投稿者: anninrika

¿Qué es una Caldera de Vapor?

Las calderas de vapor son dispositivos diseñados para calentar agua y suministrarla en forma de vapor caliente.

La mayoría de las calderas de vapor se utilizan como fuente de calor. Se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, desde la calefacción de interiores hasta la esterilización de alimentos. El vapor es originalmente agua, por lo que existen pocos riesgos químicos.

Usos de las Calderas de Vapor

Las calderas de vapor se utilizan tanto para fines industriales como domésticos. Sin embargo, se utilizan sobre todo con fines industriales. Los usos específicos incluyen:

• Esterilización de alimentos en la industria alimentaria
• Generación de vapor para la generación de energía
• Secado de productos en plantas químicas y papeleras
• Secado de ropa en la limpieza
• Retención del calor en aguas termales e instalaciones de baño
• Aislamiento térmico del electrolito en la fundición electrolítica
• Para calefacción interior y suministro de agua caliente.

Las locomotoras de vapor son otro ejemplo de uso, ya que también llevan incorporada una caldera de vapor para generar la potencia del motor. Sin embargo, en los últimos años apenas se ven.

Principio de las Calderas de Vapor

Las calderas de vapor generan vapor en la mayoría de los casos mediante la evaporación del agua a través de la combustión del combustible. La caldera consta de un tambor, una unidad de combustión, un conducto de humos y un sistema de suministro de agua.

1. Tambor

El tambor almacena agua pura, que es una mezcla de agua y vapor durante el funcionamiento. El agua pura del interior está diseñada para retornar. El agua calentada por la unidad de combustión se separa en vapor y agua pura en el interior del tambor.

2. Unidad de Combustión

La unidad de combustión quema combustible. El combustible se suministra a intervalos regulares y se mezcla con aire para la combustión. Dispone de una función para detener automáticamente el suministro de combustible en caso de anomalías como una combustión deficiente o un nivel bajo de agua en el tambor.

3. Conducto de Humos

El conducto de humos es un tubo que sirve para evacuar el aire después de la combustión. La chimenea está equipada con un ventilador para ajustar el caudal de aire al suministro de combustible. Se instalan colectores de polvo y equipos de desulfuración/desnitración en la chimenea si hay un alto nivel de polvo y óxidos en los gases de combustión.

4. Sistema de Suministro de Agua

El sistema de suministro de agua suministra agua al tambor. En la mayoría de los casos, el agua es bombeada por una bomba de suministro de agua o similar. Si el agua contiene muchos iones metálicos, la caldera se deteriorará, por lo que puede instalarse un sistema de purificación del agua.

Más Información sobre Calderas de Vapor

1. Calderas de Vapor para Uso Empresarial en el Pasado

El vapor es necesario para todas las industrias manufactureras, pero no es adecuado para el transporte a largas distancias. Por ello, las calderas de vapor se instalan casi siempre junto a las instalaciones de demanda.

Las fábricas de papel y las plantas petroquímicas consumen grandes cantidades de vapor, por lo que las calderas de vaporalimentadas con combustibles fósiles se instalaron en estas plantas a partir de 1970 aproximadamente. En muchos casos, se combinaron con la generación de electricidad para aprovechar eficazmente el vapor sobrante.

Desde 2000, su número ha ido disminuyendo debido al entorno de altos precios del petróleo y al impulso social para la reducción de los gases de efecto invernadero. Sin embargo, dado que las plantas petroquímicas generan petróleo y gas como subproductos, las calderas de vapor y las instalaciones de generación de electricidad siguen utilizándose con eficacia.

2. Futuro de las Calderas de Vapor Comerciales

El agua es un excelente medio de transferencia de calor y desempeña un papel fundamental en la industria. A diferencia de los productos químicos y sustancias tóxicas, el vapor de agua, que se forma a partir de las Calderas de Vapor, tiene un impacto reducido en el cuerpo humano y en el medio ambiente. Además, el agua es una materia prima renovable y abundante en la naturaleza.

Según noticias recientes, algunos grandes fabricantes se están retirando del negocio de la fabricación de grandes calderas para uso comercial. Esto se debe a que no hay muchas empresas nuevas que construyan grandes calderas en el país. Es probable que las calderas de vapor para la generación de electricidad, que utilizan combustibles fósiles, disminuyan en el futuro desde la perspectiva de la reducción de los gases de efecto invernadero. Sin embargo, como el vapor tiene muy buenas propiedades como medio de transferencia de calor, es difícil imaginar que desaparezca en el futuro.

3. Calderas de Paso Único y Título de Técnico de Calderas

Desde el punto de vista legal, las calderas pirotubulares requieren menos superficie de transferencia de calor que las calderas de tubos de humo y las calderas acuotubulares para la misma generación de vapor. Por lo tanto, si la superficie de transferencia de calor se mantiene por debajo del valor estándar, puede gestionarse sin el carné de ingeniero de calderas. Debido a esta ventaja, algunas empresas instalan y explotan varias calderas monotubo.

Sin embargo, dependiendo del volumen de generación de vapor y de la presión requerida por las instalaciones de demanda, hay casos en los que no se pueden utilizar calderas de paso único. La elección de la caldera adecuada se hace tras consultar con el fabricante de la caldera.

¿Qué es un Medidor de Espesor de Película?

Un medidor de espesor de película es un dispositivo utilizado para medir con precisión el grosor de objetos delgados.

Se utiliza, por ejemplo, para examinar películas finas que son difíciles de medir visualmente, como los revestimientos de pintura o el grosor del chapado metálico. Existen varios métodos de medición disponibles para los medidores de espesor de película, y la elección del método de medición depende de si el objeto que se va a medir es transparente a la luz o no, y de si se utiliza la medición por contacto o sin contacto.

Aplicaciones de los Medidores de Espesor de Película

Los medidores de espesor de revestimiento desempeñan un papel crucial en la medición y control de la calidad de superficies pintadas. En diversos sectores, como la industria automotriz y la fabricación de electrodomésticos, la aplicación de una capa de pintura adecuada y uniforme es esencial para garantizar la estética y durabilidad de los productos.

El grosor de la película de pintura debe ser cuidadosamente controlado. Si la capa es demasiado gruesa, pueden surgir problemas como grietas y tensiones internas, mientras que una capa demasiado delgada puede dar lugar a decoloración y falta de protección del sustrato. Además, la uniformidad del grosor de la película es crucial para mantener una calidad consistente en todo el revestimiento.

Para asegurar la calidad del revestimiento, se utilizan medidores de espesor de película que permiten una medición precisa y confiable. Existen diferentes tipos de medidores disponibles, cada uno adecuado para objetos específicos. Por ejemplo, los interferómetros espectrales utilizan luz de banda ancha o infrarroja para medir el espesor de películas finas y transparentes.

No obstante, cuando se trata de metales, donde la luz no puede atravesar, se recurre a medidores de espesor de película electromagnéticos que aprovechan los cambios en el flujo magnético, o a medidores de espesor de película basados en corrientes de Foucault. Estos últimos son especialmente útiles para medir recubrimientos metálicos delgados. Además, los medidores de espesor de película sin contacto, como los basados en ultrasonidos, se emplean cuando el contacto directo con el objeto a medir es difícil o no deseado.

Seleccionar el medidor de espesor de película adecuado para cada aplicación es fundamental para garantizar mediciones precisas y confiables.

Principios de los Medidores de Espesor de Película

Existe una gran variedad de medidores de espesor de película con distintos métodos de medición, y el instrumento adecuado se utiliza en función del objeto que se vaya a medir. Los cinco métodos siguientes son típicos.

1. Interferómetros Espectrales

Se trata de un medidor de espesor de película que utiliza la interferencia de luz. Cuando la luz incide sobre el objeto que se va a medir, la luz se refleja en la superficie y en la parte posterior de la película delgada. Se produce un desplazamiento de fase entre las dos reflexiones, correspondiendo el desplazamiento al espesor de la película fina. Las ondas se refuerzan cuando se superponen en la misma fase y se debilitan cuando se superponen en la fase opuesta, por lo que el espesor puede medirse midiendo esta diferencia en la interferencia.

2. Medidor de Espesor de Película por Infrarrojos

Se trata de un medidor de espesor de película que utiliza la absorción de rayos infrarrojos por el objeto a medir. Cuando se irradia el objeto con rayos infrarrojos, se absorben rayos infrarrojos de una longitud de onda específica, dependiendo del material y del grosor del objeto a medir. El principio consiste en utilizar esta propiedad para medir el espesor de la película basándose en el espectro obtenido por espectroscopia de la luz transmitida o reflejada. Si se mide previamente la relación entre la tasa de absorción del material a medir y el espesor de la película, se puede calcular el espesor de la película del objeto a medir.

3. Medidor Electromagnético de Espesor de Película

Se trata de un medidor de espesor de película que utiliza cambios en la densidad de flujo magnético. Este método de medición se utiliza cuando el objeto a medir está formado sobre una superficie metálica magnética, y aprovecha el hecho de que la densidad del flujo magnético cambia cuando el imán se acerca al metal solamente, o cuando el imán se acerca al objeto a medir mientras está sobre el metal. Sin embargo, sólo puede utilizarse cuando el objeto de medición está en contacto con el metal y el objeto de medición no es metálico.

4. Medidor de Espesor de Película por Corrientes de Foucault

Los medidores de espesor de película por corrientes de Foucault utilizan el cambio de flujo magnético producido por una bobina para medir el espesor del objeto de medición. El flujo magnético se genera alrededor de la bobina activada y, cuando ésta se acerca al objeto que se desea medir, el flujo magnético cambia en función del espesor del objeto que se desea medir. El espesor del objeto se mide detectando este cambio en el flujo magnético.

5. Medidores de Espesor de Película por Ultrasonidos

Los medidores de espesor de película por ultrasonidos son medidores de espesor de película que utilizan la reflexión de ondas ultrasónicas. Cuando se emiten ondas ultrasónicas desde la superficie del objeto a medir, éstas atraviesan el interior del objeto y se reflejan en el reverso. El espesor puede medirse a partir del tiempo que tarda esta reflexión.

Por ejemplo, cuando se mide el espesor de películas finas transparentes como el vidrio, se utilizan interferómetros espectrales que utilizan luz de banda ancha o luz infrarroja. En cambio, estos medidores de espesor de capas no pueden utilizarse para materiales que no transmiten la luz, como los metales.

Los medidores de espesor de película electromagnéticos que utilizan cambios en el flujo magnético y los medidores de espesor de película de corrientes de Foucault que utilizan corrientes de Foucault se utilizan para medir revestimientos metálicos finos. Los medidores de espesor de revestimiento sin contacto, como los medidores de espesor de revestimiento por ultrasonidos, también se utilizan cuando el contacto con el objeto a medir es difícil.

Tipos de medidores de Espesor de Revestimiento

Los medidores de espesor de revestimiento pueden clasificarse en tres tipos: de contacto, sin contacto y de observación transversal.

1. Medidores de Espesor de Película por Contacto

Los medidores de espesor de película por contacto son dispositivos que permiten medir el grosor de una película mediante el contacto directo de la parte del sensor con el objeto a medir. Existen diferentes tipos de medidores de espesor de película de contacto, como los de inducción electromagnética, sobrecorriente, ultrasonidos y de aguja. Estos medidores son considerados los más tradicionales y están disponibles en una amplia gama de precios, desde varias decenas de miles hasta 200.000 yenes, dependiendo de sus características y prestaciones.

La utilización de los medidores de espesor de película de contacto es sencilla: basta con colocar la parte del sensor en contacto con la sustancia a medir y se mostrará el valor correspondiente. Sin embargo, es importante tener en cuenta que diferentes sustancias pueden reaccionar a diferentes velocidades, por lo que puede ser necesario esperar unos segundos para obtener una lectura precisa mientras el sensor realiza la medición. Es necesario distinguir entre los medidores de inducción electromagnética y los de sobrecorriente, dependiendo del tipo de sustrato sobre el cual se encuentra el objeto a medir.

El método de inducción electromagnética se utiliza para materiales magnéticos como el hierro y el acero, mientras que el método de sobrecorriente se emplea en materiales no magnéticos como el aluminio y el acero inoxidable. También existen medidores de espesor de película duales, que permiten medir tanto materiales magnéticos como no magnéticos.

2. Medidores de Espesor de Película sin Contacto

Los medidores de espesor de película sin contacto emiten luz desde el propio medidor de espesor de película y miden el espesor del revestimiento detectando la interferencia de las longitudes de onda de la luz reflejadas desde la superficie del revestimiento o que penetran en el revestimiento como un espectro. La forma básica se utiliza en lugares inaccesibles para la mano humana, y está disponible en los tipos espectral reflectante, infrarrojo, capacitivo y de radiación. Utilizan elementos semiconductores de alta precisión en la parte de detección, por lo que son más caros que los sistemas de tipo contacto.

3. Medidores de Espesor de Película de Observación Transversal

Los medidores de espesor de película de tipo observación transversal son microscopios electrónicos como el TEM y el SEM. Se utilizan para medir materiales muy pequeños que no pueden medirse con métodos de contacto o sin contacto. Sin embargo, suelen utilizarse en investigación y desarrollo tecnológico y rara vez se emplean sobre el terreno.

¿Qué son los Comprobadores de Presión?

Los comprobadores de presión son instrumentos utilizados para verificar la rigidez dieléctrica de diversos equipos, como electrodomésticos, cuando se les aplica alta tensión.

La rigidez dieléctrica se refiere a la capacidad de un material para resistir la ruptura dieléctrica cuando se le aplica una tensión elevada. Es importante asegurarse de que los equipos cumplan con los estándares de tensión soportada establecidos por las normativas de seguridad eléctrica.

El uso de comprobadores de presión permite detectar posibles fallas en el aislamiento de los equipos, lo que podría provocar situaciones peligrosas como descargas eléctricas, incendios o incluso explosiones. Al realizar las pruebas correspondientes, se garantiza la seguridad de los usuarios y se evitan accidentes.

Es fundamental seguir las regulaciones establecidas por la Ley de Seguridad de Material y Aparatos Eléctricos para garantizar la conformidad y el cumplimiento de los estándares de seguridad.

Usos de los Comprobadores de Presión Soportada

Si una persona toca un dispositivo que ha sufrido una ruptura dieléctrica, se crea un camino por el que puede fluir una corriente eléctrica. La corriente fluye desde el dispositivo hasta la tierra a través del cuerpo humano. Esto puede provocar la electrocución de una persona.

Una posible medida para evitar las descargas eléctricas es aislar completamente el equipo para que no fluya corriente del equipo al exterior. Otro método consiste en proporcionar un paso de corriente con un valor de resistencia lo más cercano posible a cero en caso de que empiece a fluir corriente desde el equipo. Generalmente, estas medidas se toman en la fase de diseño del equipo.

Como resultado del diseño, el equipo se prueba con un comprobador de presión para ver si tiene la tensión de aislamiento soportada según el diseño.

Principio de los Comprobadores de Presión

En una prueba de comprobadores de presión, se aplica una tensión alterna o continua de varios kilovoltios, que es varias decenas de veces superior a la tensión que se maneja normalmente.

Concretamente, la prueba se realiza cortocircuitando las clavijas de los dos terminales de alimentación y aplicando una alta tensión durante un cierto tiempo entre estos terminales y las partes exteriores del equipo, como la caja o el armario.
El funcionamiento del equipo se comprueba tras la aplicación de la alta tensión y el equipo supera la prueba si el funcionamiento es equivalente al anterior a la prueba.

Los comprobadores de presión realizan pruebas de acuerdo con la Ley de Seguridad de Material y Aparatos Eléctricos y otras legislaciones para comprobar si los equipos cumplen las normas, por lo que es necesario realizar pruebas precisas. La prueba carece de sentido si el valor de la tensión aplicada y el tiempo de aplicación no son exactos.

Por este motivo, los comprobadores de presión deben calibrarse periódicamente. Esto implica preparar una máquina estándar que se haya verificado que muestra los valores correctos, comprobar si los valores mostrados por la máquina de ensayo en cuestión se desvían de los de la máquina estándar y realizar ajustes. Por lo general, se coloca una pegatina en el comprobador calibrado para indicar la fecha de calibración, etc., con el fin de garantizar la correcta gestión del equipo.

¿Qué son las Pinturas Aislantes?

Las pinturas aislantes son productos especiales diseñados específicamente para brindar propiedades de aislamiento eléctrico.

Estas pinturas tienen como objetivo principal proporcionar aislamiento eléctrico, evitando accidentes causados por el contacto eléctrico con superficies conductoras. Están compuestas por materias primas altamente aislantes y se fabrican a partir de una variedad de resinas naturales y sintéticas, así como aceites y grasas.

Además de su función aislante, muchos recubrimientos también presentan una excelente resistencia al calor y a productos químicos. Estas propiedades aislantes son especialmente importantes en productos eléctricos, ya que previenen el flujo de electricidad no deseado que podría ocasionar daños personales o fallas en los sistemas. Las pinturas aislantes se utilizan en diversas situaciones, ya que brindan aislamiento eléctrico simplemente mediante su aplicación.

Es fundamental contar con los conocimientos y habilidades adecuados para aplicar las pinturas aislantes correctamente. Se deben respetar los métodos de aplicación y los tiempos de secado indicados. Asimismo, se debe prestar atención a la calidad y al uso adecuado de la pintura para garantizar sus propiedades aislantes.

Usos de las Pinturas Aislantes

Las pinturas aislantes se utilizan en una gran variedad de aplicaciones. En particular, suelen emplearse en productos que utilizan electricidad, como productos eléctricos y electrodomésticos.

1. Productos Eléctricos

Se utilizan para aislar circuitos y elementos componentes en el interior de equipos electrónicos como ordenadores personales. Esto evita cortocircuitos y fugas eléctricas y mejora la fiabilidad y seguridad de los equipos.

2. Electrodomésticos

Este producto también se utiliza en electrodomésticos como televisores y frigoríficos. Su finalidad es aislar el cableado eléctrico y las conexiones. Los circuitos eléctricos internos quedan debidamente aislados del exterior y se mejora la seguridad.

3. Automoción

También se utiliza en la industria del automóvil para aislar sistemas eléctricos y mazos de cables. Aumenta la fiabilidad de los sistemas electrónicos del vehículo y evita catástrofes eléctricas.

Principio de las Pinturas Aislantes

Las pinturas aislantes tienen dos componentes: la propiedad aislante y la protección de la superficie.

1. Propiedades Aislantes

Los revestimientos aislantes consisten en materiales (principalmente a base de polímeros o caucho) con propiedades que los hacen menos conductores. Estos materiales impiden la transferencia de cargas eléctricas y el flujo de corriente, proporcionando así aislamiento eléctrico.

2. Protección de Superficies

Además del aislamiento eléctrico, también contribuyen a la protección y durabilidad de la superficie aplicada. Protege las superficies de factores externos como la humedad, los elementos ambientales y los daños físicos.

Las pinturas aislantes se suministran en forma líquida y se aplican uniformemente sobre la superficie a la que se aplican. Una vez aplicados, se secan o curan para formar una fina capa aislante.

Tipos de Pinturas Aislantes

Existen diferentes tipos de pinturas aislantes. Los siguientes son ejemplos de los tipos de pinturas aislantes más utilizados.

1. Pintura de Resina Acrílica

Las pinturas a base de resina acrílica se crearon alrededor de 1950. Se caracteriza por su transparencia incolora y su brillo. Además de sus propiedades de aislamiento eléctrico, también tiene una excelente resistencia al agua y se utiliza mucho, sobre todo en automóviles y electrodomésticos.

La ventaja es que es barato y tiene buen color y brillo. Por otro lado, una desventaja es que es vulnerable a los rayos ultravioleta y se deteriora rápidamente.

2. Pintura de Resina Epoxi

La resina epoxi es el principal ingrediente de estas pinturas. Se caracteriza por un efecto de reticulación reticular causado por la reacción entre la resina epoxi como ingrediente principal y el endurecedor.

Es una de las más adhesivas de las pinturas aislantes y refleja las propiedades de la resina epoxi, con una excelente resistencia al agua y a la corrosión. Por eso se utiliza para tuberías y depósitos de almacenamiento. También es una materia prima utilizada para impregnar bobinas en transformadores de tipo seco debido a su gran dureza y resistencia a la abrasión.

3. Recubrimientos de Silicio

Se trata de pinturas especiales que contienen silicio como ingrediente principal. Se caracteriza por una excelente resistencia al calor, así como por sus propiedades de aislamiento eléctrico. Es estable a temperaturas altas y bajas y se utiliza a menudo en aparatos de aire acondicionado y calefacción, como aires acondicionados y calefactores.

4. Pinturas de Resina de Poliuretano

Estas pinturas contienen como ingrediente principal una resina sintética llamada poliuretano. El poliuretano es un tipo de polímero y se produce mediante una reacción química.

Además de sus propiedades de aislamiento eléctrico, tiene una excelente resistencia química y se utiliza mucho en electrodomésticos y equipos de telecomunicaciones. También tiene una gran resistencia a la abrasión y una excelente durabilidad. Por eso se utiliza para recubrir superficies de suelos y muebles. Otra ventaja es que se puede soldar sin quitar la película de revestimiento.

¿Qué es un Perno Aislante?

Un perno aislante se refiere a un perno que ha sido revestido con un material aislante o fabricado con un material aislante.

Estos pernos se utilizan principalmente cuando se requiere aislamiento eléctrico, y la parte del cuerpo del perno está recubierta con un material aislante, como plástico o caucho. Este revestimiento aislante evita el flujo de corriente eléctrica a través del perno.

Los pernos aislantes son empleados para prevenir cortocircuitos y fallos en los circuitos eléctricos. Además, existen pernos totalmente fabricados en plástico aislante, los cuales son resistentes a una amplia gama de productos químicos y soluciones.

Estos pernos aislantes tienen una larga vida útil, especialmente en entornos corrosivos y en procesos químicos.

Usos de los Pernos Aislantes

Los pernos aislantes se utilizan en muchos campos de aplicación diferentes. Los siguientes son ejemplos de aplicaciones de los pernos aislantes:

1. Cableado Eléctrico

Los pernos aislantes se utilizan en el cableado eléctrico. Equipos como los tranvías deben aislarse entre la carrocería y los cables aéreos. Para aislar ambos se suelen utilizar aisladores y pernos aislantes.

Los pernos aislantes también pueden utilizarse en la instalación de equipos eléctricos como cuadros eléctricos y paneles de control. Evitan el contacto entre la línea troncal y el recinto, mejorando así la seguridad.

2. Plantas Químicas

Los pernos aislantes se utilizan a veces en plantas químicas. En particular, las tuberías de hierro y las de SUS pueden estar unidas por bridas, pero el SUS suele corroerse en un fenómeno conocido como corrosión de metales distintos. Los pernos aislantes se utilizan para aislar las tuberías de acero y SUS y evitar la corrosión por metales disímiles.

3. Plantas de Electrólisis de Metales

Los pernos aislantes también se utilizan ampliamente en las plantas de electrólisis de metales. Las plantas de electrólisis de metales extraen metales de gran pureza por electrólisis. La chapa metálica se sumerge en el electrolito y se aplica una corriente continua para aumentar la pureza del metal.

Sin embargo, incluso cuando se detiene el flujo de corriente, la chapa metálica y el electrolito actúan como una batería y suelen tener tensión. Los puentes grúa se utilizan para sustituir estas placas metálicas. Como la mayor parte de la estructura de una grúa puente es metálica, la tensión de la placa metálica puede provocar chispas.

Esto puede causar corrosión eléctrica y lesiones personales, por lo que la plantilla de elevación se aísla mediante pernos aislantes para evitar las chispas.

4. Plantas de Galvanoplastia

Los pernos aislantes también se utilizan en las plantas de galvanoplastia. La galvanoplastia es un método de revestimiento que consiste en sumergir dos tipos de metal en una solución electrolítica y hacerlos pasar por una corriente eléctrica. Los pernos aislantes se utilizan para aislar componentes metálicos y plantillas de elevación.

Principio de los Pernos Aislantes

El principio de los pernos aislantes es el efecto de aislamiento eléctrico del material aislante. A diferencia de los pernos metálicos normales, los pernos Aislantes están recubiertos de un material aislante.

Los materiales aislantes son materiales no conductores, como el plástico o el caucho. Esto impide que el perno aislante conduzca la electricidad y proporciona aislamiento eléctrico a lo largo de la superficie del material aislante. El material aislante interrumpe el flujo de corriente, evitando así cortocircuitos y fugas eléctricas.

Sin embargo, su resistencia puede ser inferior a la de los tornillos metálicos. Por ello, no pueden utilizarse en zonas donde se requieran grandes fuerzas de fijación. Tampoco pueden utilizarse en zonas con altas temperaturas.

Tipos de Pernos Aislantes

Existen varios tipos de pernos aislantes, en función del tipo de material aislante. Los siguientes son ejemplos de tipos de Pernos Aislantes

1. Pernos Recubiertos de Plástico

Se trata de tornillos metálicos con un revestimiento de plástico. El revestimiento de plástico mejora el aislamiento eléctrico y aísla de las piezas metálicas. Son los pernos aislantes más comunes y de uso más extendido.

2. Tornillos Recubiertos de Goma

Son tornillos metálicos con un revestimiento de caucho. El revestimiento de goma mejora la resistencia química y a la abrasión y proporciona aislamiento eléctrico. También pueden utilizarse como material de amortiguación.

3. Pernos con Revestimiento Cerámico

Se trata de tornillos metálicos con revestimiento cerámico. Los recubrimientos cerámicos tienen una alta resistencia al calor y a la tensión y se utilizan en entornos de alta temperatura y alta tensión. Son especialmente adecuados para su uso en transmisión y distribución de energía y en equipos de alta tensión.

¿Qué es el Mecanizado de Precisión?

La técnica de mecanizado de precisión se caracteriza por su alta precisión en comparación con los procesos generales de corte y taladrado en máquinas herramienta.

Si bien no existe una definición precisa, se refiere al mecanizado que mantiene errores de mecanizado, o tolerancias, en un rango que va desde unas pocas micras hasta unas docenas de micras. El mecanizado de precisión desempeña un papel fundamental en diversos sectores industriales, no solo limitado a los materiales metálicos, sino también aplicable a una amplia gama de materiales, como cerámica y plástico.

Por ejemplo, el mecanizado de precisión es esencial para la fabricación de productos que requieren dimensiones precisas y acabados superficiales impecables, como componentes de automóviles y aviones, dispositivos médicos y productos electrónicos. En la sociedad actual, la importancia del mecanizado de precisión sigue en aumento. Este campo requiere tecnología avanzada y un conocimiento detallado, y la capacidad técnica en este aspecto se ha convertido en un factor clave que determina la competitividad de una empresa.

Usos del Mecanizado de Precisión

El mecanizado de precisión se utiliza en una amplia gama de aplicaciones, como la industria aeroespacial, la robótica y el desarrollo de dispositivos médicos.

1. Industria Aeroespacial

En la industria aeroespacial, muchos dispositivos tienen mecanismos complejos, como cohetes, satélites y estaciones espaciales. Se requieren tolerancias estrictas, ya que hasta el más mínimo error dimensional puede afectar al funcionamiento general. La tecnología de mecanizado de precisión desempeña un papel importante en el cumplimiento de estos requisitos.

2. Robótica y  Equipos Médicos

El mecanizado de precisión se utiliza debido a la necesidad de movimientos precisos. Por ejemplo, los robots industriales y quirúrgicos requieren movimientos precisos. La tecnología de mecanizado de precisión es esencial para la fabricación de sus componentes.

Principios del Mecanizado de Precisión

El mecanizado de precisión es una tecnología que utiliza distintos tipos de máquinas herramienta para procesar materiales y producir formas complejas con gran precisión. Además de las máquinas herramienta clásicas, como el torneado y el fresado, también se utilizan tecnologías más recientes, como la electroerosión por hilo.

El principio del mecanizado de precisión es que la geometría de la pieza, diseñada mediante CAD 3D, se carga en la máquina herramienta y ésta mecaniza automáticamente la pieza según las dimensiones. Esto se denomina fabricación asistida por ordenador (CAM) y actualmente es el método de fabricación mayoritario. El diseño y la máquina herramienta trabajan conjuntamente para producir una pieza mecanizada de gran precisión.

Una vez terminado el mecanizado, se procede al tratamiento y acabado de la superficie. Tras el mecanizado, puede quedar una fina capa de material adherida a los bordes de la superficie cortada, lo que se conoce como rebabas. Éstas se eliminan, se pulen y, si es necesario, se realizan ajustes finos para acercarse a las dimensiones diseñadas.

Gracias a sus principios, el mecanizado de precisión puede producir piezas de formas complejas con un alto grado de precisión. Es una tecnología importante en la industria y se utiliza en diversos campos, como la industria aeroespacial, los dispositivos médicos y los productos electrónicos.

Tipos de Mecanizado de Precisión

El mecanizado incluye procesos de “conformado” y “arranque”, pero como el conformado es menos preciso que el arranque, el mecanizado de precisión se refiere a procesos de arranque de alta precisión. Existe una gran variedad de procesos de arranque de viruta, como el “corte”, el “rectificado”, el “pulido”, el “mecanizado por descarga eléctrica” y el “corte”.

De ellos, el corte, el esmerilado y el mecanizado por descarga eléctrica son los tipos más comunes de mecanizado de precisión. El rectificado se posiciona como un proceso para producir rugosidad superficial.

1. Corte

El fresado, el torneado y el taladrado son los tipos más comunes de procesos de corte. En las operaciones de corte, la selección de la herramienta de corte, el refrigerante, el volumen de mecanizado y otras condiciones deben controlarse estrictamente para conseguir un mecanizado de alta precisión.

Esto se debe a las tensiones residuales y a los aumentos de temperatura durante el arranque de material, que pueden provocar deformaciones tras el mecanizado.

2. Rectificado

El rectificado implica una cantidad muy pequeña de trabajo y el uso de grandes cantidades de refrigerante, lo que reduce el aumento de temperatura. También disminuyen las tensiones residuales, lo que facilita el mecanizado de alta precisión.

Sin embargo, como el rectificado se lleva a cabo acariciando la superficie con una muela, existen restricciones en cuanto a la forma de la pieza. Por ejemplo, las esquinas de un agujero cuadrado no pueden mecanizarse.

3. Mecanizado por Descarga Eléctrica

Los tipos de electroerosión incluyen la electroerosión por penetración, que excava en el material en forma opuesta a la del electrodo, la electroerosión por hilo, que realiza el mecanizado de contornos, y la electroerosión de agujeros finos, que crea un agujero fino fundiendo y eliminando el material. Cada uno de estos métodos de mecanizado requiere una máquina de electroerosión adecuada.

La electroerosión es un proceso en el que se hace pasar electricidad a través de un electrodo fino, provocando una descarga eléctrica entre el material y el electrodo, que elimina el material. Cuanto más fino sea el electrodo, mayor será la precisión del mecanizado. Si el electrodo es fino, la velocidad de mecanizado es muy lenta. Hoy en día, es posible fabricar piezas que se encajan con tanta precisión que no se ven las costuras.

El mecanizado por descarga eléctrica se caracteriza por ser más sensible que el corte y también puede procesar materiales duros. Además, es menos probable que se produzcan mutaciones inducidas por el calor, ya que el material está sumergido en el fluido de procesamiento. Incluso los materiales con formas complejas y chapas finas propensas a la deformación pueden mecanizarse con precisión.

Más Información sobre Mecanizado de Precisión

Mecanizado de Precisión

La precisión del mecanizado no depende simplemente de la precisión de la máquina, sino también de diversas condiciones, como el material, el método de mecanizado, el método de fijación, la temperatura, etc. Por ejemplo, si se mecanizan dos orificios en superficies diferentes, se mecaniza el primer orificio, se gira el material y se vuelve a mecanizar el segundo orificio, la distancia entre los dos orificios es la suma de la precisión del movimiento de la máquina y la repetibilidad de la fijación del material.

Algunas máquinas también pueden detectar una referencia (por ejemplo, una superficie o un orificio) y mecanizar el orificio en relación con dicha referencia. En estos casos, también se añade la precisión de medición de la detección de la referencia. De este modo, cuantos más procesos intervienen en la precisión del mecanizado, más errores se acumulan, por lo que, para un mecanizado de alta precisión, debe considerarse la posibilidad de minimizar el número de procesos de mecanizado.

Por ejemplo, se utiliza un centro de mecanizado equipado con ATC y la mayor parte del mecanizado se realiza en un solo mandril. Además, como no se puede ignorar el estado de la herramienta, se utilizan diversos métodos para mejorar la precisión, como la medición de la longitud de instalación, el diámetro exterior y la excentricidad de la herramienta, y la aplicación de compensaciones.

En la actualidad, el mecanizado de alta precisión suele limitarse a errores de unas pocas micras, pero en algunos artículos es posible una precisión inferior a la micra.

¿Qué es un Viscosímetro?

Un viscosímetro es un instrumento de medición utilizado principalmente para determinar la viscosidad de los líquidos.

Este tipo de dispositivo es ampliamente utilizado en diversas industrias, como la química, donde se utiliza para medir la viscosidad de adhesivos y pinturas. Asimismo, en la industria alimentaria y de bebidas, la viscosidad es un factor importante a considerar. Los viscosímetros son herramientas comúnmente utilizadas en estos sectores para garantizar la calidad y consistencia de los productos, ya que una variación en la viscosidad puede afectar su aplicabilidad y desempeño.

Los viscosímetros pueden dividirse en dos tipos principales: los que simplemente vierten líquido por la parte superior y miden el tiempo de paso, y los que hacen girar un husillo.

Usos de los Viscosímetros

Los viscosímetros se utilizan para medir la viscosidad de los productos en las industrias alimentaria, de bebidas y química.

Si el sabor es el mismo pero cambia la viscosidad, la sensación al verter el producto en un recipiente o la forma en que baja por la garganta al beberlo realmente serán distintas, lo que lo convierte en un producto alimentario completamente diferente. La viscosidad es, por tanto, un indicador importante de los productos alimentarios. La viscosidad también es un indicador importante en la industria química. Si la viscosidad es alta, por ejemplo, un adhesivo aplicado a una pared no goteará y será fácil de usar, pero por otro lado, el producto será difícil de manejar y manipular.

Principio de los Viscosímetros

Un viscosímetro es un dispositivo para medir la viscosidad de un líquido y se utilizan varios principios, pero los principales principios utilizados son:

1. Amortiguación de las Vibraciones

La viscosidad de un líquido se mide midiendo la amortiguación de las vibraciones provocadas por un cuerpo vibrante. Cuando un cuerpo vibrante vibra en un líquido, la vibración es amortiguada por la resistencia viscosa generada en el líquido. Midiendo el grado de amortiguación, se calcula la viscosidad del líquido.

2. Pérdida de Presión

La viscosidad de un líquido se mide midiendo la velocidad de flujo y la pérdida de carga del fluido a medida que circula por una tubería. El líquido se vierte a través de una tubería ajustada para que fluya a un caudal constante y se mide la pérdida de carga. Si la viscosidad del líquido es alta, la caída de presión será grande y se podrá medir la viscosidad.

3. Velocidad de Caída (tiempo)

La viscosidad de un líquido se mide midiendo la velocidad de una pequeña esfera que cae en el líquido y el tiempo que tarda el fluido en descender. Como la velocidad de caída de la esfera y el tiempo que tarda el líquido en fluir dependen de la viscosidad del líquido, la viscosidad del líquido se calcula midiendo estas velocidades.

Tipos de Viscosímetros

Los métodos de medición de la viscosidad varían de un aparato a otro, con características y rangos de medición diferentes. Los principales viscosímetros se clasifican en viscosímetro capilar, viscosímetro de bola descendente y viscosímetro rotacional.

1. Viscosímetros Capilares

Los viscosímetros capilares son uno de los métodos más sencillos y directos para medir la viscosidad. Se vierte un fluido en un tubo capilar a temperatura constante y se mide el tiempo que tarda el fluido en atravesar el tubo capilar. Su construcción es muy sencilla, pero si la viscosidad es demasiado alta, el fluido tarda mucho tiempo en atravesar el recipiente, o no fluye en absoluto debido a la pérdida de presión. Según la forma, existen diferentes tipos, como los de Cannon-Fenske, Uberode y Ostwald.

2. Vasos de Viscosidad

Las copas de viscosidad, al igual que los viscosímetros capilares, miden el tiempo que tarda el fluido en salir de la copa. Cada copa tiene un intervalo de viscosidad específico y puede medir casi cualquier viscosidad, pero la desventaja es que la variación de la medición es grande.

3. Viscosímetros de Bola Descendente

Los viscosímetros de caída de bolas, como el viscosímetro de caída de bolas de Hepler, llenan un recipiente con fluido y miden el tiempo de caída de las bolas a medida que caen entre las líneas. La viscosidad se determina mediante la ecuación de Stokes. El intervalo de viscosidad es amplio, pero la pintura y la tinta no pueden medirse porque los guijarros son invisibles.

4. Viscosímetros de Tipo B

El viscosímetro de tipo B, un viscosímetro rotacional, es el más utilizado en aplicaciones industriales. Hace girar un cuerpo rotatorio llamado husillo en un líquido y convierte el par en un valor de viscosidad. Es muy fácil de utilizar, pero puede ser ligeramente impreciso en función del grosor del husillo.

5. Vibroviscosímetros de Diapasón

Los vibroviscosímetros de diapasón son otro tipo de viscosímetro. El vibrómetro de diapasón hace resonar un oscilador en un líquido y determina la viscosidad a partir de la fuerza de excitación necesaria para mover el oscilador a una amplitud constante. Los vibrómetros de diapasón son muy sensibles y pueden utilizarse cuando se requieren mediciones precisas.

Los vibrómetros de diapasón también pueden utilizarse para medir la viscosidad en línea, donde los cambios en la vibración se detectan como viscosidad. Los viscosímetros en línea pueden medir continuamente la viscosidad en fluidos en movimiento, por lo que se utilizan en líneas y depósitos donde se requiere una medición constante de la viscosidad.

¿Qué es un Horno Tubular?

Los hornos tubulares son una clase de hornos que se caracterizan por tener una estructura larga y tubular, similar a un cilindro.

Estos hornos generalmente son eléctricos y cuentan con elementos calefactores y materiales resistentes al calor dispuestos alrededor del tubo interior del horno. La configuración tubular permite lograr un calentamiento uniforme, un control preciso de la temperatura y una distribución variable de la misma.

Una de las ventajas de los hornos tubulares es que permiten un calentamiento y procesamiento eficiente, ya que la fuente de calor y el combustible se suministran directamente al tubo interior. Además, la forma del tubo facilita el control del flujo de material y las reacciones químicas que ocurren en el interior del horno.

Es importante destacar que el diseño y la construcción de los hornos tubulares pueden variar dependiendo del uso previsto y otros factores específicos. Por lo tanto, la estructura y el funcionamiento de estos hornos pueden diferir en función de las condiciones y requisitos de diseño particulares.

Usos de los Hornos Tubulares

Los hornos tubulares se utilizan en una gran variedad de aplicaciones. Las aplicaciones específicas incluyen procesos de tratamiento térmico, pruebas piloto en líneas de producción e investigación y desarrollo.

1. Procesos de Tratamiento Térmico

Los hornos tubulares se utilizan en procesos de tratamiento térmico de materiales metálicos y cerámicos. Se utilizan en procesos de tratamiento térmico como el temple y revenido de materiales de acero. Se puede controlar el entorno de alta temperatura y alterar la microestructura y las propiedades físicas de los materiales.

2. Investigación y Desarrollo

En investigación y desarrollo, se utiliza en la investigación del tratamiento térmico de semiconductores y en el desarrollo de materiales para pilas de combustible. También se utilizan en el desarrollo de catalizadores para su uso en los sectores de refino de petróleo y petroquímico. Como los hornos tubulares pueden ser de tipo distribución, también pueden utilizarse en el desarrollo de procesos químicos para imitar las condiciones reales de la línea de producción y comprobar su rendimiento.

3. Producción de Vidrio y Semiconductores

También pueden utilizarse en la producción de vidrio y en la fabricación de semiconductores. En la producción de vidrio, las materias primas se funden a altas temperaturas y se moldean para fabricar productos de vidrio. En la fabricación de semiconductores, se utilizan para la formación y el recocido de películas de óxido.

Principio de los Hornos Tubulares

Los hornos tubulares constan de un elemento calefactor, un tubo central y materiales resistentes al calor.

1. Elemento Calefactor

El elemento calefactor es la pieza que suministra calor en los hornos tubulares. Normalmente, se utilizan calentadores de resistencia eléctrica. La elección depende de la aplicación, en particular de alambre de nicromo, alambre de kanthal (aleación de hierro, cromo y aluminio) o carburo de silicio.

Básicamente, un hilo metálico como el de cobre puede utilizarse como calentador simplemente haciendo pasar electricidad a través de él. En cambio, si se utiliza en un horno, debe tener unas características de durabilidad y temperatura adecuadas.

Las temperaturas máximas de funcionamiento de los hilos de nicromo y kanthal son de 1.200 °C y 1.350 °C, respectivamente. Para hacer frente a las altas temperaturas, los hornos se alimentan principalmente con fuentes de alimentación de 100 V CA~200 V. Para equipos más grandes, también se utilizan fuentes de alimentación de 300 V o más.

2. Tubo de Núcleo

El tubo de núcleo es una estructura tubular colocada alrededor del elemento calefactor. Protege el elemento calefactor de los entornos de alta temperatura y de las reacciones químicas, y sirve para garantizar una radiación uniforme del calor y una transferencia eficaz del calor al objeto.

Los tubos del horno se fabrican con cuarzo o cerámica, que pueden soportar altas temperaturas. Si la temperatura de funcionamiento es baja, por ejemplo 500 °C, también pueden utilizarse tubos metálicos como el acero inoxidable.

3. Materiales Resistentes al Calor

En los hornos tubulares se utilizan materiales resistentes al calor porque funcionan en entornos de altas temperaturas. Los materiales resistentes al calor se colocan en el exterior del tubo del horno y sirven para aislar y retener el calor. Los materiales resistentes al calor incluyen fibras cerámicas, ladrillos resistentes al calor y revestimientos resistentes al calor.

Tipos de Hornos Tubulares

Existen dos tipos de hornos tubulares: abiertos y cerrados. Cada uno es adecuado para diferentes aplicaciones en función de sus características específicas. En función del proceso de producción específico y de los requisitos del material, es importante seleccionar el tipo de hornos tubulares adecuado.

1. Tipo Abierto-Cerrado

Los hornos tubulares abiertos y cerrados están abiertos por uno o ambos extremos, lo que permite un fácil acceso a los materiales y gases. También se caracterizan por la facilidad de manejo, mantenimiento y revisión del horno. Pueden instalarse en posición vertical u horizontal.

También son adecuados para experimentos a pequeña escala y fines de investigación, más que para procesos continuos. Introduciendo un dispositivo de medición de la temperatura, como un termopar, desde el exterior del horno, puede medirse la distribución de la temperatura en el tubo y la muestra en cada dirección axial.

2. Hornos Tubulares Estancos

Los hornos tubulares estancos están sellados por ambos extremos. Se controla el contacto con la atmósfera exterior y se pueden mantener el gas y la temperatura en el interior del horno. Se caracterizan por una fuga de calor mínima y un entorno uniforme.

Se utiliza cuando se requieren reacciones redox o tratamientos térmicos a alta temperatura. Adecuado para aplicaciones como la fabricación de semiconductores y el crecimiento de cristales de alta calidad, que requieren un tratamiento térmico de alta precisión y un control de las reacciones.

¿Qué es un Tablero de Bornes?

Un Tablero de Bornes es un dispositivo para conectar el cableado eléctrico.

Se utilizan principalmente en instalaciones eléctricas y sistemas de control para conectar el cableado eléctrico de forma eficaz y segura. Los Tableros de Bornes pueden combinar varios hilos y cables en un mismo lugar.

Esto evita el desorden del cableado y facilita su control y mantenimiento. Además, el cableado organizado permite realizar rápidamente las conexiones necesarias.

Los Tableros de Bornes también sirven para aumentar la fiabilidad en la transmisión de señales y energía. Una protección adecuada de las conexiones y el cableado puede evitar accidentes como cortocircuitos y roturas de cables. Minimizan la degradación de las señales y las averías de los circuitos y garantizan circuitos eléctricos estables.

Usos de los Tableros de Bornes

Los Tableros de Bornes se utilizan en diversas situaciones en la industria y las infraestructuras. Un ejemplo familiar son las líneas telefónicas fijas.

Suele haber cientos o miles de líneas telefónicas de entrada a la centralita telefónica que controla la línea telefónica. En cambio, la entrada de línea telefónica a una centralita telefónica suele ser de dos líneas.

Cuando se distribuyen líneas telefónicas a distintas zonas, se tienden cientos de cables multifilares desde la central telefónica. Estas líneas multifilares se retransmiten mediante un Tablero de Bornes y se tienden dos líneas telefónicas a cada lugar. La instalación de Tableros de Bornes como relés permite reducir las horas de mano de obra necesarias para el tendido de cables.

También se utilizan para retransmitir el cableado de control de equipos industriales. No es raro que los equipos industriales utilicen varios cientos de sensores por unidad. Por lo tanto, los cables multifilares se tienden colectivamente y se retransmiten a los Tableros de Bornes antes de tender el cableado a cada sensor. Esto reduce las horas de trabajo necesarias para el tendido del cableado.

Principio de los Tableros de Bornes

Los Tableros de Bornes se componen de una caja y un bloque de bornes.

1. caja

Los Tableros de Bornes se alojan en una o varias cajas. Suelen ser metálicas y pueden ser de aluminio o acero. Las cajas metálicas son duraderas y sirven para proteger el cableado interno y las conexiones de impactos externos y elementos ambientales.

También suelen tener forma de caja. Constan de un marco o panel, con una puerta o tapa fijada a la parte delantera. Las puertas y tapas suelen estar equipadas con cerraduras u otros cierres para evitar contactos no autorizados o manipulaciones indebidas.

Los recintos pueden clasificarse en exteriores o interiores. Para su uso en exteriores, se suele instalar un techo de drenaje en el panel superior. Para mejorar la resistencia a la intemperie y a la corrosión, puede utilizarse acero inoxidable.

2. bloques de terminales

El bloque de terminales es el componente que sirve de conexión entre los cables. Suele estar construido con una base metálica a la que se fijan varios bloques de terminales o bornes de conexión. El bloque de terminales es donde se conecta o ramifica el cableado y sirve para conectar los cables entre sí y hacerlos equipotenciales.

Los bloques de terminales también tienen conexiones en las que se fijan los conductores para conectar hilos y cables. Para las conexiones se suelen utilizar tornillos o abrazaderas. De este modo, los conductores quedan firmemente conectados y se garantiza la transmisión de señales y energía.

Puede utilizarse un marcado para facilitar la identificación y el control de la conexión. Cada terminal se numera o simboliza para identificar su conexión al circuito o dispositivo correspondiente. El marcado garantiza la organización del cableado y la precisión de las conexiones.

Tipos de Tableros de Bornes

Existen distintos tipos de Tableros de Bornes, como los de potencia eléctrica débil, los de uso industrial y los de toma de tierra.

1. Tableros de Bornes eléctricos débiles

Los Tableros de Bornes de potencia débil se utilizan en la industria de las telecomunicaciones y en los sistemas telefónicos. Su función principal es conectar y gestionar los cables de telecomunicaciones. Están equipados con terminales y conectores para la correcta conexión de las señales y la alimentación, por ejemplo, de las líneas telefónicas.

Los Tableros de Bornes de potencia débil también ofrecen funciones de cableado para ramificar diferentes cables y conectarlos a diferentes ubicaciones mediante paneles de conexión.

2. Tableros de Bornes industriales

Los Tableros de Bornes Industriales son tableros de bornes utilizados en instalaciones industriales y equipos industriales. Su finalidad principal es cablear y controlar sistemas de control, y se utilizan para conectar sensores, actuadores y otros dispositivos de control.

Garantizan la transmisión fiable de señales y energía y contribuyen al control y la supervisión de los equipos. También pueden estar provistos de funciones como la durabilidad ambiental y el rendimiento a prueba de polvo y agua.

3. Tableros de Bornes de Puesta a Tierra

Los Tableros de Bornes de Conexión a Tierra se utilizan para conectar a tierra los equipos eléctricos y los edificios. La conexión a tierra es importante para garantizar la seguridad eléctrica y el correcto funcionamiento del sistema.

Un Tablero de Bornes de Tierra se conecta a una varilla o cable de tierra, que sirve para evacuar a tierra las corrientes eléctricas anormales. Los Tableros de Bornes de Conexión a Tierra también pueden utilizarse para la detección de fallos a tierra y la conexión de circuitos de protección.

¿Qué es un Compresor de Aire?

Los compresores de aire, también conocidos como compresores, son dispositivos utilizados para generar aire comprimido. Este aire comprimido se utiliza en diversas aplicaciones neumáticas. La presión y el volumen de aire generados por los compresores de aire varían en función de la aplicación específica. Por lo tanto, existen diferentes tipos de compresores de aire diseñados para satisfacer requisitos específicos.

Por lo general, el tipo y el tamaño (tamaño del equipo y rendimiento) del compresor de aire vienen determinados por el volumen de aire y la presión de descarga (presión del aire). Son equipos de utilidad indispensable para las fábricas.

Usos de los Compresores de Aire

Los compresores de aire desempeñan un papel fundamental en equipos que utilizan aire comprimido, como las válvulas automáticas. Estas válvulas, que son similares en construcción a las válvulas de bola convencionales, se caracterizan por tener un accionamiento automático mediante un actuador. Los actuadores son dispositivos que transforman la energía de entrada o las señales eléctricas en movimiento físico. En el caso de las válvulas automáticas, la energía de entrada requerida es la presión del aire.

El aire comprimido también se utiliza en las válvulas de control automático. A menudo, una señal eléctrica de regulación digital procedente de un dispositivo de control, como un DCS o un PLC, se convierte en una señal de presión de aire en función de su salida y la presión de aire se utiliza como volumen de regulación.

Principios de los Compresores de Aire

Los compresores de aire se clasifican según su principio de compresión. Los compresores alternativos son compresores que comprimen gas cambiando el volumen del cilindro mediante el movimiento alternativo de un pistón. Los compresores rotativos son compresores que comprimen gases cambiando el volumen entre la carcasa y el rotor mediante un rotor giratorio dentro de la carcasa. Los compresores centrífugos son compresores que utilizan la fuerza centrífuga del impulsor para impartir energía de velocidad al gas, que se convierte en presión para comprimir el gas. Los compresores axiales comprimen el gas axialmente mediante álabes giratorios de sección aerodinámica.

Existen muchas otras clasificaciones de compresores de aire. Los tipos incluyen el número de etapas de compresión (una etapa, dos etapas, varias etapas), el tipo de suministro de aceite y sellado (lleno de aceite, seco sin aceite, lubricado por agua sin aceite), el método de refrigeración (refrigerado por aire, refrigerado por agua), el método de control (inversor, control de descarga, control de válvula de seguridad) y la forma (montado en depósito, tipo paquete).