mediciones aún más diminutas.

Los caudalímetros de película de jabón se caracterizan por su capacidad para medir con precisión caudales de gas y para medir caudales de gas diminutos. Muchas aplicaciones hacen uso de estas características.

Otra ventaja de los caudalímetros de película de jabón es que son compactos y de construcción sencilla, pero pueden medir visiblemente caudales diminutos de los que quizá ni se dé cuenta. El caudal es invisible, pero se puede confirmar visualmente que está fluyendo.

Principios de los Caudalímetros de Película de Jabón

El caudalímetros de película de jabón forma una película de jabón en la superficie interior del tubo de vidrio que se encuentra dentro del instrumento. La película de jabón del interior del capilar de vidrio se rocía con el gas que se desea medir, lo que hace que la película se mueva debido a la velocidad del gas. Como el tubo de vidrio tiene un volumen conocido, es posible calcular el caudal del gas que se va a medir, incluidas la presión atmosférica y la temperatura en ese momento, midiendo el tiempo de desplazamiento de la película de jabón con un detector.

Sin embargo, las desventajas son que la medición continua no es posible porque la medición sólo es posible sobre la longitud del tubo de vidrio, y que es difícil medir grandes caudales que pueden causar la rotura de la película de jabón porque la película de jabón se utiliza para la medición. Esto supone una desventaja.

Una precaución necesaria al utilizar un caudalímetro de película de jabón es que el uso de una película de jabón puede causar problemas, como cambios de volumen debidos a la humectación del gas y, dependiendo del gas, permeación a través de la película de jabón. Debe prestarse especial atención a los gases ligeros, como el hidrógeno gaseoso. Para obtener una medición precisa, se debe realizar una corrección de la presión atmosférica y de la presión del vapor de agua.

Más Información sobre los Caudalímetros de Película de Jabón

1. Mantenimiento de los Caudalímetros de Película de Jabón

Los caudalímetros de película de jabón requieren menos mantenimiento que otros caudalímetros, pero es necesario realizar algunas tareas sencillas de mantenimiento.

Rellenado de la Solución Jabonosa
Como el líquido de la película de jabón se agota gradualmente, es necesario comprobar la cantidad de líquido y reponerlo. El líquido de reposición está disponible en varios fabricantes.

Limpieza Del Capilar de Vidrio
Los tubos de vidrio se ensucian cada vez más debido a los residuos transportados por el aire y requieren una limpieza periódica.

• Vacíe toda la solución jabonosa
• Conecte un tubo de vinilo más largo que el tubo de vidrio a la entrada de gas.
• Llene el capilar de vidrio con agua del tubo de vinilo.
• Deje reposar durante un rato, luego drene el agua.
• Rellene con solución jabonosa.

Además, puede ser necesario sustituir la bomba de aire cada pocos años en los tipos manuales, o el motor de impulsos en los tipos eléctricos.

2. Cómo Utilizar los Caudalímetros de Película de Jabón

En general, el procedimiento es el siguiente, aunque puede variar ligeramente de un fabricante a otro.

1. En primer lugar, instale y cablee la unidad.
2. Humedezca el sistema con solución jabonosa.
3. Ajuste la temperatura, la presión atmosférica, etc. y calibre.
4. Inicie la medición.

Si no se humedece el interior del tubo de vidrio, la película de jabón desaparecerá. La humectación puede conseguirse mojando el tubo directamente con solución jabonosa en sistemas manuales o mediante la generación repetida de película jabonosa en sistemas automatizados.

Estos caudalímetros son muy prácticos, ya que son fáciles de usar. Leer las instrucciones del fabricante para conocer los procedimientos detallados.