投稿者: yako77

Qu’est-ce qu’une feuille FRP ?

Une feuille FRP est un matériau plastique renforcé de fibres utilisé pour réparer des structures et des pare-chocs de voiture.

FRP est l’acronyme de “Fibre Reinforced Plastics” et les fibres de verre sont utilisées comme fibres de renforcement. Les feuilles FRP peuvent être facilement découpées à l’aide de ciseaux ou d’un couteau utilitaire, et sont faciles à percer et à peindre.

Les feuilles FRP sont utilisées non seulement pour le renforcement, mais aussi comme feuilles de protection extérieure en raison de leur excellente étanchéité, isolation, résistance aux intempéries et à la corrosion. Elles sont particulièrement utiles pour protéger les bâtiments et les navires près de la mer, où les dommages causés par le sel sont susceptibles de se produire.

Utilisations des feuilles FRP

Les feuilles FRP sont utilisées pour renforcer les grandes structures des bâtiments. Elles sont mises en œuvre pour réparer et prolonger la durée de vie des ponts, des passerelles, des colonnes d’éclairage, des conduits, des tuyaux, des réservoirs de stockage, etc. Lorsqu’un niveau de sécurité élevé est requis, comme sur les passerelles et les ponts humanitaires, la résistance à la corrosion du métal de base peut également être augmentée.

En dehors des structures, les feuilles FRP sont également utilisées pour réparer les pare-chocs de voitures, les bateaux et les canoës de plein air. Les feuilles FRP sont également utiles pour les surfaces telles que les panneaux de contrôle, les toits, les vannes et les piscines : elles sont étanches, isolantes et résistantes à la chaleur lorsqu’elles sont appliquées.

Les feuilles FRP peuvent être fixées au métal, au bois, au béton et au plastique. En revanche, elles ne peuvent pas être fixées sur le polyéthylène, le polycarbonate, le polypropylène, le verre, etc.

Principe des feuilles FRP

Les feuilles FRP sont principalement composées d’une résine vinylester appelée époxy acrylate, qui durcit sous l’effet de la lumière ultraviolette, et sont renforcées par des fibres de verre.Une combinaison de différents matériaux tels que les feuilles FRP est appelée matériau composite, le matériau de base étant appelé matrice. Dans les matériaux composites, les propriétés du matériau peuvent varier en fonction de la teneur en fibres de renforcement.

La surface de la feuille est généralement recouverte d’une couche protectrice de plastique provenant de la matrice. Dans le cas des feuilles FRP, la matrice est durcie par la lumière UV. Lorsque la feuille FRP est fixée à la zone à construire et irradiée par la lumière UV, elle peut être moulée dans la forme à laquelle elle est fixée.

Caractéristiques des feuilles FRP

Les feuilles FRP se caractérisent par leur facilité d’installation. Les feuilles peuvent être coupées avec des ciseaux, mais une fois durcies, elles sont suffisamment solides pour renforcer de grandes structures de construction. Elles se caractérisent également par une excellente résistance à l’eau, aux produits chimiques et à la chaleur. L’irradiation UV est utilisée pour le durcissement et, outre l’utilisation d’irradiateurs UV, certains produits peuvent être durcis en les exposant à la lumière du soleil.

Pour les produits alimentaires, il existe également des produits présentant d’excellentes performances environnementales, tels que ceux qui n’utilisent pas de substances contrôlées par les COV ou de formaldéhyde. Il est également possible de sélectionner des produits conformes à la loi sur l’hygiène alimentaire, aux normes sur les appareils et les conteneurs et aux normes sur l’emballage.

Autres informations sur les feuilles FRP

Comment installer les feuilles FRP

Lors de l’installation d’une feuille FRP, il faut d’abord fixer la feuille FRP au substrat afin d’éviter les poches d’air. Il est important de s’assurer que le support est exempt de poussière, de saleté et d’autres matières étrangères, ainsi que d’huile. Lorsqu’elle est exposée à la lumière UV, la résine durcissant aux UV à l’intérieur durcit et se fixe à la forme du support.

Le temps de durcissement de la résine sous l’effet de la lumière UV est d’environ 20 minutes, alors qu’il est d’environ 35 minutes ou plus sous l’effet de la lumière du soleil. Comme la quantité de lumière UV varie en fonction de la saison et des conditions météorologiques, un mauvais durcissement peut se produire par temps nuageux. Dans ce cas, un test préliminaire est plus fiable.

Après l’application, retirez le film protecteur. Comme le film durcit sous l’effet de la lumière ultraviolette, il doit être protégé pendant l’installation par une feuille de plastique ou autre. Il s’agit d’éviter d’exposer le film à la lumière du soleil ou d’autres sources lumineuses. De même, lors de l’utilisation d’une lampe UV, l’utilisation de lunettes de protection contre les UV est essentielle.Les feuilles FRP contiennent du styrène, qui peut causer des problèmes d’odeur. Certains produits ont une teneur réduite en styrène.

Qu’est-ce que le développement FPGA ?

Le développement FPGA est la conception personnalisée d’un FPGA pour développer un circuit intégré avec les fonctionnalités souhaitées.

FPGA signifie “Field Programmable Gate Array” : c’est un circuit intégré dont les fonctions peuvent être programmées sur le site de développement. A l’intérieur d’un FPGA se trouve un grand nombre de circuits, y compris des unités arithmétiques, de la mémoire, des registres et des circuits logiques simples.

Sans aucune modification, il s’agit simplement d’un ensemble de circuits sans aucune fonctionnalité mais, en combinant les circuits internes et en concevant les circuits logiques, le développeur peut librement fournir la fonctionnalité qu’il souhaite.

Comme les FPGA, il existe des circuits intégrés à application spécifique (ASIC) qui peuvent être personnalisés selon les souhaits de l’utilisateur. Toutefois, cela implique de concevoir des fonctions personnalisées avant que le circuit intégré ne soit fabriqué. Cela prend du temps pour la conception et le développement. Une fois que le produit est en production, la fonctionnalité ne peut pas être modifiée librement sur le terrain.

Utilisations du développement FPGA

Le développement FPGA est essentiel pour le développement d’appareils électroniques et de cartes contenant des circuits intégrés. Le développement FPGA est utilisé dans le développement d’appareils électroniques dans les télécommunications, l’automobile, l’équipement médical, l’électronique grand public et tous les autres domaines.

Le développement FPGA présente l’avantage de pouvoir programmer les fonctions requises dans des FPGA, de les placer dans des appareils électroniques pour les vérifier sur des appareils réels et de renvoyer les résultats. Par rapport à la conception ASIC, le temps de développement est plus court et il est plus facile de refaire et de mettre au point.

Un autre inconvénient est le coût de production plus élevé par rapport aux ASIC. Il y a eu une tendance à utiliser les FPGA dans la phase de développement et à mettre les ASIC sur le produit final après que la conception a été finalisée. Toutefois, les améliorations récentes de la technologie de fabrication des semi-conducteurs ont permis une meilleure intégration et une réduction des coûts des FPGA. De plus en plus de FPGA sont utilisés dans les produits finaux.

Principe du développement FPGA

Le flux de développement des FPGA est fondamentalement le même que pour le développement d’autres circuits intégrés, tels que les ASIC : alors que dans le développement des ASIC, le département de fabrication est responsable du processus de prototypage, dans le développement des FPGA, le développeur FPGA est également responsable du processus de mise en œuvre du programme sur la puce réelle, qui correspond au prototype de l’ASIC.

Le flux de développement FPGA comprend les processus suivants.

1. Détermination des spécifications

Les spécifications, telles que les fonctions à mettre en œuvre dans le FPGA, les interfaces avec d’autres composants du système dans lequel le FPGA sera intégré, les contraintes de temps, etc. sont compilées et le FPGA qui répond aux spécifications est élagué.

2. Conception de circuits logiques

Les opérations logiques sont décrites à l’aide de langages de description du matériel tels que VHDL et Verilog-HDL.

3. Vérification fonctionnelle

La simulation fonctionnelle est effectuée pour vérifier que le comportement du circuit logique est correct.

4. Compilation

Les équations logiques des portes du FPGA sont générées à partir de la description HDL, et les équations logiques sont ensuite optimisées pour générer une liste de réseaux. Chaque circuit est ensuite placé sur le FPGA réel et le câblage entre les circuits est déterminé. Cette série de processus est appelée compilation.

5. Vérification de la synchronisation

Sur la base des informations de placement et de routage, le temps de retard physique est simulé pour confirmer que les contraintes de temps sont satisfaites.

6. Téléchargement

Les données du circuit généré sont téléchargées sur le FPGA. Grâce à ce processus, le développement FPGA, qui n’était qu’un réseau de portes, est transformé en circuit souhaité par le développeur.

7. Vérification du fonctionnement du FPGA

Le FPGA est exploité pour vérifier qu’il n’y a pas de défauts fonctionnels ou de performances insuffisantes. Il existe deux types de vérification du fonctionnement : l’un consiste à installer le FPGA sur une carte d’évaluation et à exécuter une simulation d’évaluation ; l’autre consiste à monter le FPGA dans un système et à le faire fonctionner. La vérification du dispositif réel est adaptée aux FPGA à grande taille de grille car elle nécessite moins de temps pour la vérification.

Autres informations sur le développement FPGA

1. Langages de programmation pour le développement FPGA

Le HDL, qui est utilisé pour écrire le code du FPGA, est un langage de bas niveau. Il était autrefois difficile à écrire à moins d’être un ingénieur en matériel capable de concevoir des circuits. Aujourd’hui, des plateformes logicielles intégrées permettent le développement FPGA dans un autre langage de programmation sans connaissance du HDL.

La plateforme permet la fonctionnalité des FPGA en convertissant les langages de haut niveau en langages de niveau inférieur. Il est également possible d’utiliser des modèles d’apprentissage profond entraînés créés dans les cadres Tensorflow et Pytorch pour accélérer les FPGA.

2. Efficacité matérielle

Les dispositifs tels que les ASIC utilisent des sauts entre le programme et la mémoire. Cela consomme de l’énergie pour stocker et récupérer les données et réduit les performances en temps réel. Les FPGA n’ont pas besoin de sauter entre le programme et la mémoire. Cela permet un stockage et une récupération efficaces des données. Les FPGA peuvent également décharger les tâches gourmandes en énergie.

Qu’est-ce qu’un module de mémoire?

Un module de mémoire est une puce de mémoire multiple montée sur un substrat.

Les modules de mémoire sont insérés dans les fentes de mémoire de la carte mère. Il s’agit d’un composant électronique permettant de stocker temporairement des programmes informatiques et des contenus de traitement.

Il existe deux principaux types de modules de mémoire en fonction de leur taille : les DIMM et les SO-DIMM.

Utilisations des modules de mémoire

Les modules de mémoire sont utilisés avec les unités centrales dans les ordinateurs de bureau et portables, les serveurs et les équipements industriels. La configuration de la mémoire en modules permet d’augmenter facilement la capacité de la mémoire en fonction de l’utilisation prévue.

Par exemple, un module de mémoire peut être ajouté au même modèle de PC qui est utilisé pour la création de documents bureautiques et pour une simple édition de photos.

Principe des modules de mémoire

La plupart des modules de mémoire sont constitués d’un substrat sur lequel sont montées plusieurs puces de mémoire DRAM : une DRAM est constituée d’une cellule de mémoire composée d’un condensateur (capacité) qui stocke une charge électrique et d’une paire de transistors à effet électrolytique (FET) servant d’interrupteurs, d’un réseau de cellules de mémoire, de lignes de bits, Le réseau de cellules de mémoire se compose de lignes de bits, de lignes de mots, etc.

Un bit d’information logique est stocké avec ou sans charge dans les condensateurs (condensateurs) d’une DRAM. La charge disparaît avec le temps et doit donc être rafraîchie plusieurs fois par seconde. Lorsqu’une tension est appliquée à la ligne de mot, le FET de la cellule de mémoire conduit entre le condensateur et la ligne de bit, et l’information logique “0” ou “1” d’un bit est lue ou écrite par le transfert de charge du condensateur.

La capacité de stockage d’un module de mémoire est exprimée en termes de capacité de mémoire. Elle est déterminée par le nombre de puces de mémoire DRAM montées sur la carte, plus le nombre est élevé, plus le nombre d’opérations et d’opérations simultanées peut être élevé. La norme de mémoire et le taux de transfert de données sont résumés dans l’horloge de mémoire, qui est indiquée par la spécification de l’horloge de mémoire ; plus le taux de transfert de données est élevé, plus le transfert de données peut être rapide.

Types de modules de mémoire

Il existe plusieurs types de modules de mémoire, en fonction de leur forme. Il existe des modules SIMM, qui sont devenus populaires avant les modules DIMM, des modules DIMM avec une sortie de signal plus efficace et des modules RIMM développés indépendamment par les entreprises, mais en général, les modules DIMM à grande vitesse et à grande capacité sont largement utilisés.

1. SIMM (Single Inline Memory Module)

Les SIMM sont des modules de mémoire conçus pour émettre les mêmes signaux des deux côtés de la carte, en unités de quatre ou huit puces de mémoire DRAM. Ils ont moins de broches que les modules DIMM et sont plus petits.

2. DIMM (Dual Inline Memory Module)

Un module DIMM est un module de mémoire conçu pour émettre des signaux différents sur les faces avant et arrière de la carte, en utilisant la norme des puces de mémoire SDRAM. Les modules DIMM sont divisés en deux types en fonction de leur taille.

• DIMM : pour les PC de bureau
• S.O. DIMM : pour le matériel tel que les ordinateurs portables, les imprimantes et les routeurs, environ la moitié de la taille des DIMM

3. RIMM (Rambus Inline Memory Module)

Les RIMM sont des modules de mémoire spéciaux développés par la société américaine Rambus, appelés “Direct RDRAM”, qui sont fabriqués à l’aide d’une technologie propriétaire différente des DIMM et qui se caractérisent par une grande largeur de bande mais une latence (CL) et un coût relativement élevés.

Autres informations sur les modules de mémoire

1. Normes relatives aux puces de mémoire

Il existe également des normes pour les puces de mémoire. Le nom de la norme est DDRn (où “n” est un nombre indiquant la génération). Les quatre générations actuellement disponibles sur le marché sont DDR2, DDR3, DDR4 et DDR5.

Les modules de mémoire doivent être constitués de puces de mémoire de la même norme. Et comme il n’y a pas d’interchangeabilité entre les générations, il n’est pas possible d’utiliser des modules de mémoire DDR4 à la place de la DDR3 utilisée jusqu’à présent.

Le taux de transfert de données de la mémoire est plus rapide avec la dernière génération, mais le CPU et la carte mère doivent être compatibles.

2. Double canal

Le double canal est une méthode permettant de doubler le taux de transfert de données en utilisant deux modules de mémoire de même norme et de même capacité dans un même ensemble. La carte mère doit prendre en charge le double canal, mais de nombreux modèles le font.

Qu’est-ce qu’une pompe chimique ?

Les pompes chimiques sont utilisées pour transporter des liquides tels que des produits chimiques.

Contrairement aux pompes ordinaires, les pompes chimiques doivent être résistantes à la corrosion et à l’usure. Comme les pompes normales, elles aspirent le liquide et le pompent dans des tuyaux ou des réservoirs.

Les pièces rotatives à l’intérieur de la pompe sont fabriquées dans des matériaux résistants à l’usure et à la corrosion, tels que la céramique et l’acier inoxydable, afin d’éviter les dommages causés par les produits chimiques. Ces pompes ont les caractéristiques requises pour transporter des produits chimiques, et il est important de sélectionner le bon produit pour chaque type.

Utilisations des pompes chimiques

Les pompes chimiques sont utilisées dans divers secteurs industriels

1. Usines chimiques et autres usines

Les pompes chimiques constituent un équipement essentiel dans les usines telles que les usines chimiques. Les usines chimiques fabriquent une large gamme de produits chimiques, et les pompes normales ne peuvent pas traiter les produits chimiques hautement corrosifs et toxiques. Les pompes chimiques sont donc utilisées pour prévenir la corrosion et la contamination et assurer la sécurité de l’usine.

2. Installations de traitement des eaux

Dans les installations de traitement des eaux, des produits chimiques doivent être ajoutés pour purifier les eaux usées. L’utilisation de pompes chimiques permet de contrôler avec précision la quantité de produits chimiques ajoutés, ce qui permet d’améliorer l’efficacité des processus de purification.

3. Le secteur médical

Les pompes chimiques sont utilisées pour fournir les produits chimiques utilisés dans les appareils de dialyse, par exemple, et elles transportent également une variété de liquides dans le processus de fabrication des appareils médicaux.

Principe des pompes chimiques

1. Utilisation de la force centrifuge

Le liquide est aspiré entre l’arbre rotatif et la roue et est poussé par la rotation dans le corps. Le liquide sous pression est évacué par un ascenseur. La pompe se compose d’une tête de pompe fabriquée dans un matériau adapté aux propriétés du liquide et d’une roue rotative montée sur un arbre rotatif.

2. Utilisation de la pressurisation du cylindre

Spécialisées pour le transport dosé de petits liquides, où le liquide est dosé par le mouvement d’un piston. Ils peuvent mesurer les liquides avec une grande précision et sont utilisés dans les domaines de la médecine et de la recherche.

La source d’énergie peut être électrique, pneumatique ou manuelle. Les systèmes électriques ou pneumatiques offrent une efficacité et une stabilité de fonctionnement élevées et peuvent transporter efficacement des liquides. Les pompes manuelles, quant à elles, peuvent être utilisées en l’absence d’alimentation électrique et conviennent au transport simple de liquides.

Types de pompes chimiques

Il existe différents types de pompes chimiques. Voici quelques exemples :

1. Pompe de désaération

Pompe capable de pomper des liquides tout en les débarrassant de leur mousse. Le dégazage est possible sans l’utilisation d’un agent de désaération. Elle est également appelées pompes de dégazage. Ces pompes utilisent une tête de pompe spécialement conçue pour briser la mousse.

2. Pompe de process

Les pompes de process sont utilisées dans les usines chimiques où des pressions et des débits élevés sont nécessaires. Elles sont fabriquées en acier allié de haute qualité et sont très résistantes à la corrosion. Les pièces rotatives sont fabriquées dans des matériaux résistants à l’usure tels que la céramique ou le carbone.

3. Pompe à faible pulsation

Les pompes à faible pulsation sont utilisées pour stabiliser le débit des liquides. Le mouvement extrêmement doux de la pompe permet de pomper le liquide sans fluctuations de débit. Elles conviennent lorsqu’une grande précision est requise, par exemple dans les domaines de la médecine et de la recherche.

4. Pompe chimique pratique

Ces pompes portables peuvent aspirer des liquides à partir de fûts, de seaux, etc. via un tuyau d’aspiration. Elles sont utilisées pour le transfert de liquides tels que les solvants organiques et les produits chimiques.

Des pompes chimiques antidéflagrantes pouvant traiter des liquides inflammables et explosifs avec une conception antistatique sont également disponibles. Il existe également des pompes chimiques à débit réglable dont le débit peut être ajusté à l’aide d’un commutateur.

5. Pompe chimique submersible

Il existe également des pompes chimiques pouvant être utilisées sous l’eau. Elles sont faites en plastique et en métal et sont utilisées pour la distribution de petits produits chimiques et pour le transfert de liquides dans les fosses de drainage.

Qu’est-ce qu’un capteur de couple ?

Un capteur de couple est un dispositif permettant de mesurer le couple (la force qui tord un arbre).

Lorsqu’un torsion est appliquée à l’arbre en un couple, la torsion qui est émise est mesurée et affichée. Ils sont utilisés dans diverses situations où la mesure du couple est nécessaire, telles que la gestion du couple sur les lignes de production et l’évaluation des performances des équipements industriels.

Selon le produit, ils peuvent également être appelés dynamomètres ou couplemètres. Il n’existe pas de règles pour l’utilisation des différents noms, mais ils sont généralement utilisés de la manière suivante. Dans cet article, le nom “capteur de couple” sera utilisé quelle que soit la manière dont il est employé.

• Capteur de couple
  Dispositif de mesure intégré dans les vélos électriques, les robots, etc., où le couple détecté est utilisé pour contrôler le moteur ou le robot.
• Couplemètre
  Dispositif de mesure utilisé pour mesurer le couple de serrage d’un tournevis ou d’un outil similaire et vérifier la valeur du couple sur place à l’aide d’un écran.
• Couplemètre
  Appareil de mesure utilisé dans les équipements d’essai de moteurs pour évaluer le couple d’un moteur.

Utilisations des capteurs de couple

Un exemple familier d’utilisation des capteurs de couple est celui des bicyclettes à assistance électrique. Dans les vélos à assistance électrique, le capteur de couple détecte la force (couple) exercée par la personne qui pédale. Le moteur produit alors la force d’assistance nécessaire en réponse à ce couple, réduisant ainsi la charge de pédalage.

Les capteurs de couple sont largement utilisés dans les applications industrielles où ils servent à contrôler la qualité et permettent la recherche et les essais.

1. Contrôle de la qualité

Pour le contrôle de la qualité, ils sont principalement utilisés dans les situations suivantes :

• Contrôles ponctuels
  Inspection de la force avec laquelle les bouchons des conteneurs sont serrés pendant la production.
• Contrôles périodiques
  Contrôles avant le début du travail pour s’assurer que les tournevis électriques utilisés sur les lignes de production fonctionnent dans des limites normales.

2. Essai et recherche

À des fins d’essai et de recherche, ils sont principalement utilisés dans les situations suivantes :

• Mesure de résistance
  Mesure de la résistance à la torsion des matériaux et composants testés.
• Évaluation des performances des moteurs
  Mesures visant à évaluer les performances des moteurs sous charge.
• Mesure du couple de rotation des machines
  Mesure du couple de rotation des rouleaux, par exemple sur les presses rotatives, afin de déterminer les conditions optimales de fonctionnement de la machine.

Principe des capteurs de couple

Les capteurs de couple détectent le couple dans l’ordre suivant :

1. Une force de torsion (couple) est appliquée à l’arbre.
2. Le couple provoque une torsion/déformation de l’arbre.
3. La torsion/déformation de l’arbre est mesurée.
4. Le couple appliqué à l’arbre est calculé à partir de la quantité mesurée.

La torsion/déformation de l’arbre est traitée et émise sous la forme d’un signal électrique. De nombreux capteurs de couple sont équipés d’un amplificateur. Le signal électrique est amplifié par l’amplificateur et converti en une valeur facile à mesurer par un convertisseur A/N. Certains capteurs de couple sont équipés d’un indicateur, ce qui permet de vérifier visuellement la valeur du couple sur place.

Types de capteurs de couple

Il existe différentes méthodes pour mesurer la torsion et la déformation d’un arbre, mais les quatre méthodes suivantes sont couramment utilisées dans les capteurs de couple actuellement en service.

1. Capteurs de couple à jauges de contrainte

Cette méthode utilise des jauges de contrainte pour mesurer la déformation de l’arbre. Une jauge de contrainte est un capteur qui mesure la contrainte à partir de la résistance électrique qui change lorsqu’elle se dilate et se contracte. Lorsqu’un couple est appliqué à un arbre, celui-ci génère des contraintes de traction et de compression dans la direction ±45°. La déformation dans la direction de cette contrainte est mesurée à l’aide d’une jauge de contrainte.

2. Capteurs de couple capacitifs

Cette méthode permet de mesurer la déformation de l’arbre par les variations de la capacité d’un condensateur. Deux électrodes sont placées sur l’arbre et la variation de la capacité est mesurée lorsque la position des électrodes change lorsque l’arbre est déformé.

Cette méthode présente une structure plus simple et une longueur d’arbre plus courte que la méthode des jauges de contrainte, et est largement utilisée dans les capteurs de couple pour robots.

3. Capteurs de couple magnétostrictifs

Cette méthode mesure la déformation de l’arbre par la variation de l’inductance de la bobine. Lorsqu’une force de torsion est appliquée à l’arbre, la perméabilité magnétique (facilité de passage du flux magnétique) change. Ce principe est connu sous le nom d’effet magnétostrictif inverse. Les capteurs de couple magnétostrictifs placent une bobine à l’extérieur de l’arbre et détectent les changements de perméabilité magnétique de l’arbre par des changements dans l’inductance de la bobine.

Les capteurs de couple magnétostrictifs peuvent mesurer le couple sans contact et présentent les avantages suivants :

• Il est possible de mesurer le couple sur des arbres rotatifs, tels que ceux des moteurs.
• Le couple peut être mesuré sans compromettre la résistance de l’arbre, puisqu’il n’est pas nécessaire de fixer le capteur à l’arbre.

4. Capteurs de couple optiques

Cette méthode utilise un capteur optique pour mesurer la déformation de l’arbre. En cas de torsion ou de déformation de l’arbre, la position de l’émetteur et du récepteur de lumière est déplacée, ce qui entraîne une différence dans la quantité de lumière reçue. Cette différence de quantité de lumière reçue est convertie en un signal électrique et détectée comme un couple.

Autres informations sur les capteurs de couple

Produits avec capteurs de couple intégrés

Les récents développements technologiques ont permis aux capteurs de couple de devenir de plus en plus petits, et des produits avec des capteurs de couple intégrés sont maintenant disponibles. Cette section présente les produits dotés de capteurs de couple intégrés pour les applications industrielles.

1. Moteur avec capteur de couple intégré
Ce produit intègre un moteur, un réducteur et un capteur de couple. Comme il n’est pas nécessaire d’avoir un réducteur ou un capteur de couple externe, l’équipement peut être réduit.

Le capteur de couple permet de mesurer directement le couple de l’arbre de sortie, ce qui permet un contrôle très précis du couple. Cela permet de conduire l’appareil en douceur ou de détecter tout contact avec l’homme, ce qui rend l’appareil plus sûr.

2. Capteurs de couple sur les robots
Des robots articulés dotés de capteurs de couple intégrés ont été commercialisés ces dernières années. En particulier, les robots coopératifs dotés de capteurs de couple intégrés sont de plus en plus nombreux. Les capteurs de couple ont une forme cylindrique et sont intégrés au bras du robot.

Les capteurs de couple détectent le couple de sortie des axes de rotation du robot et contrôlent des forces telles que la force de poussée requise pour la tâche du robot, ou détectent le contact avec une personne ou un obstacle. Pour les robots, les capteurs de couple sont des dispositifs nécessaires pour effectuer des tâches plus sophistiquées et travailler dans le même espace que les personnes. Le marché des capteurs de couple dans ce domaine devrait croître à l’avenir.

Qu’est-ce qu’une vanne à vide ?

Les vannes à vide sont des vannes spéciales pour contrôler ou contenir les conditions de vide.

Dans le domaine de la technologie du vide, elles contribuent au contrôle adéquat de la pression et du débit dans un système. Elles garantissent également les performances et la sécurité de l’équipement de vide dans son ensemble.

Utilisations des vannes à vide

1. Sceller et évacuer les vannes à vide

Les vannes à vide sont utilisées pour contenir et évacuer les gaz dans les chambres à vide. En ajustant la pression dans la chambre à vide au niveau requis, le vide nécessaire à la réalisation d’une expérience ou d’un processus particulier peut être maintenu.

2. Contrôle de la pompe à vide

Les vannes à vide sont utilisées pour contrôler le fonctionnement de la pompe à vide. En réglant la mise en marche et l’arrêt de la pompe ainsi que l’évacuation des gaz de la pompe, il est possible de créer un vide efficace.

3. Contrôle du débit de gaz

Les vannes à vide sont utilisées pour contrôler le débit des gaz. Elles régulent le débit de gaz requis pour une expérience ou un processus particulier, permettant ainsi à l’expérience d’être réalisée dans les bonnes conditions.

4. Relier et séparer les chambres à vide

Les vannes à vide sont utilisées pour relier et séparer différentes chambres à vide ou systèmes de vide. Par exemple, lors de la combinaison de plusieurs chambres à vide en un seul système, les connexions sont effectuées par des vannes à vide.

5. Protection des pompes ioniques et des pompes tubulaires

Les vannes à vide sont parfois utilisées pour protéger les pompes à vide. Elles séparent la pompe de la chambre à vide afin d’éviter que des substances produites par certains processus n’affectent négativement la pompe.

Principe de la vanne à vide

L’objectif d’une vanne à vide est de contrôler le flux de gaz dans un vide.

1. Vanne à guillotine

Les vannes à guillotine contrôlent le flux de gaz en faisant tourner une vanne en forme de disque à l’intérieur de la chambre à vide. Lorsque la vanne est ouverte, le gaz s’écoule le long de la circonférence du disque. En tournant la vanne, le disque se positionne au centre de la chambre à vide, ce qui coupe le flux de gaz et permet à la vanne de se fermer.

2. Électrovannes

Les électrovannes utilisent une bobine électromagnétique pour contrôler l’ouverture et la fermeture de la vanne. Lorsque le courant traverse la bobine, la force magnétique générée par la bobine déplace la vanne, provoquant son ouverture. Lorsque le courant s’arrête, la force magnétique disparaît et la vanne se ferme. L’ouverture et la fermeture électromagnétiques de la vanne permettent une commande à distance.

3. Vanne papillon

Les vannes papillon contrôlent le flux de gaz en faisant tourner une vanne en forme de disque. Lorsque le disque est positionné au centre de la chambre à vide, la vanne est ouverte et le gaz s’écoule. En revanche, lorsque le disque est positionné à la périphérie de la chambre à vide, la vanne est fermée, ce qui coupe le flux de gaz.

4. Vanne à pincement

Les vannes à pincement contrôlent le flux de gaz en pinçant un tube flexible. Le pincement de la valve bloque le flux à l’intérieur du tube, tandis que l’ouverture de la valve ouvre l’intérieur du tube et permet au gaz de s’écouler. Les vannes à pincement permettent de régler le débit de gaz en ajustant la force avec laquelle le tube est pincé.

Types de vannes à vide

Outre les vannes énumérées ci-dessus, les types suivants sont également disponibles.

1. Robinet à bille

Une vanne qui s’ouvre et se ferme à l’aide d’une sphère rotative. La sphère ferme la vanne en fermant la voie d’écoulement dans la chambre à vide et l’ouvre en la faisant tourner.

2. Vanne en ligne

Cette vanne est située sur une trajectoire linéaire et utilisée pour contrôler le flux de gaz de manière cohérente.

3. Vanne d’angle

Le raccordement de cette vanne forme un angle de 90°. Elle est adaptée aux espaces confinés.

4. Vanne à clapet

Il s’agit d’un type de vanne dans lequel une soupape en forme de cylindre s’ouvre et se ferme contre un siège, en particulier lorsque des propriétés d’étanchéité élevées sont requises.

Ces vannes sont sélectionnées et combinées en fonction de la conception et de l’application de l’équipement de vide. Le choix de la vanne appropriée est important pour garantir les performances de l’équipement à vide et la précision de son fonctionnement.

Qu’est-ce qu’une jauge de niveau d’huile ?

Une jauge de niveau d’huile est un type de dispositif utilisé sur les navires et les réservoirs pour mesurer la hauteur du niveau de liquide.

Elle est également appelée jauge à huile ou indicateur de niveau d’huile. Il s’agit d’un instrument de mesure indispensable pour contrôler la quantité et le débit des liquides, en particulier lors de la manipulation de pétrole, de produits chimiques et d’autres liquides.

Une mesure précise et une longue durée de vie sont nécessaires, d’où la nécessité d’une sélection et d’un entretien adéquats.

Utilisations des jauges de niveau d’huile

Les jauges de niveau d’huile sont souvent utilisées sur les navires, dans les centrales électriques et dans les usines. Elles mesurent avec précision la consommation de carburant sur les navires afin de déterminer la consommation de carburant et de permettre une navigation efficace. Les réservoirs d’huile de cargaison nécessitent également un contrôle précis des stocks : les jauges de niveau d’huile mesurent la hauteur du niveau de liquide pour déterminer les niveaux de stock.

Dans les centrales électriques, les réservoirs d’eau d’alimentation des chaudières et les fûts de vapeur sont des domaines d’application. La mesure précise de la consommation de charbon et de pétrole brut dans les centrales électriques peut améliorer l’efficacité de la production d’énergie. Le niveau d’eau dans les réservoirs d’eau d’alimentation des chaudières est constamment surveillé par des jauges de niveau d’huile : une baisse du niveau d’eau est directement liée à un incendie ou à une explosion.

Dans les usines et les camions-citernes, les jauges de niveau d’huile sont utilisées lors du transfert de produits pétroliers et chimiques. En mesurant la hauteur du niveau de liquide, les risques tels que les fuites et les charges excessives peuvent être identifiés et la sécurité du transport peut être assurée. D’autres utilisations incluent les excavateurs hydrauliques, les chariots élévateurs à fourche et les unités hydrauliques.

Principe des jauges de niveau d’huile

Les jauges de niveau d’huile utilisent la loi de la flottabilité. En règle générale, un tube en forme de U est rempli de liquide et un corps flottant y est placé. Le corps flottant est soumis à une force de flottabilité lorsqu’il flotte à la surface du liquide. Cette flottabilité fait monter et descendre le corps flottant, et l’aiguille d’affichage se déplace en fonction de la hauteur de la surface du liquide.

En déterminant le volume et la densité du corps flottant, il est possible d’obtenir une indication précise de la hauteur de la surface du liquide. L’échelle fixée à l’intérieur du tube en forme de U permet de vérifier d’un coup d’œil la hauteur du niveau de liquide.

Le matériau de la jauge de niveau d’huile dépend du type de liquide. Pour les liquides tels que les produits pétroliers et l’alcool, l’on utilise des flotteurs métalliques, tandis que pour les liquides tels que l’eau, l’on utilise des flotteurs en plastique. La température et la pression du liquide à mesurer doivent également être prises en compte. Il est important de choisir la bonne jauge de niveau d’huile pour obtenir des mesures précises.

Types de jauges de niveau d’huile

Il existe différents types de jauges de niveau d’huile. Le choix d’une jauge de niveau d’huile adaptée à l’emplacement et à l’utilisation permet d’obtenir des mesures précises.

1. Jauges d’appoint

Les jauges d’appoint sont des indicateurs de niveau d’huile qui utilisent les différences de pression pour mesurer la hauteur du niveau de liquide. Une pression d’air est appliquée à un tube en forme de U rempli de liquide et la différence de pression détermine la hauteur du niveau de liquide. Elles sont largement utilisées car elles ne sont pas affectées par la viscosité ou la densité du liquide et peuvent effectuer des mesures précises.

2. Jauges d’huile

Les jauges de niveau d’huile mesurent directement la hauteur d’un liquide en plongeant un long instrument en forme de tige, plutôt qu’un tube en U, dans la surface du liquide. Souvent utilisées sur les réservoirs mobiles et les navires, il existe des produits dont la longueur peut être réglée pour s’adapter à la hauteur du réservoir.

3. Jauges de niveau d’huile en tube de verre

Les jauges de niveau d’huile en tube de verre sont des jauges de niveau d’huile dans lesquelles un liquide est injecté dans un tube de verre transparent et la hauteur du niveau de liquide est vérifiée visuellement. Lorsqu’il n’y a pas de liquide, la partie en verre apparaît blanche ; lorsqu’il y a du liquide, elle apparaît sombre en raison de la réflexion du liquide. Si le liquide est de l’huile hydraulique, la couleur de l’huile hydraulique se reflète et le niveau peut être vérifié.

En raison de sa grande précision, elles permettent des mesures exactes de produits chimiques et pharmaceutiques. Il convient toutefois d’être prudent car le tube de verre peut se briser.

4. Jauges de niveau d’huile à flotteur

Les jauges de niveau d’huile à flotteur sont des jauges de niveau d’huile qui utilisent un flotteur à la surface du liquide pour mesurer la hauteur du liquide. Des mesures précises peuvent être prises même dans les zones où le liquide se déplace violemment. Elles peuvent être montées directement sur le réservoir. Toutefois, les jauges de niveau d’huile à flotteur doivent être sélectionnées de manière appropriée : la précision de la mesure peut varier en fonction du type et de la forme du flotteur.

Les produits à sortie contact sont constitués de composants tels que des flotteurs, des aimants et des interrupteurs à lames. Le flotteur monte et descend sous l’effet de la force de flottaison du liquide et le commutateur à lames est actionné par l’aimant intégré au flotteur, ce qui produit un contact de sortie.

Qu’est-ce qu’un interrupteur photoélectrique ?

Un interrupteur photoélectrique est un dispositif qui utilise la lumière pour détecter la présence ou l’absence d’un objet ou la forme de sa surface.

Ils sont parfois appelés capteurs photoélectriques. Les produits avec une sortie de contact en particulier sont souvent appelés interrupteurs photoélectriques. La majorité de la lumière utilisée se situe dans le domaine du visible ou de l’infrarouge. Ils se caractérisent par de longues distances de détection et peu de restrictions quant aux substances à détecter.

Utilisations des interrupteurs photoélectriques

Les interrupteurs photoélectriques sont des produits utilisés dans les applications industrielles. Comme les signaux électriques peuvent être contrôlés en fonction de l’intensité de la lumière, ils sont utilisés dans un grand nombre de domaines, tels que les capteurs et les communications par fibre optique.

Ils peuvent détecter une large gamme de substances, y compris les liquides et les métaux. Ils sont utilisés pour fournir une sortie de contact pour leur présence ou leur absence. Ils peuvent également détecter des substances à faible réflectance et des différences de couleur. Voici quelques exemples d’utilisations des interrupteurs photoélectriques :

• Détection de bouteilles et de canettes dans les usines de boissons.
• Détection des bords sur les cartes de circuits imprimés.
• Détection de la présence ou de l’absence de comprimés, par exemple pour les médicaments.
• Détection de cartes postales dans les bureaux de poste.
• Détection de pièces dans les usines de transformation
  principe des interrupteurs photoélectriques.

Principe des interrupteurs photoélectriques

Les interrupteurs photoélectriques comprennent les méthodes de détection par transmission de la lumière, par rétroréflexion et par réflexion diffuse.

1. Type de transmission

Dans le cas de la transmission, la lumière du projecteur est détectée en permanence par le récepteur, qui s’interrompt lorsqu’un objet le traverse. Le capteur détecte une diminution de la quantité de lumière reçue lorsque la lumière est interrompue et le récepteur émet un contact. Les parties émettrices et réceptrices de la lumière sont séparées et la distance de détection est longue.

2. Type rétroréfléchissant

Le type rétro-réfléchissant est un interrupteur photoélectrique dans lequel l’émetteur et le récepteur de lumière sont combinés en une seule unité. La lumière provenant du projecteur est réfléchie par le réflecteur, détectée par la partie réceptrice de la lumière dans l’unité du projecteur et émise au point de contact. Ce commutateur se caractérise par le fait qu’il ne nécessite pas d’alignement de l’axe optique.

3. Type à réflexion diffuse

Contrairement au type rétroréfléchissant, le type à réflexion diffuse n’a pas de réflecteur. La lumière émise par le projecteur est réfléchie par le matériau et détectée par la partie réceptrice de la lumière. L’avantage est qu’une seule unité est utilisée et qu’aucun réflecteur n’est nécessaire.

Types d’interrupteurs photoélectriques

Il existe les types d’interrupteurs photoélectriques suivants :

1. Type transparent

Le projecteur et le récepteur sont combinés dans des composants séparés. Ils sont installés l’un en face de l’autre, séparés uniquement par la distance nécessaire à la détection.

Lors de l’installation, l’axe optique doit être réglé de manière à ce que l’axe de projection de l’émetteur et l’axe de réception du récepteur soient parfaitement alignés. La distance maximale d’installation pour les types transmissifs varie d’un produit à l’autre et doit être vérifiée dans la fiche technique.

2. Type à rainure et type en U

La source lumineuse et l’élément récepteur de lumière sont logés dans un boîtier dont les axes optiques sont alignés. Le trajet de la lumière à l’intérieur de la rainure du boîtier sert de zone de détection.

3. Type intégré

Le projecteur et le récepteur sont intégrés dans une seule unité. Comme décrit dans la section sur les principes, il existe deux types : le type rétroréfléchissant et le type diffusant-réfléchissant. Le type rétroréfléchissant nécessite un réflecteur, alors que le type à réflexion diffuse n’en nécessite pas.

Toutefois, le type à réflexion diffuse ne peut être utilisé que si l’objet à détecter réfléchit la lumière. Il peut être utilisé pour les plaques métalliques, mais n’est pas adapté à la détection d’objets ronds ou de petite taille. Le type rétroréfléchissant présente également une précision de détection supérieure.

4. Type à fibre optique

Ce produit utilise une fibre optique pour la partie détection. Ils peuvent détecter tout endroit où une fibre optique peut pénétrer. Ils peuvent donc être installés dans des espaces petits et étroits. Comme les signaux sont transmis et reçus via une fibre optique, ils conviennent à une utilisation dans des environnements où l’étanchéité et l’antidéflagration sont requises.

Comment choisir un interrupteur photoélectrique

Il est important de sélectionner le type d’interrupteur photoélectrique approprié en fonction de l’utilisation prévue et des conditions environnementales. Les interrupteurs photoélectriques transmissifs, dans lesquels la source de lumière et l’élément récepteur de lumière sont séparés, peuvent détecter la présence d’objets à une certaine distance. Ils conviennent donc à la détection d’objets dans les usines et les entrepôts. Les interrupteurs photoélectriques à fibre optique, quant à eux, sont utiles lorsque l’étanchéité et la protection contre les explosions sont requises.

Les performances des interrupteurs photoélectriques sont également importantes. Il est important de comparer la précision du signal, la vitesse et la durabilité et de sélectionner le meilleur commutateur pour l’objectif visé. De plus, la méthode d’alimentation et de câblage doit également être prise en compte dans le processus de sélection.

Outre le choix du produit, une manipulation et un entretien corrects sont également importants pour une utilisation à long terme.

Qu’est-ce qu’une valve hydraulique ?

Les valves hydrauliques sont des dispositifs utilisés pour contrôler le débit des fluides dans les systèmes hydrauliques.

Elles sont installées dans les machines et les équipements pour transmettre et contrôler la puissance. Les valves hydrauliques contrôlent le fonctionnement d’un système en ajustant la pression, le débit et la direction du fluide en fonction de conditions spécifiques.

Ces dispositifs sont largement utilisés dans divers secteurs industriels, tels que les systèmes de freinage des véhicules, les machines de construction et les lignes de production des usines. Ces valves stabilisent le fonctionnement des machines en assurant un contrôle efficace et précis.

Utilisations des valves hydrauliques

Les principales utilisations des valves hydrauliques sont les suivantes :

1. Machines de construction

Dans les machines de construction telles que les bulldozers, les excavateurs et les grues, les valves hydrauliques sont utilisées pour contrôler les systèmes d’entraînement et le freinage. Cela permet de contrôler avec précision le fonctionnement de la machine, ce qui accroît la sécurité et l’efficacité.

2. Machines agricoles

Dans les machines agricoles telles que les tracteurs et les moissonneuses-batteuses, les valves hydrauliques sont utilisées pour contrôler le fonctionnement des dispositifs de direction, de levage et de traction.

3. Machines d’usine

Sur les lignes de production et les machines dans les usines, les valves hydrauliques sont utilisées pour contrôler le fonctionnement. Cela permet de s’assurer que les mouvements et les pressions des machines sont correctement régulés, ce qui rend le processus de production plus efficace.

4. Machines industrielles

Dans les machines industrielles telles que les presses, les machines de moulage par injection et les bras de robots, les valves hydrauliques sont utilisées pour un contrôle précis des mouvements.

5. Avions et navires

Dans les avions et les navires, les valves hydrauliques sont utilisées pour contrôler les commandes de vol, le train d’atterrissage et les portes hydrauliques.

6. Véhicules

Les valves hydrauliques sont incorporées dans les systèmes de freinage des voitures et des camions. Cela permet d’appliquer la force de freinage correcte et de garantir que le conducteur peut contrôler le véhicule en toute sécurité.

7. Systèmes de contrôle de la pression

Les valves hydrauliques peuvent être utilisées pour contrôler la pression. Les exemples incluent les systèmes de suspension des véhicules et les processus d’hydroformage.

Principe des valves hydrauliques

Les valves hydrauliques utilisent la pression hydraulique pour actionner des soupapes. Les commandes hydrauliques utilisent l’incompressibilité de l’huile pour entraîner une machine ou un système. Lorsque l’huile est sous pression, la force générée par l’huile est transmise à la machine ou à l’actionneur pour contrôler le mouvement ou la force.

Lorsque l’huile est sous pression, la pression est transmise uniformément dans tout le liquide, transférant efficacement la force reçue par l’huile à l’actionneur. L’entraînement hydraulique est également basé sur le principe de Pascal. Lorsqu’un fluide se trouve dans un récipient fermé, la pression sur le fluide est uniformément répartie et une force importante peut être générée en appliquant une force faible à l’aide de la pression du fluide.

En d’autres termes, les valves hydrauliques peuvent générer des forces et des couples importants en utilisant l’incompressibilité du fluide. Cela permet de soulever de lourdes charges et d’effectuer des tâches nécessitant des couples élevés. Les valves hydrauliques sont donc particulièrement adaptées à la commande de fluides très visqueux nécessitant des forces et des couples élevés.

Types de valves hydrauliques

Les principaux types de valves hydrauliques sont :

1. Les valves de commutation

Les valves de commutation commutent le fluide entre les ports d’entrée et de sortie. En alimentant différents orifices en fluide, le fonctionnement du système peut être modifié.

2. Les valves de contrôle de la pression

Les vannes de régulation de pression sont utilisées pour contrôler la pression dans un système. Elles permettent de fixer une valeur de pression spécifique, d’empêcher le système d’être surchargé et d’assurer le fonctionnement requis.

3. Les régulateurs de débit

Les régulateurs de débit sont utilisés pour contrôler le flux de fluides. Ils peuvent assurer un débit spécifique et réguler la vitesse et la stabilité de fonctionnement du système.

4. Les valves de contrôle directionnel

Les distributeurs sont utilisés pour contrôler le sens d’écoulement des fluides. Ils permettent de modifier le sens de fonctionnement des cylindres et des actionneurs.

5. Les soupapes de semi-sécurité

Ces valves servent à empêcher l’accumulation de pression dans le système. Elles s’ouvrent automatiquement lorsqu’une pression spécifique est dépassée.

Qu’est-ce qu’un capteur de vibrations ?

Un capteur de vibrations est un élément de détection permettant de mesurer l’état vibratoire d’une machine ou d’un objet.

Les capteurs de vibrations sont nécessaires pour déterminer et surveiller l’état vibratoire des machines. Les trois indicateurs de la vibration d’un objet sont l’accélération, la vitesse et le déplacement. Les capteurs de vibrations mesurent ces grandeurs physiques indicatives et les convertissent en grandeurs électriques telles que la tension et le courant.

En général, les capteurs de vibrations sont disponibles dans deux configurations : avec ou sans contact. En fonction de la grandeur physique à mesurer (accélération, vitesse ou déplacement) et de la situation de l’objet, ces deux types de capteurs de vibrations doivent être utilisés séparément. De plus, la magnitude et la plage de fréquences de l’objet mesuré, ainsi que l’environnement de mesure, sont pris en compte dans la sélection détaillée du capteur de vibrations pour une meilleure précision de mesure.

Utilisations des capteurs de vibrations

Les capteurs de vibrations sont utilisés dans les équipements de production et dans la recherche et le développement. Dans les installations de production, les capteurs de vibrations sont utiles pour la maintenance préventive afin de détecter les défauts et les dommages dans les équipements à un stade précoce. L’utilisation de capteurs permet d’éviter des coûts de réparation considérables et une diminution de l’efficacité de la production en raison de pannes et de dommages.

Ces dernières années, de petits capteurs de vibrations ont été utilisés dans les équipements de production, principalement pour le diagnostic des machines et la maintenance prédictive à l’aide de la technologie IoT. Un exemple d’utilisation des capteurs de vibrations dans le domaine de la recherche et du développement est la mesure des vibrations dans les essais de produits et les tests d’endurance.

Les capteurs de vibrations sont également utilisés pour l’évaluation du confort des passagers, en particulier dans l’industrie automobile. D’autres utilisations dans le domaine des équipements industriels vont des équipements électriques et des véhicules aux robots de production.

Principe des capteurs de vibration

Comme indiqué ci-dessus, il existe deux types de configurations de capteurs de vibrations : avec et sans contact. Les capteurs de vibrations avec contact sont utilisés pour mesurer l’accélération, tandis que les capteurs de vibrations sans contact sont utilisés pour mesurer la vitesse et le déplacement.

Cette section présente les principes des différents capteurs de vibrations adaptés aux différentes mesures de vibrations (accélération, vitesse et déplacement).

1. Type de contact : capteurs piézoélectriques à détection d’accélération

Les capteurs piézoélectriques utilisent l’effet piézoélectrique dans les matériaux piézoélectriques. L’effet piézoélectrique est un phénomène dans lequel un matériau piézoélectrique (élément piézoélectrique), tel qu’un monocristal de quartz, génère une charge électrique à sa surface lorsqu’il est soumis à une force. L’effet piézoélectrique produit un signal électrique correspondant à l’accélération.

2. Sans contact : capteurs laser Doppler avec détection de vitesse

Les capteurs laser-Doppler utilisent l’effet Doppler. Le capteur émet un faisceau laser sur un objet vibrant. Il convertit ensuite le changement de fréquence du faisceau laser réfléchi par l’objet vibrant en une tension correspondant à un changement de vitesse, détectant ainsi la vitesse de la vibration.

3. Sans contact : capteurs capacitifs à détection de déplacement

Les capteurs capacitifs reposent sur le principe de la mesure de la capacité entre le capteur et l’objet à mesurer et du calcul de la distance. Lorsque la distance entre le capteur et l’objet à mesurer change, la valeur de la capacité change, ce qui permet de mesurer le déplacement de la vibration.

Autres informations sur les capteurs de vibrations

1. Éléments de détection des capteurs de vibrations

L’élément de détection de la vibration d’une machine est, selon la réglementation japonaise JIS, le changement dans le temps de la magnitude d’une quantité représentant le mouvement ou le déplacement d’un système de machine. Dans de nombreux cas, la vibration alterne entre des états plus grands et plus petits que la valeur moyenne ou de référence, et cette vibration se compose généralement de trois éléments : l’amplitude, la fréquence et la phase.

En particulier, les vibrations qui se répètent à intervalles réguliers sont appelées vibrations harmoniques et se composent d’une seule fréquence. Dans ce cas, le déplacement, la vitesse et l’accélération sont les suivants. La différenciation du déplacement permet d’obtenir la vitesse et la différenciation de la vitesse permet d’obtenir l’accélération.

• Déplacement d = Dsin (ωt + Φ)
• Vitesse v = Vcos (ωt + Φ)
• Accélération a = – Asin (ωt + Φ)

où D : amplitude unique, ω : chaque vitesse ω = 2πf, f : fréquence f = 1/T, T : période (secondes), Φ : phase initiale.

Les types de capteurs de vibrations utilisés pour détecter cette vibration harmonique comprennent les capteurs d’accélération de type piézoélectrique, les capteurs de vitesse de type électrodynamique et les capteurs de déplacement sans contact de type courant de Foucault. Les accéléromètres piézoélectriques, en particulier, se caractérisent par leur capacité à couvrir une large gamme de fréquences.

2. Comment sont utilisés les capteurs de vibration

Cette section décrit, à titre d’exemple, comment les capteurs piézoélectriques de vibration sont utilisés pour la surveillance des vibrations. Les capteurs de vibrations piézoélectriques utilisent l’effet piézoélectrique et génèrent et émettent une charge électrique proportionnelle à la force externe appliquée. Les capteurs piézoélectriques de vibration du type à sortie de charge sont particulièrement avantageux en termes de miniaturisation.

Il est important de fixer fermement le capteur à l’objet non mesuré à l’aide de goujons. Si le capteur n’est pas solidement fixé, il peut présenter des caractéristiques de filtre avec des caractéristiques d’amortissement particulières dans la réponse en fréquence, etc. D’autres méthodes de fixation comprennent l’utilisation d’adhésifs ou d’aimants.

L’analyse de fréquence est largement utilisée pour analyser les données détectées par les capteurs de vibrations. L’analyse de fréquence est une méthode par laquelle la forme d’onde mesurée est examinée pour déterminer les composantes de fréquence et l’intensité. Cela permet de savoir si la vibration d’un objet se produit dans des conditions de fonctionnement normales ou non.