投稿者: Shinagawamotkyni

Was ist ein visueller Sensor?

Visuelle Sensoren sind Sensoren, die im Allgemeinen Rauschkomponenten aus den von Videokameras aufgenommenen Bildsignalen entfernen und die Signale digitalisieren, bevor sie Merkmale wie Position, Größe, Form und Farbe des zu messenden Objekts extrahieren und als Objekt erkennen.

Ein Beispiel für den Einsatz von visuellen Sensoren ist die Sichtprüfung von Produkten und anderen Objekten.
In der Regel wird die Sichtprüfung von Produkten von erfahrenen Mitarbeitern durchgeführt, was jedoch eine äußerst schwierige Aufgabe ist, da die Arbeit unter Aufrechterhaltung der Konzentration über einen langen Zeitraum durchgeführt werden muss. Da es zu Beschwerden der Benutzer kommen kann, wenn das Produkt mit einer fehlerhaften Prüfung ausgeliefert wird.

Bei der visuellen Kontrolle des Aussehens von Produkten wird der visuelle Sensor eingesetzt, um Bilder des Produkts zu erfassen und sie mit den Daten normaler, zuvor vorbereiteter Produkte zu vergleichen, so dass in kurzer Zeit hochpräzise Inspektionen durchgeführt werden können.

Anwendungen von visuellen Sensoren

Visuelle Sensoren werden derzeit in einer Vielzahl von Bereichen eingesetzt.

In der Industrie werden sie in Systemen eingesetzt, um die Sichtprüfung zu ersetzen. Wie bereits erwähnt, werden sie bei der Sichtprüfung auf Kratzer und Defekte und bei der Anwesenheits-/Abwesenheitsprüfung zum Zählen von Mengen und zur Prüfung auf fehlende Teile eingesetzt.

In Kombination mit fortschrittlicher Bildanalysetechnik wurden auch Zeichenerkennung und dreidimensionale Messungen realisiert.

Sie werden auch eingesetzt, um Kratzer und Flecken auf der Oberfläche von Metall-, Holzmaserungs- und Harzprodukten, die äußere Form und Flecken von Lebensmitteln und Fremdkörpern sowie den Zustand von Bauteilbestückung und Lötfehlern auf Leiterplatten zu erkennen und um Fremdkörper und Kratzer auf Halbleitern zu überprüfen.

Funktionsweise der visuellen Sensoren

CCD-Sensoren und CMOS-Sensoren sind Elemente, die als Bildsensoren verwendet werden.
CCD-Sensoren verwenden Fotodioden, die Licht erkennen und in eine Spannung umwandeln können.

Fotodioden haben die Eigenschaft, Licht in eine Spannung umzuwandeln. Die umgewandelte Spannung wird verstärkt.
Sie wird gesammelt und als einzelne Bilddaten ausgegeben.

CMOS-Sensoren hingegen verwenden Fotodioden in ähnlicher Weise, doch werden die spannungsgewandelten Daten für jedes Pixel erfasst und nach Entfernung des Rauschens als einzelne Bilddaten ausgegeben.

Traditionell wurden CCD-Sensoren vor allem aus Leistungs- und Kostengründen verwendet, werden aber inzwischen aufgrund ihrer besseren Leistung durch CMOS-Sensoren ersetzt.

Die von einem CCD- oder CMOS-Sensor extrahierten Bilddaten werden in digitale Daten umgewandelt, die dann unter der Kontrolle eines Systemsteuerungscontrollers, z. B. eines ASIC, in speicherbare Daten umgewandelt und in den Speicher übertragen werden.

Im Allgemeinen werden die im Speicher abgelegten Bilddaten zur Verarbeitung von Bilddaten für verschiedene Zwecke und Anwendungen verwendet. So wird beispielsweise davon ausgegangen, dass Merkmale wie Bildgröße, Farbe und Form extrahiert und mit Referenzdaten für die visuelle Inspektion verglichen werden können.

Was ist eine Topfschleifscheibe?

Topfschleifscheiben sind eine Art von Schleifscheiben, die durch Bindung von Schleifkörnern mit einem Bindemittel hergestellt und in eine Scheibenform gebracht werden. Sie sind tassenförmig und werden hauptsächlich zum Flachschleifen, Rundschleifen und Innenschleifen verwendet.
Topfschleifscheiben haben einen kleinen Durchmesser und werden eingesetzt, wenn eine Feinbearbeitung erforderlich ist, wie beim Flach-, Rund- oder Innenschleifen. Durch den Wechsel des Schleifkorns und des Bindemittels je nach dem zu bearbeitenden Material kann das Schleifen an die Eigenschaften des Materials angepasst werden.
Topfschleifscheiben eignen sich zum Schleifen von harten Materialien wie Metall, Harz und Glas. Die Becherform ist besonders effektiv für das Innenschleifen und erleichtert das Schleifen von Innenflächen.

Anwendungen von Topfschleifscheiben

1. Schleifen von Metallen
   Topfschleifscheiben sind für das Schleifen von Metallen geeignet. Sie werden vor allem bei der Bearbeitung von Hartmetallen wie Stahl, Eisen und rostfreiem Stahl eingesetzt.
2. Schneiden von Betonstahl
   Topfschleifscheiben werden auch zum Trennen von Bewehrungsstäben verwendet. Betonstahl kann aufgrund seiner Härte schwer zu schneiden sein, aber mit Topfschleifscheiben lässt er sich relativ leicht schneiden.
3. Schleifen von Betonoberflächen
   Topfschleifscheiben werden für das Schleifen von Betonoberflächen auf Baustellen verwendet. Die Schleifscheibe wird gedreht, um die Betonoberfläche zu entfernen und eine glatte Oberfläche zu schaffen.
4. Schleifen von Holz
   Topfschleifscheiben werden auch zum Schleifen von Holz verwendet. Sie eignen sich besonders zum Schleifen feiner Details und werden zum Schleifen in engen oder verwinkelten Bereichen eingesetzt.
5. Präzisionsbearbeitung
   Topfschleifscheiben werden aufgrund ihrer dünnen Schneiden und hohen Präzision auch für die Präzisionsbearbeitung eingesetzt. Sie werden zum Beispiel bei der Bearbeitung von Lagern und Zahnrädern eingesetzt.

Arten von Topfschleifscheiben

Topfschleifscheiben können auf verschiedene Weise klassifiziert werden Einige der Typen, die nach der Bindung (Bindemittel) der Schleifscheibe eingeteilt werden, sind im Folgenden aufgeführt. Die Bezeichnungen können von Hersteller zu Hersteller variieren.

1. Kunstharzgebundene Topfschleifscheiben
   Kunstharzgebundene Topfschleifscheiben sind Schleifscheiben, die ein Kunstharz als Bindung verwenden. Durch die Verwendung einer weichen Bindung neigen die Schleifkörner der Schleifscheibe dazu, sich leicht abzulösen, und die Scheibe nutzt sich in kurzer Zeit ab. Sie eignen sich jedoch für die Hochpräzisionsbearbeitung, da sie eine hohe Schleifleistung aufweisen und eine hohe Präzision der bearbeiteten Oberfläche gewährleisten. Sie sind auch für die Bearbeitung bei niedrigen Temperaturen geeignet.
2. Metallgebundene Topfschleifscheiben
   Metallgebundene Topfschleifscheiben verwenden Metall als Bindung. Die harte Bindung erschwert das Herausfallen der Schleifkörner, der Verschleiß ist langsam, so dass sie sich für die Langzeitbearbeitung eignen, und ihre ausgezeichnete Hitzebeständigkeit macht sie für die Bearbeitung bei hohen Temperaturen geeignet. Allerdings neigt sie dazu, sich während des Schleifens auf der bearbeiteten Oberfläche zu konzentrieren, was zu Verformungen der bearbeiteten Oberfläche führen kann.
3. Anorganisch gebundene Topfschleifscheiben
   Anorganisch gebundene Topfschleifscheiben verwenden anorganische Materialien als Bindung. Die Bindung ist hart und die Schleifkörner fallen nicht so leicht aus, was zu einer hervorragenden Haltbarkeit führt. Sie zeichnen sich auch dadurch aus, dass sich die Wärme nicht so stark auf die Schleiffläche konzentriert, so dass es weniger wahrscheinlich ist, dass sie sich verziehen. Sie ist für hochpräzise Bearbeitungen geeignet.
4. Hybrid-Topfschleifscheiben
   Hybride Topfschleifscheiben sind Hochleistungsschleifscheiben, bei denen mehrere Schleifkornarten kombiniert werden. Sie werden in der Regel sowohl mit Metall- als auch mit Harzbindung hergestellt. Hybrid-Topfschleifscheiben lassen sich schneller bearbeiten und erzeugen eine präzisere Oberflächengüte als herkömmliche Topfschleifscheiben. Durch die Kombination von Metall- und Kunstharzbindungen werden außerdem Schnittkräfte und Vibrationen reduziert.

Funktionsweise der Topfschleifscheiben

In diesem Abschnitt wird das Verfahren beschrieben, mit dem Topfschleifscheiben schneiden.

1. Vorbereitung
   Topfschleifscheiben werden in der Regel auf Elektrowerkzeuge oder Schleifmaschinen montiert. Wählen Sie zunächst eine Topfschleifscheibe mit der geeigneten Größe und Form aus und montieren Sie sie auf das Werkzeug.
2. Einstellen
   Stellen Sie die Position und den Winkel der Topfschleifscheibe ein. Dies gewährleistet ein genaues Schneiden des Materials. Im Allgemeinen ist es wichtig, dass die Klinge senkrecht zum Material steht.
3. Schneiden
   Wenn die Topfschleifscheibe richtig eingestellt ist, starten Sie das Elektrowerkzeug und bringen Sie die Schleifscheibe in Kontakt mit dem Material. Die Drehung der Schleifscheibe erzeugt Reibung und Druck, wodurch die Oberfläche des Materials abgetragen werden kann.
4. Kühlen
   Die Topfschleifscheiben drehen sich mit hoher Geschwindigkeit und erzeugen beim Schleifen Wärme. Ein übermäßiger Hitzestau kann die Schleifscheibe und das Material beschädigen. Es ist daher gängige Praxis, Kühlflüssigkeit oder Wasser zu verwenden, um die Hitze während des Schneidens zu reduzieren.
5. Wiederholtes Schleifen
   Die Oberfläche des Werkstoffs wird gleichmäßig geschliffen, während der Schleifvorgang wiederholt wird.
6. Endbearbeitung
   Nach dem Schleifen kann eine andere Schleifscheibe oder ein anderes Schleifmittel für die Endbearbeitung verwendet werden. Dadurch wird sichergestellt, dass alle durch den Schleifvorgang entstandenen Zacken oder rauen Oberflächen geglättet werden.

Aufbau von Topfschleifscheiben

Der Aufbau einer typischen Topfschleifscheibe besteht aus Schleifmaterialien, den so genannten Körnern, die mit einem Bindemittel zusammengehalten werden. Die Schleifkörner werden auf der Schleiffläche angebracht, und das Bindemittel dient dazu, die Schleifkörner an ihrem Platz zu halten. Topfschleifscheiben enthalten auch einen Metallring, der die Schleifkörner an ihrem Platz hält.

Es gibt verschiedene Arten der Bindung, z. B. Keramik oder Harz. Die Härte und Festigkeit der Schleifscheibe hängt von der Bindung ab, und die Schleifleistung der Schleifscheibe hängt von der Art des Schleifkorns ab.

Der Vorteil von Topfschleifscheiben besteht darin, dass die Schleifkörner auf der Oberfläche der Schleifscheibe zufällig angeordnet sind, wodurch ein glatter und gleichmäßiger Schnitt auf der Oberfläche der Schleifscheibe gewährleistet ist. Die kleine Kontaktfläche zwischen dem Schneidstoff und der Schleifscheibe ermöglicht ein leichtes Entweichen der Schneidwärme, so dass sie sich für das Hochgeschwindigkeitsschleifen eignen.

Einige Topfschleifscheiben haben auch Rillen auf der Oberfläche, die verhindern, dass der Schleifstaub die Oberfläche der Schleifscheibe verstopft, wodurch die Schneidleistung verbessert wird.

Merkmale von Topfschleifscheiben

Vorteile

Die wichtigsten Vorteile von Topfschleifscheiben sind ihre große Schleiffläche, ihre Flexibilität und Anpassungsfähigkeit, ihre hohe Schleifleistung, ihre lange Lebensdauer und ihre Wirtschaftlichkeit. Diese werden im Folgenden erläutert:

Großer Schleifbereich
Topfschleifscheiben sind große, scheibenförmige Schleifscheiben mit einer großen Schleiffläche, so dass große Flächen effizient geschliffen werden können. Sie eignen sich für die Bearbeitung großer Flächen und für das Schleifen einer großen Menge an Material auf einmal.

Flexibilität und Anpassungsfähigkeit
Topfschleifscheiben können für Schleifobjekte unterschiedlicher Form und Größe eingesetzt werden und eignen sich für eine Vielzahl von Schleifgeometrien, einschließlich Flachschleifen, Rundschleifen und Schleifen unebener Flächen. Sie sind auch in verschiedenen Schleifkorngrößen und Bindungsvarianten erhältlich, was sie zu einer bequemen Wahl für verschiedene Schleifzwecke und Anforderungen macht.

Hohe Schleifleistung
Topfschleifscheiben sind in der Lage, hochpräzise zu schleifen. Durch die Wahl der richtigen Schleifkorngröße und des richtigen Bindemittels können die Schleifleistung der Schleifscheibe und die Effizienz der Spanabfuhr optimiert werden.

Hohe Lebensdauer
Topfschleifscheiben haben eine ausgezeichnete Haltbarkeit und können über lange Zeiträume hinweg eingesetzt werden. Das bedeutet, dass die Lebensdauer der Schleifscheibe verlängert und die Häufigkeit des Austauschs reduziert werden kann.

Wirtschaftlich
Topfschleifscheiben können zum Schleifen großer Flächen mit einer einzigen Scheibe verwendet werden, was die Arbeitseffizienz erhöht. Aufgrund ihrer hohen Lebensdauer und der geringen Austauschhäufigkeit sind sie auch in Bezug auf die Schleifscheibenkosten wirtschaftlich. Ein weiterer Vorteil ist, dass eine angemessene Kühlung und Schmierung die Lebensdauer der Schleifscheibe verlängern kann, was ihre Wirtschaftlichkeit weiter erhöht.

Nachteile

Die Hauptnachteile von Topfschleifscheiben sind die begrenzte Genauigkeit, die Spanabgabe, die begrenzte Schleifgeschwindigkeit und die begrenzte Montage. Diese werden im Folgenden erläutert:

Begrenzte Genauigkeit
Obwohl Topfschleifscheiben eine große Schleiffläche haben, sind sie bei Aufgaben, die eine feine Präzision und Endbearbeitung erfordern, eingeschränkt. Die Form der Schleifscheibe und die Größe der Kontaktfläche können das Schleifen von feinen oder schmalen gekrümmten Oberflächen erschweren.

Spanabsaugung
Topfschleifscheiben sind in der Mitte ausgehöhlt, was bedeutet, dass Schleifstaub nicht immer effizient abtransportiert werden können. Insbesondere bei großen Schleifflächen und hohem Zerspanungsvolumen kann sich Schleifstaub leicht im Inneren der Schleifscheibe ansammeln. Der Nachteil: Wenn sich Schleifstaub im Inneren der Schleifscheibe ansammeln und sich zwischen Schleifscheibe und Material festsetzen, steigen die Schleifkräfte und die Bearbeitungsqualität kann sich verschlechtern.

Beschränkungen der Schleifgeschwindigkeit
Die Form der Topfschleifscheiben kann die Schleifgeschwindigkeit begrenzen. Insbesondere ist die Umfangsgeschwindigkeit am Außenumfang der Schleifscheibe tendenziell höher, was zu Problemen mit dem Schleifmittelverschleiß und der Lebensdauer der Schleifscheibe führen kann.

Einschränkungen bei der Montage
Die Montage von Topfschleifscheiben kann geeignete Werkzeuge und Ausrüstungen erfordern. Ein Nachteil ist, dass insbesondere große Topfschleifscheiben schwer und schwierig zu handhaben sein können, was die Montage und den Austausch zeitaufwändig macht.

Weitere Informationen zu Topfschleifscheiben

Topfschleifscheiben gibt es in verschiedenen Formen, zylindrisch, konisch oder flach, je nachdem, was bearbeitet werden soll. Topfschleifscheiben werden nicht nur für die Metallbearbeitung, sondern auch für die Bearbeitung von Holz und Kunststoffen verwendet.

Topfschleifscheiben werden zum Schärfen von Klingen und Werkzeugen, zur Oberflächenveredelung, zur Vergrößerung von Bohrungen und für viele andere Anwendungen eingesetzt. In der Metallbearbeitung werden sie vor allem bei der Herstellung von Automobil- und Flugzeugteilen eingesetzt, da sie aufgrund ihrer hohen Steifigkeit und Präzision für die Massenproduktion geeignet sind.

Was ist eine Einbaumessschraube?

Die Einbaumessschraube ist der Teil der Messschraube, der sich bewegt und das Messobjekt berührt, wenn er zwischen dem zu messenden Objekt eingespannt ist. In der Regel wird die Einbaumessschraube durch Drehen eines Knopfes am Kopfteil bewegt, der zum Einklemmen des Messobjekts dient. Üblich sind Produkte mit einer Skala, die eine visuelle Messung ermöglicht, und seit kurzem sind auch viele digitale Einbaumessschrauben erhältlich. Die Spitze ist in der Regel zylindrisch, es gibt aber auch konische, kugelförmige und flanschförmige Produkte.

Anwendungen von Einbaumessschrauben

Einbaumessschrauben werden für die Inspektion und Wartung von Industrieanlagen und Produkten sowie für die Messung der Abmessungen von Prüfobjekten in Labors und Forschungszentren verwendet. Sie kommen bei Produkten zum Einsatz, die mit höherer Genauigkeit gemessen werden müssen als z. B. mit Messschiebern. Bei der Auswahl einer Einbaumessschraube sind Faktoren wie Messgenauigkeit, Fehleranfälligkeit, digitale oder analoge Ausführung und Wartungsfreundlichkeit zu berücksichtigen. Beachten Sie, dass Einbaumessschrauben durch Berührung messen und daher nicht für die Messung von Gummi und anderen Materialien geeignet sind, deren Form durch Berührung verformt wird.

Funktionsweise der Einbaumessschrauben

Im Folgenden werden die Merkmale der Einbaumessschrauben beschrieben. Die Einbaumessschraube besteht aus einem Messteil, einer Spindel, einem Befestigungsteil, einer Messhülse sowie Grob- und Feinmessschrauben. Der Grob- und der Feinstellknopf sind über ein Getriebe mit der Spindel verbunden, so dass sich die Spindel entsprechend der Drehung des Knopfes verändert. Der Feineinstellknopf ist in der Regel auch mit einer Skala ausgestattet, die das Abmessen von feineren Mengen ermöglicht. Im Bereich der Montage gibt es Produkte mit Befestigungsmöglichkeiten wie Schrauben, Muttern oder Zapfen.

Bei der Ablesung wird die Spindel durch Bewegen des Grobknopfes bewegt, der das zu messende Objekt leicht berührt. Der Feineinstellknopf wird dann so eingestellt, dass er das zu messende Objekt vollständig berührt. Der Feineinstellknopf verfügt über einen Mechanismus, der verhindert, dass sich die Spindel nach der Berührung weiterbewegt, und ermöglicht es ihr, sich zu drehen, bis der vollständige Kontakt hergestellt ist. Die Messung kann dann anhand der Skala auf der Hülse und der Skala auf dem Feineinstellknopf vorgenommen werden.

Beispiele für die Verwendung von Einbaumessschrauben

Die Einbaumessschraube wird zum Einstellen des Bewegungsbereichs von Mehrachsentischen usw. sowie für Prüfvorrichtungen für Teile und andere Gegenstände verwendet, die in großen Mengen geprüft werden müssen.

Klemmen für Einbaumessschrauben

Wenn eine Einbaumessschraube als Klemme verwendet wird, kann sie mit einem Anschlag verwendet werden, der dem Bewegungsbereich entspricht. Es ist auch ratsam, je nach Produkt ein Produkt mit einer Klemme zu wählen. Die Wahl eines Produkts mit Klemmvorrichtung verhindert, dass sich der Vorgang lockert.

Befestigung einer Einbaumessschraube

Die Art der Befestigung der Einbaumessschraube hängt davon ab, ob der Schaft der Einbaumessschraube gerade ist oder mit einer Mutter befestigt wird.

• Gerades Befestigungsverfahren
  Ein Teil auf der Lagerseite als geteiltes Teil verwenden, es an die Aufnahmewelle anpassen und mit einer Schraube o. Ä. festklemmen, um es zu fixieren. Führen Sie die Montagewelle durch das Loch auf der Lagerseite und befestigen Sie sie mit einer Stellschraube.
• Befestigungsmethode für Typen mit Muttern
  Führen Sie die Montagewelle durch die Bohrung auf der Lagerseite und befestigen Sie sie mit der angebrachten Mutter.

Tragfähigkeit der Einbaumessschrauben

Die Tragfähigkeit von Einbaumessschrauben hängt von den Einsatzbedingungen ab, z. B. von der Befestigungsart, der statischen oder dynamischen Belastung und davon, ob sie im Betrieb oder als Anschlag verwendet werden. Daher gibt es keine quantitative Definition.

Als Beispiel werden im Folgenden empfohlene Belastungsgrenzen angegeben:

• Tragfähigkeit von Einbaumessschrauben
  Standardausführung (Spindelsteigung 0,5 mm): bis zu ca. 4 kg
  Hochleistungstypen mit Spindelsteigung 0,1 mm/0,25 mm: bis ca. 2 kg
  Hochleistungsmodelle mit Spindelsteigung 0,5 mm: bis ca. 4 kg
  Hochleistungsmodelle Spindelsteigung 1,0 mm: bis ca. 6 kg
  Hochleistungsmodelle Spindelsteigung linear: bis ca. 2 kg
  Hochleistungsmodelle für MHF-Feinsteigungsbewegung (mit Differenzialmechanismus): bis ca. 2 kg
• Statische Belastung nach Befestigungsart
  Anziehmuttermethode: 8,63 bis 9,8 kN (880 bis 1000 kgf) bei Beschädigung der Haupteinheit
  Schlitz-Spalt-Befestigungsmethode: 0,69 bis 0,98 kN (70 bis 100 kgf) für das Herausfallen aus der Halterung
  Schraubbefestigungsmethode: Beschädigung der Stellschraube bei 0,69 bis 1,08 kN (70 bis 110 kgf)

Was ist ein gerollter Kugelgewindetrieb?

Kugelgewindetriebe sind Bauteile, die die Drehkraft eines Motors in eine lineare Kraft oder die lineare Kraft in eine Drehkraft umwandeln. Sie werden hauptsächlich für lineare Bewegungen verwendet. Die Zusammensetzung wird in einen Gewindeteil und einen beweglichen Teil unterteilt.

Kugelgewindetriebe werden in gerollte Kugelgewindetriebe und geschliffene Kugelgewindetriebe unterschieden. Grundsätzlich bieten geschliffene Kugelgewindetriebe eine bessere Genauigkeit. Bei den gerollten Kugelgewindetrieben wird ebenfalls zwischen zwei Typen unterschieden, einem zum Positionieren und einem zum Transport, die jeweils durch ihre Genauigkeit bestimmt werden, wobei die für den jeweiligen Zweck am besten geeignete Genauigkeit gewählt wird.

Anwendungen von gerollten Kugelgewindetrieben

Gerollte Kugelgewindetriebe werden nach ihrer Genauigkeit in zwei Typen eingeteilt, von denen es viele weitere Genauigkeitsklassen gibt. Die Klassen C0 bis C5 werden für die Positionierung verwendet. Die Klassen C7 und C10 werden für Transportanwendungen verwendet.

Gerollte Kugelgewindetriebe werden hauptsächlich zum Positionieren und Fördern in Industrierobotern und Werkzeugmaschinen sowie in Anlagen zur Halbleiterherstellung verwendet. Sie werden häufig eingesetzt, um die Drehbewegung eines Motors in eine lineare Bewegung umzuwandeln. Die Last selbst wird nur in axialer Richtung aufgebracht. Daher ist eine Führung erforderlich.

Funktionsweise des gerollten Kugelgewindetriebes

Ein gerollter Kugelgewindetrieb besteht aus einer Gewindespindel, einer Mutter und einer Kugel. Die Kugel befindet sich zwischen der Gewindespindel und der Mutter und rollt leicht ab. Die Wirkung ist also so, dass die Kugeln endlos umlaufen. Der gebräuchlichste Typ ist der Typ mit Rücklaufplatte. Die Kugel, die das Ende erreicht hat, durchläuft die Platte und kehrt wieder zur Spitze zurück, um den Rollvorgang auszuführen.

Im Folgenden wird das Herstellungsverfahren für gerollte Kugelgewindetriebe beschrieben. Als Stahlmaterial wird ein Rundstab verwendet. Er wird mit einem Werkzeug, dem Rollwerkzeug, unter Drehung in ein Gewinde geschnitten. Das Gewinde wird durch die Kombination von zwei Walzbacken hergestellt.

Neben den gerollten Kugelgewindetrieben gibt es auch geschliffene Kugelgewindetriebe. Bei einem geschliffenen Kugelgewindetrieb werden die Gewinderillen durch Schleifen von zylindrischem Stahl erzeugt. Dadurch können sie mit einer höheren Präzision hergestellt werden als gerollte Kugelgewindetriebe. Der Nachteil ist, dass sie teurer sind. Auch das Axialspiel ist geringer.

Was ist ein Gewindebohrerhalter?

Ein Gewindebohrerhalter ist ein Werkzeug, das zum Schneiden von Innengewinden verwendet wird.

Es wird verwendet, um einen Gewindebohrer bei der Bearbeitung eines Innengewindes in ein Metall oder ein anderes Material zu halten. Es wird im Allgemeinen beim manuellen Gewindeschneiden verwendet. Gewindebohrerhalter ermöglichen das Schneiden von präzisen Gewinden in das Material.

Da es sich um ein spezielles Werkzeug zum Gewindeschneiden handelt, verbessert es die Arbeitseffizienz und ermöglicht ein hochpräzises Gewindeschneiden. Darüber hinaus wird der Gewindebohrerhalter manuell betrieben und benötigt weder eine Stromversorgung noch Batterien. Er eignet sich besonders für kleinere Arbeiten und Reparaturen und kann ohne Einschränkungen in Bezug auf den Standort oder die Umgebung eingesetzt werden. Sie können nach der Anschaffung wiederholt verwendet werden und sind relativ preiswert.

Der Betrieb erfordert jedoch Präzision. Das Schneiden muss unter Beibehaltung des richtigen Drucks und der richtigen Drehgeschwindigkeit erfolgen. Es ist wichtig, sorgfältig zu arbeiten, da eine falsche Bedienung oder Kraftanwendung das Gewindeschneiden beeinträchtigen kann.

Anwendungen von Gewindebohrerhaltern

Gewindebohrerhalter werden in einer Vielzahl von Situationen eingesetzt. Nachfolgend einige Beispiele für den Einsatz von Gewindebohrerhaltern:

1. Bearbeitung

Sie werden häufig für Gewindeschneidarbeiten in der Metallbearbeitung verwendet. Genaues Schneiden von Gewindelöchern ist wichtig für die Herstellung und Reparatur von Maschinenteilen. Genaues Schneiden von Gewinden wird bei der Montage und Installation von Bauteilen verwendet.

Die Verwendung von Gewindebohrerhaltern gewährleistet, dass Schrauben gleichmäßig und genau geschnitten werden können.

2. Holzbearbeitung

Sie werden auch in der Holzbearbeitung verwendet. Wenn Schrauben bei der Holzmontage verwendet werden, wird der Gewindeschneider zum präzisen Schneiden der Gewindelöcher eingesetzt. Sie werden insbesondere im Möbelbau und bei der Herstellung von Holzprodukten verwendet.

Die Verwendung eines Gewindebohrerhalters sorgt dafür, dass die Schraube sicher im Holz sitzt und eine dauerhafte Oberfläche erhält.

3. Automobile

Es gibt verschiedene Situationen, in denen Gewindebohrerhalter bei der Reparatur von Kraftfahrzeugen verwendet werden. Gewindebohrerhalter werden zum Ausbessern beschädigter Gewindebohrungen beim Austausch von Motorkomponenten und bei Reparaturarbeiten verwendet. Mit dem Gewindebohrerhalter können genaue Gewindebohrungen wiederhergestellt und Teile eingebaut werden.

Genaue Gewindeschneidungen sind in der Kfz-Reparatur wichtig, und der Gewindebohrerhalter spielt eine Rolle bei der Erfüllung dieser Anforderung.

Funktionsweise von Gewindebohrerhaltern

Zu den typischen Funktionen, die Gewindebohrerhalter erfüllen müssen, gehören der Halt des Gewindeschneiders und die auf den Gewindeschneider übertragene Drehmomentkapazität. Wichtig sind auch die Geradheit beim Gewindeschneiden und die Aufnahme von Gewindesteigungsfehlern.

Was den Halt des Gewindebohrers und die Übertragung des Drehmoments betrifft, so wird bei der Gewindebearbeitung ein großes Drehmoment auf den Gewindebohrer ausgeübt. Aus diesem Grund haben viele Produkte zusätzlich zum Gewindebohrerschaft einen Vierkant am Schaftende, um Leerlauf zu verhindern. Da die Abmessungen der Welle je nach Gewindebohrerdurchmesser variieren, muss auch der Gewindebohrerhalter entsprechend dimensioniert sein.

Entscheidend für die Geradheit beim Gewindeschneiden ist, ob der Gewindebohrer in einem hohen geraden Winkel bearbeitet werden kann. Der Gewindebohrerhalter muss so steif sein, dass sich die Drehachse bei der Bearbeitung nicht leicht verschiebt.

Außerdem muss die Spindel der Werkzeugmaschine beim Gewindeschneiden immer den gleichen Weg zurücklegen, da die Gewindesteigung mit jeder Umdrehung zunimmt. Wenn eine hochpräzise Vorschubsteuerung nicht möglich ist, muss ein Typ mit Teleskopmechanismus gewählt werden, damit der Gewindebohrerhalter den Wegfehler ausgleichen kann.

Arten von Gewindebohrerhaltern

Es gibt zwei Haupttypen von Gewindebohrerhaltern:

1. Handgewindebohrer

Diese Art von Gewindebohrerhalter wird für das manuelle Anzapfen verwendet. Es hat einen Griff zum Drehen des Gewindeschneiders mit der Hand und wird auch als T-förmiger Gewindebohrerhalter, Gewindeschneidergriff oder Handgriff bezeichnet.

Er wird mit der Hand ergriffen und gedreht, um die Schneidklinge zum Gewindeschneiden in das Material vorzuschieben. Die Kontrolle der Kraft und des Winkels ist wichtig, und für ein genaues Gewindeschneiden ist eine geschickte Technik erforderlich.

2. Gewindebohrerhalter für Bearbeitungszentren

Gewindebohrerhalter werden zum Gewindeschneiden an Werkzeugmaschinen verwendet. Sie sind so geformt, dass sie an der rotierenden Spindel des Geräts befestigt werden können.

Gewindebohrerhalter für Bearbeitungszentren werden eingesetzt, um die Effizienz von Gewindeschneidvorgängen in mechanisierten Arbeitsumgebungen zu erhöhen. In Kombination mit Bearbeitungsmaschinen kann das Präzisionsgewindeschneiden automatisiert werden, was eine Massenproduktion und eine hochpräzise Bearbeitung ermöglicht.

Was ist eine Nockenschaltkupplung?

Nockenschaltkupplungen sind eine Art von Einwegkupplungen, die ein Drehmoment nur in eine Richtung übertragen.

Eines der Merkmale von Einwegkupplungen ist, dass sie sich nur in eine Richtung drehen können, wie z. B. Fahrradpedale. Nockenschaltkupplungen haben die gleichen Merkmale und sind so konstruiert, dass sie sich intern aus dem Eingriff drehen, wenn ein Drehmoment entgegengesetzt zur angegebenen Richtung aufgebracht wird.

Sie werden häufig als Komponenten in Automobilen, Hubschraubern, Förderanlagen und anderen Industriemaschinen eingesetzt.

Anwendungen von Nockenschaltkupplungen

Als Einwegkupplung wird sie hauptsächlich dann eingesetzt, wenn ein Drehmoment nur in eine Richtung übertragen werden soll. Die Eigenschaft des Leerlaufs bei der Übertragung von Drehmomenten in umgekehrter Richtung wird manchmal als Komponente zur Verhinderung von Rückwärtsdrehung genutzt, um zu verhindern, dass sich die Antriebskomponenten rückwärts drehen und rütteln.

Durch die unterschiedliche Ausnutzung der Eigenschaften von Leerlauf und Zahneingriff kann sie auch als Kupplung für zweistufige Antriebe eingesetzt werden. Durch die Verbindung von Zahnrädern und anderen Antriebselementen mit einer Welle, die Montage von zwei Nockenschaltkupplungen an beiden Enden der Welle und den Anschluss von separaten Antriebsmotoren mit unterschiedlichen Drehzahlen an die Nockenschaltkupplungen ist es möglich, zwei verschiedene Antriebsquellen zu nutzen, wobei ein Motor im Drehbetrieb und der andere im Leerlauf arbeitet.

Je nach Kombination der Antriebskomponenten ist es auch möglich, die Drehmomente der beiden Antriebsmotoren zu kombinieren, z. B. in einem Zweiwegeantrieb.

Funktionsweise der Nockenschaltkupplungen

Im Inneren der Nockenschaltkupplungen befinden sich ein Außen- und ein Innenring, zwischen denen ein Nocken und eine Feder eingebaut sind. Der Nocken ist in regelmäßigen Abständen zwischen dem Außen- und dem Innenring angeordnet, ähnlich wie eine Kugel in einem Kugellager.

Der Unterschied zwischen Nocken und Kugellagerkugeln ist ihre Form. Anstelle eines regelmäßigen Kreises haben sie eine spezielle ovale Form. Die untere Hälfte ist ein normaler Kreis und die obere Hälfte ist wie ein Dreieck mit unterschiedlichen Seiten. Dies soll verhindern, dass die Nocke in der Kupplung umkippt.　　　

Wenn die Nockenschaltkupplungen in Einrückrichtung mit einem Drehmoment beaufschlagt werden, wirkt die Nocke wie eine Raststange zwischen dem Außen- und dem Innenring, wodurch der Außen- und der Innenring ineinandergreifen und ein Drehmoment in dieselbe Richtung aufgebracht wird.
　　　
Der Nocken ist mit einer Nut versehen, in die die Feder eingesetzt werden kann, und die Feder wird so eingebaut, dass sie den gesamten Nocken abdeckt. Die Feder spannt die Nocke so an, dass sie sich leicht in die Einrastrichtung neigen kann. Der Grund, warum Außen- und Innenring bei der Übertragung eines umgekehrten Drehmoments nicht ineinandergreifen, ist, dass diese Feder den Nocken in Eingriffsrichtung zieht. Die Nocke, die durch die Feder zum Einrasten gekippt wird, gleitet beim Übertragen des Rückwärtsdrehmoments aus dem Eingriff und gibt so das Drehmoment frei.

Was ist eine eSIM?

Eine eSIM (englisch: embedded SIM) ist eine Technologie, die die physische SIM-Karte digitalisiert.

Sie ist bereits in Geräte wie Smartphones, Tablets und Smartwatches eingebettet und kann aus der Ferne programmiert werden. So können die Nutzer nach Belieben zwischen den Diensten von Telekommunikationsunternehmen wechseln, während sie ihr Gerät weiter benutzen.

eSIMs bieten großen Komfort für Nutzer, die Roaming und mehrere Kommunikationsanbieter benötigen und ihr Anwendungsbereich ist sehr breit, da sie auch für IoT-Geräte verwendet werden können.

Anwendungen von eSIMs

Die flexible und fernsteuerbare Natur von eSIMs ermöglicht ihre Verwendung in einer Vielzahl von Geräten und Situationen:

1. Smartphones und Tablets

Der Übergang von herkömmlichen SIM-Karten zu eSIMs vollzieht sich vor allem im Bereich der Smartphones und Tablets. Die Nutzer können nach Belieben den Anbieter wechseln und müssen sich beim internationalen Roaming keine neue SIM-Karte mehr besorgen.

2. Tragbare Geräte

eSIMs werden auch in tragbaren Geräten wie Smartwatches verwendet. Für kleinere Geräte ist die eSIM eine ideale Option. Dadurch kann das Gerät unabhängig vom Smartphone kommunizieren, was die Flexibilität des Nutzers erhöht.

3. Notebooks

eSIMs werden auch in mobilen Notebook-PCs eingesetzt, bei denen die Portabilität eine wichtige Rolle spielt. eSIMs benötigen keinen microSIM-Steckplatz und tragen so zu einem kleineren und leichteren Gerät bei.

4. Fahrzeuginterne Systeme

Fahrzeuginterne Systeme können eSIMs nutzen, um Navigationsinformationen und Unterhaltungsdienste in Echtzeit bereitzustellen. Sie werden auch für die Fernverwaltung des Fahrzeugs und die Notfallkommunikation verwendet.

5. IoT-Geräte

Im Bereich der IoT-Geräte ermöglichen eSIMs die effiziente Verwaltung einer großen Anzahl von Geräten und den Wechsel zwischen Kommunikationsanbietern nach Bedarf.

Funktionsweise einer eSIM

Das Funktionsprinzip einer eSIM ähnelt dem einer Nano-SIM, mit dem Unterschied, dass sie direkt auf der Hauptplatine des Geräts angebracht ist. eSIMs sind mit einer eindeutigen ID versehen, die zur Authentifizierung und Vertragsverwaltung verwendet wird.

Netzbetreiber können das eSIM-Profil über OTA (Over-The-Air) fernsteuern. Die Nutzer können die Profile auf der eSIMs wechseln und den Netzbetreiber problemlos wechseln.

Arten von eSIMs

Es gibt zwei Haupttypen von eSIMs: M2M-Modelle und Verbrauchermodelle.

1. M2M-Modell

Diese Spezifikation ist für die Integration in IoT-Geräte gedacht. Da viele der anvisierten Geräte aus Implementierungsgründen nur über eine begrenzte Funktionalität verfügen, werden die eSIMs auf der Grundlage der Annahme vereinfacht, dass sie nur mit bestimmten Servern kommunizieren.

2. Verbrauchermodell

Es wird davon ausgegangen, dass das Zielgerät vom Endnutzer bedient wird und alle Operationen von dem vom Endnutzer betriebenen Endgerät aus durchgeführt werden.

Weitere Informationen zu eSIMs

1. Unterschied zwischen SIM und eSIM

SIM-Karten und eSIMs sind beides Technologien, die für die Verbindung von Mobilgeräten mit einem Netz erforderlich sind, aber sie unterscheiden sich erheblich in Form, Verwendung und Nutzen für den Benutzer. Eine herkömmliche SIM-Karte ist eine physische Plastikkarte, die vom Nutzer direkt in das Gerät eingelegt werden muss.

Im Gegensatz dazu benötigen eSIMs keine physische Karte und sind in das Gerät integriert. Das bedeutet, dass der Nutzer die physische SIM-Karte nicht ersetzen muss, wenn er zu einem neuen Kommunikationsanbieter wechselt.

Während SIM-Karten normalerweise an einen bestimmten Kommunikationsanbieter gebunden sind, können eSIMs diese Informationen auch nach der Aktivierung des Geräts aus der Ferne überschreiben. Dadurch können eSIM-Nutzer problemlos den Kommunikationsanbieter wechseln, was ein großer Vorteil ist, insbesondere für Nutzer, die international roamen oder zwischen mehreren Anbietern wechseln müssen.

2. Vor- und Nachteile von eSIMs

Vorteile

• Flexibilität
  eSIMs erleichtern den Anbieterwechsel, so dass die Nutzer keine physische SIM-Karte für einen neuen Anbieter erwerben müssen.
• Miniaturisierung der Geräte
  Da keine physische SIM-Karte erforderlich ist, können Geräteentwickler kleinere Geräte entwerfen.
• Integration in das IoT
  eSIMs können auch für IoT-Geräte verwendet werden, was eine effiziente Verwaltung einer großen Anzahl von IoT-Geräten ermöglicht.

Nachteile

• Beschränkungen der Anbieter
  Gegenwärtig bieten nicht alle Telekommunikationsanbieter Unterstützung für eSIMs an. Um eSIMs nutzen zu können, müssen Sie daher zunächst einen geeigneten Anbieter finden.
• Technische Probleme
  Da eSIMs keine physische Karte haben, kann es im Falle eines Geräteproblems schwierig sein, Informationen auf ein neues Gerät zu übertragen.

Was ist ein Antistatikgerät?

Ein Antistatikgerät ist ein Gerät, das die statische Elektrizität, die auf einem Gegenstand entsteht, beseitigt.

Er wird auch Ionisator genannt. Statische Elektrizität kann zu Fehlfunktionen und Defekten an Geräten führen und muss oft während des Herstellungsprozesses eines Produkts beseitigt werden. Antistatikgeräte beseitigen statische Elektrizität durch die Erzeugung von Ionen.

Durch den Zusammenstoß von Ionen mit unterschiedlichen Ladungen können Kationen und Anionen erzeugt und neutralisiert werden. Sie sind sowohl bei Leitern als auch bei Isolatoren wirksam, und Antistatikgeräte können installiert werden, um statische Elektrizität kontinuierlich zu beseitigen.

Anwendungen von Antistatikgeräten

Antistatikgeräte werden in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt. Nachstehend einige Beispiele für den Einsatz von Antistatikgeräten:

1. Chemische Industrie

Hauptsächlich zur Vermeidung statischer Probleme im Herstellungsprozess. Sie werden z. B. häufig bei der Herstellung von chemischen Produkten eingesetzt.

Probleme können auftreten, wenn fertige Produkte aus Maschinen entnommen werden oder wenn unerwünschte Teile entladen werden, wenn sie statisch aufgeladen sind. Statisch aufgeladene Produkte verbinden sich oft miteinander oder haften an den entladenen Teilen. Ohne eine angemessene Beseitigung der statischen Elektrizität können keine reibungslosen Prozesse erreicht werden.

2. Elektronische Produkte

Dies wird auch zur Beseitigung statischer Elektrizität aus elektronischen Schaltkreisen verwendet. Wenn Schaltkreise mit statischer Elektrizität aufgeladen sind, entladen sie sich oft in unbeabsichtigten Situationen. Da dies zu Schäden oder Fehlern in Schaltkreisen führen kann, werden Antistatikgeräte zur Beseitigung statischer Elektrizität eingesetzt.

Zu den elektronischen Produkten gehören Displays, IC-Chips und Halbleiterwafer. Diese Geräte sind für die Herstellung dieser Produkte unverzichtbar.

3. Entspannung

Antistatikgeräte können auch zur Entspannung und für andere Zwecke eingesetzt werden. Sie werden häufig zur Entspannung und zum Stressabbau eingesetzt, da sie negative Ionen erzeugen, denen eine entspannende Wirkung zugeschrieben wird.

Negative Ionen sollen die Ausschüttung von Serotonin im Körper fördern, was zu Entspannung und einer angenehmen Stimmung führt.

Funktionsweise von Antistatikgeräten

Antistatikgeräte nutzen Ionen, um statische Elektrizität zu beseitigen. Je nach der Methode, mit der die Ionen erzeugt werden, gibt es verschiedene Methoden. Der allgemeine gemeinsame Nenner ist jedoch, dass die Ionen als positive oder negative Ionen erzeugt werden.

Die erzeugten Ionen interagieren mit den Partikeln und Molekülen in der Umgebungsluft, was zu einer Adsorption und Neutralisierung führt. Negative Ionen können an Luftpartikel adsorbiert werden, wodurch sich deren Gewicht erhöht und sie sich absetzen können.

Die Art und Menge der erzeugten Ionen und ihre Wirkung hängen von der Art und Ausführung des Antistatikgeräts ab. Darüber hinaus sind Antistatikgeräte häufig mit einer Stromversorgung und Steuerkreisen ausgestattet, um die effektive Ionenproduktion und -abgabe zu steuern.

Bei Antistatikgeräten handelt es sich um Geräte, die Ionen in der Luft erzeugen, und um Produkte, die eine Luftreinigungs- und Sterilisationswirkung haben. Die spezifische Wirkung und Effizienz hängt von der Leistung des Produkts und den Umgebungsbedingungen ab.

Arten von Antistatikgeräten

Es gibt mehrere Arten von Antistatikgeräten, je nach der Methode, die zur Erzeugung von Ionen verwendet wird. Die typischsten Methoden sind die Koronaentladung und die Strahlungsmethode.

1. Koronaentladungstyp

Bei dieser Methode wird eine Koronaentladung zur Erzeugung von Ionen und zur Beseitigung statischer Elektrizität verwendet. Wenn eine hohe Spannung an die Elektrodennadeln angelegt wird, kommt es zu einer schwachen Entladung, die Koronaentladung genannt wird. Die Entladung erzeugt Ionen in der Luft um die Nadel herum, und diese Ionen können sich neutralisieren, indem sie positive und negative Ladungen ausgleichen.

Sie zeichnet sich dadurch aus, dass sie statische Elektrizität von der Oberfläche eines Objekts bis zu einem Zustand von nahezu Null entfernen kann. Allerdings ist eine hohe Spannung für die Stromversorgung erforderlich.

2. Strahlungstyp

Bei dieser Methode wird Strahlung zur Erzeugung von Ionen und zur Beseitigung statischer Elektrizität eingesetzt. Es werden weiche Röntgen-, Alpha- und Betastrahlen verwendet.

Die Strahlung bewirkt, dass Atome ionisiert werden und sich in Ionen verwandeln. Wenn die Strahlung Elektronen abgibt, werden sie zu Kationen, und wenn sie Elektronen aufnehmen, werden sie zu Anionen. Die individuell erzeugten Ionen neutralisieren die positiven und negativen Ionen und beseitigen so die statische Elektrizität.

Durch die Verwendung von hochenergetischer Strahlung können Ionen relativ effizient erzeugt werden. Dadurch kann in kurzer Zeit eine große Anzahl von Ionen freigesetzt werden. Allerdings kann die Strahlung für den menschlichen Körper schädlich sein, weshalb ein Strahlungsleck und eine angemessene Abschirmung wichtig sind.

Was ist eine NC-Fräsmaschine?

NC-Fräsmaschinen gehören zu den NC-Werkzeugmaschinen für die Metallbearbeitung. Es handelt sich um Metallbearbeitungsmaschinen, die unerwünschte Metallteile abtrennen und in die gewünschte Produktform bringen. NC steht für Numerically Controlled, was bedeutet, dass die Maschine automatisch durch ein Rechenwerk gesteuert werden kann. Bearbeitungsprogramme können im Voraus in die Maschine eingegeben werden, und derselbe Gegenstand kann mit hoher Präzision hergestellt werden. Fräsen ist die Bezeichnung für das Werkzeug, das zum Schneiden des Werkstücks gedreht wird.

Anwendungen von NC-Fräsmaschinen

NC-Fräsmaschinen werden hauptsächlich für die spanende Bearbeitung von Metallen eingesetzt. Die NC-Steuerung von NC-Fräsmaschinen zeichnet sich durch eine computergestützte Bearbeitung aus, die es ermöglicht, große Mengen von Teilen ohne Bedienerwechsel zu bearbeiten. Dies ist eine Besonderheit der NC-Fräsmaschinen. Aufgrund dieser Eigenschaft werden sie von Maschinenherstellern nachgefragt, die große Mengen von Maschinenteilen und Formen auf Auftragsbasis herstellen müssen.

Funktionsweise der NC-Fräsmaschinen

NC-Fräsmaschinen bestehen aus einem „NC-Gerät“, das die Maschine steuert, und einem „NC-Programm“, das dem NC-Gerät Befehle erteilt.

Die NC-Einrichtung ist ein System, das die Bewegungen der NC-Fräsmaschinen entsprechend den befohlenen Bearbeitungsdetails steuert.
Die NC-Vorrichtung besteht aus einem Bedienfeld, an dem der Bediener die Maschine bedient, einem zentralen Teil, in dem die numerischen Berechnungen durchgeführt werden, einem Ablaufmechanismus und einem Servomechanismus.

Das Prinzip der numerischen Operationen, die in der Zentraleinheit der NC-Werkzeugmaschine durchgeführt werden, wird hier kurz erläutert. Das Bearbeitungsprogramm verwendet eine Art programmiersprachenähnlichen Befehlscode, der „G-Code“ genannt wird. Der G-Code ist ein sehr prägnanter Code, der aus einfachen Befehlen und Koordinaten besteht.

Sequenzmechanismen steuern den Betrieb von Sensoren und Peripheriegeräten.

Der Servomechanismus steuert den Servomotor, um das Werkstück mit der befohlenen Schnittposition und Geschwindigkeit zu bearbeiten.

Was ist POM Duracon?

POM Duracon ist ein synthetisches Material, das aus einer Mischung von POM-Harz (Polyacetal) und Graphit hergestellt wird.

POM-Harz ist ein Kunststoff mit hoher mechanischer Festigkeit, Abriebfestigkeit und chemischer Beständigkeit, während Graphit aufgrund seiner spezifischen Eigenschaften zur Verbesserung der Reibungseigenschaften und der Wärmebeständigkeit dient.

Anwendungen für POM Duracon

POM wird in Anwendungen eingesetzt, bei denen Verschleißfestigkeit und Selbstschmierung erforderlich sind, wie z. B. bei industriellen Maschinenteilen, Zahnrädern, Schrauben und Gleitmaterialien. Es verfügt außerdem über eine ausgezeichnete Hitzebeständigkeit, sodass seine mechanische Festigkeit auch bei hohen Temperaturen von 100 °C oder mehr nicht nachlässt.

Es wird häufig als Ersatz für Teile verwendet, für die traditionell Metall verwendet wurde, und trägt zur Verbesserung von Leichtigkeit, Verarbeitbarkeit und Produktivität bei. Die Flammbeständigkeit, die Witterungsbeständigkeit und die Haftungseigenschaften sind jedoch gering, sodass bei der Auswahl des Materials die Umgebung, in der es verwendet werden soll, berücksichtigt werden muss.

Im Falle von POM muss berücksichtigt werden, dass es sich um ein entflammbares Harz handelt, das sich nur schwer für die Beschichtung verarbeiten lässt.

Funktionsweise von POM Duracon

Zunächst wird das Herstellungsverfahren von Duracon, einem typischen Beispiel für POM, erläutert. Duracon ist ein Copolymer und wird aus Methanol als Ausgangsbasis synthetisiert. Formaldehyd, das aus der Oxidationsreaktion von Methanol stammt, wird trimerisiert, gefolgt von der Polymerisation von Trioxan.

Das Trioxan wird mit einer geringen Menge an Comonomeren als Hauptmonomer zu einem rohen POM-Copolymer polymerisiert, das dann mit Stabilisatoren, Glasfasern und Verstärkungsmitteln, die dem Rohpolymer zugesetzt werden, versandt wird. Homopolymere hingegen bestehen aus Polyoxyethylen-Ketten, die durch Formaldehyd-Bindung hergestellt werden. Es ist zu beachten, dass Homopolymere und Copolymere unterschiedliche Eigenschaften haben.

1. Homopolymer POM

Homopolymere sind Polymere, die vollständig aus denselben Monomereinheiten bestehen, wobei die Hauptkette ausschließlich aus Kohlenstoff- und Sauerstoffatom-Bindungen besteht.

2. Copolymer POM

Ein Polymer, das aus zwei verschiedenen Monomereinheiten besteht, z. B. Duracon. Im Vergleich zu Homopolymeren weist copolymeres POM eine höhere thermische Stabilität auf und kann daher in raueren Umgebungen verwendet werden. Andere Eigenschaften wie Öl- und Alkalibeständigkeit sind ausgezeichnet, aber die Steifigkeit und mechanische Festigkeit sind etwas geringer.

Arten von POM Duracon

1. Standard POM Duracon

Standard POM Duracon ist die gängigste Art von POM Duracon und besteht aus reinem Polyacetalharz. Es hat eine hohe Hitze- und Abriebfestigkeit und stabile mechanische Eigenschaften. Es verfügt außerdem über eine ausgezeichnete Dimensionsstabilität und eignet sich daher für die Herstellung von mechanischen Präzisionsbauteilen.

Diese Art von POM Duracon ist ein weit verbreitetes Produkt in der Automobilindustrie für Komponenten wie Zahnräder, Lager, Stecker und Ventile.

2. Hitzebeständiges verbessertes POM Duracon

Hitzebeständiges POM Duracon ist eine Art von POM Duracon mit höherer Hitzebeständigkeit als Standard POM Duracon. Es verhindert die Verformung und den Abbau durch Hitze und eignet sich daher für den Einsatz in Umgebungen mit hohen Temperaturen, wie z. B. in Automobilteilen, elektronischen Geräten und Haushaltsgeräten. Es verfügt außerdem über eine ausgezeichnete chemische Beständigkeit und behält seine stabile Leistung gegenüber Chemikalien bei.

Es verfügt auch über eine hohe Flammbeständigkeit und eignet sich daher für Anwendungen, bei denen es auf Sicherheit in Bereichen mit Brandgefahr ankommt, wie z. B. bei elektronischen Geräten und im Motorraum von Kraftfahrzeugen.

3. Reibungsarmes POM Duracon

Reibungsarmes POM Duracon ist eine Art von Standard POM Duracon, dem zur Verbesserung der Reibungseigenschaften ein reibungsminderndes Mittel zugesetzt wurde. Es hat einen niedrigen Reibungskoeffizienten und eine gleitfähige Oberfläche, wodurch es sich ideal für gleitende Teile eignet.

Es wird besonders häufig in gleitenden Teilen, Lagern, Getrieben und anderen Komponenten verwendet, bei denen die Reibungsverluste während des Betriebs reduziert werden müssen. Dadurch wird die Energieeffizienz von Maschinen verbessert und die Gefahr von Verschleiß verringert.