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¿Qué es un Botón de Interruptor?

Los botones de interruptor, comunmente conocidos como interruptores de pulsador, son un tipo de interruptor en el que los contactos de conmutación se activan y desactivan mediante operación humana.

Existen dos tipos de botones de interruptor: los de retorno automático y los de retención. El primero es un tipo de interruptor en el que, cuando se pulsa el botón, el interruptor está en ON u OFF sólo mientras se pulsa el botón, y el interruptor está simultáneamente en OFF u ON en el momento en que se suelta el dedo. Este último tipo de interruptor se pone en ON u OFF cuando se pulsa el botón, y el interruptor permanece en ON u OFF aunque después se retire el dedo del botón.

Usos de los Botones de Interruptor

El tipo de interruptor utilizado depende de si es del tipo de retorno automático o de retención.

Cuando se utiliza el tipo de retorno automático, es necesario disponer de un receptor que pueda detectar el estado del interruptor instantáneamente y vincularlo al control del dispositivo.

Por ejemplo, si hay un controlador de sistema que recibe instrucciones del interruptor y puede controlar instantáneamente el equipo en su interior, se utiliza un interruptor de tipo retorno automático porque puede supervisar el estado del interruptor.

Por otro lado, si se utiliza un interruptor de tipo retención, el receptor no necesita realizar ninguna acción como la descrita anteriormente, porque el interruptor no cambia entre los estados ON y OFF por sí mismo y el receptor siempre puede controlar el equipo según el estado del interruptor.

Principio de los Botones de Interruptor

Los botones de interruptor pueden ser de tres tipos: contacto-a, contacto-b y contacto-c.

El contacto a es un punto de contacto en el que el interruptor está en OFF cuando se retira el dedo del botón y en ON cuando se pulsa el botón. Al pulsar el botón se cierran los contactos del interruptor y permite que fluya la corriente. Los contactos a también se conocen como contactos NO (Normal open), lo que significa que están “normalmente abiertos”.

El contacto b es el opuesto al contacto a y es el contacto que pone el interruptor en ON cuando se retira el dedo del botón y en OFF cuando se pulsa el botón. El contacto b también se conoce como contacto NC (Normal Close), que significa ‘normalmente cerrado’.

Un contacto c consiste en una combinación de contactos a y b. Como ejemplo, considere tres contactos: a, b y COM. Cuando el botón no está pulsado, los contactos a y COM están conectados eléctricamente, y cuando el botón está pulsado, los contactos a y COM no son conductores y los contactos COM y b conducen en su lugar.

El contacto c es un contacto que conmuta si la corriente que fluye hacia el terminal COM fluye hacia el contacto a o b. El contacto c es un contacto que conmuta la corriente que fluye hacia el terminal COM entre el contacto a y el contacto b.

Tipos de Botones de Interruptor

Dependiendo de la aplicación, existen diferentes tipos de interruptores, como los interruptores de detección para detectar la posición de objetos, los interruptores de operación para la entrada de operaciones humanas y los interruptores de ajuste para funciones de conmutación.

Los siguientes tipos de interruptores pueden clasificarse según sus características estructurales y se utilizan en una gran variedad de equipos industriales, instalaciones y equipos de consumo.

Los botones de interruptor son interruptores para entrada de operación humana. El actuador se mueve en la dirección de su eje para abrir y cerrar los contactos. Algunos actuadores están equipados con LED, etc. y tienen funciones tanto de iluminación como de visualización. Hay varios tipos de actuadores en términos de forma, tamaño, color y forma de los terminales.

En general, hay dos tipos de forma: de cuerpo redondo y de cuerpo cuadrado. La diferencia entre ambos es la forma del panel de montaje. La parte de la pantalla puede ser rectangular, cuadrada o redonda. También hay variaciones en la iluminación y el color de la pantalla.

Estructura de los Botones de Interruptor

La estructura típica de un botón de interruptor consta de un actuador, una pieza de montaje, una pieza de interruptor y una pieza de caja.

El actuador de un botón de interruptor se encarga de transmitir el movimiento accionado desde el exterior a la unidad de conmutación. En el caso de los tipos iluminados, la superficie del actuador emite luz. Existen dos tipos de funcionamiento mecánico del actuador: funcionamiento momentáneo y funcionamiento alternativo.

El funcionamiento momentáneo, también conocido como autorretorno, significa que el interruptor sólo se enciende cuando se presiona. El funcionamiento alternativo, también conocido como autorretención, es el tipo en el que el interruptor permanece encendido en estado pulsado cuando se pulsa. Al volver a pulsar el interruptor, se libera el estado pulsado y se apaga.

La parte de montaje es donde el cuerpo del interruptor se fija al panel, por ejemplo, a una chapa metálica. Los interruptores de cuerpo redondo se atornillan mediante una tuerca de montaje, mientras que los de cuerpo cuadrado suelen ser interruptores a presión que se fijan simplemente introduciéndolos en un orificio.

La sección del interruptor abre y cierra el circuito eléctrico. La fuerza recibida por el actuador se transmite al interior del interruptor, donde mueve una pieza móvil metálica para abrir y cerrar los contactos. La parte de la carcasa protege el mecanismo del interruptor en su interior y tiene terminales de soldadura, etc., que sobresalen de la parte inferior.

¿Qué es una Caja Cónica?

Una caja cónica es un tipo de reductor para motores. También se denomina caja de engranajes cónicos. Se utilizan principalmente  en grandes máquinas y equipos, como maquinaria industrial, que requieren una fuente de alimentación y pueden cambiar la dirección del eje giratorio transmitido desde el motor en 90° hacia arriba y hacia abajo o hacia la izquierda y la derecha.
　　　
Según el tipo, el eje puede dividirse en dos o cuatro secciones. Según la combinación, el par de accionamiento puede transmitirse en cualquier dirección. Los engranajes incorporados también pueden utilizarse para reducir el par de giro del motor.

Aplicaciones de las Cajas Cónicas

Las cajas cónicas se utilizan en máquinas de gran tamaño, como maquinaria industrial y tractores. Se fijan al eje del motor de potencia que acciona la máquina y pueden cambiar 90° el sentido de giro del par de accionamiento transmitido desde el motor.
　　　　　
Los engranajes dentro de la cajas cónicas tienen diferentes relaciones de transmisión dependiendo del tipo, y se pueden utilizar a la misma velocidad o se pueden ralentizar a partir del par del motor. Si sólo desea cambiar el sentido de giro sin desaceleración, elija una relación de transmisión de 1:1.

Principio de las Cajas Cónicas

Una caja de engranajes cónicos consta de una carcasa principal, un eje, un retén de aceite, rodamientos y engranajes cónicos en espiral. Los rodamientos ayudan al eje a girar, la grasa sellada en el interior garantiza un contacto suave entre los engranajes cónicos en espiral y el retén de aceite evita las fugas de grasa.
　　　
Los engranajes cónicos espirales están disponibles en relaciones de transmisión de 1:1, 1:2, etc. Seleccionando la relación de transmisión adecuada para la aplicación, es posible reducir la velocidad o utilizar el engranaje a la misma velocidad.

Cuando se acopla a un motor, debe comprobarse cuidadosamente cuál de los múltiples ejes girará en qué dirección antes del montaje. Según el tipo, los ejes pueden estar divididos en dos o cuatro secciones, pero en todos los casos la construcción interna es prácticamente la misma.

Sin embargo, el número de ejes y engranajes cónicos en espiral puede aumentar o disminuir. La disposición de los ejes y la relación de reducción de los engranajes también varían en función del tipo de cajas cónica, por lo que el sentido de giro y la relación de reducción de cada una deben determinarse adecuadamente cada vez que aumenta el número de ejes.

Por ejemplo, la estructura tiende a ser compleja, con los ejes 1 y 2 girando en el mismo sentido, los ejes 3 y 4 en sentidos opuestos y sólo el eje 3 con reducción de velocidad desde la fuente de accionamiento. Al seleccionar una caja cónicas, asegúrese de elegir el tipo adecuado en función de la ubicación y la finalidad de la instalación.

¿Qué es un Separador de Materias Extrañas?

Los separadores de materias extrañas son dispositivos diseñados para eliminar las impurezas durante el procesamiento del polvo, con el fin de mantener una alta calidad del producto final.

Estos dispositivos permiten reducir la dependencia de la mano de obra humana en el proceso de clasificación, minimizando así los errores humanos y mejorando la precisión del trabajo. Además, esto conlleva una disminución en los costos laborales.

Existen varios métodos para eliminar las materias extrañas, que incluyen la identificación basada en imágenes, la evaluación de las características de las partículas de polvo y la utilización de la fuerza magnética, entre otros. La elección del método más efectivo depende del proceso de producción específico y de las características de las impurezas, lo que permite lograr una eliminación confiable de las mismas.

Usos de los Separadores de Materias Extrañas

Los separadores de materias extrañas se utilizan para eliminar las materias extrañas que se han mezclado en las plantas de procesamiento de polvo.

Como tales, se utilizan en una amplia gama de campos, como la producción alimentaria, la producción farmacéutica y el sector químico. Por ejemplo, en el sector alimentario, donde la higiene es importante, se identifican y eliminan cuerpos extraños como piedras, arena, metales y pelos mezclados con alimentos secos como cereales y especias.

Principio de los Separadores de Materias Extrañas

En la eliminación por imagen, se fotografía el polvo del transportador y se utiliza un sensor para reconocer el color y la forma del polvo y eliminar los cuerpos extraños.

En los métodos que utilizan las características de las partículas, las materias extrañas y el polvo se distinguen y eliminan mediante la clasificación por vibración, que hace vibrar el polvo y lo tamiza según las diferencias de tamaño de las partículas, y la clasificación por gravedad específica, que utiliza las diferencias de gravedad específica.

Los métodos de eliminación magnética utilizan la fuerza magnética para eliminar cuerpos extraños como los metales.

¿Qué son los Dispositivos de Inspección de Materias Extrañas?

Los dispositivos de inspección de materias extrañas son herramientas no destructivas empleadas en las líneas de producción para verificar la posible presencia de contaminantes variados que puedan mezclarse durante la fabricación de alimentos y productos farmacéuticos.

La existencia de sustancias extrañas en alimentos, medicamentos u otros productos destinados al consumo humano puede resultar perjudicial, provocando lesiones y problemas de salud. En situaciones extremas, podría poner en riesgo la supervivencia misma de la empresa si se presentara un peligro para la salud. Por esta razón, es un aspecto prioritario en el sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC).

Existen diversos tipos de contaminantes, como los detectados por medio de detectores de metales y rayos X, entre otros. Tradicionalmente, las sustancias orgánicas, como los cabellos, se han inspeccionado visualmente con la ayuda de personal humano. Sin embargo, en tiempos recientes, se han desarrollado máquinas capaces de identificar estas sustancias de manera automática.

Usos de los Dispositivos de Inspección de Materias Extrañas

Los dispositivos de inspección de materias extrañas se utilizan en líneas de producción de plantas alimentarias y farmacéuticas. Por ejemplo, en el caso de una planta de producción de productos vegetales procesados, tras procesar las verduras crudas, éstas pasan por un dispositivo de inspección que utiliza tecnología óptica y de funcionamiento en profundidad para comprobar la presencia o ausencia de pequeñas partículas. A continuación, el producto se fabrica mediante un proceso de mezclado y, tras el proceso de envasado, el relleno pasa por detectores de metales y rayos X, se esteriliza, se envasa en cajas, etc.

Así pues, en el proceso de fabricación de un solo producto se utilizan varios tipos de dispositivos de inspección de materias extrañas, pero el tipo de dispositivo utilizado varía según los distintos productos contengan diferentes tipos de materias extrañas.

Principio de los Dispositivos de Inspección de Materias Extrañas

El principio de los dispositivos de inspección de materias extrañas difiere entre los distintos tipos. En el caso de los detectores de metales, el sistema utiliza un mecanismo por el que las ondas electromagnéticas se modifican por la presencia de metal cuando el producto a inspeccionar pasa a través de él.

En el caso de los detectores de rayos X, el sistema utiliza un mecanismo por el que los rayos X irradiados atraviesan el objeto a inspeccionar y son medidos por un sensor situado en la línea, que toma una imagen del objeto en función de la diferencia en la cantidad de rayos X transmitidos. La radiografía sigue un principio similar, ya que los materiales más densos son más fáciles de detectar. En algunos casos, también se introducen detectores de metales, ya que también pueden detectar metales, pero los detectores de metales son más precisos a la hora de detectar sustancias de baja densidad, como metales finos o en polvo.

También se están desarrollando otros dispositivos de inspección de materias extrañas. Por ejemplo, existe un dispositivo que puede detectar objetos extraños mediante la irradiación de rayos infrarrojos cercanos, basándose en las diferencias en las longitudes de onda de absorción de la humedad y los ingredientes de los alimentos. Este dispositivo puede detectar sustancias extrañas del mismo color que el producto y el estado de deterioro de los alimentos.

¿Qué es un Generador de Aire Caliente?

Un generador de aire caliente es un dispositivo, como un calentador, que genera aire caliente o aire caliente.

Como puede generar un gran volumen de aire caliente de forma instantánea, es adecuado para el uso previsto en poco tiempo. Se caracterizan por su estructura sencilla, volumen de aire y temperatura fácilmente ajustables y facilidad de manejo.

Además, como se pueden acoplar externamente a la salida de aire boquillas con la forma adecuada para la aplicación y se puede determinar la dirección y el alcance del flujo de aire, cabe esperar un uso más eficaz.

Usos de los Generadores de Aire Caliente

Los generadores de aire caliente utilizan el aire caliente para elevar la temperatura ambiente en aplicaciones de aire acondicionado y otras, y también pueden utilizarse para secar, calentar, esterilizar y fundir en aplicaciones industriales. Se utilizan mucho en la producción alimentaria, farmacéutica, industrial, etc. Algunos ejemplos de aplicaciones son las instalaciones de secado, las instalaciones de producción alimentaria y farmacéutica, las instalaciones de producción siderúrgica y química, y las instalaciones de aire acondicionado.

Algunos ejemplos de aplicaciones son la esterilización térmica de botellas mediante aire caliente y la fusión de fibras químicas, metales y resinas termoplásticas a altas temperaturas. También hay casos en los que los equipos de aire acondicionado, como la calefacción, se utilizan para aumentar la calidad del aire interior, o como calefacción en invernaderos agrícolas.

También se utilizan en equipos de fabricación de semiconductores para la purga con N2 caliente de tubos de escape y para el tratamiento térmico de placas de componentes electrónicos. Otras aplicaciones son el aumento de la temperatura, el calentamiento, el secado y la cocción en hornos de secado, la eliminación de gotas de agua y el secado después del lavado, el secado y el curado de componentes electrónicos después del pegado, y el precalentamiento y secado de componentes pintados.

Principio de los Generadores de Aire Caliente

Los generadores de aire caliente constan de una sección de control de temperatura y una sección de soplado de aire. El calor externo se calienta mediante la fuente de calor de la sección de control de temperatura, y el aire calentado se descarga desde la sección de soplado de aire al exterior para alimentar aire caliente.

Existen distintos métodos de control de la temperatura. Existen sistemas de calefacción directa, en los que el aire caliente se genera mediante una llama directa utilizando un quemador y gas de combustión como fuente de calor; sistemas de calefacción indirecta, en los que el calor se toma de un horno de combustión o fuente similar y el aire se calienta indirectamente utilizando un intercambiador de calor; y sistemas de calefacción eléctrica, en los que se utiliza electricidad como fuente de calor.

El aire caliente puede generarse desde temperaturas bajas de unos 60 °C hasta temperaturas altas de unos 1.000 °C. Los sistemas de calefacción eléctricos son más seguros que los de combustión y tienen la ventaja de que el control preciso de la temperatura es más fácil. Una ventaja del método de combustión es su bajo coste.

Características de los Generadores de Aire Caliente

1. Amplia Gama de Temperaturas del Aire Caliente

La temperatura de descarga de los generadores de aire caliente puede oscilar entre 60 °C y 1.000 °C o más. También hay disponible una amplia gama de capacidades, desde 0,1 kW hasta más de 1.000 kW.　　　　

2. Control Preciso de la Temperatura

Es posible controlar la temperatura del objeto. Especialmente con los sistemas de calefacción eléctricos, se puede lograr fácilmente un control preciso de la temperatura.　　　　

3. Calefacción de Gran Volumen de Aire

El calentamiento a alta temperatura y con gran volumen de aire permite calentar el objeto muy rápidamente. También son posibles tiempos de calentamiento más largos.　　　　

4. Alta Seguridad

En los sistemas de calefacción por combustión, el aislamiento del panel exterior y el sistema de control de seguridad de los sistemas de combustible y gas de combustión garantizan la seguridad. Los mismos controles de seguridad se aplican también al sistema de calefacción eléctrico.

Más Información sobre Generadores de Aire Caliente

1. Normas para Generadores de Aire Caliente

Las normas de seguridad abarcan una amplia gama de combustibles gaseosos, líquidos y multicombustibles, piezas del quemador, tuberías, dispositivos de control, equipos de seguridad, materiales de las distintas piezas, métodos de ensayo, etc.

El fabricante comprueba el cumplimiento de estas normas generales e incluye la información necesaria en las instrucciones de funcionamiento.

2. Ejemplos de Generadores de Aire Caliente

Sistemas de circulación de aire caliente de calentamiento directo
Los sistemas de circulación de aire caliente de calentamiento directo son sistemas de circulación que se utilizan para calentar y secar, por ejemplo, en secaderos. El aire caliente del generador de aire caliente de calentamiento directo se sopla en la sala de secado, etc., se devuelve al generador de aire caliente por el conducto de retorno, se recalienta y se vuelve a soplar en la sala de secado, etc.

Se trata de un método muy eficaz sin pérdida de calor, ya que parte del aire húmedo de la sala de secado se expulsa y se descarga.

Sistema de circulación de aire caliente de calentamiento indirecto
Se trata de un sistema de calefacción indirecta que utiliza un intercambiador de calor. El calentamiento indirecto se consigue haciendo circular el aire caliente del generador de aire caliente a través del aire de la sección de calentamiento mediante un intercambiador de calor.

¿Qué son los Morteros sin Contracción?

El mortero sin contracción es un material empleado en la construcción de paredes y estructuras edificadas, siendo una variante del tradicional mortero.

El mortero, generalmente conformado por la mezcla de cemento, arena y agua que luego fragua, tiene la característica de experimentar contracción durante el proceso de endurecimiento. Sin embargo, el mortero sin contracción se diferencia por su capacidad de minimizar este fenómeno.

Si el mortero que contiene agua se contrae significativamente al fraguar, puede provocar grietas. Los morteros sin contracción evitan que el mortero se agriete reduciendo la contracción durante el fraguado.

Usos de los Morteros sin Contracción

Hay tres usos principales para los morteros sin contracción:

1. Juntas entre Bases de Columnas de Acero y Cimientos

La base de un edificio con estructura de acero debe fijarse a una cimentación, por ejemplo de hormigón armado. La placa base de las zapatas de las columnas de acero se fija a los cimientos con pernos de anclaje, y se inyecta morteros sin contracción en la junta para reforzar la unión entre la estructura de acero y los cimientos.

2. Refuerzo Sísmico

Los morteros sin contracción se utilizan para el refuerzo sísmico de edificios de hormigón. Al igual que en las juntas entre los pilares de acero y los cimientos, se utiliza morteros sin contracción en los puntos de anclaje que fijan el hormigón a la armadura, por ejemplo, los tirantes de acero. Anclando fuertemente la armadura, se puede aumentar la resistencia sísmica del edificio.

3. Reparación de Estructuras de Hormigón

Los morteros sin contracción se utilizan para reparar estructuras de hormigón rellenando las grietas causadas por el deterioro. Algunos ejemplos son la “mejora del suelo” de terrenos debilitados debido a la extracción excesiva de fuentes de agua subterránea, el “refuerzo de grietas en muros de hormigón”, la “prevención de la delaminación de rocas” y el “refuerzo de relleno” de estructuras de CR envejecidas.

Principio de los Morteros sin Contracción

El principio en el que se basan las propiedades de no retracción de los morteros sin contracción es que contienen un agente de expansión. Los morteros sin contracción contienen un expansor a base de cal o similar, que confiere al mortero una ligera propiedad expansiva.

Al añadir un material con propiedades expansivas a un mortero con propiedades de retracción, el material en su conjunto no presenta retracción o presenta una ligera expansión.

Tipos de Morteros sin Contracción

Existen dos tipos de morteros sin contracción: “lechada” y “almohadilla”. Ambos se eligen en función del método de construcción.

1. Tipo de Lechada

La lechada es un material líquido que se vierte en un molde o similar y se utiliza para rellenar un espacio determinado. La lechada tiene una gran fluidez, por lo que es fácil rellenar huecos y es adecuada para reforzar estructuras.

2. Tipo de Almohadilla

Las almohadillas se utilizan del mismo modo que el mortero ordinario, extendiéndolas con una llana. Es menos fluido que la lechada y puede extenderse sobre paredes verticales.

Más Información sobre Morteros sin Contracción

Método de Construcción de Morteros sin Contracción

Aunque el mortero sin contracción se denomine “sin contracción”, no significa que no se dilate en absoluto. Aunque las propiedades básicas son la estanqueidad y la no retracción, una ligera expansión puede producir el máximo efecto dependiendo de la aplicación. Un método de construcción que aprovecha las propiedades de dilatación de los morteros sin contracción es el método CFT. En el método CFT de construcción híbrida en altura, los morteros sin contracción se utilizan como material de base para rellenar las tuberías de acero.

El principio de la construcción CFT se basa en la restricción mutua (efecto de confinamiento) de la fuerza de expansión hacia el exterior del mortero inyectado y la fuerza de restricción de las tuberías de acero. En los últimos años ha llamado la atención porque es más barato que el método de relleno con acero y, además, tiene una resistencia relativamente alta. Sin embargo, al igual que el hormigón, las propiedades de los morteros sin contracción son tales que su resistencia se ve reducida por la neutralización.

La neutralización del hormigón es un fenómeno por el cual el hormigón, que es inherentemente muy alcalino, se aproxima a la neutralidad como resultado de la entrada de dióxido de carbono de la atmósfera en el hormigón. Este fenómeno provoca la corrosión de la armadura de acero del interior. Además, como el amasado a máquina es esencial para la construcción, la adquisición de equipos es fundamental, y la resistencia y durabilidad sólo son posibles si el hormigón es hermético.

¿Qué es un Detector de Defectos por Corrientes de Foucault?

Un detector de defectos por corrientes de Foucault es un dispositivo que aprovecha las corrientes de Foucault para identificar imperfecciones en objetos.

Estos detectores se emplean para llevar a cabo inspecciones no destructivas en productos metálicos, con el propósito de detectar defectos tales como grietas, fracturas y rasguños. Entre los diferentes tipos de detectores de defectos se encuentran aquellos que utilizan polvo magnético, penetración, ultrasonidos y corrientes de Foucault.

De ellos, los detectores de defectos por corrientes de foucault son fáciles de manejar y permiten medir sin contacto. También se utilizan para inspeccionar aviones y automóviles, así como para comprobar la conductividad y el grosor de películas finas. Esto se debe a que no sólo los defectos, sino también la conductividad y el grosor de las películas están relacionados con los cambios en las corrientes de Foucault.

Usos de los Detectores de Defectos por Corrientes de Foucault

Los detectores de defectos por corrientes de foucault se utilizan principalmente para inspeccionar superficies de productos metálicos en busca de fallos y defectos. Además de la inspección de defectos, también pueden aplicarse a espesores de películas de pintura y chapado. Los detectores de defectos por corrientes de foucault se utilizan para los cinco fines siguientes

1. Inspección de Defectos Superficiales e Internos cerca de la Superficie de Productos Metálicos

Se utilizan para detectar grietas superficiales en piezas forjadas, un método de procesamiento de productos metálicos, grietas causadas por el tratamiento térmico, grietas y virutas en piezas sinterizadas, defectos superficiales en alambrón, tubo y barra redonda, y para la inspección superficial de bolas y rodillos de cojinetes.

2. Clasificación de Diferentes Materiales en Productos Metálicos

Se utiliza para identificar cambios en las proporciones de mezcla de las aleaciones y para determinar si la aleación está templada o no.

3. Control de Calidad de Productos Metálicos

La comprobación del adelgazamiento de las paredes de los tubos, las grietas bajo las superficies pintadas y las grietas en las soldaduras de puentes y construcciones metálicas son algunas de las aplicaciones de los equipos de ensayo por corrientes inducidas.

4. Comprobación de Cambios en el Espesor de la Pintura y el Chapado

Los espesores de pintura y chapado requieren uniformidad de espesor. Los detectores de defectos por corrientes de Foucault pueden detectar cambios en el espesor.

5. Contaminación Metálica de la Resina y otros Materiales

La contaminación metálica de los productos de resina puede inspeccionarse con un detector de defectos por corrientes de Foucault.

Principio de los Detectores de Defectos por Corrientes de Foucault

Con un detector de defectos por corrientes de foucault, primero se aplica una corriente eléctrica a una bobina para generar un flujo magnético. Cuando la bobina, que ha generado un flujo magnético, se acerca al objeto que se va a inspeccionar, se genera una corriente de Foucault en la superficie que se va a medir. Esto se debe a la inducción magnética.

Las corrientes de Foucault generadas en el objeto inspeccionado dependen de la presencia o ausencia de arañazos o defectos. Esto se debe a que los defectos superficiales provocan distorsiones en las corrientes de Foucault, que deberían ser uniformes. Por lo tanto, los detectores de defectos por corrientes de foucault determinan la presencia o ausencia y el tamaño de un defecto por los cambios en las corrientes de Foucault generadas en el objeto inspeccionado.

Los métodos de medición como los detectores de defectos por corrientes de foucault permiten el examen sin contacto y no destructivo del objeto. Este método de inspección es adecuado para trabajos continuos de inspección de productos y se utiliza ampliamente en las industrias aeronáutica y automovilística. También se utiliza para comprobar arañazos y el estado de la superficie de productos metálicos.

Sin embargo, como utiliza la inducción electromagnética, no es posible inspeccionar fuera del alcance efectivo del campo magnético generado. La inspección sin contacto es posible, pero el rango de inspección se limita únicamente a las proximidades de la superficie del producto.

Características de los Detectores de Defectos por Corrientes de Foucault

Los detectores de defectos por corrientes de foucault tienen seis características principales.

1. Pueden Inspeccionar incluso Metales no Ferrosos

Los detectores de defectos por corrientes de foucault pueden inspeccionar cualquier material conductor. No sólo se pueden inspeccionar materiales magnéticos como los ferrosos, sino también materiales no ferrosos y no magnéticos.

2. Inspección Superficial y Cercana a la Superficie

Los detectores de defectos por corrientes de foucault pueden inspeccionar no sólo superficies sino también defectos cercanos a la superficie. Los materiales magnéticos pueden inspeccionarse hasta una profundidad de 0,1 mm desde la superficie, y los materiales no magnéticos hasta una profundidad de 2 mm desde la superficie.

3. Adecuado para Inspeccionar Productos como Barras, Alambres y Tubos

Pueden inspeccionarse productos largos en poco tiempo. También es adecuado para la inspección en línea cuando se integra en la línea de producción.

4. Inspección sin Contacto

Los detectores de defectos por corrientes de foucault no sólo son no destructivos, sino que también son sin contacto y no tocan el producto. La inspección se realiza manteniendo una separación de menos de 1 mm con el objeto a inspeccionar.

5. Adecuado para Inspeccionar Productos con Altas Temperaturas, alambres finos y perforaciones.

Como el detector de defectos por corrientes de foucault utiliza la inducción magnética para la inspección, la temperatura del producto no importa. También pueden inspeccionarse productos con altas temperaturas, por ejemplo, barras inmediatamente después de ser trefiladas. Dependiendo de la forma de la bobina de detección, los detectores de defectos por corrientes de foucault también son adecuados para inspeccionar alambres finos y taladros.

6. Aptos para la inspección automatizada

Los resultados de inspección de los detectores de defectos por corrientes de foucault se emiten como señales eléctricas. Mediante la configuración de un programa para detectar cambios en la señal eléctrica, el proceso de inspección puede automatizarse fácilmente.

¿Qué es un Medidor de Profundidad?

Un medidor de profundidad es un tipo de instrumento de medición de longitud que mide la profundidad.

Los instrumentos de medición de longitud, como los indicadores digitales, suelen calcular la longitud en función de la distancia que separa el terminal de medición de la superficie. Los medidores de profundidad, por otro lado, utilizan el plano de referencia base del instrumento como punto cero y calculan la longitud en base a cuánto se ha extendido el terminal de medición.

Los medidores de profundidad también se denominan a veces medidores de inmersión. En función de la precisión y la aplicación, existen medidores e profundidad analógicos o digitales.

Usos de los Medidores de Profundidad

Los medidores de profundidad se utilizan principalmente en el proceso de fabricación y control de calidad de productos industriales. Como uno de los instrumentos de medición de precisión como calibres, micrómetros y medidores de altura, se utilizan para operaciones de medición en placas de superficie de productos industriales. Se instalan en las salas de medición de precisión y en las salas de control de productos de muchas fábricas.

Principio de los Medidores de Profundidad

Los medidores de profundidad miden directamente la distancia entre una superficie de referencia de profundidad y la pieza a medir. Para ello, los medidores de profundidad suelen tener una superficie en contacto con la superficie de referencia y un elemento de medición que se pone en contacto con la pieza a medir.

Dependiendo del tipo de medidor de profundidad, la distancia entre ambos se lee mediante una escala de vernier, similar a los calibres, un reloj comparador o un indicador digital. Algunos tipos de medidores de profundidad, en particular los que utilizan relojes comparadores, permiten modificar la longitud del elemento de medición mediante accesorios para poder realizar una amplia gama de mediciones de profundidad.

Tipos de Medidores de Profundidad

Los medidores de profundidad se clasifican a grandes rasgos en tipos de calibre, micrómetro e indicador digital.

1. Tipo Calibre

Los medidores de profundidad de tipo calibre son instrumentos de medición que, al igual que los calibres ordinarios, leen los resultados de la medición desde una memoria. Los calibres tienen una barra de profundidad que permite realizar mediciones de profundidad, pero la precisión es baja porque es difícil aplicar la barra directamente a la pieza en cuestión, y las lecturas sólo sirven de referencia.

El tipo pie de rey tiene el mismo rango de escala, que se lee mediante la escala principal y la escala secundaria, pero puede medir con precisión ranuras y orificios que no pueden medirse con un pie de rey debido a la forma del plano de referencia que puede tomarse.

2. Tipo Micrómetro

El principio de los medidores de profundidad tipo micrómetro es el mismo que el de los micrómetros: la longitud se calcula mediante el avance del eje central giratorio. Los medidores de profundidad de tipo micrométrico son más precisos que la ley de Abbe porque el terminal de medida y la escala del instrumento de medida están en la misma línea.

La ley de Abbe es un principio que establece que la condición para una medición de alta precisión es que el instrumento de medición tenga el elemento de medición y la escala en la misma línea.

3. Tipo Digital

Al igual que los indicadores digitales, los de tipo digital utilizan escalas lineales con franjas ópticas de interferencia. Aprovechando el principio digital, también es posible obtener un valor medio. El rango de medición también puede variarse acoplando un dispositivo auxiliar denominado empalme (pata de empalme).

Más Información sobre los  Medidores de Profundidad

1. Medición Óptica de la Profundidad

La medición de profundidad con instrumentos ópticos también es posible para pequeñas mediciones de profundidad.

Un microscopio con mecanismo de auto-enfoque permite determinar la distancia entre dos puntos enfocando el plano de referencia de profundidad y la pieza que se va a medir en profundidad. Es adecuado para mediciones precisas, pero es importante que la dirección de la profundidad esté alineada con la dirección de enfoque del microscopio.

2. Medidores de Profundidad de Capas Templadas

Los medidores de profundidad de capa endurecida miden la profundidad de la capa endurecida en el tratamiento de endurecimiento superficial de materiales de acero.

Los tratamientos de endurecimiento superficial de los materiales  de acero incluyen el endurecimiento por inducción y el endurecimiento por carburación.

Las mediciones convencionales de la profundidad del endurecimiento superficial se llevaban a cabo realizando un ensayo de dureza micro-Vickers en la sección transversal del producto tratado y comprobando la transición de dureza.

Sin embargo, éste no es un ensayo no destructivo y requiere cortar y rectificar el producto tratado, lo que requiere mucho tiempo y esfuerzo. Con el medidor de profundidad de capa endurecida se puede medir la profundidad de capa endurecida de forma no destructiva y en poco tiempo.

El medidor de profundidad de capa endurecida emite ondas ultrasónicas desde la superficie de la muestra y determina la profundidad de la capa endurecida a partir de las diferencias en la dispersión ultrasónica causadas por las diferentes estructuras metalúrgicas del interior del producto.

¿Qué es el CAD de Uso General?

CAD de uso general se refiere a CAD que puede ser utilizado para una amplia gama de trabajos de diseño sin especializarse en  un campo en particular. CAD es el acrónimo de “Computer Aided Design” (diseño asistido por ordenador) y es una herramienta de apoyo al diseño.

Lo que antes era dibujo a mano en ausencia de ordenadores ahora se puede hacer en un monitor, lo que lo hace más eficiente y extiende su uso a todos los campos. El CAD de uso general, como su nombre indica, es un software que puede utilizarse en muchos campos diferentes.

Tiene funciones básicas de dibujo y diseño. El CAD de uso general no sólo está disponible como software comercial de pago, sino también como software libre que se puede utilizar gratuitamente.

La desventaja del software libre es que no cuesta mucho, pero tiene limitaciones como una funcionalidad limitada, la ausencia de soporte y la necesidad de hacerlo todo uno mismo.

Por otro lado, existen muchos tipos de CAD especializado, con software optimizado para distintos campos, como el diseño eléctrico o el diseño de moldes.

Usos del CAD de uso General

El CAD de uso general se utiliza en una amplia gama de campos gracias a sus capacidades básicas de diseño y dibujo. A continuación se describen los usos en distintos sectores:

1. Construcción e Ingeniería Civil

El CAD de uso general se utiliza para el diseño de edificios, la planificación urbana y las obras de ingeniería civil.

2. Industria del Diseño de Interiores

En la industria de interiores, el CAD de uso general se utiliza para generar dibujos de interiores de edificios diseñados por coordinadores de interiores y diseñadores de interiores. También es útil para determinar la distribución de las habitaciones y la disposición de los interiores.

3. La Industria Mecánica

La industria de la maquinaria utiliza el CAD de uso general para diseñar aviones, automóviles, robots, tornillos y otras piezas de elementos mecánicos.

4. Industria del Bienestar

En la industria del bienestar, el CAD de uso general se utiliza principalmente para diseñar instalaciones sin barreras y de bienestar. Algunas personas que trabajan en el sector de la asistencia social tienen cualificaciones como la de coordinador del entorno de las viviendas sociales.

Características del CAD de Uso General

El CAD de uso general suele ser menos costoso que el CAD especializado, y algunos paquetes de software están disponibles de forma gratuita. El CAD de uso general es relativamente caro y su instalación requiere varios cientos de dólares.

En muchos casos, un CAD dedicado es innecesario si sólo necesita comprobar, editar e imprimir dibujos o manejar dibujos que hacen un uso extensivo de componentes especializados, ya que las funciones básicas pueden cubrirse adecuadamente con un CAD de uso general.

Más Información sobre el CAD de Uso General

Diferencias entre CAD 2D y 3D

Existen dos tipos de CAD: CAD 2D y CAD 3D. Las características de cada uno son las siguientes:

1. CAD 2D
Este tipo de CAD se utiliza para diseñar sobre una superficie plana y se emplea para crear dibujos para la construcción de viviendas y maquinaria y equipos. En los últimos años ha aumentado la demanda de CAD 3D, que permite el diseño tridimensional, pero sigue habiendo demanda de CAD 2D.

2. CAD 3D
El CAD se utiliza para diseñar en un espacio tridimensional. Aunque es más caro de implementar que el CAD 2D, puede hacer mucho más, por lo que la demanda está aumentando.

Al guardar el modelo diseñado, se crea un archivo de datos. Como el CAD utilizado en este momento difiere de una persona a otra, es necesario guardar los datos en un formato de archivo compatible (archivo intermedio) cuando se intercambian datos.

Los archivos intermedios pueden tener los siguientes formatos:

• Formato STEP
  Formato normalizado internacionalmente.
• Formato IGES
  Este formato está especificado en EE.UU. y suele utilizarse para aplicaciones de automoción.

Los archivos intermedios no son totalmente intercambiables y, en el caso de geometrías complejas, pueden producirse desviaciones de forma en función del sistema CAD utilizado.

¿Qué es un Detector de Agujas?

Los detectores de agujas se utilizan para detectar agujas rotas, agujas quebradas, agujas de grapar y otras agujas y clavos ferrosos que hayan entrado en productos textiles e industriales. Cuando se detecta un objeto extraño, una lámpara y un zumbador electrónico alertan al operario.

Los equipos están disponibles en una gran variedad de tipos, desde los manuales, compactos, ligeros y fáciles de manejar, hasta los de sobremesa, que requieren poco espacio y permiten inspecciones eficaces, y los de cinta transportadora, que simplifican el trabajo de inspección tras la producción en serie, mejorando así la productividad.

La variedad de tipos disponibles, desde tipos manuales compactos, ligeros y fáciles de manejar, hasta tipos de sobremesa, que simplifican el trabajo de inspección tras la producción en masa y mejoran la productividad.

Usos de los Detectores de Aguja

Los detectores de aguja se utilizan principalmente en una amplia gama de campos, como la confección, la alimentación, el reciclaje, la industria farmacéutica, la medicina, la costura, la logística, los productos para bebés, los artículos deportivos, los productos químicos, la seguridad y la prevención de delitos.

Ejemplos de aplicaciones:

• Inspección de agujas de corbatas, medias y otros productos pequeños
• Inspección de agujas, incluidas las agujas olvidadas en productos de confección como ropa de mujer, niño y hombre
• Detección de agujas, clavos y otros fragmentos de hierro mezclados con medicamentos
• Detección médica, como la extracción de horquillas
• Detección de armas, seguridad y protección
• Detección parcial de agujas, agujas rotas y fragmentos de hierro mezclados en productos de costura
• Detección de agujas y fragmentos de hierro en textiles, alfombras, fieltros, telas no tejidas y otros productos textiles
• Detección de agujas ferrosas mezcladas en materiales industriales como caucho, materias primas plásticas, láminas, tableros, cartón, etc.
• Inspección de equipajes y paquetes, por ejemplo bolsas
• Detección de pequeños fragmentos ferrosos como tornillos, tuercas, chinchetas y agujas mezclados en productos

Principio de los Detectores de Aguja

El método de detección de los detectores de aguja utiliza la inducción electromagnética.
Cuando se instalan un imán permanente y una bobina de detección en el cabezal del sensor, se crean líneas de fuerza magnéticas entre el imán permanente y la bobina de detección.

Cuando un objeto magnético, como una aguja, se acerca a las líneas de campo magnético, éstas se deforman en respuesta al material magnético adherido al imán, provocando el flujo de una corriente eléctrica.

La bobina detecta la corriente y envía la información al circuito    de procesamiento, que hace sonar una alarma o detiene el transportador.

Básicamente, el sistema detecta objetos magnéticos, pero algunos también pueden reaccionar al polvo, la suciedad y los metales no magnéticos.

La respuesta de detección también puede variar en función de la direccionalidad de la aguja, por lo que algunos dispositivos están equipados con dos cabezales sensores en ángulos diferentes, o con dos lecturas para aumentar el nivel de sensibilidad.

Algunos instrumentos disponen de una gran pantalla táctil LCD en color, o pueden registrar el historial de inspección como datos, mientras que otros pueden utilizar una impresora para imprimir  los resultados de la inspección.

Estos pueden estar equipados con una función de bloqueo, con  una función para establecer distintos niveles de sensibilidad en distintas etapas, o con una función de ajuste de la velocidad del transportador, así que elija equipos fáciles de usar y muy fiables, con pocas averías.