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¿Qué es una Junta Magnética?

Las juntas magnéticas son unidades de sellado para movimientos giratorios, que se sellan utilizando un fluido magnético atraído por un imán.

A veces se denominan juntas de fluido magnético o juntas de vacío. Las juntas rotativas sellan y obturan el fluido hidráulico que permite el funcionamiento del equipo a largo plazo.

Las juntas magnéticas se utilizan principalmente en atmósfera, polvo, neblina de aceite, gases y vacío.

Usos de las Juntas Magnéticas

La principal aplicación de las juntas magnetohidrodinámicas son los rodamientos de los discos duros de los PC y otros equipos informáticos. Las juntas magnetohidrodinámicas mejoran la durabilidad y reducen el ruido de rotación.

Otros usos se dan en equipos en los que debe mantenerse un campo de vacío, como equipos de fabricación de semiconductores y equipos de análisis. Sin embargo, una sola junta de vacío no puede sellarlo todo. Por lo tanto, el vacío se mantiene utilizando una configuración multietapa de varios sellos de vacío.

Además, los sellos magnéticos que utilizan imanes de tierras raras pueden retener fuertemente el fluido magnético debido al fuerte campo magnético. Los sellos de vacío que pueden mantener una diferencia de una presión atmosférica se utilizan en equipos de CVD, equipos de RVD y equipos de implantación de iones, entre otros.

Principio de las Juntas Magnéticas

El mecanismo de sellado magnético utiliza la propiedad del fluido magnético de ser atraído por un imán. Se disponen un imán permanente y un fluido magnético alrededor del eje de rotación que se va a sellar, y el fluido magnético se mantiene en su sitio alrededor del eje de rotación para sellarlo.

Cuanto mayor es la fuerza magnética, mayor es la resistencia a la presión del fluido magnético, y es habitual diseñar un cierre magnético único con una estructura de varias etapas de 10 a 20 etapas. Al formar múltiples etapas, se completa un sello de fluido magnético con una gran resistencia a la presión.

Existen tres tipos de fluido magnético: a base de agua, a base de aceite de hidrocarburo y a base de aceite de fluorocarbono. El tipo a base de hidrocarburos es el más utilizado. Los fluidos magnéticos a base de agua pueden evaporarse, y los fluidos magnéticos a base de hidrocarburos son más adecuados debido a su variedad y precio. Los fluidos magnéticos a base de aceite fluorado se utilizan cuando hay grandes exigencias de estabilidad química, baja presión de vapor y resistencia al calor.

Más información sobre las Juntas Magnéticas

1. Ventajas de las Juntas Magnéticas

Elevadas propiedades de estanquidad y ausencia de polvo
Como las juntas magnéticas sellan con un líquido, es improbable que se formen huecos. Además, al no haber contacto entre las piezas individuales, no se produce polvo de desgaste causado por la fricción en absoluto.

Bajo par de fricción
La resistencia a la pérdida puede mantenerse extremadamente baja, ya que no hay contacto individual con presión de contacto, como ocurre con los retenes de aceite.

Baja generación de calor y ruido
La fricción causada por el contacto entre el individuo y el líquido genera muy poco calor y ruido.

Estanqueidad tanto en rotación como en reposo
El efecto de estanquidad de un retén de aceite individual se debe al efecto de bombeo del eje giratorio. La estanquidad se mantiene mientras el eje gira. Las juntas magnéticas proporcionan estanquidad independientemente de que el eje esté girando o parado, siempre que se mantenga el magnetismo.

Relativamente fáciles de diseñar.
Los retenes de aceite individuales requieren un diseño detallado de la geometría del labio en contacto con el eje giratorio. En cambio, las juntas magnéticas son relativamente fáciles de diseñar.

2. Desventajas de las Juntas Magnéticas

Resistencia limitada al calor
Los fluidos magnéticos se vuelven menos magnéticos a temperaturas más elevadas y pierden completamente su magnetismo cuando alcanzan el punto de Curie. A medida que aumenta la temperatura, disminuye la presión a la que puede sellarse.

No son adecuados para sellar líquidos
Como las juntas se fabrican con un líquido llamado fluido magnético, existe el riesgo de que éste se disuelva, dependiendo del líquido que se vaya a sellar.

No apto para juntas reciprocantes
Las juntas tóricas individuales pueden sellar en movimiento alternativo, pero las juntas magnéticas no son adecuadas para sellar en movimiento alternativo, ya que el fluido magnético puede salirse.

No son adecuadas para juntas de alta presión
Los fluidos magnéticos aumentan la presión de sellado al reducir la separación entre el eje giratorio y la banda de polos magnéticos que proporciona la fuerza magnética al fluido magnético. Sin embargo, no pueden estanquizar presiones tan elevadas como los retenes de aceite individuales.

Es importante tener en cuenta la temperatura, la velocidad de rotación y el entorno de funcionamiento al diseñar juntas magnéticas para asegurar su eficacia y durabilidad.

¿Qué es el Sulfuro de Manganeso?

El sulfuro de manganeso es un compuesto de manganeso y azufre. Se encuentra en minerales como la alabandita y la rambergita. El sulfuro de manganeso suele estar presente en estado monosulfurado o disulfurado. Además, el sulfuro de manganeso (II) presenta tres transformaciones: alfa, beta y gamma.

Un nombre similar es sulfato de manganeso, pero se trata de un compuesto completamente diferente, ya que tiene o no oxígeno. La Ley de Salud y Seguridad en el Trabajo lo designa como manganeso y sus compuestos inorgánicos, por lo que hay que tener cuidado al manipularlo.

Usos del Sulfuro de Manganeso

El sulfuro de manganeso se utiliza principalmente como aditivo en pulvimetalurgia para mejorar la maquinabilidad de las piezas sinterizadas.

La pulvimetalurgia es un proceso de fabricación mediante el cual se moldean y sinterizan polvos metálicos para obtener productos metálicos. Pequeñas piezas de motores de lavadoras, ventiladores, discos duros, etc. son ejemplos de artículos procesados mediante este proceso pulvimetalúrgico.

Propiedades del Sulfuro de Manganeso

• Forma alfa del sulfuro de manganeso (II)
  Es un cristal cúbico de color verde. Su punto de fusión es de 1.620 °C.
• Es antiferromagnético.
• Forma beta del sulfuro de manganeso (II)
• Cristales cúbicos rojos.
• Forma gamma del sulfuro de manganeso (II)
• Cristales cúbicos de color rojo pálido; a 700 °C es un semiconductor de tipo p.
• Entre los sulfuros de manganeso (II), las formas β- y γ- son inestables. Por ello, se oxidan rápidamente a la forma α. Cuando se utiliza en pulvimetalurgia, se emplea la forma α estable.

En cambio, el sulfuro de manganeso (IV) es un cristal cúbico de color marrón negruzco. Presenta propiedades antiferromagnéticas.

Estructura del Sulfuro de Manganeso

La fórmula química del sulfuro de manganeso (II) es MnS, con un peso molecular de 87,00. La forma alfa del sulfuro de manganeso (II) tiene una estructura de tipo cloruro de sodio, con una distancia Mn-S de 0,261 nm y una densidad de 4,05 g/cm3.

La forma β del sulfuro de manganeso (II) tiene una estructura de tipo mineral de zinc cizallado; la distancia Mn-S es de 0,243 nm y la densidad es de 3,27 g/cm3.

Sulfuro de manganeso . (II) en la forma γ tiene una estructura de tipo wurtzita, con una distancia Mn-S de 0,241 nm y una densidad de 3,26 g/cm3.

Por otro lado, el sulfuro de manganeso (IV) tiene la fórmula química MnS2 y un peso molecular de 119,07. Tiene una estructura de tipo pirita. Tiene una estructura de tipo pirita. Su densidad es de 3,463 g/cm3, la distancia Mn-S es de 0,259 nm y la distancia S-S es de 0,209 nm.

Más Información sobre el Sulfuro de Manganeso

1. Sulfuro de Manganeso (II) Método de Formación

El sulfuro de manganeso (II) también se conoce como monosulfuro de manganeso. En la naturaleza, la forma alfa del sulfuro de manganeso (II) se presenta como esfalerita. La esfalerita es un mineral que contiene sulfuro de manganeso (II) en una estructura cúbica.

La esfalerita también se conoce como sulfuro de manganita o alabandita. Es posible obtener la forma alfa del sulfuro de manganeso (II) hirviendo una solución de cloruro de manganeso (II) en presencia de una pequeña cantidad de oxalato de potasio, añadiendo un ligero exceso de agua amoniacal y pasando sulfuro de hidrógeno. La forma beta del sulfuro de manganeso (II) se produce haciendo pasar sulfuro de hidrógeno a través de una solución de acetato de manganeso (II) en agua fría.

La forma γ del sulfuro de manganeso (II) puede obtenerse como precipitado hirviendo una solución acuosa de cloruro de manganeso (II), añadiendo cloruro de amonio, haciendo pasar sulfuro de hidrógeno y añadiendo agua amoniacal.

2. Cómo se produce el Sulfuro de Manganeso (IV)

El sulfuro de manganeso (IV) también se conoce como disulfuro de manganeso. Se produce de forma natural en forma de hauerita. El sulfuro de manganeso (IV) puede obtenerse añadiendo azufre y polisulfuro de potasio a una solución acuosa de sulfato de manganeso (II) y calentando en un tubo sellado.

Cuando se calienta, el sulfuro de manganeso (IV) se descompone y libera azufre. El sulfuro de manganeso (IV) reacciona con ácido clorhídrico para formar cloruro de manganeso (II).

¿Qué es el Aislador al Vacío?

Por aisladores al vacío se entiende el aislamiento que se ha aspirado despresurizando el interior del material aislante.

Más concretamente, se refiere a un material con propiedades aislantes, como la lana de vidrio, que se recubre con una película laminada y luego se aspira despresurizando aún más el interior.

Usos de los Aisladores al Vacío

Los aisladores al vacío se utilizan en frigoríficos domésticos, hervidores eléctricos, máquinas expendedoras, cajas frigoríficas para transporte, etc., ya que conserva las temperaturas internas sin perder calor En línea con la revisión de la Ley de Ahorro Energético en 2018, las empresas están considerando activamente la introducción del aislamiento al vacío para mejorar la eficiencia térmica de diversos equipos. El aislamiento al vacío también se utiliza como material de aislamiento térmico.

Otra ventaja de los aisladores al vacío es que la parte aislante se aspira y su grosor es extremadamente fino, lo que permite colocarlo en espacios estrechos. Esto lo hace adecuado para una amplia gama de productos, desde pequeños a grandes.

Principio de los Aisladores al Vacío

La transferencia de calor de un objeto a otro requiere un medio (gas, líquido o sólido) en el que se transfiera el calor. Cuando estas sustancias se calientan, las moléculas del interior del medio vibran y esto se transmite a las moléculas vecinas.

La conductividad térmica expresa la facilidad de propagación del calor. Si esta conductividad térmica es pequeña, significa que es menos probable que el calor se transfiera. En otras palabras, cuanto menor sea la conductividad térmica del medio, menos calor se transmitirá y mejor será el aislamiento. La lana de vidrio y el poliestireno se utilizan habitualmente como materiales con propiedades de aislamiento térmico. La conductividad térmica de estos materiales en sí es relativamente pequeña, pero como contienen aire en su interior, también se produce conducción de calor por el aire.

Los materiales de los aisladores al vacío utilizan lana de vidrio o similar empleada convencionalmente como material del núcleo, que luego se cubre con una película laminada y se elimina el aire de su interior, con lo que la conducción del calor por el aire es casi nula. Por tanto, el aislamiento al vacío es menos propenso a la conducción térmica que el aislamiento con lana de vidrio ordinaria, y tiene unas propiedades de aislamiento térmico extremadamente altas.

Sin embargo, si se produce un agujero en la película laminada de los aisladores al vacío , puede entrar aire en el interior, lo que provoca una rápida pérdida de rendimiento del aislamiento. Además, el vacío puede romperse con el tiempo, por lo que hay que tener cuidado al utilizar el producto durante largos periodos de tiempo.

Más información sobre los Aisladores al Vacío

1. Mejora de la Resistencia al Calor y la Durabilidad de los Materiales de Aislamiento al Vacío

En los últimos años, al centrarse la atención en las contramedidas contra el calentamiento global y los problemas energéticos, se han desarrollado productos con una excelente resistencia al calor y durabilidad para los aisladores al vacío. Un ejemplo es un material de aislamiento al vacío con un núcleo interior de lana de vidrio y una lámina de acero inoxidable como material de envoltura exterior.

La resistencia al calor de la lámina de acero inoxidable es superior a 300°C, lo que supone una mejora significativa con respecto a los materiales de los aisladores al vacío convencionales que utilizan una película laminada de resina como material de envoltura exterior. Además, en los materiales aislantes al vacío convencionales, la película laminada de resina impregna ligeramente el gas, lo que provoca una reducción del rendimiento del aislamiento debido a la conducción del calor del gas que penetra en la lana de vidrio, que es la parte aislante.

Sin embargo, al utilizar lámina de acero inoxidable como material de envoltura exterior, se ha mejorado la permeabilidad al gas y se ha mejorado significativamente la durabilidad del material de aislamiento al vacío.

2. Aisladores de Vacío en Viviendas

Los aisladores al vacío también se utilizan en viviendas. Por ejemplo, tiene un núcleo de lana de vidrio en el interior, que se envuelve con una película laminada y tiene una estructura porosa con vacío en el interior. Con un grosor de sólo unos milímetros, este material de aislamiento al vacío puede lograr el mismo efecto de aislamiento térmico que la lana de vidrio que es varias docenas de veces más gruesa.

Este excelente rendimiento de aislamiento térmico se consigue haciendo que cada orificio poroso tenga un gran espacio. Esto se debe a que cuanto más grandes son los poros, más vacío hay en la zona del material poroso en comparación con la lana de vidrio, lo que a su vez reduce la conducción térmica a través del aire.

Para que cada orificio poroso ocupe un gran espacio, el material del núcleo se comprime a presión. Durante la compresión, las fibras del material del núcleo se inmovilizan en capas, formando una estructura en la que las fibras están en contacto entre sí en algunos puntos, creando así grandes espacios (huecos) en el material del núcleo. Esto aumenta el área de vacío en la zona formada por lana de vidrio, lo que permite alcanzar un alto rendimiento de aislamiento.

Los aisladores al vacío se producen colocando el material del núcleo en una bolsa de película laminada, aspirándolo y termocomprimiendo el extremo abierto. También se han desarrollado materiales aislantes al vacío aplicando esta estructura, en la que una única lámina de material aislante al vacío se divide en varios bloques mediante la unión por termocompresión de la película laminada, y cada bloque se somete a vacío por separado.

¿Qué es un Anemómetro de Hilo Caliente?

Los anemómetros de hilo caliente son instrumentos que miden la velocidad del viento utilizando el principio de que cuando la sonda está expuesta al viento, el hilo caliente del interior de la sonda es enfriado por el viento.

Entre los anemómetros se incluyen los anemómetros de veleta y los anemómetros de pitot. En comparación con los anemómetros de otros métodos, los anemómetros de hilo caliente son más adecuados para mediciones en interiores, donde la temperatura cambia menos.

Otra ventaja es que la sonda puede hacerse más pequeña, por lo que las mediciones pueden realizarse en espacios más reducidos.

Usos de los Anemómetros de Hilo Caliente

Como ya se ha mencionado, los anemómetros de hilo caliente se utilizan para mediciones en interiores. Se utilizan para el mantenimiento y la gestión de sistemas de aire acondicionado y para la evaluación ambiental en salas blancas. La sonda equipada con un sensor y la unidad principal se conectan mediante un cable, y la sonda se aplica directamente a la rejilla de escape del sistema de aire acondicionado o a otra zona de apertura del flujo de aire para realizar la medición.

Dependiendo del dispositivo, a menudo puede medir el volumen y la temperatura del aire, así como su velocidad. Salvo en los casos en que se utilizan en salas limpias, el polvo y los residuos suelen adherirse al hilo caliente, lo que afecta a la medición. Por lo tanto, es necesario realizar un mantenimiento y calibración periódicos.

Las aplicaciones típicas de los anemómetros de hilo caliente son las siguientes:

• Mantenimiento e inspección de equipos de aire acondicionado
• Comprobación de la eficacia de la separación de humos
• Medición de la velocidad del aire de los ventiladores
• Medición del aire de salida de los equipos de aire acondicionado
• Medición de las corrientes de convección en interiores
• Estudios de calidad del aire en salas blancas
• Estudios del ambiente interior en centros de producción

Principios de los Anemómetros de Hilo Caliente

Existen dos tipos de anemómetros de hilo caliente: de temperatura constante y de corriente constante. El primero mantiene constante la temperatura Tw del hilo fino, mientras que el segundo mantiene constante la corriente I. El tipo de corriente constante, que mantiene I constante, es más sencillo como circuito eléctrico, pero el tipo de temperatura constante, con su control de retroalimentación superior, es ahora el más utilizado.

Los anemómetros de hilo caliente determinan la velocidad del viento aplicando la pérdida de calor de los hilos metálicos. En el interior de la sonda hay un hilo metálico caliente (por ejemplo, de platino). Cuando la sonda se expone al viento, el hilo metálico se enfría por efecto del viento y su temperatura se reduce.

La cantidad de este calor enfriado es el calor disipado. Cuanto más fuerte es el viento, menor es la temperatura del hilo metálico. A partir de esta relación entre la cantidad de viento y la cantidad de calor disipado, se puede determinar la velocidad del viento. Esto se basa en una aproximación mediante la fórmula de King, que establece que la cantidad de calor perdido es proporcional a la mitad de la potencia de la velocidad del viento.

Otra información sobre los Anemómetros de Hilo Caliente

1. Compensación de Temperatura de los Anemómetros de Hilo Caliente

La cantidad de calor perdido se mide por la resistencia eléctrica del hilo metálico. Los anemómetros de hilo caliente miden la velocidad del viento utilizando los cambios de temperatura, por lo que si la temperatura del viento cambia, la velocidad del viento no puede calcularse correctamente.

Para evitar los efectos de los cambios de temperatura del viento, es necesaria la compensación por la temperatura del viento. Esta función se denomina compensación de temperatura. Por ejemplo, si la temperatura de la superficie del elemento está ajustada a 60 °C y la temperatura del viento cambia de 10 °C a 60 °C, la diferencia de temperatura entre el elemento de velocidad del viento y la temperatura del viento cambia de 50 °C a 0 °C y la velocidad de enfriamiento del elemento de velocidad del viento es de aproximadamente 1/5.

Aunque la velocidad del viento permanezca constante, la indicación de velocidad del viento disminuirá debido a la disminución de la refrigeración y parecerá que la velocidad del viento ha disminuido. Para evitar esto, es necesario compensar el valor de la velocidad del viento en función de su temperatura para que los cambios en la temperatura del viento no afecten a la velocidad del viento. Esto se denomina compensación de temperatura.

Para realizar la compensación de temperatura, se incorpora un elemento con un valor de resistencia que cambia en función de la temperatura. Al cambiar la temperatura de calentamiento del elemento del anemómetro en respuesta a los cambios en la temperatura del viento, el valor indicado de la velocidad del viento no se ve afectado por los cambios en la temperatura del viento.

2. Ventajas de los Anemómetros de Hilo Caliente

Los anemómetros de hilo caliente presentan varias ventajas distintivas:

• Rápido tiempo de respuesta: debido a que la sonda puede hacerse más pequeña, la capacidad calorífica también es menor, lo que permite una respuesta más rápida a los cambios en la velocidad del viento.

• Sondas omnidireccionales disponibles: en caso de desconocer la dirección exacta del viento, los anemómetros de hilo caliente ofrecen sondas omnidireccionales, lo que permite medir la velocidad del viento sin preocuparse por la orientación de la sonda.

• No depende de las propiedades fundamentales del campo de flujo: a diferencia de otros tipos de anemómetros que utilizan el desplazamiento Doppler o la ecuación de Bernoulli, los anemómetros de hilo caliente no dependen de estos principios, lo que los hace más versátiles en términos de aplicaciones y no requiere una calibración precisa del flujo.

Sin embargo, también es importante mencionar otras alternativas de anemómetros que pueden utilizarse según las características requeridas:

Anemómetro de tubo de Pitot
Se utiliza a menudo en aplicaciones industriales. Los anemómetros de tubo de Pitot miden la velocidad del viento a partir del teorema de Bernoulli midiendo la diferencia de presión entre los pequeños orificios situados delante y a los lados en contra del flujo del viento. No se pueden obtener velocidades precisas a menos que estén dirigidos perpendicularmente al flujo de aire, pero suelen ser baratos debido a su sencillo principio.

Sensor de velocidad del viento de rueda de paletas
El principio de medición de los sensores de viento de rueda de álabe consiste en medir el número de rotaciones del álabe (rodete), que es girado por el fluido, para calcular la velocidad. Se basa en el principio de que el número de revoluciones es proporcional a la velocidad.

La velocidad de rotación es en gran medida independiente de la densidad, la presión y la temperatura del fluido. El número de revoluciones de las paletas se cuenta mediante un interruptor de proximidad o un fotoacoplador.

En comparación con el tipo de hilo caliente, no se ve afectado por el calor y, por tanto, puede utilizarse al aire libre, pero es menos preciso en el rango de vientos bajos y tiene un tiempo de respuesta más lento, lo que lo hace inadecuado para aplicaciones en las que la velocidad del viento cambia en pequeños incrementos.

¿Qué es un Medidor de Oxígeno Disuelto?

Los medidores de oxígeno disuelto son instrumentos que miden la cantidad de oxígeno disuelto en el agua.

Van desde instrumentos portátiles y fáciles de transportar, pasando por instrumentos fijos que se instalan en el lugar donde se va a medir el oxígeno disuelto, hasta instrumentos que pueden transmitir la señal a una unidad de control centralizada, como un DCS, y mostrarla en tiempo real.

Estos instrumentos son necesarios para medir con precisión la cantidad de oxígeno en el agua y se utilizan para el control de la calidad del agua, la pesca y la investigación medioambiental.

Usos de los Medidores de Oxígeno Disuelto

Los medidores de oxígeno disuelto suelen utilizarse para indicar indicadores de contaminación del agua en las plantas de tratamiento de aguas residuales.

Como su nombre indica, este método requiere oxígeno, por lo que no se puede llevar a cabo un tratamiento eficaz de las aguas residuales si se elimina el oxígeno del agua. Por ello, la concentración de oxígeno disuelto en el agua se mide constantemente con un medidor de oxígeno disuelto. Además, se utilizan en la industria alimentaria para medir el estado de fermentación de los alimentos fermentados y otros productos.

Principio de los Medidores de Oxígeno Disuelto

Los medidores de oxígeno disuelto pueden medirse utilizando el método del electrodo de diafragma o el método de fluorescencia.

1. Medidores de Oxígeno Disuelto de Diafragma

En el método de diafragma, se coloca un electrolito en un diafragma llamado membrana y se le acopla un sensor. Sin embargo, requiere un mantenimiento regular, ya que es necesario sustituir el electrolito.

2. Medidores Fluorescentes de Oxígeno Disuelto

Los medidores fluorescentes de oxígeno disuelto son adecuados para la medición en plantas depuradoras y de tratamiento de aguas residuales y no utilizan membrana ni electrolito. También se caracterizan por no utilizar oxígeno durante la medición, lo que permite realizar mediciones incluso en entornos sin velocidad de flujo.

Muchos tipos fluorescentes también son resistentes al agua para uso en exteriores, lo que los hace seguros para su uso en ríos reales y plantas de tratamiento de aguas residuales. Algunos también pueden medir el pH y otros parámetros al mismo tiempo, lo que permite medir muchos indicadores a la vez.

Tipos de Medidores de Oxígeno Disuelto

Los medidores de oxígeno disuelto se clasifican en tres categorías: estacionarios, portátiles y de sobremesa.

1. Tipo Estacionario

Los instrumentos estacionarios están diseñados para instalarse en el agua y se utilizan principalmente para controlar la calidad del agua en ríos, efluentes industriales, etc. Generalmente, un detector instalado en el agua mide la concentración de oxígeno disuelto y transmite los datos a un transductor.

Como la sensibilidad del detector disminuye con el tiempo debido a la adhesión de suciedad en la superficie de la membrana del detector, muchos de los modelos instalados disponen de un mecanismo de limpieza automática. 

2. Tipos Portátiles

Los tipos portátiles son ligeros y compactos, lo que los hace muy transportables. Se utilizan principalmente en acuarios, granjas de acuicultura y estudios de la calidad del agua en exteriores. Son relativamente fáciles de manejar y tienen un tiempo de medición corto, lo que permite realizar mediciones en tiempo real.

Muchos modelos portátiles son resistentes al polvo y al agua, lo que los hace idóneos para mediciones in situ.

3. Modelos de Sobremesa

Los modelos de sobremesa utilizan sensores de alta precisión y pueden medir concentraciones de oxígeno con gran exactitud, por lo que se utilizan en institutos de investigación y laboratorios. Al igual que los modelos portátiles, suelen ser compactos y pueden llevarse a todas partes.

Más Información sobre los Medidores de Oxígeno Disuelto

Calibración de los Medidores de Oxígeno Disuelto

Es importante calibrar regularmente los medidores de oxígeno disuelto para garantizar mediciones precisas. Existen varios métodos de calibración disponibles:

1. Solución estándar cero: Se utiliza una solución estándar de sulfito de sodio (aproximadamente 25 g de sulfito de sodio anhidro) disuelto en agua y ajustado a un volumen de 500 mL. Esta solución se utiliza para calibrar el punto cero del medidor de oxígeno disuelto y ajustarlo al valor teórico. Es especialmente útil cuando se requiere una medición precisa de concentraciones bajas de oxígeno disuelto o cuando se detectan lecturas anormales en rangos de baja concentración.

2. Calibración mediante presión parcial de oxígeno: Este método se basa en el hecho de que la presión parcial de oxígeno disuelto saturado en agua es aproximadamente igual a la presión parcial de oxígeno en el aire. Se pueden utilizar dos enfoques: la calibración span simple utilizando la presión parcial de oxígeno atmosférico y la calibración con agua saturada utilizando agua que ha sido saturada con oxígeno disuelto durante 10-20 minutos.

3. Calibración manual: Este método implica medir el agua de muestra con un instrumento de referencia calibrado y ajustar el medidor de oxígeno disuelto para que coincida con el valor medido. Es importante tener en cuenta que no se puede emitir un certificado de calibración para los medidores de oxígeno disuelto, ya que no existe una solución patrón trazada a un estándar nacional.

Es recomendable seguir las instrucciones del fabricante del medidor de oxígeno disuelto y realizar la calibración según las recomendaciones específicas del dispositivo utilizado. Esto asegurará mediciones precisas y confiables del oxígeno disuelto en muestras de agua.

¿Qué es un Molino de Molienda húmeda?

Los molinos de molienda húmedos son dispositivos que utilizan líquidos para pulverizar objetos.

Los métodos de molienda adecuados dependen del tamaño y el estado de las partículas, pero la molienda húmeda es especialmente adecuada para moler partículas finas. Las partículas relativamente pequeñas están cerca de su fuerza ideal y son difíciles de pulverizar por simple colisión, por lo que la molienda húmeda utiliza agua u otros líquidos y perlas para raspar la superficie de las partículas y pulverizarlas en partículas más pequeñas.

Los molinos húmedos desempeñan un papel importante en las operaciones de molienda farmacéutica, sobre todo en el sector médico. Por el contrario, la molienda en aire o gas, sin el uso de líquidos, se conoce como molienda en seco. La molienda en seco es adecuada para moler partículas más grandes, mientras que los molinos húmedos pueden moler hasta partículas más finas.

Aplicaciones de los Molinos de Molienda en Húmeda

Los molinos de molienda húmeda se utilizan en una amplia gama de campos como equipos adecuados para la pulverización de partículas finas. Las partículas pueden triturarse no sólo por colisión, sino también por fricción y tensión con perlas colocadas junto al líquido.

Así pues, las partículas difíciles de tratar mediante molienda en seco pueden molerse hasta un tamaño inferior a unos pocos micrómetros mediante máquinas de molienda en húmedo. Son útiles en diversos campos industriales en los que se requiere una molienda fina y se utilizan para productos farmacéuticos, pigmentos y cosméticos, productos de caucho, pinturas y condensadores.

1. Productos Farmacéuticos

Se utilizan en el proceso de producción de productos farmacéuticos, donde se requiere una molienda fina, para maximizar los efectos de los ingredientes activos.

2. Pigmentos y Cosméticos

Se utiliza para conseguir texturas y colores suaves en la fabricación de pigmentos y cosméticos con un tamaño de partícula uniforme.

3. Productos de Caucho y Pinturas

Se utiliza en la fabricación de productos de caucho y pinturas en los que se requiere un tamaño de partícula uniforme o para moler componentes con propiedades físicas específicas.

4. Condensadores

Se utiliza en la fabricación de condensadores, uno de los componentes electrónicos, para ajustar y mejorar la calidad de los materiales que requieren una molienda fina.

Principio de los Molinos de Molienda Húmeda

Los molinos de molienda húmeda pulverizan finamente las partículas haciendo girar el líquido y las perlas a gran velocidad en la cámara de molienda. En concreto, además de las partículas que se van a pulverizar, se introduce un líquido, como agua, y perlas de aproximadamente 2 mm o menos. La rotación a alta velocidad hace que las perlas y las partículas choquen entre sí, lo que produce una pulverización progresiva. Al llenar el molino con un gran número de perlas finas, se puede mejorar la eficacia de la molienda.

La principal ventaja de los molinos de molienda en húmedo es que pueden moler hasta partículas más pequeñas en comparación con la molienda en seco. La rotación a alta velocidad junto con el líquido aumenta la fluidez de las perlas y facilita la colisión. Además, la superficie se raspa por fricción y tensión, lo que permite moler hasta partículas más finas que en la molienda en seco.

Sin embargo, el uso de agua u otras soluciones tiene el inconveniente de que los costes de molienda son más elevados que en la molienda en seco. También hay que tener en cuenta que parte de la energía de la rotación a alta velocidad es absorbida por el líquido, lo que reduce la eficiencia energética.

Tipos de Molinos Húmedos

Existen tres tipos principales de molinos húmedos: molinos de bolas, molinos attritor y molinos planetarios. Es importante seleccionar el molino húmedo más adecuado en función del uso previsto y del tamaño de partícula requerido.

1. Molinos de Bolas

Los molinos de bolas son un tipo de molino de molienda húmeda en el que la molienda se lleva a cabo mediante la rotación del líquido y las bolas introducidas en la cámara de molienda a gran velocidad. El choque y la fricción entre las partículas y las perlas permiten la molienda hasta obtener partículas finas. Se utiliza generalmente en la fabricación de pigmentos, cosméticos y productos farmacéuticos.

2. Molinos Attritor

El molino attritor es un dispositivo en el que las partículas se agitan y se muelen junto con el líquido en una cámara de molienda cilíndrica vertical. En la cámara de molienda se instalan cuchillas giratorias, y la molienda se lleva a cabo por colisión y fricción entre las cuchillas y las partículas. Está indicado principalmente para moler cerámica, minerales y pigmentos.

3. Molinos Planetarios

Los molinos planetarios se instalan de tal manera que el propio recipiente de molienda gira al mismo tiempo que la rotación dentro de la cámara de molienda, y la molienda se lleva a cabo por la colisión y la fricción entre las partículas y los granos. Este doble movimiento de rotación permite una molienda eficaz y uniforme. Es adecuado principalmente para la molienda a nivel nanométrico y para moler materiales de gran dureza.

¿Qué es un Equipo de Topografía?

La topografía es la medición de distancias, alturas y superficies de terrenos y objetos, y los equipos de topografía son aparatos utilizados para realizar mediciones.

Históricamente, la agrimensura se ha practicado desde Egipto, alrededor del año 3000 a.C., y se utilizó para la demarcación tras la crecida del río Nilo y para la construcción de las pirámides. En Japón, es muy conocida la creación del mapa de Japón por Ino Tadataka.

Existen varios tipos de agrimensura, entre ellos la agrimensura de punto de referencia para determinar coordenadas basadas en un punto de referencia y la agrimensura de nivel para determinar la altura de un objetivo (nivel del mar). Otros equipos de topografía se utilizan para crear mapas, medir la forma de los ríos y el nivel del agua, y medir edificios.

Usos de los Equipos de Topografía

Como se ha mencionado en el apartado anterior, existen varios tipos de topografía y diferentes tipos de equipos en función de la topografía que se vaya a realizar. Entre sus usos se incluyen la cartografía, la medición de ríos, edificios, etc., y la medición de los límites del terreno.

También se utilizan para crear mapas de riesgos de inundaciones y otros peligros midiendo la altura del nivel del mar, y para controlar la deformación de la corteza terrestre, como terremotos y erupciones volcánicas, y desempeñan un papel muy importante en el mantenimiento de la seguridad de la vida de las personas. La Autoridad de Información Geoespacial del Ministerio de Territorio, Infraestructuras y Transporte recopila normas e información detalladas sobre topografía.

Principios de los Equipos de Topografía

Básicamente, para la topografía se necesita información sobre distancias, ángulos (ángulos verticales y horizontales) y alturas (diferencia de altura), y existen instrumentos específicos para cada uno de ellos.

Para medir distancias se utiliza un telémetro de onda luminosa basado en láser, mientras que para medir ángulos (ángulos verticales y horizontales) se utiliza un teodolito y una escala. La combinación de un telémetro de onda luminosa y un teodolito se denomina estación total y se utiliza ampliamente en topografía porque puede medir distancias oblicuas y ángulos simultáneamente.

Para medir distancias se utiliza un objetivo prismático de un solo elemento o un prisma de pértiga, y la topografía se realiza por parejas. También existen tipos no prismáticos que no utilizan prismas, en los que el haz láser se irradia sobre el objeto a medir y la distancia se mide utilizando el haz láser reflejado.

Aunque el rendimiento varía en función del modelo y del objeto, se pueden medir distancias de 500 metros o más sin utilizar un prisma. Es posible medir con un prisma de la misma forma que con un equipo ordinario.

Se caracteriza por poder realizar levantamientos incluso cuando no se puede instalar un prisma porque es inaccesible o no se puede acceder a él.

También es posible calcular diferencias de altura a partir de distancias oblicuas y ángulos verticales, pero hay que tener en cuenta la altura del instrumento y la altura del objetivo. Además, cuanto mayor sea la distancia de medición, mayor será el error en la medición de distancias con una estación total.

Otra aplicación es el nivel, que se utiliza para nivelar. Existen varios tipos de niveles, pero generalmente se utiliza un autonivel. Los autoniveles tienen una función de corrección automática y pueden mantener el nivel de la línea de visión siempre que se encuentre dentro del rango de corrección.

Otro método consiste en utilizar el Sistema Mundial de Navegación por Satélite (GNSS) para obtener información sobre la posición. El GNSS permite realizar de forma más eficaz y en menos tiempo mediciones a grandes distancias, que con las estaciones totales son costosas y requieren mucho tiempo, y en lugares difíciles de medir de forma convencional.

Otra característica del GNSS es que el uso de puntos de referencia electrónicos elimina la necesidad de observaciones de puntos de referencia, necesarias en la topografía de puntos de referencia.

Disposiciones sobre Agrimensura

Existen dos tipos de agrimensura: la agrimensura básica, que lleva a cabo la GSI, y la agrimensura pública, para la que el Gobierno nacional o las autoridades públicas sufragan la totalidad o parte de los costos y prestan asistencia, y para la que se requiere notificación.

En el caso de la agrimensura básica y la agrimensura pública, la planificación y la agrimensura deben ser realizadas por un agrimensor o un ayudante de agrimensor con titulación nacional.

Sin embargo, algunos tipos de agrimensura, como la agrimensura de edificios, la cartografía con una precisión inferior a 1/1 millón y la agrimensura con una precisión inferior a la especificada, no entran en la categoría de agrimensura pública y no requieren notificación.

Los equipos de topografía también están regulados por el artículo 34 de la Ley de Agrimensura. Por ejemplo, un teodolito de primera clase debe tener una diferencia de duplicación del ángulo horizontal de 10″ y una diferencia de observación de 5″ o menos. Un telémetro también tiene que ser inferior a 15 mm en comparación con la longitud de la línea de base para un telémetro de clase 1. En combinación, las estaciones totales deben cumplir estos criterios para las mediciones de ángulos y distancias.

Dado que el carácter público de la topografía es muy elevado, y está regulado en detalle por la Ley de Topografía, quienes realicen topografía deben conocer correctamente esta normativa y seguir los procedimientos correctos.

¿Qué es el Gas de Hulla?

También conocido como gas de coquería, es un término genérico para referirse al gas. En la actualidad, se produce sobre todo en hornos de coque, principalmente en acerías.

Hasta hace unos 60 años, se utilizaba como principal materia prima para el gas ciudad, pero hace unos 40 años, la mayor parte se utilizaba sólo como combustible en las acerías y para la generación de electricidad.

Está compuesto principalmente por un 50% de hidrógeno y un 30% de metano, con pequeñas cantidades de monóxido de carbono, nitrógeno, hidrocarburos pesados y dióxido de carbono. La producción de hidrógeno a partir de gas de hulla ha comenzado, con la esperanza de que se generalice en la era de la energía del hidrógeno.

Usos del Gas de Hulla

Para producir gas de hulla, el carbón se destila en seco a altas temperaturas en un horno de coque. El carbón se ablanda y funde a unos 300°C, produciendo gases como dióxido de carbono, monóxido de carbono, hidrógeno y metano, así como vapor, el gas de hulla y benzol, quedando al final coque.
El coque obtenido como subproducto se utiliza en la producción de hierro y fundición.

El gas de hulla también se utiliza como plastificante para el cloruro de vinilo y la resina de poliéster en forma de naftalina, conservante de la madera en forma de aceite de creosota, negro de humo para neumáticos, inhibidor de la oxidación de tuberías de fundición en forma de alquitrán anhidro, material de carbón y electrodos en forma de brea y colorantes en forma de antraceno bruto.

A partir del benzol se fabrican nailon, estireno y disolventes de pintura. El azufre extraído del gas se utiliza en forma de sulfato de amonio para abonos químicos.

Actualmente se está produciendo hidrógeno a partir de gas de hulla. 

¿Qué son los Detectores de Temperatura por Resistencia RTD?

Los detectores de temperatura por resistencia RTD son dispositivos utilizados en las plantas químicas para medir la temperatura de los fluidos de proceso (líquidos y gases).

Aunque los detectores de temperatura por resistencia RTD también se utilizan como instrumentos de medición de la temperatura, estos tienen un menos errores de medición que los termopares y son más precisos, especialmente a bajas temperaturas.

Por este motivo, suelen utilizarse cuando se hace hincapié en las bajas temperaturas o cuando no se miden tanto las altas temperaturas. También se utilizan mucho en la medición de temperatura en plantas químicas, ya que pueden emplearse para una gran variedad de fluidos si se utilizan tubos protectores.

Usos de los Detectores de Temperatura por Resistencia RTD

Los detectores de temperatura por resistencia RTD se utilizan para medir la temperatura de los fluidos de proceso (líquidos y gases) que circulan por tuberías y depósitos o que se almacenan. Suelen utilizarse, en particular, para indicar temperaturas y para controlarlas y regularlas.

Algunos ejemplos son la medición de la temperatura del agua de refrigeración a la entrada y salida de un intercambiador de calor y el ajuste de la cantidad de agua de refrigeración en función de la cantidad de calor intercambiado, o la medición de la temperatura de un gas al medir el caudal de un medidor de flujo y aplicar una compensación de temperatura.

Principio de los Detectores de Temperatura por Resistencia RTD

Los detectores de temperatura por resistencia RTD utilizan la propiedad de los metales de que su valor de resistencia cambia con la temperatura para medir los cambios de temperatura.  Generalmente, los metales aumentan su resistencia a medida que aumenta su temperatura, y esta característica se utiliza, en muchos casos, con el platino.

Por este motivo, los detectores de temperatura por resistencia RTD fabricados con platino, conocidos como Pt100, se utilizan mucho. Además, como en los procesos industriales la temperatura suele controlarse y regularse mediante una corriente de 4-20 mA, existen productos con un convertidor incorporado en la caja de bornes del detector de resistencia para permitir una salida de 4-20 mA.

Tales productos son muy convenientes ya que eliminan la necesidad de un convertidor en el armario de control. Los detectores de temperatura por resistencia RTD también se especifican en función de su grado, con dos normas principales.

Aunque estos instrumentos son capaces de medir la temperatura con gran precisión y exactitud, la exactitud requerida depende del fluido de proceso (líquido o gas) utilizado y debe tenerse en cuenta. Sin embargo, la respuesta térmica lenta puede no funcionar bien en función de las propiedades físicas del fluido de proceso (líquido o gas) utilizado, por lo que hay que tener cuidado al realizar el control y la regulación de precisión.

Método de Cableado para los Detectores de Temperatura por Resistencia RTD

Existen tres métodos de cableado para los detectores de temperatura por resistencia RTD: 2 hilos, 3 hilos y 4 hilos.                 

El método de 2 hilos es el método más sencillo, con un hilo en cada extremo del detector de resistencia, pero su desventaja es que el valor de resistencia del cableado se añade tal cual. Esto no es práctico, ya que la resistencia del cableado debe medirse y compensarse de antemano.

El método de tres hilos es el método de cableado más común, con dos hilos en un extremo del detector de resistencia y un hilo en el otro extremo; si la resistencia eléctrica de los tres hilos es igual, la resistencia de los hilos puede ignorarse.

El método de cuatro hilos tiene dos hilos en cada extremo del detector de resistencia. Aunque es más caro, la resistencia de los hilos puede ignorarse por completo.

Más Información sobre los Detectores de Temperatura por Resistencia RTD

Comparación de los Detectores de Temperatura por Resistencia RTD y los Termopares

Los detectores de temperatura por resistencia y los termopares son instrumentos de medición de la temperatura, pero existen diferencias en cuanto al rango de medición de la temperatura y la precisión de la medición.

1. Principales Materiales y Rango de Detectores de Medición

Tipos de Detectores de Temperatura por resistencia Resistencia
Existen detectores de resistencia de platino, cobre, níquel y platino-cobalto, cada uno de los cuales tiene un rango de medición de temperatura diferente, de hasta 600°C.

Usos de Termopares
 utilizan aleaciones de platino y rodio, aleaciones de níquel y cromo, hierro y cobre, con diferentes rangos de medición de temperatura. En función del material utilizado y de su composición, existen diferentes denominaciones como “B”, “R”, “K”, etc. La temperatura de funcionamiento con recalentamiento para los termopares B es de 1.700°C. Los termopares se utilizan cuando se miden temperaturas elevadas. 2.

2. Precisión de la Medición de los Detectores de Resistencia RTD

Existen dos clases de precisión de medición para los detectores de medición de temperatura por resistencia, A y B. Las tolerancias estándar se muestran en la tabla siguiente.

Comparando las tolerancias de los detectores de resistencia de clase A a 450 °C, la temperatura máxima de medición para los termómetros de resistencia de clase A, las tolerancias son ±1,05 °C para la clase A y ±2,55 °C para la clase B.

Medición y Tolerancia de Termopares                                                                                     

Los termopares tienen clases de precisión de medición de 1 a 3, que se especifican para cada rango de temperatura de medición. Cuando el termopar (K) está a 450°C, la tolerancia es de ±1,8°C para la clase 1, ±3,375°C para la clase 2 y no se especifica 450°C para la clase 3.

A partir de las tolerancias, puede decirse que los elementos de medición de temperatura por resistencia tienen una mayor precisión de medición que los termopares y se utilizan para mediciones en las que se requiere una gran precisión.

¿Qué es el Nitrato de Metilo?

El nitrato de metilo, también conocido como “nitrooximetano”, es el éster metílico del ácido nítrico. Tiene un punto de fusión de -82,29 °C y es un líquido incoloro y transparente con olor aromático a temperatura ambiente.

El nitrato de metilo es un líquido inflamable con un punto de inflamación de 15 °C y está designado como “éster de nitrato de la clase 5 de sustancias peligrosas (sustancias autorreactivas)” en virtud de la Ley de Servicios contra Incendios. También es un explosivo sujeto a la Ley de Control de Explosivos.

El nitrato de metilo se obtiene por destilación de una mezcla de metanol y ácido nítrico. También se obtiene por esterificación del metanol con una mezcla de ácidos sulfúrico y nítrico.

Usos del Nitrato de Metilo

El nitrato de metilo es conocido como uno de los explosivos más feroces con una velocidad de detonación (VOD) de 8000 m/s. Por este motivo, en el pasado se utilizaba como propulsor de cohetes. Sin embargo, en los últimos años no se ha utilizado industrialmente y sólo se emplea a nivel de investigación.

El nitrato de metilo, el nitrato de etilo, el nitroglicol, la nitroglicerina, la nitrocelulosa y el penslit se conocen colectivamente como ésteres de nitrato, que son compuestos de alcohol y ácido nítrico condensados al perder una molécula de agua. De ellos, el nitroglicol, la nitroglicerina, la nitrocelulosa y el penslit se utilizan industrialmente.