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¿Qué es una Junta Tórica?

Las juntas tóricas son retenes que se utilizan para evitar la fuga de fluidos de tuberías y otros objetos. Se llama así porque es de sección circular y tiene forma de letra O.

Se utilizan por aplastamiento con un miembro de la pieza a sellar, por lo que los materiales más comunes son el caucho, la silicona u otros materiales elásticos. Aunque se utilizan del mismo modo que las juntas y las empaquetaduras, las juntas tóricas se emplean ampliamente en diversos lugares debido a su facilidad de uso,  mantenimiento,  desmontaje y su bajo coste.

Usos de las Juntas Tóricas

Las juntas tóricas se utilizan como materiales de sellado para evitar fugas de fluidos de tuberías y otros objetos. También se utilizan para impedir la entrada de gases en equipos que requieren un alto vacío, como los microscopios electrónicos.

Las juntas tóricas requieren una ranura para el anillo para poder utilizarse. Esto se debe al hecho de que la junta tórica necesita ser aplastada para sellar, con el fin de que se deforme en la forma correcta y aplicar la presión adecuada.

Además, a diferencia de las juntas y las empaquetaduras, las juntas tóricas pueden utilizarse tanto para la fijación como para el funcionamiento. En estos casos, es importante seleccionar una junta tórica con la dureza adecuada para el área de uso.

Principio de las Juntas Tóricas

Las juntas tóricas se deforman por aplastamiento para cerrar el hueco en la zona de estanqueidad y sellan por la fuerza de repulsión del aplastamiento. Por ello, las juntas tóricas se colocan en una ranura de montaje. Cuando la junta tórica se aplasta y se aplica presión, se deforma hacia la dirección de desbordamiento de la ranura. Por lo tanto, si la ranura es demasiado grande, la junta tórica sobresaldrá del componente, lo que provocará un deterioro en esa zona y, finalmente, la pérdida de la función de estanquidad.

Además, cuando aumenta la presión del fluido, la presión empuja la junta tórica hacia fuera y la función de estanquidad se reduce debido al saliente. El uso de anillos de refuerzo puede evitar que las juntas tóricas sobresalgan, y es aconsejable utilizar anillos de refuerzo cuando la presión del fluido es de 6,9 MPa o superior.

Además, al aplastar la junta tórica con el componente utilizado, la profundidad de la ranura debe determinarse teniendo en cuenta el margen de aplastamiento para garantizar la estanqueidad por deformación. dureza de la junta tórica, en función del tipo y la aplicación de la junta tórica.

Materiales de las Juntas Tóricas

Los siguientes son ejemplos de materiales utilizados para juntas tóricas.

NBR (Caucho Nitrílico)

El material más utilizado para juntas tóricas. Tiene una excelente resistencia al aceite y a la abrasión y una resistencia al calor estable. Se utiliza en maquinaria industrial en general. 

FKM (Caucho Fluorado)

Este material tiene una excelente resistencia al calor y al aceite. Dependiendo del número de material, algunos materiales tienen una excelente resistencia a los ácidos y álcalis, y se utilizan ampliamente en equipos que manejan soluciones químicas. También puede utilizarse en equipos de alta presión o de baja temperatura. Los precios son más elevados que los del NBR. Como ocurre con el NBR, las prestaciones de este material también se dividen en detalles según el número de material, por lo que es necesario comprobar la norma y la aplicación antes de decidirse por el material.

FFKM (Perfluoroelastómero)

Este material tiene una excelente resistencia al calor y la mejor resistencia química de todos los cauchos sintéticos. Comúnmente conocido como perfluoro. Es menos probable que este material provoque el hinchamiento de la junta tórica debido a los productos químicos. Es aún más caro que el FKM, con un sorprendente precio de alrededor de 10.000/unidad, dependiendo del tamaño. Se utilizan en casos en los que hay que evitar fugas de sustancias peligrosas.

Los principales fabricantes producen y venden diversas juntas tóricas. A la hora de elegir la adecuada, asegúrese de que es coherente en cuanto a rendimiento pasado y gestión de existencias.

Normas Para Juntas Tóricas (P, G, V)

Las juntas tóricas más utilizadas suelen llevar las siglas P-00, G-00, V-00, etc. Las siglas tienen los siguientes significados y se utilizan en función de la finalidad de uso.

P (Acrónimo de Packing)

Se utiliza como junta tórica para el ejercicio y la fijación.

G (Sigla de Gasket)

Se utiliza como junta tórica de fijación.

V (Acrónimo de Vacío)

Utilizadas como juntas tóricas para vacío.
Todas ellas pueden identificarse por su diámetro de alambre. Cada norma tiene su tabla correspondiente, que debe comprobarse a la hora de seleccionar.

¿Qué son las Tuercas de Unión?

Las tuercas de unión son tuercas que unen piezas.

Reciben distintos nombres en función de su uso. Las tuercas de unión utilizadas para la altura, por ejemplo, se denominan tuercas distanciadoras. Las tuercas de unión utilizadas para unir dos tornillos se denominan tuercas de unión. Estas tuercas también se utilizan en muebles ensamblados y cajas.

Ambos son tipos de tuercas de unión. La forma de una tuerca espaciadora o una tuerca de unión se parece a una versión alargada y vertical de una tuerca hexagonal común.

Sin embargo, no están normalizadas como las tuercas hexagonales.

Usos de las Tuercas de Unión

Las tuercas de unión se utilizan para combinar con tornillos del tamaño adecuado o para sujetar piezas entre sí. Un producto específico es la pata de una máquina expendedora.

Las tuercas de unión se utilizan en las cuatro esquinas de las patas de las máquinas expendedoras para crear un hueco por debajo. Cuando se utilizan en materiales de construcción, su finalidad es ajustar la altura de los elementos de iluminación y decoración cuando están suspendidos del techo.

También pueden utilizarse en la infraestructura eléctrica fina, dentro de los paneles de control de ordenadores y aparatos diversos. Las tuercas de unión también pueden incorporarse a la madera para formar muebles en forma de T o cajas ensamblables.

Principio de las Tuercas de Unión

Las tuercas de unión están mecanizadas con roscas hembra en ambos extremos que, combinadas con las roscas macho de un tornillo, permiten ajustar la longitud y la altura. Modificando las dimensiones atornilladas de la pieza roscada, es posible ajustar la altura y la longitud para mantener nivelado el objeto a ensamblar o alcanzar la posición requerida.

También tienen la función de unir y combinar maderas y otros componentes.

Tipos de Tuercas de Unión

1. Tuerca Espaciadora

Estas tuercas actúan como soportes para mantener a cierta altura las placas de circuitos impresos y otros componentes incorporados en los paneles de control de ordenadores personales y diversos dispositivos. En la mayoría de los casos, no tienen función de ajuste de altura.

La mayoría son de tamaño relativamente pequeño, pero algunas más largas tienen la parte roscada mecanizada sólo en ambos extremos y no penetran. Como materiales se utilizan el latón y el acero inoxidable.

2. Tuercas de Unión

Estas tuercas se utilizan para conectar pernos entre sí a una determinada altura o longitud. Están disponibles en varios tamaños, y las tuercas utilizadas como patas son más gruesas para soportar el peso.

Las que se utilizan como material de construcción para suspender luces y adornos del techo son largas y finas. La parte roscada es más larga y la altura y longitud pueden ajustarse regulando la profundidad de apriete del tornillo.

3.Tuercas de Unión

Estas tuercas se incrustan en la madera y se utilizan para atornillar las tablas entre sí. Las tuercas de unión se diferencian de otras tuercas de unión por su forma y la cabeza plana tiene un diámetro mayor.

Además, puede dimensionarse para adaptarse a la madera y tiene una ranura en el extremo que puede girarse con un destornillador o una llave hexagonal. La parte del eje está roscada y se taladra un agujero en la madera del otro lado para que coincida con esta parte, de modo que las dos partes puedan atornillarse.

¿Qué son las Cintas Transportadoras?

Las cintas transportadoras son cintas utilizadas para el transporte y almacenamiento de componentes electrónicos, semiconductores, componentes semiconductores y microchips.

Los principales materiales utilizados son resina de poliestireno y otros materiales a base de resina y materiales a base de papel.

Cuando se manipulan microchips y otros componentes de tamaño extremadamente pequeño, las cintas transportadoras pueden utilizarse para embalar semiconductores individuales en cintas transportadoras, transportarlos a plantas de montaje y colocarlos en máquinas de montaje de componentes para su transporte. La demanda de cintas transportadoras está creciendo rápidamente para el embalaje de componentes del tamaño de chips ultrapequeños debido al uso generalizado de dispositivos móviles y ordenadores personales.

Usos de las Cintas Transportadoras

Las cintas transportadoras se utilizan para embalar componentes del tamaño de chips extremadamente pequeños, cuya demanda está creciendo rápidamente debido al uso generalizado de terminales móviles y ordenadores personales. Dependiendo del tamaño y de la aplicación del componente a embalar, se utilizan productos de papel o productos gofrados.

Algunos ejemplos de componentes ultrapequeños del tamaño de un chip son los circuitos integrados (CI), las resistencias de chip, los condensadores, las bobinas, los transformadores, los interruptores, los conectores, los relés, los cristales de cuarzo, los LED, los transistores y los diodos.

Principio de las Cintas Transportadoras

Las cintas transportadoras pueden utilizarse para empaquetar componentes diminutos cambiando la forma de la bolsa para adaptarla al componente.

El moldeo rotativo en vacío permite formar bolsas afiladas con una pequeña abertura R y manteniendo firmes las paredes verticales. Además, se forman con un alto grado de precisión para garantizar que las piezas insertadas no rueden dentro de la bolsa.

Las cintas transportadoras acanaladas disponen de nervaduras en las bolsas para restringir el movimiento de los componentes y evitar la penetración del plomo. Para evitar la adsorción del dispositivo, se proporciona un escalón en la parte inferior del bolsillo para hacer flotar el dispositivo.

Las cintas transportadoras transparentes tienen una excelente visibilidad, conductividad y resistencia al calor. Al no contener carbono, es un producto limpio con bajas emisiones de polvo.

En los últimos años, las consideraciones medioambientales han llevado al desarrollo de productos respetuosos con el medio ambiente, como las cintas transportadoras reciclables y las cintas portadoras fabricadas con plásticos de biomasa.

Las cintas transportadoras pueden enrollarse en bobinas cuando se embalan componentes. Esto se denomina carrete de cinta portadora.

Los carretes de cinta portadora se utilizan para alimentar montadoras, que son máquinas automáticas de montaje de componentes. Las cintas transportadoras enrolladas en bobinas son un componente esencial en las líneas de montaje automatizadas, ya que pueden suministrar componentes a gran velocidad.

Cómo seleccionar las Cintas Transportadoras

Las cintas transportadoras deben utilizarse como productos de papel o en relieve, dependiendo del tamaño y la aplicación del componente. La siguiente sección proporciona información más específica sobre cómo seleccionar la opción correcta.

1. Profundidad de las Bolsas

La profundidad de las bolsas utilizadas en las cintas transportadoras debe elegirse en función de la altura del componente. Si el componente sobresale más que la bolsa, puede dañarse durante el transporte. Por el contrario, si el bolsillo es demasiado profundo, el componente se balanceará y puede dañarse durante el transporte. La elección de la profundidad adecuada garantizará un transporte seguro del componente.

2. Forma de la Bolsa

Es importante elegir una forma de bolsa que se adapte a la forma del componente. Asegurarse de que el componente está bien sujeto en la bolsa lo protegerá de vibraciones y golpes durante el transporte. La forma de la cajera también facilita la extracción del componente y su colocación en la montadora, lo que permite realizar operaciones de montaje más eficaces.

3. Conductividad

Algunas cintas transportadoras deben ser conductivas. Esto se debe a que las cintas transportadoras atraen el polvo y la suciedad cuando se cargan eléctricamente. En el caso de los componentes semiconductores, el polvo y la suciedad pueden reducir el rendimiento. Además, si la electricidad estática se acumula en las cintas transportadoras y provoca una ruptura dieléctrica, puede fluir una corriente anormal a través del equipo de CI, provocando el fallo de los componentes. Al insertar tales componentes que son altamente afectados por el polvo y la electricidad estática, es necesario seleccionar cintas transportadoras conductivas. 4. Emisión de polvo

4. Emisión de Polvo

Ciertas cintas transportadoras deben tener baja emisión de polvo. Por ejemplo, para componentes de precisión como piezas semiconductoras o microchips, es esencial que estén libres de emisiones de polvo. Las emisiones de polvo pueden tener un impacto negativo en el funcionamiento del componente. Por este motivo, se utilizan, por ejemplo, cintas transportadoras transparentes sin carbono.

¿Qué son las Pinturas para Vidrio?

Pinturas para vidrio son un tipo de pintura a base de vidrio de cuarzo disuelto en un disolvente.

Como es líquida a temperatura ambiente, puede pintarse y curarse a temperatura ambiente. También puede aplicarse a una amplia gama de materiales.

Usos de las Pinturas para Vidrio

Las pinturas para vidrio se utiliza a menudo para pintar las paredes exteriores y los tejados de las casas, ya que se puede pintar a temperatura ambiente y tiene una excelente durabilidad y resistencia a la intemperie. Las pinturas para vidrio también se utiliza para recubrir las paredes interiores y superficies de agua de las casas, ya que se puede aplicar a muchos materiales, incluyendo madera, hormigón, mortero y metal.

Principios de Pinturas para Vidrio

Las pinturas para vidrio son un revestimiento hecho de vidrio de cuarzo disuelto en un disolvente. El curado se produce por hidrólisis acelerada y deshidratación-condensación de los componentes que forman el vidrio en éste.

En otras palabras, los grupos organopolisiloxano unidos a la misma cadena principal que el vidrio se hidrolizan y se convierten en grupos hidroxi. Además, los grupos hidroxi modificados reaccionan con los grupos organopolisiloxano restantes en una reacción de desalcoholización, lo que da lugar al curado.

Tipos de Pinturas para Vidrio

Pinturas para vidrio se refiere generalmente a pinturas para vidrio totalmente inorgánicas. Sin embargo, también puede incluir pinturas para vidrio de mezcla orgánica.

1. Pinturas para Vidrio Totalmente Inorgánicas

Las pinturas para vidrio totalmente inorgánicas son pinturas con un contenido muy elevado de vidrio de cuarzo del 99,7% de la materia prima. Las pinturas para vidrio totalmente inorgánicas no contienen ninguna materia orgánica, por lo que tienen las mismas propiedades que el vidrio, y son duraderas y no inflamables de forma semipermanente, sin riesgo de deterioro por el envejecimiento ni de inflamabilidad. Además, debido a sus propiedades de vidrio, también tiene una excelente repelencia al agua, permeabilidad al agua, resistencia química y resistencia a las manchas.

Si este revestimiento se utiliza para revestir las paredes exteriores y los tejados de los edificios, también puede garantizar la resistencia a la intemperie y al calor, la permeabilidad al agua y la resistencia a las manchas y al moho de los edificios. También forma una fina película extremadamente transparente, que da un aspecto lujoso.

Además, como esta pintura utiliza alcohol en lugar de disolventes orgánicos para su dilución, tiene la ventaja de ser menos nociva para el cuerpo humano y el medio ambiente. Sin embargo, la desventaja es que es más cara que las pinturas normales y tarda más en instalarse, lo que encarece el coste de la construcción.

2. Pinturas para Vidrio Orgánicas

Las pinturas para vidrio orgánicas son pinturas que utilizan productos inorgánicos y petroquímicos como materias primas. Aunque son pinturas para vidrio, están mezcladas con sustancias orgánicas, que se oxidan y provocan el deterioro de la película de pintura.

No tienen las propiedades de las pinturas para vidrio totalmente orgánicas y se considera una versión más barata de las pinturas para vidrio.

Más Información sobre Pinturas para Vidrio

1. Desventajas de las Pinturas para Vidrio

Pinturas para vidrio es adecuado para pintar paredes exteriores, pero no para paredes exteriores con sellado. La vida útil del sellado se estima entre siete y diez años. Por lo tanto, las paredes exteriores con sellado requieren un mantenimiento acorde con la vida útil del sellado.

Pinturas para vidrio, en cambio, tienen una duración aproximada de 20 años. Esto significa que si se aplica pinturas para vidrio sobre una pared exterior con sellado, será necesario mantener el sellado mientras que las pinturas para vidrio siguen siendo duraderas. Como resultado, la desventaja es que las pinturas para vidrio tienen que volver a pintarse antes de que puedan utilizarse plenamente, lo que resulta caro tanto en términos de precio como de costes de construcción.

Otra desventaja es que, debido a sus características, resulta difícil aplicar capas de acabado. Por lo tanto, es importante tener en cuenta el número de repintados futuros antes de utilizar una pintura para vidrio.

2. El Acabado de Pinturas para Vidrio

Pinturas para vidrio también puede utilizarse en carpintería. Pinturas para vidrio es una forma líquida de vidrio de cuarzo disuelto en un disolvente, lo que le permite penetrar en las fibras de la madera y endurecerse. Esto tiene la ventaja de que la pintura puede conservar el sabor y la textura de la superficie de madera.

Otra ventaja es que la madera puede pintarse con la misma textura, tanto en interiores como en exteriores. Al penetrar, la madera puede protegerse contra la corrosión y el moho que surgen en el interior. También puede depositarse sobre la superficie, protegiéndola así contra el agua, los arañazos y los ácaros.

¿Qué son las Placas de Petri?

Una placas de Petri es un tipo de material de laboratorio llamado hecho de vidrio.

Otros materiales, además del vidrio, son el plástico, el aluminio anodizado y el poliestireno. Las placas de Petri también se denominan placas de Petri. El nombre de placa de Petri también es de origen alemán: procede del nombre del inventor alemán Julius Richard Petri. 

Usos de las Placas de Petri

Las placas de Petri se utilizan para contener material de ensayo o para cultivar microorganismos o tejidos. Las placas de Petri son especialmente resistentes al calor y pueden reutilizarse mediante esterilización, por ejemplo en autoclave, tras el cultivo de bacterias y microorganismos.

Las placas de Petri consisten en un conjunto de dos placas cilíndricas poco profundas con diámetros ligeramente diferentes. El lado de la tapa está diseñado para ser más grande y menos profundo, mientras que el lado del fondo es más pequeño y profundo. Sin embargo, no están herméticamente cerradas y no son adecuadas para el cultivo de bacterias y microorganismos anaerobios.

Las placas de Petri están disponibles en diferentes tamaños. Las más comunes tienen unos 10 cm de diámetro y 1 ó 2 cm de altura, pero también las hay más altas, conocidas como placas de Petri de cintura alta.

Principio de las Placas de Petri

Preparando el medio de cultivo en una placas de Petri e incubando el inóculo en un medio adecuado después de la inoculación, es posible observar el número de bacterias en el momento de la inoculación y el grado de crecimiento de las bacterias a partir del número de colonias en la placa de Petri. Las placas de Petri son muy transparentes, por lo que es fácil ver lo que se ha colocado en su interior, de modo que el tejido cultivado y los microorganismos pueden observarse directamente al microscopio. También son muy resistentes al calor y pueden esterilizarse.

Las placas de Petri con un cubreobjetos fijado en la parte inferior permiten la observación al microscopio con gran aumento y fluorescencia. Hay que tener cuidado al transportar las placas de Petri, ya que pueden romperse si se caen.

También existen placas de Petri resistentes al calor y son fabricadas con un material más resistente al calor que el vidrio ordinario. Sin embargo, las placas de Petri resistentes al calor sólo son resistentes al calor; su resistencia al impacto es la misma que la de las demás placas de Petri. También existe una placa de Petri denominada placa de Petri 30%, en la que el fondo de la placa de Petri está dividido en tres secciones, lo que permite colocar los elementos del interior por separado.

Otros Datos sobre Placas de Petri

1. Temperatura de Resistencia al Calor de las Placas de Petri

La temperatura de resistencia al calor de las placas de Petri varía de un fabricante a otro y de un producto a otro, siendo en algunos casos de 100°C y en otros de 500°C o más. Por lo tanto, es necesario comprobar la temperatura de resistencia al calor antes del tratamiento térmico o la esterilización.

Aunque las placas de Petri son más resistente al calor que otros materiales, está estrictamente prohibido calentarlo a fuego abierto con un quemador. Un calentamiento rápido puede dañarlas. Cuando se calientan placas de Petri para experimentos, debe utilizarse una placa de evaporación.

2. Esterilización de las Placas Petri

Las placas de Petri se esterilizan generalmente por calor seco. La esterilización por calor seco es un método de esterilización de microorganismos por calentamiento en aire seco. Esteriliza artículos como instrumentos de vidrio y metal que pueden tratarse con altas temperaturas y no deben exponerse al vapor.

La esterilización por calor seco puede llevarse a cabo “calentando directamente con gas o electricidad” o “manteniendo las condiciones secas y calientes mediante la circulación de aire caliente”; este último método se utiliza para esterilizar placas de Petri. En este último método, que mantiene un estado seco y a alta temperatura, la esterilización se lleva a cabo mediante esterilizadores de calor seco, como los hornos eléctricos.

Las condiciones de calentamiento son 3-5 horas a 135-145°C, 2-4 horas a 160-170°C, 1 hora a 170-180°C y 30 minutos a 180-200°C. Seque bien las placas de Petri, asegúrese de que no queden gotas de agua sobre ellas, envuélvalas en papel de aluminio y colóquelas en el esterilizador por calor seco. Cuando esterilice por calor seco varias placas de Petri, asegúrese de que haya espacio suficiente en la cámara del esterilizador por calor seco y de que las placas de Petri estén distribuidas uniformemente. De este modo se garantiza que todas las placas de Petri se calienten uniformemente.

Hay que tener cuidado de que las partes metálicas del esterilizador de calor seco cercanas al calentador no estén demasiado calientes, ya que podrían estar a una temperatura superior a la establecida. Encienda el esterilizador y mida el tiempo de calentamiento una vez que la cámara haya alcanzado la temperatura establecida. Una vez finalizada la esterilización por calor seco, detenga el calentamiento y espere hasta que la cámara se haya enfriado antes de retirar las placas de Petri.

¿Qué son las Tuercas de Acoplamiento?

Las tuercas de acoplamiento son tuercas que se utiliza para unir dos tornillos y aumentar su altura.

Las formas de las tuercas de acoplamiento suelen ser hexagonales, al igual que las tuercas más comunes. Sin embargo, debido a su mayor longitud, el producto en su conjunto tiene forma de prisma hexagonal.

Las tuercas de acoplamiento están provistas de un tornillo prisionero o rosca macho en ambos extremos, pero existen diferentes tipos, como las que tienen rosca hembra en un lado y rosca macho en el otro, las que tienen rosca hembra en ambos lados y las que tienen rosca macho en ambos lados. Las tuercas de acoplamiento también se conocen como “tuercas altas”, “tuercas largas“, “tuercas de unión”, “tuercas de conexión” y “postes hexagonales”.

A veces se denominan ‘espaciadores’ porque crean espacio. Sin embargo, cabe señalar que un espaciador también puede referirse a un simple tubo cilíndrico sin rosca macho ni hembra.

Usos de las Tuercas de Acoplamiento

Un ejemplo de uso frecuente de las tuercas de acoplamiento son los conectores de las placas base de los ordenadores. Las tuercas de acoplamiento permiten crear espacio para evitar colisiones con carcasas o placas vecinas, o apilar varias placas una encima de otra.

También es posible crear una carcasa sencilla intercalando las placas entre las columnas. Los tornillos del lado del conector pueden apretarse para fijarlo. Aparte de equipos electrónicos como ordenadores, las tuercas de acoplamiento también se utilizan para fijar equipos en la construcción e instalaciones exteriores.

Algunos ejemplos concretos de uso son la conexión de varillas roscadas flexibles en instalaciones deportivas, camas elásticas instaladas como juegos infantiles o en campings. En las ciudades, las tuercas de acoplamiento se encargan de ajustar la altura para la nivelación cuando se instalan máquinas expendedoras, por ejemplo.

Principio de las Tuercas de Acoplamiento

Las tuercas de acoplamiento permiten unir dos piezas roscadas cuya función es asegurar una distancia entre ellas debido a la presencia de una rosca hembra o macho en ambas caras extremas y a su longitud total.

La inclinación helicoidal del tornillo presenta un ángulo, denominado ángulo de avance, que permite ajustar la posición deseada girando el tornillo. El tornillo es generalmente de rosca derecha, lo que significa que cuando se gira en el sentido de las agujas del reloj, el tornillo avanza hacia atrás.

Este avance del tornillo permite ajustar y fijar incluso las posiciones más delicadas. La distancia entre las dos caras extremas también permite mantener las dos piezas a distancia.

Otras Informaciones sobre Tuercas de Acoplamiento

1. Cómo Evitar que se Aflojen los Tornillos con Tuercas Dobles

El método de la doble tuerca es un medio para evitar que los tornillos, y no sólo las tuercas de acoplamiento, giren y se aflojen debido a vibraciones u otros factores, y se desalineen al colocarlos con tornillos. Este método evita la rotación y el aflojamiento apretando dos tuercas enfrentadas.

El método de tuerca doble también puede utilizarse para evitar el aflojamiento por rotación en el posicionamiento con tuercas dobles.

2. Tuercas de Acoplamiento Material

Las tuercas de acoplamiento suelen fabricarse con materiales de acero, utilizándose aceros aleados como S45C, SWCH (alambre de acero al carbono para estampación en frío) y SS400, y aceros inoxidables aleados como SUS304 y XM7. Al igual que con las piezas de tornillería en general y las tuercas hexagonales, los tratamientos superficiales incluyen el cromado trivalente y el cromado con acabado teñido de negro.

Si se elige acero inoxidable, la resistencia a la corrosión será mayor, pero hay que tener en cuenta que el coste será más elevado. Se recomienda seleccionar el material más adecuado en función del entorno y la finalidad para la que se utilicen las tuercas de acoplamiento.

¿Qué son los Plotters de Corte?

Plotters de corte es una máquina para cortar materiales en hojas.

Utiliza los datos de línea dibujados por el software de tipo de dibujo (software de tipo de dibujo) como trayectoria de corte y corta a lo largo de los datos. Generalmente, también se utilizan para aplicaciones de medio corte.

Se puede utilizar una hoja de material adhesivo para crear adhesivos o pegatinas de forma arbitraria mediante medio corte. Además de cortar y medio cortar, algunos modelos también se pueden utilizar para arrugar el papel o perforarlo.

Algunos modelos también pueden leer líneas o imágenes en papel con un escáner y generar automáticamente trayectorias de corte a partir de ellas para facilitar la edición.

Usos de los Plotters de Corte

Plotters de corte se utilizan para aplicaciones de señalización, tales como señales y carteles, y para cortar pop-ups para su uso en la tienda. Las hojas para pegatinas con papel antiadherente también se pueden utilizar para la semiextracción para recortar formas de pegatinas.

Los plotters de corte puede cortar cualquier forma, pero la velocidad de procesamiento no es rápida, por lo que no es adecuado para la producción en masa. En la industria de la confección, también están aumentando los plotters de corte con especificaciones especiales, por ejemplo durante la fase de desarrollo de una prenda.

Muchos modelos combinan una impresora de inyección de tinta y Plotters de corte en una sola unidad. Los rollos de material se colocan, se imprimen y el proceso de corte se realiza a continuación. Esto resulta extremadamente eficaz, ya que la impresión y el corte pueden realizarse en una sola operación.

Los plotters de corte también pueden cortar materiales textiles, por lo que también se utilizan para cortar prendas de vestir.

Principio de los Plotters de Corte

Presionando la cuchilla contra el material y moviendo la cuchilla o el material, se puede cortar el material en cualquier forma deseada.

Para cortar el material limpiamente, el material de la cuchilla, la fuerza y la velocidad con la que se presiona la cuchilla y la velocidad a la que se mueve deben ser adecuadas para cada material. Como las cuchillas se utilizan para cortar materiales, son consumibles.

Deben sustituirse periódicamente. Las alfombrillas que soportan las cuchillas también se desgastan al mismo tiempo y deben sustituirse, ya que afectan a la calidad.

Tipos de Plotters de Corte

Plotters de corte se pueden dividir en dos tipos: uno en el que la cuchilla se mueve sólo en la dirección X y el material a cortar se transporta en la dirección Y, conocido como el tipo de rodillo de rejilla.

El otro es un tipo en el que el material a cortar está fijo y la cuchilla se mueve en las direcciones X e Y. Se denomina tipo mesa o tipo cama plana.

1. Tipo Rejilla Rodante

El tipo grid rolling mueve la cuchilla a izquierda y derecha mientras mueve el material a cortar hacia delante y hacia atrás durante el corte. Se caracteriza por el hecho de que el equipo puede reducirse de tamaño, y hay muchas máquinas de mesa pequeñas disponibles.

Al cortar con este tipo, el material debe fijarse a una estera adhesiva especial. Esto se debe a que el corte se realiza mientras el material se alimenta de un lado a otro, por lo que no se puede transportar si se separa.

El material utilizado para el corte suele estar enrollado y, a pesar de su pequeño tamaño, puede cortar largos trozos de material a la vez.

2. Tipo Mesa

Plotters de corte de tipo mesa tienen numerosos agujeros pequeños en la mesa, donde el material se mantiene en su lugar por un ventilador de vacío o similar. La cortadora se mueve entonces en la dirección X-Y para procesar el material en la forma deseada.

Existen otros tipos de plotters de corte de mesa para aplicaciones comerciales e industriales. Existen muchas herramientas, como las de estirado para arrugar el papel, las de corte por láser y las que cortan materiales más gruesos haciendo vibrar la cuchilla.

En comparación con los tipos de rodillo de rejilla, pueden cortar materiales más gruesos, pero suelen tardar más en trabajar.

¿Qué son los Amortiguadores de aceite?

Un amortiguador de aceite es un dispositivo que utiliza la viscosidad del aceite para absorber vibraciones y choques. Los amortiguadores de aceite contienen aceite y un pistón. El pistón tiene una pequeña válvula y cuando el pistón se mueve debido a la vibración, el aceite se mueve a través de esta válvula.

La resistencia viscosa a través de la válvula convierte la energía de vibración en energía térmica, reduciendo así la vibración. Los amortiguadores de aceite se utilizan para el aislamiento y control de vibraciones en edificios y para la absorción de vibraciones y choques en vehículos.

Aplicaciones de los Amortiguadores de Aceite

Los amortiguadores de aceite se utilizan para la protección antisísmica en edificios y para el control general de vibraciones y choques. El uso más común en la construcción es en la protección antisísmica de edificios de gran altura y edificios en general. Se utilizan en estructuras de aislamiento sísmico, que separan el edificio del suelo para que las sacudidas del terremoto no se transmitan al edificio, y en estructuras de control de vibraciones, que absorben las sacudidas cuando se produce un terremoto.

En los edificios de gran altura, el balanceo de los pisos superiores, especialmente debido a las vibraciones de larga duración, puede afectar al cuerpo humano y provocar la caída o rotura de los objetos que se encuentran en su interior. Por eso se utilizan estructuras de aislamiento sísmico y de control de las vibraciones. En edificios como viviendas y oficinas también se utilizan pequeños amortiguadores de vibraciones en las conexiones entre componentes.

Los amortiguadores de aceite también se utilizan en la protección sísmica de tuberías y calderas en centrales eléctricas y plantas. Las centrales nucleares, en particular, exigen un alto nivel de seguridad y utilizan dispositivos de amortiguación de última generación.

Los Amortiguadores de aceite se incorporan a los dispositivos de suspensión de coches y otros vehículos. También se denominan amortiguadores. Son componentes importantes que determinan la estabilidad de la conducción y el confort de marcha. La mayoría se instalan en el centro del muelle helicoidal y el amortiguador amortigua y converge las vibraciones del muelle.

Principio de los Amortiguadores de Aceite

Los amortiguadores de aceite constan de un cilindro con pistón, vástago y aceite. El pistón tiene una válvula de pequeño diámetro, y las vibraciones hacen que el aceite a ambos lados del pistón se mueva repetidamente a través de la válvula.

A medida que el aceite viscoso se mueve hacia delante y hacia atrás a través de las válvulas, la energía cinética de la vibración se convierte en energía térmica, reduciendo así la vibración. Existen muchos tipos de Amortiguadores de aceite, incluidos los de tipo bi-flow y uni-flow para la construcción y la industria, así como para aplicaciones de automoción.

1. Tipo Bi-Flow

Este sistema cambia la dirección del flujo de aceite en el cilindro cuando el amortiguadores de aceite está extendido y cuando está retraído. Las válvulas de pistón utilizan dos válvulas antirretorno y los vástagos se fijan a ambos lados del pistón para garantizar que el volumen a ambos lados del pistón sea el mismo. Este tipo no tiene restricciones en el ángulo de montaje y se utiliza para amortiguadores de vibraciones.

2. Tipo Uniflow

Se trata de un sistema en el que la dirección del flujo de aceite en el cilindro no cambia cuando se extienden o retraen los amortiguadores de aceite, lo que hace que la configuración sea un poco más compleja. El cilindro se dobla y se combina con ambos lados del pistón para formar tres cámaras.

Cada cámara está conectada por una válvula unidireccional y el aceite fluye en una sola dirección. El vástago del pistón sólo tiene que estar en una dirección, lo que reduce el tamaño total. Como hay una capa de aire en la cámara exterior, debe utilizarse horizontalmente y se emplea en estructuras de aislamiento sísmico de edificios.

3. Automoción

Los amortiguadores de aceite para automóviles también están disponibles en versiones monotubo y bitubo y pueden utilizarse en dirección vertical. Cuando la parte trasera del pistón está bajo presión negativa, el aceite se espumea, por lo que se llena de gas nitrógeno para aumentar la presión. El tipo monotubo tiene la ventaja de que se puede aumentar el diámetro del pistón, pero tiene el inconveniente de que la cámara de gas está dispuesta coaxialmente, lo que aumenta la longitud total. Los sistemas bitubo son la corriente dominante para las suspensiones de vehículos en general.

Otra Información sobre Amortiguadores de Aceite

1. Aislamiento Sísmico Amortiguadores de Aceite

Las estructuras de aislamiento sísmico separan el edificio del suelo para que las sacudidas sísmicas no se transmitan al edificio. Los Amortiguadores de aceite del tipo Uniflow se instalan horizontalmente entre el suelo y el edificio. Además de LOS mortiguadores de aceite, el edificio se apoya en aisladores como el caucho laminado de alta amortiguación.

En caso de terremoto, la energía sísmica que recibe el edificio es absorbida por los Amortiguadores de aceite, lo que reduce las sacudidas del edificio. En comparación con las estructuras de control de vibraciones, la intensidad de las sacudidas se reduce considerablemente, lo que no sólo evita daños en el edificio, sino que también permite que éste mantenga su funcionalidad después de un terremoto.

2. Amortiguadores de Aceite para el Control de Vibraciones

Las estructuras de control de vibraciones son dispositivos diseñados para absorber las sacudidas causadas por un terremoto. Los amortiguadores de aceite bi-flow para el control de vibraciones se fijan directamente a los muros y pilares para absorber la energía de las sacudidas sísmicas. En edificios altos y condominios, se instalan en cada nivel de piso para reducir el balanceo de los pisos más altos, que son más propensos a las sacudidas. Suelen instalarse en diagonal, como tirantes, y están diseñados para soportar sacudidas tanto verticales como horizontales.

El pequeño tamaño del dispositivo hace que sólo falte un pequeño número de puntos de aislamiento, y el método tiene un bajo impacto en el rendimiento del aislamiento. Por esta razón, también se está promoviendo su instalación en casas normales, como las de madera.

¿Qué es un Torno de Madera?

Un torno de madera es una máquina herramienta que se fija a una pieza de madera y la hace girar.

Se utiliza para tornear madera, un proceso en el que se aplica una cuchilla u otra herramienta a una pieza de madera y se hace girar a gran velocidad para darle forma. Como el mecanismo es el mismo que el del “rokuro” utilizado en cerámica, en Japón también se le llama “rokuro para madera”. Hay una gran variedad de modelos, desde los que se pueden usar en miniatura en casa hasta los que se pueden utilizar sobre una mesa.

A diferencia de los escritorios, cómodas, etc., que suelen ser “trabajos en madera”, se pueden fabricar objetos redondos (platos, cuencos, jarras, bolígrafos, etc.).

Usos de los Tornos de Madera

Si se aprende a utilizar y afilar un torno de madera, hasta la gente corriente puede hacer formas circulares y cilíndricas. Por ejemplo, vajillas como cuencos y platos, jarrones para exponer flores, sillas con patas redondas y otras piezas diversas. También se pueden fabricar otros artículos, como tiradores de cajones, accesorios y pequeños objetos.

Los tornos profesionales pueden tallar decoraciones profesionales en mesas y sillas para darles un aspecto lujoso. Decoraciones que requieren años de formación pueden aplicarse con relativa facilidad.

Principios de los Tornos para Madera

Cuanto mayor es el cuerpo, más amplia es la gama de piezas que se pueden fabricar, y es posible fabricar piezas más pequeñas con piezas más grandes. La longitud máxima de trabajo es la longitud desde el contrapunto al cabezal y el diámetro máximo de torneado es el doble de la altura desde el centro a la bancada.

Sujete ambos extremos del material con el centro giratorio y el centro motriz, encuentre el centro del material y fíjelo al cuerpo con el centro motriz y el mazo en ambos extremos con una fuerza que deje una ligera marca.

Los materiales finos pueden fijarse sujetando el material con un portabrocas en lugar de utilizar un centro de accionamiento. El portabrocas se diseñó originalmente para sujetar brocas, pero no se limita a las brocas y también puede sujetar barras redondas de madera, siempre que estén dentro de su alcance.

El portabrocas también puede utilizarse para sujetar materiales. El portabrocas sujeta el material abriendo y cerrando las mordazas. Se puede fijar desde fuera o desde dentro. Cuando se fija desde el interior, hay que preparar previamente un hueco para que entren las mordazas.

Otra Información sobre Tornos para Madera

Tipos de Mordazas para Tornos de Madera

Las puntas utilizadas en los tornos para madera son de acero HSS, al igual que las de los tornos para trabajar el hierro en general, pero mientras que los tornos para trabajar el hierro se utilizan con las puntas fijadas al porta-herramientas, los tornos para madera se sostienen con la mano y se caracterizan por su aspecto de cuchilla de grabado.

También hay varios tipos de mordazas, como la “gubia de desbaste” para desbastar hasta dimensiones aproximadas, el “cincel de sierra” para el acabado hasta obtener una superficie bonita, la “herramienta de separación” para cortar material y el “raspador” para hacer cuencos y cazoletas, y es necesario utilizar diferentes tipos de mordazas en función del artículo que se esté fabricando y de su finalidad. A continuación se indican algunos de los tipos de mordazas más utilizados. Concretamente, se utilizan de las siguientes formas

1. Gubia de Desbaste
Se trata de una mordida de desbaste especial que se utiliza principalmente para fabricar barras redondas a partir de madera cuadrada. Se puede utilizar en madera con fibras verticales (trabajo central), pero es importante comprobar la dirección de las fibras cuando se utiliza en madera con fibras horizontales (trabajo frontal), ya que esto puede provocar que la madera se parta o se caiga, con el consiguiente riesgo de accidentes.

2. Cinceles Oblicuos
Los cinceles oblicuos se caracterizan por sus filos finos y planos y se utilizan después de haber logrado un cierto grado de corte con una gubia de orzar. Se utiliza para trabajos de acabado, ya que la superficie de corte es limpia y la forma plana sirve para mecanizar la pieza que se va a fijar en el mandril.

3, Herramientas de Tronzado
Como su nombre indica, esta herramienta se utiliza para separar materiales y también para excavar finas ranuras en la pieza.

4, Rascador
Esta herramienta tiene una cuchilla en forma de plato y se utiliza principalmente para hacer formas interiores suavemente curvadas, como cuencos y boles. Hay varios tipos de formas de cuchilla, desde rectas a suavemente curvadas, y las que tienen bordes suavemente curvados se denominan “rascadores redondos” y son las más adecuadas para procesar curvas.

¿Qué es un Agitador?

Un agitador es un instrumento de laboratorio formado por pequeños imanes que se utiliza para agitar líquidos.

A veces se denomina barra agitadora, punta agitadora o rotor. Se coloca un recipiente que contiene el agitador encima del agitador magnético y se hace girar el agitador, que es un método de uso común. El agitador del recipiente gira con el movimiento de los imanes del agitador magnético, lo que permite agitar el líquido.

Usos de los Agitadores

Los agitadores magnéticos se utilizan en los campos de la química, la biología, la farmacia, la medicina y todos los demás ámbitos de experimentación, desarrollo y análisis en los que se requiere la agitación de líquidos.

Tienen la ventaja de agitar con más eficacia que las simples barras magnéticas. También son más fáciles de utilizar que los agitadores eléctricos accionados por engranajes, ya que no tienen piezas móviles externas que puedan romperse o desgastarse. Para conseguir unas buenas condiciones de agitación, es importante ajustar con precisión la velocidad del agitador magnético.

Sin embargo, es difícil manejar líquidos viscosos o suspensiones espesas, por lo que deben utilizarse agitadores de diferentes formas y tamaños para agitar volúmenes mayores o líquidos más viscosos.

Principio del Agitador

El agitador suele utilizarse en combinación con un agitador magnético. El agitador magnético y el agitador agitan el líquido en el recipiente de la siguiente manera:

1. El líquido y el agitador se colocan en el recipiente agitador y se colocan sobre el agitador magnético.
2. El agitador magnético contiene imanes, por lo que el agitador y los imanes del agitador magnético se atraen entre sí.
3. Cuando se enciende el agitador magnético, los imanes del interior del agitador magnético empiezan a girar y el agitador gira con ellos.
4. La rotación del agitador agita el líquido.

Debido a su pequeño tamaño, los agitadores pueden limpiarse y esterilizarse más fácilmente que otros dispositivos o varillas agitadoras. Sin embargo, cuando se mezclan líquidos viscosos o soluciones espesas, es preferible utilizar otro método de agitación, ya que la fuerza de agitación puede no ser suficiente.

Pueden utilizarse recipientes que no requieran un sellado complejo u otras condiciones y que no afecten al magnetismo. Normalmente, se utilizan recipientes de vidrio de laboratorio, como viales o vasos de precipitados.

Además, los agitadores suelen estar recubiertos de teflón o vidrio y son químicamente inertes. No contaminarán ni reaccionarán con la mezcla durante el mezclado.

Tipos de Agitadores

La fuerza de agitación de un agitador depende del líquido a agitar y de la forma del recipiente. En el mercado se comercializan agitadores de diversas formas, cuyo tamaño oscila entre unos pocos milímetros y varios centímetros.

1. Agitador en Forma de Barra

Se trata del agitador más utilizado y común. Se utilizan para agitar recipientes con fondo plano, como los vasos de precipitados.

2. Agitador en Forma de Balón de Fútbol

Se trata de un agitador cónico con una estructura cónica similar a la de un balón de fútbol. La estructura cónica permite una agitación suave en matraces de fondo redondo y matraces de berenjena.

3. Agitador Octogonal

Este tipo de agitador tiene una sección transversal octogonal y se caracteriza por una banda central de rotación. La banda central evita que el agitador golpee el recipiente durante la agitación.

4. Agitador Triangular

Este agitador tiene una sección transversal triangular. Tienen una gran fuerza de agitación y se utilizan cuando se agitan líquidos que contienen sedimentos o líquidos de gran viscosidad.

5. Agitador en Forma de Cruz

Estos agitadores tienen forma de cruz vistos desde arriba. Debido a su forma, pueden crear un vórtice al agitar y, por tanto, poseen una gran fuerza de agitación.

Cómo elegir un Agitador

Los agitadores se seleccionan en función de la cantidad y el estado del material que se va a agitar, el recipiente que se va a utilizar y la potencia del motor del agitador. Existe una gran variedad de agitadores, pero básicamente se recomienda definir el uso previsto y utilizar la información de la hoja de especificaciones del agitador como guía para realizar la elección.

Los siguientes son ejemplos de imanes utilizados en agitadores.

1. Imanes de Neodimio

Estos imanes se fabrican sinterizando juntos neodimio, carbono y boro. Presentan un elevado magnetismo entre los imanes permanentes. Las desventajas son su elevado precio y el hecho de que su magnetismo cambia con la temperatura; deben utilizarse a temperaturas inferiores a 80 °C.

2. Imanes de Ferrita

Estos imanes se fabrican sinterizando óxido de hierro y bario. No sólo presentan un magnetismo estable, sino que además son baratos. Estos imanes son fáciles de utilizar para objetos grandes.

3. Imanes de Samario-Cobalto

Estos imanes se fabrican combinando samario y cobalto. Son aún más caros que los imanes de neodimio porque utilizan metales raros. A veces se utilizan como material para agitadores, ya que su magnetismo es estable a altas temperaturas.

4. Imanes de Tierras Raras

Fabricados mediante la sinterización de neodimio, boro y hierro, estos imanes tienen las mejores propiedades magnéticas. Debido a sus características de baja temperatura, deben utilizarse a temperaturas inferiores a 80°C. Se utiliza como agitador magnético fuerte o agitador magnético superfuerte.

Otra Información sobre los Agitadores

1. Prevención de Contaminación por Rotores

Los rotores son una fuente común de contaminación. Después de retirarlos de la solución, deben limpiarse con un método adecuado que elimine la solución utilizada.

Asegúrese también de que la superficie esté limpia antes de su uso y deséchela si está amarillenta. Desmonte de los rotores.

2. Desmontaje del Rotor

Después de utilizar el rotor, retírelo colocando un imán contra él desde el exterior del recipiente o utilizando una varilla hecha de imanes. Después de retirarlo, no lo toque involuntariamente y lávelo.