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Was ist Perlit?

Perlit (englisch: pearlite) ist ein künstlicher Schaumstoff, der aus Obsidian, Perlit und anderen Gesteinen hergestellt wird, die bei hohen Temperaturen behandelt werden, um ein körniges Material zu bilden.

Es wird im Gartenbau, in der Industrie und als Baumaterial verwendet. Perlit ist eine poröse Struktur, die durch die schnelle Verdunstung des im Gestein enthaltenen Wassers entsteht, wodurch es extrem leicht ist.

Es wird hauptsächlich für den Gartenbau verwendet, hat aber aufgrund seiner porösen Struktur auch hervorragende Eigenschaften in Bezug auf Wärmedämmung, Wärmespeicherung und Feuerbeständigkeit und wird für Industrie- und Baumaterialien verwendet. Das Stahlgefüge, das durch langsames Abkühlen aus dem austenitischen Zustand desselben Kohlenstoffstahls oder legierten Stahls gewonnen wird, wird ebenfalls als Perlit bezeichnet, aber dieser Artikel beschreibt den Felsschaum Perlit.

Anwendungen von Perlit

Die Anwendungen von Perlit lassen sich in drei Hauptkategorien einteilen:

1. Gartenbauliche Anwendungen

Perlit wird für Kultursubstrate und Topferde verwendet. Es wird häufig als Bodenverbesserer verwendet, da es sehr leicht ist und eine Vielzahl von Eigenschaften hat. Es wird empfohlen, etwa 10-20 % Perlit in die Gesamterde zu mischen.

2. Filterhilfsmittel

Perlit wurde in den 1950er Jahren als Alternative zu Kieselgur als Filterhilfsmittel eingesetzt. Es ist chemisch sehr stabil und wird als Katalysator und Trägerstoff verwendet. Außerdem wird es häufig zur Abtrennung von Feststoffen aus Gasen verwendet.

3. Baumaterialien, Dämmstoffe, etc.

In den letzten Jahren wird Perlit zunehmend in Dämm- und Füllmaterialien und nicht mehr als Filterhilfsmittel eingesetzt. Als poröses Material ist es leicht, isolierend, feuerfest und schalldicht. Als solches wird es häufig in Wandverkleidungsplatten verwendet.

Als Isoliermaterial wird Perlit auch in großem Umfang im Bereich der Kühl- und Tiefkühllagerung eingesetzt, beispielsweise in Lagertanks für Flüssigerdgas (LNG) und auf Schiffen. Außerdem kann Perlit dem Zement beigemischt werden, um einen leichten, festen Mörtel herzustellen. In Hochhäusern und Wohnanlagen ermöglicht der Zusatz von Perlit die Herstellung von leichtem Beton mit gleichbleibender Festigkeit, wodurch die Kosten für Transport, Produktion und Rohstoffe gesenkt werden können.

 

Weitere Anwendungen für Perlit sind Zusatzstoffe für Harzprodukte, Dentalanwendungen, Dichtungsmaterialien, Farbmattierungsmittel, Silikonkautschuk und die Papierherstellung.

Eigenschaften von Perlit

Perlit wird aus zwei Arten von Edelsteinen hergestellt: Perlit und Obsidian. Jeder hat seine eigenen Eigenschaften und wird so verwendet, dass diese Eigenschaften optimal zur Geltung kommen.

1.  Perlit-Perlit

Perlit-Perlit ist ein poröses Teilchen, das durch die Verarbeitung von Perlit bei hohen Temperaturen gewonnen wird. Perlit hat einen hohen Wassergehalt, was zu einer schwammigen, porösen Struktur führt. Aufgrund seines hervorragenden Wasserrückhaltevermögens und seiner Durchlässigkeit wird er in Böden mit geringer Wasserspeicherkapazität verwendet.

2. Obsidian Perlit

Obsidian Perlit wird durch Erhitzen von schwarz-grünem Obsidian bei hohen Temperaturen gewonnen, um das Wasser zu verdampfen. Da er weniger Wasser enthält als Perlit, entstehen durch die Wärmebehandlung zahlreiche mikroskopisch kleine Poren. In diese mikroskopisch kleinen Poren kann das Wasser nur schwer eindringen, so dass er sich durch hervorragende Drainageeigenschaften auszeichnet. Außerdem hat es Ionenaustausch-Eigenschaften, die es in Mineralwasser verwandeln, das eine wurzelfäulnisvorbeugende Wirkung hat. Aufgrund dieser Eigenschaften wird es häufig in schlecht entwässerten Böden eingesetzt.

Weitere Informationen über Perlit

1. Der Unterschied zwischen Perlit und Zeolith

Perlit ist ein wärmebehandeltes, glasartiges Vulkangestein. Seine Hauptbestandteile sind Siliziumdioxid, Aluminiumoxid, Eisenoxid, Kaliumoxid und Natriumoxid, die in Gesteinen und Erzen vorkommen.

Zeolithe hingegen sind Alumosilikate und enthalten als Hauptbestandteile Silizium, Aluminium und Sauerstoff. Die elementare Zusammensetzung ist der von Perlit ähnlich, aber es gibt Unterschiede in der Molekularstruktur und den Eigenschaften.

Die Unterschiede zwischen Perlit und Zeolith werden in gärtnerischen Anwendungen verglichen. Perlit wird beispielsweise zur Regulierung des Feuchtigkeitsgehalts des Bodens verwendet. Wenn der Boden gut entwässert und schnell austrocknet, wird Perlit wegen seiner wasserspeichernden Eigenschaften verwendet, während Perlit aus Obsidian wegen seiner Drainageeigenschaften eingesetzt wird, wenn der Boden schlecht entwässert und die Pflanzenwurzeln faulen.

Zeolith hingegen dient der Belüftung und Nährstoffversorgung des Bodens. Da es porös ist und eine ausreichende Luftdurchlässigkeit aufweist, kann es mit dem Boden vermischt werden, um die Pflanzenwurzeln mit ausreichend Sauerstoff zu versorgen und so das Pflanzenwachstum zu verbessern. Außerdem kann die Menge an Düngemitteln reduziert werden, da die aus dem Zeolith herausgelösten Mineralien Nährstoffe für die Pflanzen liefern.

2. Gefahren von Perlit

Perlit ist ursprünglich ein Gestein, so dass bei normalem Gebrauch keine besonderen Gefahren bestehen. Das Einatmen großer Mengen von Perlit-Staub über die Nase oder den Mund kann jedoch zu einer Pneumokoniose führen. Pneumokoniose ist eine Krankheit, die durch die Ansammlung von Staub in den Atemwegen verursacht wird. Im Anfangsstadium treten keine subjektiven Symptome auf, doch mit der Zeit können Symptome wie Husten, Schleim, Kurzatmigkeit und Atembeschwerden auftreten.

Was ist ein Polierbohrer?

Polierbohrer sind Werkzeuge, die gleichzeitig bohren und polieren können.

Polieren bedeutet das Polieren der Oberfläche und wird häufig zum Bohren von Löchern verwendet, bei denen eine hohe Oberflächenrauheit erforderlich ist. Ein Werkzeug mit ähnlicher Leistung ist die Reibahle (oder Polierreibahle).

Während Reibahlen die Oberfläche eines bereits gebohrten Lochs nachbearbeiten können, haben Polierbohrer eine Schneide, die als Meißel bezeichnet wird, mit einer abgewinkelten Spitze und können das Loch gleichzeitig mit dem Bohren nachbearbeiten. Polierbohrer ermöglichen eine effiziente und präzise Nachbearbeitung, da die Nachbearbeitung nach dem allgemeinen Bohren zeitaufwändig ist und oft Oberflächenfehler hinterlässt.

Beim Einsatz von Polierbohrern können jedoch falsche Schneidenwinkel oder Drehzahlen zu Ausbrüchen oder Beschädigungen der Schneide beim Bohren führen. Zu beachten ist auch, dass Polierbohrer eine höhere Belastung als Reibahlen haben und entsprechend gekühlt werden müssen.

Anwendungen von Polierbohrern

Polierbohrer eignen sich für hochpräzise Bohrungen, da sie nach dem Bohren keine Oberflächenbearbeitung erfordern. Polierbohrer werden z. B. bei der Bearbeitung von Automobil- und Flugzeugmotorteilen eingesetzt und sind auch bei der Bearbeitung von Formen unverzichtbar.

Darüber hinaus verfügen viele Polierbohrer über eine mehrstufige Geometrie, wodurch sie sich für die Bearbeitung von Werkstücken mit mehreren Bohrungsdurchmessern eignen. Sie können auch für die Bearbeitung weicher Materialien wie Harze und Aluminiumlegierungen eingesetzt werden.

Da gleichzeitig gebohrt und brüniert werden kann, reduziert das Werkzeug die Bearbeitungszeit und die Anzahl der Werkzeuge und ist somit in einer Vielzahl von Fertigungsstätten einsetzbar. Die Klingen von Polierbohrer sind grundsätzlich gerade, einige sind jedoch mit einer stacheligen Klinge für hohen Vorschub und tiefe Löcher ausgestattet. Ein weiteres Merkmal ist, dass es eine breite Palette von Typen für unterschiedliche Anwendungen gibt, z. B. solche mit Öllöchern und solche für kleine Löcher von 1 mm oder weniger.

Funktionsweise des Polierbohrers

Polierbohrer sind Bearbeitungswerkzeuge, die eine glatte Verbindung zwischen der Schneidfläche und der Lochwand durch einen Rand, den sogenannten Fluchtrand, herstellen, um eine hochpräzise Bearbeitung zu erreichen. Der Nachteil ist, dass die Meißel- und Freiräume die Steifigkeit verringern, aber sie haben dennoch den Vorteil, dass sie die Zykluszeiten reduzieren und den Einsatz eines Bohrers überflüssig machen. Dies macht sie zu einem idealen Werkzeug für die Bearbeitung von Werkstücken, bei denen die Produktivität wichtig ist.

Polierbohrer haben auch den Vorteil, dass sie beim Bohren schneller und genauer sind als Reibahlen. Beim Bohren haben Polierbohrer eine kugelförmige Spitze, die die Schnittkräfte gleichmäßig verteilt und für eine gleichmäßige Oberfläche des Werkstücks sorgt. Polierbohrer können daher eine glattere Oberfläche erzielen als Reibahlen.

Polierbohrer werden in der Regel für tiefere Löcher verwendet, es wird jedoch empfohlen, bei der Verwendung von Polierbohrern solche zu verwenden, die für Ölbohrungen geeignet sind.

Arten von Polierbohrern

Es gibt vier Arten von Polierbohrern: Polierbohrer mit geraden Klingen, Polierbohrer mit Messerklingen, Polierbohrer mit mehreren Klingen und Polierbohrer mit Öllöchern.

1. Polierbohrer mit gerader Klinge

Polierbohrer mit gerader Schneide sind eine Art von Bohrern mit gerader Schneide. Sie werden für einfache Bohrungen verwendet. Aufgrund seiner geraden Form hat er den Nachteil, dass die Bearbeitungsgenauigkeit mit zunehmendem Durchmesser abnimmt.

2. Lehrenbohrer Polierbohrer

Polierbohrer mit Lehrenblatt sind Bohrer mit einer konischen Schneide. Er wird für die Bearbeitung des Bodens von Bohrungen verwendet, da er den Boden der Bohrung sauber schneiden kann. Sie können auch in Kombination mit Stufenbohrern verwendet werden, um den Bereich der Lochdurchmesser zu erweitern.

3. Mehrschneidige Polierbohrer

Mehrschneidige Polierbohrer sind eine Art von Bohrern mit mehreren Schneiden. Sie eignen sich für die Massenproduktion, da sie eine gute Spanabfuhr bieten und die Bearbeitungszeit verkürzen. Der Nachteil ist jedoch, dass die große Anzahl von Klingen zu einem geringeren Abstand zwischen den Schneiden führt, was die Festigkeit der Schneiden verringert.

4. Polierbohrer mit Öllöchern

Bei Polierbohrern mit Öllöchern handelt es sich um einen Bohrertyp mit einer Bohrung in der Mitte der Schneide zur Zufuhr von Kühlmittelöl. Die Späne können durch den hydraulischen Druck des Kühlmittels entfernt werden, wodurch sie sich für hohe Geschwindigkeiten und große Produktionsmengen eignen.

Was ist ein Beutelfilter?

Ein Beutelfilter ist eine Art von Staubsammelgerät, das ein gewebtes oder nicht gewebtes Filtertuch verwendet, um sehr feine Partikel und Staub, die im Gas suspendiert sind, aufzufangen und das zu behandelnde Gas oder die zu behandelnden Gase zu reinigen.

Der Beutelfilter wird so genannt, weil das Filtertuch eine zylindrische Form hat und der Beutel an der Stelle aufgehängt ist, an der das behandelte Gas einströmt.

Es gibt auch elektrostatische Abscheider, die mit elektrischer Energie arbeiten, aber Beutelfilter haben den Vorteil, dass sie billiger und einfacher zu installieren sind als solche Abscheider.

Anwendungen von Beutelfiltern

Beutelfilter werden in Produktions- und Verarbeitungsanlagen eingesetzt, in denen Ruß und Rauch mit vielen für Mensch und Umwelt schädlichen Partikeln und Stäuben entstehen.

Typische Beispiele sind die großen Verbrennungsanlagen, die in Stahlwerken zur Verarbeitung von Abfällen eingesetzt werden.

Die Luftreinigung mit Beutelfilter ist auch sehr wichtig für die Reinhaltung der Luft in geschlossenen Räumen und an Standorten, an denen viel Staub erzeugt wird, sowie für die Gewährleistung eines sicheren Betriebs durch die Kontrolle von Staubexplosionen und anderen Gefahren.

Beutelfilter Materialien

Beutelfilter Filtertücher werden in der Regel aus Materialien hergestellt, die von Baumwolle bis zu hochpolymeren Kunstharzen wie Polyester, Nylon, Polypropylen, Acryl, Teflon und Glasfasern reichen.

Je nach Temperatur des zu behandelnden Gases werden auch Keramiktücher verwendet.

Die Auswahl der Beutelfilter-Materialien richtet sich nach der Temperatur, bei der sie eingesetzt werden, nach der Art des Gases, den Eigenschaften der Partikel, der Haltbarkeit und dem Preis.

Polyester zum Beispiel ist kostengünstig, aber anfällig für hohe Temperaturen und Laugen. Polyimid ist lösungsmittelbeständig, aber schwach gegen Säuren und Laugen; PTFE ist hitzebeständig und hat eine hohe chemische Beständigkeit, ist aber sehr teuer. Glasfaser hat eine ausgezeichnete Hitze- und Chemikalienbeständigkeit, ist aber teuer und schwer zu warten.

Beutelfilter sind einfach zu installieren, aber die Wahl des Filtertuchs wirkt sich direkt auf die Betriebskosten aus, da ein Austausch des Filtertuchs erforderlich ist. Andererseits ist es bei gleicher Größe einfach, das Material zu wechseln, und das Material kann u. a. je nach den Bedingungen vor Ort gewechselt werden.

Funktionsweise des Beutelfilters

Beutelfilter reinigen Gas, indem sie feine Partikel und Staub im Gas an den Fasern des Filtertuchs festhalten, während das Gas durch das Filtertuch strömt.

Die Partikel- und Staubabscheidekapazität ist mit ca. 99 % extrem hoch, wobei auch sehr kleine Partikel von 0,01 Mikrometer oder weniger abgeschieden werden können.

Obwohl die Abscheideleistung also sehr hoch ist, steigt nach einer gewissen Betriebszeit der Druckverlust aufgrund der Ansammlung von abgeschiedenen Partikeln auf der Oberfläche des Filtertuchs, und die Abscheideleistung des Beutelfilters nimmt ab.

Wenn der eingestellte Druckverlust erreicht ist, müssen daher die abgelagerten Partikel vom Filtertuch abgefegt werden.

Dazu gibt es im Wesentlichen zwei Methoden: das mechanische Abschwemmen und das Puls-Jet-Abschwemmen, bei dem Druckluft in den Filter geleitet wird, um die Partikel abzuschwemmen.

Beutelfilter aus Glasfaser, die in Zement- und Stahlhüttenwerken eingesetzt werden, werden durch Einblasen von Luft entgegen der Filtrationsrichtung gereinigt.

Beutelfilter Bestäubungsmethode

Beutelfilter mit einem hohen Druckabfall müssen von angesammelten Partikeln gereinigt werden. Dies kann durch mechanische Vibration, Gegendruck oder Impulsstrahlen erfolgen.

Bei der mechanischen Vibration des Beutelfilters wird der Filter in Schwingung versetzt, während beim Gegendruck der Luftstrom in die entgegengesetzte Richtung wie bei der Staubabscheidung gelenkt wird, um die abgelagerten Partikel zu entfernen. Das Rückspülverfahren wird zur Reinigung von Beutelfiltern aus Glasfasern verwendet, die in Zement- und Stahlhütten eingesetzt werden.

Mechanische Vibrationen und Gegendruck machen es jedoch erforderlich, den Luftstrom während der Entstaubung abzuschalten, so dass die Staubabscheidung unterbrochen werden muss. Aus diesem Grund muss der Entstauber in mehrere Kammern unterteilt werden, um einen kontinuierlichen Betrieb zu ermöglichen.

Im Gegensatz dazu erfordert das Impulsstrahlsystem, bei dem nur ein Teil der Wanzen sofort durch einen Gegenstrahl zerstäubt wird, keine Unterbrechung der Staubabscheidung, so dass ein kontinuierlicher Betrieb ohne Mehrkammeraufbau möglich ist.

Beispiele für Probleme mit Beutelfiltern

Die Grundstruktur des Beutelfilters ist einfacher als die anderer Entstaubungsanlagen, was bedeutet, dass er auf kleinem Raum installiert werden kann und leicht zu warten ist. Darüber hinaus kann der Beutelfilter durch eine geeignete Auswahl des Materials und der Größe des Filtertuchs eine hohe Staubsammelkapazität in einer Vielzahl von Umgebungen erreichen. Aufgrund dieser Eigenschaften sind Beutelfilter in den verschiedensten Bereichen weit verbreitet. Allerdings ist dieser Vorteil manchmal eng mit verschiedenen Problemen verbunden.

Das häufigste Problem ist das Herabfallen oder Brechen des Filtertuchs. Dies wird durch die lokale Konzentration partikelhaltiger Gase und durch Änderungen der Strömungsgeschwindigkeit aufgrund von Belastungsschwankungen verursacht, die dazu führen, dass das Filtertuch wackelt und mit benachbarten Filtertüchern und Gehäusen in Kontakt kommt. Dies kann manchmal durch den Einbau zusätzlicher Gleichrichterplatten, z. B. aus perforiertem Metall, gelöst werden, um den Gasfluss zu regulieren. In Bereichen, in denen die Gefahr eines Kontakts besteht, kann die Anzahl der installierten Filtertücher verringert und die Dichte der Filtertücher reduziert werden, allerdings nur als Notmaßnahme, da dies die Staubabscheidungseffizienz verringert.

Die größten Probleme sind Entzündung und Explosion. Beutelfilter werden im Allgemeinen in den meisten Entstaubungsanlagen von Verbrennungsanlagen eingesetzt. Beutelfilter in Verbrennungsanlagen sammeln feinen Kohlenstoff, und da das System häufig unter Unterdruck steht, kann Außenluft durch Lücken im Gehäuse angesaugt werden, wodurch die Voraussetzungen für eine Entzündung geschaffen werden. Wenn darüber hinaus Feinstaub durch Verstopfung des Filtertuchs usw. im System zurückgehalten wird, steigt das Risiko von Staubexplosionen.

Obwohl diese Geräte einfach und leicht zu installieren sind, sind sie auch sehr empfindlich. Um diese Probleme zu vermeiden, ist es wichtig, einen geeigneten Beutelfilter auszuwählen und eine regelmäßige Wartung durchzuführen.

Was ist ein Bioplastik?

Bioplastiks sind polymere Werkstoffe, die chemisch oder biologisch aus erneuerbaren Biomasse-Ressourcen synthetisiert werden.

Obwohl sie nicht unbedingt biologisch abbaubar sind, werden sie aufgrund ihrer Kohlenstoffneutralität als umweltfreundliche Kunststoffe bezeichnet. Da die Rohstoffe, die chemischen Strukturen, die Herstellungsverfahren und die Funktionen unterschiedlich sind, ist es wichtig, die Eigenschaften der einzelnen Materialien zu kennen und das richtige zu verwenden.

Anwendungen von Bioplastiks

Bioplastiks werden im Zuge der verstärkten Umweltmaßnahmen in einer Vielzahl von Bereichen eingesetzt. Zu den spezifischen Verwendungszwecken gehören die folgenden:

• Non-Food-Behälter und Verpackungen
• Bekleidungstextilien
• Elektro- und Informationsgeräte
• Geräte für die Büroautomation
• Kraftfahrzeuge
• Umweltfreundliche Bildungseinrichtungen
• Polstermöbel
• Kunstrasen
• Hitzebeständige Geschirrbehälter

Funktionsweise der Bioplastiks

Bioplastiks sind polymere Werkstoffe, die chemisch oder biologisch aus erneuerbaren Biomasse-Ressourcen synthetisiert werden. Mit anderen Worten: Bioplastiks werden aus Pflanzenmaterial hergestellt, das durch Photosynthese unter Verwendung von Kohlendioxid wächst.

Selbst wenn Bioplastiks verbrannt werden und dabei Kohlendioxid freigesetzt wird, ist die Gesamtmenge des während des Wachstums aufgenommenen und bei der Verbrennung freigesetzten Kohlendioxids plus/minus Null, so dass sie weitgehend kohlenstoffneutral sind. Bioplastiks können biologisch abbaubar oder nicht biologisch abbaubar sein. Es gibt Bestrebungen, sie biologisch abbaubar zu machen und in den Boden zurückzuführen, um einen Kreislauf zu erreichen, in dem Pflanzen als Rohstoffe angebaut werden. So können pflanzliche Rohstoffe für Bioplastiks angebaut werden und sind im Gegensatz zu erdölbasierten Rohstoffen nicht der Erschöpfung unterworfen.

Arten von Bioplastiks

Es gibt drei Hauptarten von Bioplastiks. Die gebräuchlichsten von ihnen werden aus Biomasse-Ressourcen hergestellt, einschließlich ungenießbarer Teile wie Zuckerrohr und Mais.

1. Biologisch abbaubare Bioplastiks

Biologisch abbaubare Bioplastiks sind Kunststoffe, deren Rohstoffe Biomasse-Ressourcen sind und die biologisch abbaubar sind. Typische Beispiele sind Polymilchsäure und Polyhydroxyalkanoat (PHA). Von den vielen biologisch abbaubaren Kunststoffen ist Polymilchsäure (PLA) der am meisten kommerzialisierte. Aufgrund ihrer schwierigen Formbarkeit, ihres hohen Preises und ihrer geringen Festigkeit wird sie jedoch nur in begrenztem Umfang eingesetzt.

2. Nicht biologisch abbaubare Bioplastiks

Nicht biologisch abbaubare Bioplastiks sind Kunststoffe, deren Ausgangsmaterial eine Biomasse-Ressource ist, die aber nicht biologisch abbaubar ist. Typische Beispiele sind Biopolyethylen und Biopolyamid. Sie sind nicht biologisch abbaubar, können aber Kohlenstoffneutralität erreichen. Obwohl sie leichter zu handhaben sind als biologisch abbaubare Kunststoffe, ist ihre Verwendung aufgrund ihres höheren Preises im Vergleich zu Standardkunststoffen begrenzt.

3. Teilweise auf Biomasse basierende Kunststoffe

Teilweise auf Biomasse basierende Kunststoffe sind Kunststoffe, die unter Verwendung von Biomasserohstoffen als Teil des Rohmaterials hergestellt werden. Beispiele sind Polypropylenterephthalat (PPT), das aus einem Rohstoff, Propylenglykol, durch Fermentation hergestellt wird. Auch Copolymere aus Polymilchsäure und Produkte auf Celluloseacetatbasis gehören zu dieser Kategorie.

Weitere Informationen über Bioplastiks

1. Beziehung zu biologisch abbaubaren Kunststoffen und Bioplastik

Der Unterschied zwischen Bioplastiks und biologisch abbaubaren Kunststoffen besteht darin, dass Bioplastiks durch ihren Rohstoff definiert sind, während biologisch abbaubare Kunststoffe durch ihre Funktion definiert sind.

Bioplastiks sind, wie bereits erwähnt, chemisch oder biologisch synthetisierte polymere Werkstoffe, bei denen erneuerbare Biomasse-Ressourcen als Rohstoff verwendet werden. Einige Biomasse-Rohstoffe sind biologisch abbaubar, andere nicht.

Biologisch abbaubare Kunststoffe hingegen sind Kunststoffe mit Eigenschaften, die ihre Zersetzung durch die Einwirkung von Mikroorganismen in der Umwelt ermöglichen, wobei die Rohstoffe nicht unbedingt biologischen Ursprungs sein müssen. Polybutylenterephthalat (PBAT) beispielsweise kann aus fossilen Ressourcen gewonnen und aus Erdöl hergestellt werden, oder aus Biomasse und aus Zuckerrohr.

Biologisch abbaubare Kunststoffe werden in Einkaufstaschen, Produktverpackungen, Drainagenetzen, Computerteilen, Erdsäcken, Angelschnüren und landwirtschaftlichen Mulchfolien verwendet. Sie werden unter dem Begriff Biokunststoffe zusammengefasst.

2. Umwelt rund um Bioplastiks

Die weltweiten Bemühungen um die Bewältigung von Umweltproblemen, insbesondere der globalen Erwärmung, begannen mit dem Kyoto-Protokoll von 1997. Es wird davon ausgegangen, dass die globale Erwärmung durch Treibhausgase wie Kohlendioxid verursacht wird, und es wurde ein internationaler Rahmen zur Kontrolle ihrer Emissionen geschaffen. Der Rahmen des Kyoto-Protokolls war auf Industrieländer beschränkt, doch das Pariser Abkommen von 2013 schließt auch Entwicklungsländer ein.

Vor diesem Hintergrund ergreifen die Länder Maßnahmen zur Verringerung ihrer Kohlendioxidemissionen, und die Umstellung auf Bioplastiks ist eine davon. Allerdings werden Bioplastiks noch selten aus 100 % Biomasse-Materialien hergestellt, was bei der Entsorgung zu den gleichen Problemen führen kann wie bei herkömmlichen Kunststoffen. Außerdem sind sowohl technologische Innovationen als auch gesetzliche Regelungen erforderlich.

3. Probleme mit Bioplastiks

Wie bei herkömmlichen Kunststoffen gibt es auch bei Bioplastiks Probleme mit Mikroplastik. Viele der heute verwendeten Bioplastiks sind nur teilweise biologisch abbaubar, und die verbleibenden Kunststofffragmente, die nicht zersetzt werden, werden von der äußeren Umgebung zerkleinert, aber nicht abgebaut.

Das Endergebnis ist Mikroplastik mit einer Größe von einigen Mikrometern bis zu mehreren zehn Mikrometern, das sich im Körper von Tieren anreichert und vermutlich negative Auswirkungen auf Ökosysteme und den menschlichen Körper in der Nahrungskette hat.

Was Ist Ein Höhenmessgeräte?

Höhenmessgeräte sind Messgeräte zum Messen der Höhe von Maschinenteilen und Formen. Bei der Messung müssen sie auf eine ebene Fläche oder ähnliches gestellt werden, um eine genaue Bezugsebene zu erhalten. Es gibt zwei Haupttypen von Messgeräten: solche, die den Messwert visuell ablesen, und solche, die den Messwert digital anzeigen. Der digitale Typ hat eine höhere Messgenauigkeit und die Werte sind leichter ablesbar, ist aber im Allgemeinen teurer als der visuelle Typ.

Verwendungszwecke von Höhenmessgeräten

Höhenmessgeräte werden hauptsächlich zum Messen von Maschinenteilen und Formen sowie für Keglerarbeiten verwendet. Sie haben den Vorteil, dass sie mit hoher Genauigkeit messen können, aber da es sich um berührende Messungen handelt, kann der Messwert leicht durch die während der Messung aufgebrachte Kraft verschoben werden. Um genaue Messungen zu erhalten, muss man daher bei ihrer Verwendung vorsichtig vorgehen, indem man beispielsweise den Mittelwert aus mehreren Messungen bildet. Da es sich um ein berührendes Messgerät handelt, eignet es sich auch nicht für die Messung von Materialien, die durch die bei der Messung aufgebrachte Kraft verformt werden können, wie es bei Messgeräten wie z. B. Messschiebern der Fall ist.

Prinzip Der Höhenmessgeräte

Unabhängig von der Ableseart bestehen Höhenmessgeräte hauptsächlich aus folgenden Teilen

• einem Skalenteil mit einer Skala auf der Hauptskala
• Basisteil, an dem die Skala befestigt ist
• einem mit dem Ritz (Messstrecke) integrierten Nonius-Teil (oder Messstrecke mit digitaler Anzeige des Messwertes)

Die grundsätzliche Vorgehensweise bei der Verwendung ist unabhängig von der Ableseart die gleiche. Der Messvorgang wird im Folgenden dargestellt. Bei der Messung muss das Gerät auf eine ebene Fläche o.ä. gestellt werden, um eine genaue Bezugsebene zu erhalten.

1. Legen Sie das Reißnadelteil (Messteil) in engen Kontakt mit der Oberfläche, die als Referenzfläche verwendet werden soll (z. B. Oberflächenplatte) und setzen Sie diese als Nullpunkt (Referenz).
2. Drücken Sie das Reißnadelteil gegen das zu messende Objekt.
Verwenden Sie zu diesem Zeitpunkt bei dem Typ, der den Messwert visuell abliest, die Hauptskala, um den Wert in Einheiten von 1 mm abzulesen, und die Nonius-Skala, um den Wert nach dem Dezimalpunkt abzulesen. Die Messwerte müssen von vorne abgelesen werden, da ein schräges Ablesen zu falschen Ergebnissen führen kann.
Digitale Typen hingegen können durch Ablesen des Messwerts, der automatisch digital angezeigt wird, gemessen werden.

Was ist ein Maschendraht-Förderband?

Als Maschendraht-Förderband wird ein Förderer bezeichnet, in dem ein feinmaschiges Netz das Fördergut bewegt und transportiert.

Maschendraht-Förderbänder ermöglichen Arbeitserleichterung, Massenproduktion und Produktgleichmäßigkeit, insbesondere bei Lebensmittel- und anderen Herstellungsprozessen wie Wärmebehandlung, Trocknen, Gefrieren, Erhitzen, Sterilisieren, Waschen, Entwässern und Fördern, und die Netze werden häufig aus hitze- und korrosionsbeständigem Drahtgeflecht hergestellt.

Dadurch ist es möglich, Produktionsprozesse zu rationalisieren und Kosten zu senken.

Anwendungen von Maschendraht-Förderbändern

Maschendraht-Förderbänder werden hauptsächlich für den Transport von Lebensmitteln verwendet und können in lebensmittelverarbeitenden Betrieben auf vielfältige Weise eingesetzt werden.

Die zu transportierenden Gegenstände reichen von leicht bis schwer, kühl bis heiß und chemikalienbeständig.

Einige Maschendraht-Förderbänder können sogar verwendet werden, um Jakobsmuscheln und Seetang während des Transports zu kochen, während Kühlwasser verwendet werden kann, um Objekte zu transportieren und sie dabei kühl zu halten.

Neben der Lebensmittelverarbeitung werden Maschendraht-Förderbänder auch in Wasch- und Trocknungsprozessen, bei der Kühlung von Guss- und Schmiedeteilen sowie bei der Förderung in Wärmebehandlungsanlagen eingesetzt.

Funktionsweise der Maschendraht-Förderbänder

Unter den Maschendraht-Förderbändern ist das S-förmige Profilband die einfachste Konstruktion und besteht aus einer Kombination von Einweg-Laufbahnen, ähnlich dem rautenförmigen Drahtgeflecht, das häufig als Zaun verwendet wird.

Es hat zwar den Vorteil, dass es kostengünstig ist, aber den Nachteil, dass es eine geringe Zugfestigkeit aufweist und aufgrund der Tendenz des Netzes, sich zu verziehen, zu Mäanderbildung neigt, so dass es ratsam ist, eine Methode zu verwenden, bei der abwechselnd linke und rechte Laufbahnen in regelmäßigen Abständen mit einem Kraftknochen (horizontale Linie) oder einem Kettensatz verbunden werden.

Auch die Waagebänder vom Typ B sind so gut, dass sie für unterschiedlichste Anwendungen eingesetzt werden können.

Die linke und die rechte Wendel sind durch abwechselnd gewellte Kraftbänder verbunden, die belastungsgerecht ausgewuchtet sind, während des Betriebs nicht mäandern und eine hohe Zugfestigkeit aufweisen, so dass sie sich für ein breites Spektrum von Anwendungen eignen.

Das Gras-Tech-Band des Typs G ist ähnlich aufgebaut wie das Band des Typs B, hat jedoch eine kleinere Wendelteilung und einen dickeren Draht, was ihm eine noch höhere Zugfestigkeit verleiht und für Anwendungen wie die Wärmebehandlung verwendet wird.

Außerdem sind die Verbindungsstellen kleiner, die Kraftstangen sind gerade und die Bearbeitung der Kraftstangenflansche ist möglich.

Der doppelt ausgewuchtete Gurt des Typs DB hingegen besteht aus zwei gleichsinnig gewickelten Spiralen, die abwechselnd auf der linken und rechten Seite durch einen geraden oder einen gequetschten Zugträger (Typ DBC) verbunden sind, was eine hervorragende Auswuchtung und eine extrem hohe Zugspannung ermöglicht.

Dieser Typ kann mit Netzflanschen verarbeitet werden.

Der stabverstärkte Riemen des Typs RR weist eine strukturell sehr hohe Spannung auf, was die Nettodehnung reduziert und diesen Typ besonders für Hochtemperaturanwendungen geeignet macht.

Die Spirale und der Zugknochen liegen in der Regel auf dem gleichen Weg, so dass eine Bearbeitung mit Zugknochen und Flansch möglich ist.

Was ist ein Stapelgestell?

Ein Stapelgestell ist ein stapelbares Lagerregal für Lagerhallen, das zwei Funktionen vereint: Behälter und Lagerregal.

Wenn sie nicht in Gebrauch sind, können sie zur Lagerung mit minimalem Platzbedarf ineinander geschachtelt werden.

Die meisten Produkte sind aus Stahl gefertigt, einige jedoch aus hochfestem Stahl, um die Haltbarkeit zu erhöhen.

Sie lassen sich für eine dreidimensionale Lagerung drei- oder vierfach stapeln und können mit Paletten darauf mit einem Gabelstapler transportiert werden.

Sie können auch auf begrenztem Raum effizient gelagert werden und verhindern das Umfallen oder Beschädigen beim Entladen.

Anwendungen von Stapelgestellen

Stapelgestelle werden für die Lagerung und den Transport in Kombination mit Paletten in Logistiklagern verwendet.

Sie eignen sich für Betriebe, die mit Produkten wie Kleidung, Bettwaren und Getränken umgehen, die saisonalen Schwankungen unterliegen und unterschiedliche Lagerflächen benötigen. In Stoßzeiten kann das Lagervolumen vergrößert werden und in Schwachlastzeiten können die Stapelgestelle eingelagert und anderweitig genutzt werden.

Sie sind auch für kurzfristige Lagerungen geeignet. Sie erfordern nur einen geringen Installationsaufwand und müssen nach Betriebsende nicht demontiert werden. Bei der Verlegung an einen anderen Ort spielt es keine Rolle, wie hoch die Decke des neuen Lagers ist.

Funktionsweise der Stapelgestelle

Als Stapelgestell werden Regale bezeichnet, die gestapelt und ineinander geschachtelt (verschachtelt) werden können, wenn sie nicht in Gebrauch sind. Sie sind auch unter dem Handelsnamen „Stapelpalette“ bekannt.

Sie können drei- oder vierfach gestapelt und dreidimensional gelagert werden und können mit Paletten darauf mit einem Gabelstapler usw. transportiert werden. Sie sind Lagerregale, die die Funktionen von Lagerregalen und Behältern kombinieren.

Die Breite und Tiefe variiert je nach Produkt. Ein Regal kann zwei Paletten aufnehmen.

Sie erfordern keine Montage- oder Installationsarbeiten und können frei aufgestellt werden, sodass sie sich für Situationen eignen, in denen sofortiger Lagerplatz benötigt wird oder in denen die Anordnung häufig geändert wird.

Sie können hoch gestapelt werden, sodass sie ohne Platzverschwendung im oberen Teil des Raumes aufgestellt und betrieben werden können. Eine Stapelung ist bis zu einer Höhe von 4 m möglich, wobei je nach Größe die obere und untere Etage bis zu fünfmal gestapelt werden können.

Die Verbindung erfolgt Schiene auf Schiene, wobei die unterschiedlichen Winkel von Ober- und Unterteil einen Spalt und einen Dämpfungseffekt erzeugen. Die Last der oberen Reihe wird nicht direkt auf die Pfosten der unteren Reihe übertragen. Die Geländer und Schienen greifen bei jeder Belastung und jedem Schwung ineinander, was die Sicherheit erhöht.

Was ist ein Abzug?

Abzüge sind eine Art lokales Abluftsystem, das beim Umgang mit gefährlichen Stoffen, die sich auf den menschlichen Körper auswirken können, bei chemischen oder biologischen Experimenten eingesetzt wird.

Es gibt zwei Haupttypen von lokalen Absaugsystemen: geschlossene Systeme, die den Gefahrstoff abdecken, und externe Systeme, die offen sind und einen Einlass (Haube) in der Nähe des Gefahrstoffs haben. Abzüge werden als geschlossene lokale Abluftanlagen eingestuft.

Es gibt vier Arten von geschlossenen Systemen: Abdeckungen, Handschuhkästen, Abzüge und Gebäudekabinen.

Abzüge zeichnen sich durch eine breite Arbeitsplattform und eine gute Manövrierfähigkeit durch die großen, nach vorne öffnenden vertikalen (oder horizontalen) Schiebetüren aus.

Anwendungen von Abzügen

Gemäß den folgenden drei Gesetzen bzw. Verordnungen sind die Betreiber verpflichtet, zum Schutz der Gesundheit und Sicherheit der Arbeitnehmer Zugluftkammern (oder eine geeignete örtliche Absaugung) zu installieren.

1. Regionale und nationale Gesetze zur Sicherheit am Arbeitsplatz
   Es müssen die erforderlichen Maßnahmen ergriffen werden, um die Gesundheitsgefährdung der Arbeitnehmer durch Gase und Abgase zu verhindern.
2. Regionale und nationaleVerordnungen über die Verhütung von Gefahren durch bestimmte chemische Stoffe
   An Arbeitsplätzen, an denen mit spezifizierten Chemikalien umgegangen wird, müssen lokale Abluftanlagen installiert werden.
3. Regionale und nationale Verordnungen über die Verhütung von Vergiftungen durch organische Lösungsmittel
   An Arbeitsplätzen, an denen mit organischen Lösemitteln umgegangen wird, muss eine örtliche Absaugung installiert werden.

Stellen Sie den Gefahrstoff in die Abzüge, und der Arbeitnehmer muss die vordere Schiebetür leicht öffnen und nur mit den Händen darin arbeiten.

Zu diesem Zeitpunkt darf der Kopf niemals in die Zugluftkammern gesteckt werden. Die korrekte Anwendung verhindert nicht nur das Einatmen von verdampften oder verstreuten Gefahrstoffen, sondern schützt auch die Sicherheit des Bedieners im Falle einer Explosion.

Bei der Errichtung, Verlegung oder Änderung von örtlichen Abluftanlagen, einschließlich Abzügen, ist das zuständige Arbeitsamt mindestens 30 Tage vor Baubeginn zu informieren.

Funktionsweise der Abzüge

Abzüge sind mehr als nur eine Lüftungsanlage. Die Luft, die durch die Abluftkanäle strömt, durchläuft einen Wäscher, der Schadstoffe entfernt, und wird dann ins Freie abgeleitet.

Herkömmliche Abzüge mit konstantem Luftstrom saugen eine feste Luftmenge ab, unabhängig davon, ob die Tür geöffnet oder geschlossen ist. Ohne eine entsprechende Luftzufuhr ist daher das Gleichgewicht zwischen Ab- und Zuluft gestört und der Unterdruck in dem Raum, in dem die Abzüge arbeiten, kann nicht aufrechterhalten werden.

Außerdem führt das System mit konstantem Luftvolumen eine große Menge konditionierter Luft nach außen ab, was unter dem Gesichtspunkt der Energieeinsparung als problematisch angesehen wurde.

Das System mit variablem Luftvolumen (VAV) gleicht diese Nachteile aus.

Das variable Volumenstromsystem (VAV) berechnet automatisch die erforderliche Abluftmenge in Abhängigkeit vom Öffnungs- und Schließgrad der Tür und reduziert so den unnötigen Ausstoß konditionierter Luft.

Die Luftgeschwindigkeit an der Vorderseite der Abzüge ist in den jeweiligen Verordnungen geregelt.

Die Verordnungen schreiben meist eine Abluftgeschwindigkeit von 0,4 m/s oder mehr vor, während andere Verordnungen eine Abluftgeschwindigkeit von 0,5 m/s oder mehr vorschreiben.

Funktion der Wäscher

Da die Zugluft mit verflüchtigten Lösungsmitteln, Reagenzien und Feinpartikeln vermischt ist, kann sie nicht direkt in den Bereitschaftsraum abgeleitet werden. Daher wird sie durch eine als Wäscher bezeichnete Einrichtung geleitet, um die in den Abgasen enthaltenen Schadstoffe abzufangen. Wäscher werden je nach Abscheidungsmethode als trocken oder nass klassifiziert.

• Trockene Wäscher
  Aktivkohlefilter und Vliesstofffilter werden in den Abgasweg eingebaut, um Staub und flüchtige organische Lösungsmittel abzufangen. Durch den Wechsel des Filtertyps kann eine breite Palette von Gasen behandelt werden.
• Nasswäscher
  Alkalisches Reinigungswasser wird durch Duschdüsen eingespritzt, um wasserlösliche Gase aufzulösen und zu neutralisieren. Die Fähigkeit, saure Dämpfe zu neutralisieren, ist ein Vorteil gegenüber Trockenwäschern, hat aber den Nachteil, dass nicht wasserlösliche Dämpfe nicht erfasst werden können.

Außerdem muss bei regelmäßigen freiwilligen Inspektionen des Abzugs geprüft werden, ob der Wäscher verstopft oder beschädigt ist. Bei den Inspektionen sollte eine Schutzausrüstung getragen werden, da die Filter und das Reinigungswasser gefährliche Stoffe enthalten.

Einfache Abzüge

Es gibt auch einfache Abzüge, die auf eine Tischplatte gestellt werden können. Der durchsichtige, kastenförmige Körper ist mit einem Luftgebläse und einem Abluftschlauch ausgestattet, und einige Modelle sind auch mit einem Filter zur Abgasbehandlung versehen. Bei der Anwendung wird er auf einen horizontalen Tisch gestellt und der Abluftschlauch an ein lokales Abluftsystem angeschlossen.

Er kann als Alternative verwendet werden, wenn eine Zugkammer nicht installiert werden kann, aber da es sich nur um eine vereinfachte Version handelt, sollten folgende Punkte beachtet werden:

• Aufgrund des geringen Arbeitsraumes können die Reagenzienflaschen und Bechergläser während des Betriebes mit den Händen umgestoßen werden, wodurch der Inhalt verstreut wird. Es sollte darauf geachtet werden, dass nur die minimal notwendige Menge an Reagenzien in den Kasten gestellt wird.
• Gase und Dämpfe können im Abluftschlauch zurückbleiben und beim Aufräumen ausgeblasen und abgesaugt werden. Die lokale Abluft sollte nach dem Gebrauch noch einige Zeit laufen, damit die Luft im Schlauch vollständig verdrängt wird.
• Abgasfilter sind ebenfalls einfach und können möglicherweise keine großen Gasmengen aufnehmen. Die Abluft sollte vor der Behandlung durch einen Wäscher geleitet werden, oder es sollten Beschränkungen festgelegt werden, so dass nur kleine Mengen von Reagenzien gehandhabt werden.

Weitere Informationen zu Abzügen

1. Verpflichtung zur freiwilligen Kontrolle der Abzüge

Betreiber, die Abzüge aufstellen, müssen mindestens einmal im Jahr eine freiwillige regelmäßige Inspektion durchführen. Dies ist festgelegt und ist obligatorisch.

Zu den Einzelheiten der Inspektion gehören:

• Ob und inwieweit Hauben, Kanäle und Ventilatoren abgenutzt, korrodiert, verbeult oder anderweitig beschädigt sind.
• Staubansammlungen in Kanälen und Abluftventilatoren
• Vorhandensein oder Nichtvorhandensein von Lockerungen in den Kanalanschlüssen.
• Betriebszustand der Riemen, die den Elektromotor und den Ventilator verbinden
• Kapazität von Lufteinlass und -auslass
• Andere für die Aufrechterhaltung der Leistung notwendige Punkte.

Die folgenden Punkte sind aufgeführt. Die Arbeitgeber sind verpflichtet, freiwillige Inspektionen zur Erfüllung der oben genannten Punkte durchzuführen und die Ergebnisse in einem Inspektionsblatt festzuhalten. Diese Inspektionsliste muss drei Jahre lang aufbewahrt werden, was bei der Einführung von Abzügen zu beachten ist. 

Im Falle von Anomalien sollte der Hersteller konsultiert werden, um ein Konzept für Gegenmaßnahmen festzulegen. Falls Reparaturen erforderlich sind, müssen die Ergebnisse ebenfalls aufbewahrt werden.

2. Anemometer zur Überprüfung von Abzügen

Einer der Inspektionspunkte ist die Überprüfung der Abluftkapazität. Damit soll überprüft werden, ob die Abzüge richtig entlüften.
Dies ist gesetzlich vorgeschrieben:

• Im Geltungsbereich der Verordnungen mindestens 0,4 m/s oder mehr.
• 0,5 m/s oder mehr für gasförmige Abgase nach den jeweiligen Verordnungen.
• 1,0 m/s oder mehr für partikelförmige Abgase gemäß der Verordnungen.

Zur Überprüfung dieser Abgasleistung werden Anemometer (Windmesser) eingesetzt.

Es gibt verschiedene Arten von Anemometern, z. B. Hitzdrahtanemometer und Flügelradanemometer, für die es jedoch keine Vorschriften gibt, so dass sie nach Belieben ausgewählt werden können.
Das Problem ist jedoch, ob das Anemometer die richtigen Werte misst. Wenn das für die Inspektion verwendete Anemometer überhaupt nicht funktioniert, enthalten die Inspektionsergebnisse falsche Informationen,
Denken Sie daran, dass das Anemometer selbst nicht vergessen werden darf, geeicht zu werden.

Was Ist Ein Digitale Anzeiger?

Ein digitaler Anzeiger ist eine Art Präzisionsmesskrise, die die Arbeitseffizienz verbessert, da die Skala digital ist, was es schwierig macht, dass Unterschiede zwischen Personen auftreten. Ein Anzeiger ist ursprünglich ein Messgerät zur Kontrolle des Zählens, das anzeigt, wann die Nabe eine Umdrehung gemacht hat, und die Vorschubgeschwindigkeit der Drehwelle kann durch Ablesen der Steigung der Drehwelle überprüft werden. Die visuelle Kontrolle kann jedoch zu Fehlern führen, wenn zwischen den Steigungsgraden abgelesen wird. Hier kommen digitale Anzeiger zum Einsatz.

Verwendungszwecke von Digitalen Anzeigern

Digitale Anzeiger werden hauptsächlich für Anwendungen verwendet, bei denen es auf Präzision ankommt. Sie werden zur Messung von Dehnungen in der Metallbearbeitung, zur Überprüfung der Exzentrizität des Mittelpunkts der Hauptachse, zur Messung der Ebenheit und der Parallelität verwendet. Der Arbeitsplatz muss sauber gehalten werden, da sie leicht zerbrechen können, wenn sie herunterfallen, und es sollte ein spezieller Ständer mit speziellen Krallen für die Befestigung des Digitalanzeigers gewählt werden. Der digitale Anzeiger liefert unabhängig von der Person, die ihn misst, denselben Wert, ohne dass die Messwerte verwischt werden. Allerdings treten Fehler auf, die auf die Verformung des Arms des Befestigungsständers und den Messdruck zurückzuführen sind, wenn das Messelement auf das Objekt aufgesetzt wird, so dass bei der Messung eine Kalibrierung erforderlich ist.

Merkmale Des Digitalen Anzeigers

Das Prinzip des digitalen Anzeigers ist ein digitaler Linearmaßstab, der optische Moiré-Interferenzstreifen verwendet. Moiré-Interferenzstreifen sind Interferenzstreifen, die entstehen, wenn zwei Maßstäbe mit dem gleichen Rastermaßstab falsch ausgerichtet werden, was zu einer periodischen Fehlausrichtung führt. Dadurch ist eine Auflösung in der Größenordnung von µm möglich. Bei der Messung mit dem Digitalanzeiger wird die Kalibrierung am Nullpunkt vorgenommen und das Objekt auf einen ebenen Tisch gelegt. Das Messelement der Digitalanzeige wird dann so eingestellt, dass es das Objekt berührt, und der Wert der Messuhr wird auf dem digitalen Bildschirm des Geräts angezeigt. Da das Objekt von Hand berührt und bewegt werden muss, gilt es als ungeeignet für die Mehrpunktmessung. Andererseits muss das Messelement der Digitalanzeige nicht senkrecht zur Schwerkraftrichtung stehen, so dass Verformungen aufgrund von Verzerrungen leicht erfasst werden können, indem die Digitalanzeige an mehreren Stellen angebracht wird.

Was Ist Spannfutter-Ventile?

Spannfutter-Ventile sind Ventile, die den Flüssigkeitsstrom in einer bestimmten Richtung halten und einen Rückfluss verhindern.

Es wird auch als Spannfutterventil, Rückschlagventil oder Rückschlagklappe bezeichnet. In der Vorwärtsflussrichtung öffnet das Ventil und die Flüssigkeit fließt ungehindert.

In umgekehrter Richtung hingegen schließt das Ventil automatisch und verhindert so den Durchfluss der Flüssigkeit.

Verwendungsmöglichkeiten von Spannfutter-Ventilen

Spannfutter-Ventile werden in einer Vielzahl von Anwendungen in Infrastruktur und Industrie eingesetzt. Nachfolgend sind einige Anwendungsbeispiele für Spannfutter-Ventile aufgeführt

• Verhinderung des Rückflusses bei Stillstand von Tauchpumpen
• Verhinderung des Rückflusses an der Steigkante von Flüssigkeitsrohrleitungen
• Verhinderung der Vermischung von verschiedenen Flüssigkeiten

Sie werden auch in Warmwasserbereitern und Wasserleitungen eingesetzt und sind somit ein fester Bestandteil des täglichen Lebens. Sie sind sehr nützlich bei der Lösung von Sanitärproblemen.

In der Nähe von Spannfutter-Ventilen kann es jedoch zu Wasserschlägen kommen, und es können Probleme auftreten, wenn sich der Ventilkegel aufgrund der Verfestigung des Mineralgehalts nicht öffnet und schließt. Es ist wichtig, das Rohrleitungssystem beim Einsatz des Systems gründlich zu überprüfen, um Probleme zu vermeiden, bevor sie auftreten.

Das Prinzip von Spannfutter-Ventilen

Spannfutter-Ventile werden hauptsächlich aus Harz, Bronze, rostfreiem Stahl oder Gusseisen hergestellt. Für Spannfutter-Ventile für Instrumentenluft wird in der Regel Harz verwendet, und zwar für Anwendungen mit geringem Durchfluss und niedrigem Druck. Spannfutter-Ventile aus Metall, wie z. B. Bronze, werden für Drücke über 1,0 MPa verwendet, und das verwendete Material hängt von der Art der strömenden Flüssigkeit ab.

Die Druckbeständigkeitsklassen werden im Allgemeinen in K angegeben, wobei 5K, 10K und 20K weit verbreitet sind; 10K bedeutet, dass sie einem Druck von 10 kgf/cm2 oder mehr standhalten, und nach den JIS-Normen werden diese Produkte mit einer Beständigkeit von bis zu 14 kgf/cm2 verkauft.

Spannfutter-Ventile können mit One-Touch-Anschlüssen, Flanschen, Gewinden oder Scheiben ausgestattet werden. One-Touch-Verschraubungen werden z.B. häufig bei Instrumentenluftanwendungen mit Teflonschläuchen eingesetzt. Darüber hinaus werden Einschraubtypen für Metallrohre mit kleinem Durchmesser verwendet, während Flansche und Scheiben üblicherweise für größere Bohrungen eingesetzt werden.

Arten von Spannfutter-Ventilen

Spannfutter-Ventile werden in vier Haupttypen eingeteilt: Schwenkfutter, Hubfutter, Zwischenflanschfutter und Kugelfutter.

1. Schwenkfutter-Ventile

Spannfutter-Ventile haben eine Struktur, bei der ein Ende eines scheibenförmigen Ventils wie ein Scharnier befestigt ist und das Ventil sich schließt, wenn die Flüssigkeit aus der entgegengesetzten Richtung fließt. Aufgrund ihrer einfachen Konstruktion werden sie häufig in Gebäuden und Fabriken eingesetzt. Sie zeichnen sich durch einen geringen Druckabfall aus.

Schwenkschieber werden hauptsächlich bei Flüssigkeiten eingesetzt, die in Aufwärtsrichtung fließen. Dies liegt daran, dass das Eigengewicht des Ventils einen Rückfluss stark verhindert. Sie können auch bei waagerecht fließenden Flüssigkeiten eingesetzt werden, wobei jedoch Leckagen auftreten können.

Außerdem kann sich der Gisk bei starkem Rückflussdruck schnell schließen und brechen, oder es können Wasserschläge auftreten. Um dies zu vermeiden, werden sie in der Regel bei Anwendungen mit geringem Rückflussdruck eingesetzt.

2. Spannfutter-Ventile

Spannfutter-Ventile sind wie Durchgangsventile konstruiert und werden durch den Wasserdurchflussdruck in Vorwärtsrichtung geöffnet. Es wird in der Regel waagerecht eingebaut, da sich das Spannfutter durch sein Eigengewicht schließt. Es zeichnet sich durch seine hohe Lebensdauer aus, hat aber wie das Durchgangsventil den Nachteil eines großen Druckverlustes.

3 Zwischenflansch-Ventil

Spannfutter-Ventile bestehen aus zwei halbkreisförmigen Ventilkegeln. Wenn Flüssigkeit aus der Gegenrichtung fließt, schließen sich die halbkreisförmigen Ventilkegel, um einen Rückfluss zu verhindern. Es zeichnet sich durch sein extrem niedriges Profil und geringes Gewicht aus.

Es kann platzsparend und kostengünstig durch Einklemmen in die Rohrleitung eingebaut werden. Wie das Schwenkfutterventil hat es auch den Vorteil eines geringen Druckverlustes. Allerdings hat es den Nachteil einer etwas geringeren Lebensdauer.

4 Kugelfutter-Ventile

Spannfutter-Ventile mit einer Konstruktion, bei der die Kugel bei Flüssigkeitsströmung in Vorwärtsrichtung nach oben gedrückt wird und so den Strömungsweg der Rohrleitung bildet. Im Falle eines Rückflusses senkt sich die Kugel und schließt sich, um einen Rückfluss zu verhindern.

Im Gegensatz zu den drei oben genannten ist der Ventilkegel nicht fest, so dass er für Flüssigkeiten wie Abwasser eingesetzt werden kann, die anfällig für Verunreinigungen durch Fremdkörper sind. Er hat jedoch den Nachteil, dass er als Ventil mit großem Durchgang nur schwer herzustellen ist, weshalb er hauptsächlich in Rohrleitungen mit kleinem Durchgang eingesetzt wird.