月: 2023年9月

Was ist ein Schlagdübel?

Ein Schlagdübel ist eine Schraube, die eingehämmert wird.

Es wird ein vorgebohrtes Loch in das Grundmaterial gebohrt und der Dübel eingesetzt. Die Schraube lässt sich leicht befestigen, indem man den Schraubteil des Dübels einfach mit einem Hammer oder ähnlichem eintreibt. Sie lassen sich an verschiedenen Grundmaterialien wie Block-, Beton- und Hohlwänden befestigen. Sie können auch leicht mit einem Schraubenzieher entfernt werden.

Anwendungen des Schlagdübels

Der Schlagdübel dient zum Einsetzen von Schrauben in den Grundwerkstoff. Da sie an harten Materialien haften, werden sie für Beton verwendet. Sie können auch für verschiedene andere Grundmaterialien wie Hohlwände und ALC verwendet werden. Zu den Anwendungen gehören die Montage von Schattierungen und Innenverkleidungen, das Aufsatteln von Leitungen und Rohren sowie die Montage von Beleuchtungskörpern.

Schlagdübel-Konstruktion

Der Schlagdübel besteht aus einem Rohr aus Nylon oder einem ähnlichen Material und einer Metallschraube. Die Schraube ist ein Teil mit einer scharfen Spitze und einer spiralförmigen Gewinderille. Bei der Verwendung wird das Grundmaterial mit einem Bohrer vorgebohrt und von Staub befreit. Nach dem festen Einsetzen des Schlagdübels auf der Rückseite wird das aus dem Grundwerkstoff herausragende Schraubenteil mit einem Hammer oder einem ähnlichen Werkzeug eingeschlagen. Der Spalt zwischen dem Grundmetall und der Schraube wird von der Schraube ausgefüllt, die dann in das Rohr geschoben wird.

Beim Eintreiben von Schrauben in Beton kann das Grundmaterial selbst zusammenbrechen oder spröde werden, so dass es schwer zu verkleben ist. Durch das Eintreiben des Rohrs zusammen mit der Schraube wird die Kontaktfläche des Grundmetalls vergrößert, so dass es sich leichter befestigen lässt.

Was ist All Anchor?

All Anchor ist der Handelsname für die von Suncotechno Co. vertriebenen Befestigungsdübel. Er wird zur Befestigung von Gegenständen auf Betonuntergrund verwendet.

Es gibt zwei Arten von Dübeln: vorinstallierte Dübel und nachinstallierte Dübel. Vormontierte Dübel werden vor dem Gießen des Betons an Ort und Stelle installiert, während nachmontierte Dübel gebohrt werden, nachdem der Beton gegossen und ausgehärtet ist, und die Dübel dann dort installiert werden. All Anchor werden als Nachrüstanker eingestuft. Nachrüstdübel werden üblicherweise als Nachinstallationsdübel bezeichnet.

Anwendungen von All Anchor

All Anchors werden vor allem im Hoch- und Tiefbau eingesetzt. Im Alltag werden sie verwendet, um Lagerhallen auf Betonböden zu befestigen, damit sie nicht umkippen können, oder um Verkaufsautomaten am Boden zu befestigen.

Wenn man etwas an einem bestehenden Betonboden oder einer Blockwand befestigen will, ist es im Gegensatz zu Holz nicht einfach zu bearbeiten, und Schrauben und Muttern können nicht wie gewohnt verwendet werden. Hier kommen All Anchors zum Einsatz. Sie sind insofern nützlich, als dass sie zur Befestigung von Gegenständen verwendet werden können, wenn sie in das Grundmaterial gebohrt werden können.

Funktionsweise des All Anchors

Es gibt zwei Arten von All Anchor, den Typ mit Kernstange und den Typ mit Körper, die beide einfach durch Einschlagen der Kopfstufe oder der Oberseite des Körpers installiert werden können. Im Vergleich zu anderen Produkten, für deren Einbau eine spezielle Schlagstange, ein sogenannter Schlagstempel, erforderlich ist, ist der All Anchor in Bezug auf die Verarbeitbarkeit überlegen.

Nach dem Bohren wird der All Anchor in das Loch eingeführt und die Kernstange oder der Körper mit einem Hammer in das Loch getrieben, wodurch sich der äußere Umfang des All Anchors im Beton ausdehnt und so seine Dicke erhöht. Dadurch wird der Spalt zwischen dem All Anchor und dem Beton beseitigt und der All Anchor in seiner Position gesichert. Der aus dem Beton herausragende Körper des All Anchor hat ein Außengewinde, so dass eine Mutter zur Befestigung des Objekts verwendet werden kann.

Da es sich bei dem Dübel um einen nachträglichen Dübel handelt, kann er gebohrt und installiert werden, nachdem das zu befestigende Objekt an Ort und Stelle installiert wurde, so dass es keine Probleme aufgrund einer falschen Ausrichtung der Bohrposition gibt, wie z. B. Ich habe das Loch vorher gebohrt, aber wenn das Gerät installiert ist, stimmt die Position nicht überein.

Was ist ein automatisches Nivelliergerät?

Ein automatisches Nivelliergerät ist ein Vermessungsinstrument, das auf ebenem Boden aufgestellt wird und dazu dient, die horizontale Sichtlinie durch das Objektiv zu prüfen, die Ebenheit des Bodens und von Gebäuden zu kontrollieren, Höhenunterschiede zu messen usw.

Nivelliergeräte, die keine automatische Funktion haben, müssen perfekt zum Boden ausgerichtet werden, und die Ebenheit des Bodens muss bei der Installation visuell überprüft werden. Automatische Nivelliergeräte hingegen verfügen über eine Funktion, die die Neigung des Bodens innerhalb eines bestimmten Bereichs automatisch korrigiert, so dass sie an einer Vielzahl von Orten installiert werden können und auch eine Überprüfung des Niveaus bei der Installation überflüssig ist. Dies bedeutet, dass das Niveau überprüft werden kann, ohne dass ein bestimmter Aufstellungsort gewählt werden muss.

Anwendungen von automatischen Nivelliergeräten

Automatische Nivelliergeräte sind im Tiefbau und im Bauwesen weit verbreitet. Am häufigsten werden sie zur Überprüfung des Höhenunterschieds zwischen zwei Punkten in der Land- und Straßenvermessung eingesetzt. Sie werden auch verwendet, um zu prüfen, ob der Boden beim Bau von Gebäuden eben ist, und um den Boden gegebenenfalls zu nivellieren. Nivelliergeräte, die die Skala automatisch ablesen, werden als elektronische Nivelliergeräte bezeichnet.

Laser-Nivelliergeräte, eine Art automatisches Nivelliergerät mit geringerer Genauigkeit und größerer Funktionalität, werden nicht nur zur Sicherstellung der Nivellierung durch Ausnutzung der Geradheit des Lasers verwendet, sondern auch aktiv zur Einstellung von Neigungen und zum Betrieb von Baumaschinen eingesetzt, wobei ihre Funktionen optimal genutzt werden.

Funktionsweise der automatischen Nivelliergeräte

Die gängigste Funktionsweise, um die Skalenanzeige eines automatischen Nivelliergeräts in der Waage zu halten, beruht auf den Eigenschaften eines Pendels.

Bei der Aufstellung auf unebenem Boden würde die durch das Objektiv betrachtete Skala ohne Ausgleich ähnlich geneigt sein, so dass bei Nivellieren ohne Automatikfunktion eine stabförmige Libelle verwendet wurde, um dies visuell auszugleichen. Das automatische Nivelliergerät nutzt die Eigenschaft des Pendels, immer in die vertikale Richtung zu zeigen, hängt die Skalenanzeige am Pendel auf und ist so eingestellt, dass es innerhalb eines bestimmten Bereichs immer in die vertikale Richtung korrigiert wird. Zum Anhalten und Stabilisieren des Pendels wird ein Luftbremssystem mit einem Kolben oder Zylinder oder ein magnetisches Bremssystem mit einem Magneten verwendet. Die Anzeigeform der Waage ist im Allgemeinen optisch.

Die Funktionsweise eines elektronischen Nivelliergeräts ist das gleiche wie das eines automatischen Nivelliergeräts, aber die Skala ist einem Strichcode zugeordnet und das Bild wird analysiert, um das Ablesen der Skala zu automatisieren.
Elektronische Nivelliergeräte werden oft von Behörden für Vermessungen eingesetzt, da sie sehr genau sind und keine Fehler durch den Beobachter zulassen.

Was ist ein Ozonzerstörer?

Ein Ozonzerstörer ist ein Gerät zum Zersetzen von Ozon.

Ozon ist eine äußerst wirksame Substanz zur Desodorierung und Sterilisierung, aber es ist auch schädlich für den menschlichen Körper, weshalb bei der Verwendung von Ozon Vorsicht geboten ist. Wenn Ozon in den Körper gelangt, oxidiert es die Schleimhäute der Nasengänge, des Rachens, der Luftröhre und der Lunge, was zu Symptomen wie Geruch, Reizung, Husten, Kopfschmerzen, Schläfrigkeit und Druck auf der Brust führt.

Eine anhaltende Exposition (Inhalation) bei Konzentrationen über einem bestimmten Wert (5-10 ppm) kann zu einem Lungenödem führen, das lebensbedrohlich ist. Ozonzerstörer werden eingesetzt, um Gesundheitsgefahren durch Ozon zu vermeiden.

Anwendungen von Ozonzerstörern

Ozonzerstörer werden vor allem an Orten eingesetzt, an denen Ozon entstehen kann oder stark konzentriert ist, um schädliche Auswirkungen auf den menschlichen Körper und die Umwelt zu verhindern, die durch die Exposition gegenüber hohen Ozonkonzentrationen entstehen.

Ozon wird nicht nur in Ozongeneratoren erzeugt, sondern auch durch ultraviolette Strahlen und elektrische Entladungen in der Luft. Ozonzerstörer werden daher in Kombination mit Ozongeneratoren eingesetzt, um eine übermäßige Ozonerzeugung zu verhindern, sowie in verschiedenen Produktions- und Forschungsbereichen, in denen Ozon erzeugt werden kann, wie z. B. in Ultraviolettbestrahlungsanlagen, Plasmaoberflächenmodifizierungssystemen und industriellen Hochleistungselektronenbeschleunigern.

Funktionsweise der Ozonzerstörer

Zu den Ozonzerstörungsmethoden gehören die thermische Zersetzung, die Aktivkohlezersetzung, die katalytische und die nasse Methode, und die meisten Ozonzerstörer verwenden zwei Arten: die Aktivkohlezersetzung und die katalytische Methode. Im Allgemeinen wird Aktivkohle für niedrige Konzentrationen verwendet, während Katalysatoren für hohe Konzentrationen eingesetzt werden.

1. Aktivkohle-Zersetzungsmethode

Bei der Aktivkohle-Zersetzungsmethode wird Ozon durch Reaktion mit Aktivkohle zersetzt. Bei der Reaktion von Ozon mit Aktivkohle entstehen unter Wärmeeinwirkung Kohlendioxid und eine geringe Menge Kohlenmonoxid. Die exotherme Reaktion erzeugt die aktive Energie für die Ozonabbaureaktion, bei der das Ozon in Sauerstoffmoleküle zerlegt wird.

Da es sich um eine exotherme Reaktion handelt, kann es zu einer Verbrennung oder Explosion kommen, wenn sich Ozon auf der Aktivkohleoberfläche in Gegenwart von organischen Stoffen oder anderen Substanzen auf der Oberfläche ansammelt. Diese Methode kann sowohl in der Gas- als auch in der Flüssigphase angewandt werden, eignet sich jedoch nicht für hohe Konzentrationen von Ozongas in der Gasphase.

2. Katalytische Methode

Bei dieser Methode wird ein Katalysator verwendet, um Ozonabbaureaktionen unter relativ niedrigen Temperaturbedingungen auszulösen.

Weit verbreitet sind Katalysatoren auf Mangandioxidbasis. Wenn diese auf 50 °C bis 150 °C erhitzt werden und Ozongas durch sie geleitet wird, kommt es innerhalb einer Kontaktzeit von 0,5-5 Sekunden zu einer Zersetzungsreaktion. Diese Methode ist kostengünstiger als die Pyrolysemethode und weit verbreitet.

Es ist zu beachten, dass diese Methode eine Kontrolle erfordert, um sicherzustellen, dass die Aktivität des Katalysators nicht verringert wird. Diese Methode kann nicht in der Flüssigphase angewendet werden, da der Katalysator nicht aktiviert wird.

Weitere Informationen über Ozonzerstörer

1. Katalysatoren für die Ozonzersetzung

Ozonolysekatalysatoren sind im Allgemeinen Oxide wie Manganoxid, Kupferoxid oder Titandioxid, die Ozon in zwei Schritten in harmlosen Sauerstoff zerlegen: 1) M (Katalysator) +O3 → M-O+O2 und 2) M-O+O3 → M+2O2. Je öfter das Ozon mit dem Katalysator in Berührung kommt, desto besser. Deshalb wird er auf einer keramischen Wabe mit einer großen Oberfläche und einer Wabenstruktur getragen.

Die Vorteile der Verwendung von Oxidkatalysatoren, bei denen es sich um anorganische Stoffe handelt, bestehen darin, dass keine Explosionsgefahr besteht und der Katalysator selbst nicht direkt zur chemischen Reaktion beiträgt, so dass keine Verbrennungsasche entsteht.

Darüber hinaus ist das Gerät selbst relativ kostengünstig und vielseitig einsetzbar, von kleinen bis hin zu großen Einheiten, da es sich im Grunde um eine einfache Struktur handelt, die Ozon durch eine mit Katalysator beladene Keramikwabe leitet. Da er nur wenig temperaturabhängig ist und sich seine Leistung nicht so leicht verändert, kann er in einem breiten Temperaturbereich eingesetzt werden, der von 20 °C bis 50 °C bei Raumtemperatur reicht.

2. Lebensdauer des Katalysators für die Ozonzersetzung

Ozonabbaukatalysatoren spielen eine wichtige Rolle beim Abbau von giftigem Ozon und werden außerdem in der Nähe von Menschen eingesetzt, wie z. B. in Fotokopierern, weshalb sie eine lange Lebensdauer haben müssen.

Die Katalysatoren für den Ozonabbau reagieren selbst nicht chemisch mit Ozon, aber verschiedene äußere Faktoren können ihre Leistung und Lebensdauer verringern. Diese externen Faktoren lassen sich in zwei Kategorien einteilen: primäre Vergiftungen, die entfernt werden können und die Leistung wieder normalisieren, und permanente Vergiftungen, bei denen es zu einer direkten chemischen Reaktion mit dem Katalysator kommt und die Leistung nicht wiederhergestellt werden kann.

Primäre Vergiftung
Faktoren, die physikalisch an den Ozonabbaukatalysator adsorbieren und die Adsorptions- und Abbaureaktion des Ozons stören, wie Wasserdampf, Halogengase und NOX. Die Kontrolle der Atmosphäre ist wichtig, da die Leistung in Abhängigkeit vom Partialdruck der vergifteten Gase, die gleichzeitig mit dem Ozon eingeatmet werden, verringert wird.

Permanente Vergiftungen
Dauerhafte Vergiftungen werden durch Faktoren verursacht, die sich chemisch mit dem Ozonzersetzungskatalysator verbinden und ihn verändern oder an ihm haften und nicht entfernt werden können, wie Metalldämpfe, Chemikalien auf Salpetersäure- und Schwefelbasis. Eine Vielzahl von Faktoren, wie z. B. ätzende Gase und organische Stoffe wie Silizium, werden als dauerhafte Vergiftung eingestuft, wenn ihre Leistung nicht durch einfache Entfernung wiederhergestellt werden kann.

Relativ große Faktoren wie Staub können eine Verringerung der Lebensdauer verhindern, wenn sie vollständig entfernt werden können, doch ist dies bei feinen, komplexen Wabenstrukturen nicht möglich, so dass sie als dauerhafte Vergiftung eingestuft werden, da sie die Lebensdauer verringern.

Was ist ein Endlosband (Schleifband)?

Ein Endlosband (Schleifband) ist ein ringförmiges Band, das an einer Schleifmaschine befestigt ist.

Sie werden hauptsächlich an Maschinen wie Bandschleifern angebracht und können mit hoher Geschwindigkeit gedreht werden, um Objekte zu polieren. Sie können zum Polieren einer breiten Palette von Materialien verwendet werden, z. B. zum Entgraten von Edelstahl, Aluminium, Titanlegierungen, Holz, Leder und Gummi.

Schleifbänder haben in der Regel Gelenke, Endlosbänder dagegen nicht. Diejenigen mit Gelenken werden manchmal als Schleifbänder bezeichnet, aber im Allgemeinen werden sie nicht unterschieden, da ihre Verwendung fast identisch ist.

Endlosbänder (Schleifbänder) sind ringförmig, was ein effizienteres Schleifen des Objekts ermöglicht. Außerdem gibt es weniger Veränderungen durch die Dehnung des Bandes während des Polierens, und die Polierqualität ist stabiler. Da Endlosbänder (Schleifbänder) jedoch abgenutzt werden oder sich abnutzen, kann die Polierwirkung nachlassen, so dass eine regelmäßige Inspektion und Wartung erforderlich ist und ein angemessenes Management erforderlich ist.

Anwendungen von Endlosbändern (Schleifbändern)

Endlosbänder werden hauptsächlich auf Schleifmaschinen wie Bandschleifern, Bandschleifmaschinen und Bader-Maschinen eingesetzt. Endlosbänder sind ringförmig und haben keine Gelenke, so dass keine Gefahr besteht, dass die Gelenke des Bandes beim Polieren auf den Gegenstand treffen und diesen zerkratzen.

Das Schleifmaterial wird entsprechend dem zu polierenden Objekt ausgewählt und die Oberflächengüte kann durch Veränderung der Schleifkörnung des Bandes eingestellt werden. Auf diese Weise kann rostfreier Stahl entgratet und eine breite Palette von Materialien poliert werden, darunter Aluminium, Titanlegierungen, Holz, Leder und Gummi.

Nahtlose Produkte werden in automatischen Drehkreuzen, Transportanlagen und Zuführungen für Werkzeugmaschinen eingesetzt. Die nahtlose Konstruktion ermöglicht den reibungslosen Transport von dünnen Produkten usw.

Funktionsweise der Endlosbänder (Schleifbänder)

Endlosbänder werden über ein Rad und eine Riemenscheibe gedreht, die das Band in Rotation versetzen, wobei das Schleifmaterial beim Auftreffen auf das Objekt zu einer glatten Oberfläche geschliffen wird. Die Geschwindigkeit der Bandrotation kann eingestellt werden, um die entsprechende Schleifleistung zu erzielen.

Das Trägermaterial ist ein Polyester- oder Baumwollvlies oder -tuch, auf dessen Oberfläche ein Schleifmittel aufgebracht wird. Als Schleifmittel wird häufig geschmolzenes Aluminiumoxid verwendet, aber auch Zirkoniumdioxid und Siliziumkarbid werden in einigen Produkten eingesetzt. Durch Variation der Korngröße können sie für eine Vielzahl von Anwendungen eingesetzt werden, vom Schruppen bis zum Feinpolieren.

Arten von Endlosbändern (Schleifbändern)

Endlosbänder gibt es aus vier verschiedenen Materialien: Aluminiumoxid-Schleifmittel, Siliziumkarbid-Schleifmittel, Silizium-Schleifmittel und Diamant-Schleifmittel.

1. Endlosbänder mit Aluminiumoxid-Schleifmittel

Endlosbänder mit Aluminiumoxid als Schleifmaterial sind der häufigste Typ und werden zum Schleifen von Metall und Holz verwendet. Wenn eine glatte Oberfläche gewünscht wird, sollte eine feinere Körnung gewählt werden. Aluminiumoxid-Schleifmittel neigen auch weniger zur Rissbildung und sind relativ preiswert, so dass sie sich für eine Vielzahl von Anwendungen eignen.

2. Endlosbänder mit Siliziumkarbid-Schleifmitteln

Endlosbänder mit Siliziumkarbid als Schleifmittel eignen sich zum Polieren von Metallen. Sie sind härter als Aluminiumoxid und zeichnen sich durch ihre scharfe Schneide und hohe Schabkraft aus. Siliziumkarbid ist jedoch teurer als Aluminiumoxid und kann je nach Anwendung kostspielig sein.

3. Silizium-Schleifbänder (Schleifbänder)

Endlosbänder (Schleifbänder) mit Silikon als Schleifmittel eignen sich zum Polieren von Glas und Keramik. Da Silikon als Schleifmittel weich ist, ist seine Schabkraft schwach, aber ein glattes Ergebnis ist zu erwarten. Silikon ist außerdem sehr langlebig und hat ein ausgezeichnetes Kosten-Nutzen-Verhältnis, da es sich auch nach längerem Gebrauch nicht leicht abnutzt.

4. Endlosbänder mit Diamantschleifmittel

Endlosbänder mit Diamant-Schleifmittel werden beim Schleifen sehr harter Materialien eingesetzt. Diamant ist eine der härtesten Substanzen der Welt und bietet eine hohe Polierleistung. Er kann hauptsächlich zum Polieren von Glas, Keramik und Hartmetall verwendet werden.

Endlosbänder mit Diamant-Schleifmittel sind den Endlosbändern mit Aluminiumoxid- oder Siliziumkarbid-Schleifmittel in Bezug auf Haltbarkeit, Langlebigkeit und Schleifleistung überlegen. Darüber hinaus können komplexe Formen, die mit herkömmlichen Schleifverfahren nur schwer zu bearbeiten sind, problemlos bearbeitet werden.

Was ist ein Kantensensor?

Ein Kantensensor ist ein Gerät, das die Position, den Spalt oder die Breite der Kante eines Objekts misst, indem es diese mit Licht beleuchtet.

Sie können nicht nur Gerätekomponenten, sondern auch transparente Objekte wie Folien, Platten oder Glas genau messen. Ist das Objekt groß, werden mehrere Kantensensoren zur Messung eingesetzt.

Anwendungen von Kantensensoren

Sie werden hauptsächlich für zwei Arten von Anwendungen eingesetzt: die Messung der Kantenoberfläche eines Objekts und die Messung von Lücken und Breiten. Bei der Messung der Kantenoberfläche wird Licht über einen festen Bereich, einschließlich der Kanten des Objekts, gestrahlt. Die Messung erfolgt durch Erfassung des Abstands zwischen der Kante des Objekts und der optischen Achse usw. innerhalb des Messbereichs. Bei der Spalt- und Breitenmessung wird das Objekt mit Licht beleuchtet und die Breite oder der Spalt gemessen. Sie kann z. B. dazu verwendet werden, um die äußere Form von Teilen oder Geräten auf Verformungen zu prüfen oder den Durchmesser von Löchern, die mit einer Presse gestanzt wurden, zu kontrollieren.

Funktionsweise der Kantensensoren

Es wird die physikalische Funktionsweise des Lichts genutzt. Kantensensoren bestehen aus einer Lichtquelle, einer Lichtquellenlinse, einer Lichtempfangslinse und einem Lichtempfangselement. Das Licht der Lichtquellenlinse wird auf das Objekt projiziert, und das projizierte Licht wird von dem Lichtempfangselement empfangen. Wenn das Licht auf das Objekt trifft, ändert sich die Position des in das Lichtempfangselement eintretenden Lichts. Durch Messung des Ausmaßes dieser Veränderung können Kanten und andere Merkmale gemessen werden.

Was ist Urethan-Klebstoff?

Urethan-Klebstoffe sind Klebstoffe, die sich die Urethan-Reaktion zunutze machen, die eine Additionsreaktion zwischen Polyisocyanat und Polyol ist.

Sie bestehen hauptsächlich aus Urethanharz und sind als Einkomponenten-, Zweikomponenten- und Schmelzklebstoffe erhältlich, wobei Zweikomponentenklebstoffe in einer Vielzahl von Anwendungen wie z. B. Strukturklebstoffen eingesetzt werden. Sie werden vor allem für Harzanwendungen verwendet, da sie eine extrem hohe Haftung an Harzen aufweisen.

Sie sind außerdem flexibler als Epoxid- und Acrylatklebstoffe und weisen eine hohe Schlagfestigkeit und Stoßdämpfung auf.

Anwendungen für Urethan-Klebstoffe

1. Automobilindustrie

Sie werden für die Verklebung von Automobilteilen und -verkleidungen verwendet. Dadurch wird nicht nur die Festigkeit des Fahrzeugs verbessert, sondern es werden auch Außengeräusche und Vibrationen reduziert und der Fahrkomfort erhöht.

2. Bauindustrie

Wird zum Verkleben von Baumaterialien und zur Befestigung von Dämmstoffen verwendet. Es eignet sich auch für die Befestigung von Fensterrahmen und Türen, die Fixierung von Isolierungen und sogar von Dachmaterialien.

3. Möbelherstellung

Wird für die Verklebung von Holz und Sperrholz in der Möbelherstellung verwendet. Es sorgt für eine robuste Verklebung und trägt zur Herstellung von langlebigen Möbeln bei.

4. Elektronikindustrie

Weit verbreitet bei der Montage von elektronischen Geräten. Zur Sicherung von Platinen und Bauteilen, zum Schutz von Kabeln usw., wodurch die Zuverlässigkeit elektronischer Geräte verbessert wird.

5. Schuhherstellung

Wird verwendet, um die Sohlen mit dem oberen Teil des Schuhs zu verbinden. Das Material ist wichtig, um die Festigkeit und Haltbarkeit von Schuhen zu erhöhen.

6. Verpackungsindustrie

Wird zum Verkleben und Versiegeln von Verpackungsmaterialien verwendet. Es trägt dazu bei, dass Lebensmittel-, Pharma- und andere Verpackungen sicher und hygienisch bleiben.

7. Luft- und Raumfahrtindustrie

Wird auch im Flugzeugbau verwendet. Sie sorgen für eine leichte, feste Verbindung und tragen zu einer verbesserten Leistung von Flugzeugen bei.

Funktionsweise der Urethan-Klebstoffe

Die Hauptbestandteile von Urethan-Klebstoffen sind Isocyanate und Polyole. Wenn diese Komponenten gemischt werden, kommt es zu einer Reaktion zwischen dem Isocyanat und dem Polyol, wodurch eine Urethanbindung entsteht. Durch diese chemische Reaktion entsteht eine starke intermolekulare Bindung, die den Klebstoff fest mit dem Substrat verbindet.

Zusätzlich zu den chemischen Reaktionen sorgen Urethan-Klebstoffe auch für eine physikalische Verbindung. Urethan-Klebstoffe sind hochviskos und werden in flüssigem Zustand auf das Substrat aufgetragen.

Beim Aushärten des Klebstoffs entsteht dann eine physikalische Verbindung mit dem Substrat, und diese physikalische Verbindung kann auch die Festigkeit der Verbindung verbessern.

Arten von Urethan-Klebstoffen

1. Einkomponentige Urethan-Klebstoffe

Einkomponentige Urethan-Klebstoffe sind einfach zu verwenden, da sie kein Aushärtungsmittel benötigen. Sie werden hauptsächlich im Heimwerkerbereich und auf kleineren Baustellen verwendet und zeichnen sich dadurch aus, dass sie mit Feuchtigkeit aushärten und in kurzer Zeit aushärten. Haltbarkeit und Klebkraft sind im Allgemeinen gering, aber für einfache Anwendungen geeignet.

2. Zweikomponenten-Urethan-Klebstoffe

Bei den Zweikomponenten-Urethan-Klebstoffen wird der Härter mit dem Klebstoff gemischt. Dies ermöglicht eine kontrollierte Aushärtung und sorgt für eine höhere Klebkraft und Haltbarkeit. Diese Klebstoffe werden für die Verklebung einer Vielzahl von Materialien verwendet, darunter Holz, Kunststoffe und Metalle, und finden breite Anwendung in der Industrie.

3. Flexible Polyurethan-Klebstoffe

Flexible Urethan-Klebstoffe werden dort eingesetzt, wo sie Temperaturschwankungen und Vibrationen standhalten müssen. Sie eignen sich für Anwendungen, die eine hohe Haltbarkeit und Flexibilität erfordern, wie z. B. im Fahrzeug- und Baubereich.

4. Hochfeste Urethan-Klebstoffe

Hochfeste Urethan-Klebstoffe haben sehr starke Klebeeigenschaften und werden für das Verbinden von Metallen untereinander und zwischen verschiedenen Materialien verwendet. Sie sind für den Einsatz in rauen Umgebungen geeignet, z. B. in der Automobil- und Luftfahrtindustrie.

5. Hitzebeständige Urethan-Klebstoffe

Hitzebeständige Urethan-Klebstoffe sind eine Art von Klebstoffen, die für den Einsatz in Hochtemperaturumgebungen geeignet sind. Sie werden aufgrund ihrer hohen Hitzebeständigkeit und ihrer geringen Verformung und Beschädigung bei hohen Temperaturen in Motorenteilen und Wärmebehandlungsanlagen verwendet.

6. Urethan-Klebstoffe für den Kontakt mit Lebensmitteln

Diese Art von Urethan-Klebstoffen eignet sich für den Einsatz in hygienischen Umgebungen, z. B. in der Lebensmittel- und Pharmaindustrie. Sie erfüllen die Sicherheitsnormen und bleiben im Kontakt mit Lebensmitteln und Arzneimitteln sicher.

Weitere Informationen zu Urethan-Klebstoffen

Wichtigkeit der Oberflächenvorbereitung

Die Vorbereitung der Oberfläche des Substrats ist wichtig für die effektive Verklebung von Urethan-Klebstoffen. Die Oberflächen der Substrate können mit Schmutz oder Oxiden bedeckt sein, was die Wirksamkeit der Verklebung beeinträchtigen kann. Eine ordnungsgemäße Oberflächenvorbereitung stellt sicher, dass der Klebstoff fest auf dem Substrat haftet und eine ausgezeichnete Klebkraft aufweist.

Was ist ein Keilprisma?

Ein Prisma ist ein dreieckiges Prisma aus einem transparenten Material. Das verwendete Material ist Glas oder Kunststoff. Wenn parallele Strahlen oder Laserstrahlen durch ein Prisma fallen, werden sie reflektiert oder gebrochen.

Keilprismen, auch als Risley-Prismen bezeichnet, sind Prismen mit geneigten optischen Flächen. In der Regel ist eine Fläche in einem sehr kleinen Winkel zur anderen Fläche geneigt.

Licht, das in ein Keilprisma eintritt, wird zur dickeren Seite hin gebrochen und dient dazu, Licht in einem bestimmten Winkel zu brechen.

Anwendungen von Keilprismen

Keilprismen werden verwendet, um Licht in winzigen Winkeln zu brechen (abzulenken). Die Deklination ist der Winkel, den die einfallenden und die austretenden Lichtstrahlen bei der Brechung durch ein Prisma bilden, und hängt vom Scheitelwinkel des Prismas (dem Winkel, der der Basis des Dreiecks zugewandt ist) und vom Brechungsindex ab.

Allein oder in Kombination mit anderen Keilprismen kann es zur Strahlführung eingesetzt werden. Strahlführungskomponenten sind ein integraler Bestandteil vieler optischer Systeme mit Lasern, z. B. endoskopischer Laserskalpelle.

Funktionsweise der Keilprismen

Ein Keilprisma ist ein Prisma, dessen eine Seite in einem sehr kleinen Winkel zur anderen Seite geneigt ist. Licht, das in ein Keilprisma eintritt, wird in Richtung der Dicke des Prismas gebrochen, wodurch das Licht in einem bestimmten Winkel gebrochen wird. Dies hängt vom Winkel der emittierenden Fläche ab und lenkt den Strahl, der normalerweise auf eine rechtwinklige Fläche auftrifft, in einem Winkel von 2° bis 10° ab.

Bei Verwendung des Lasers als Quelle und Drehung des Keilprismas bildet die Flugbahn einen Kreis; bei Verwendung von zwei Keilprismen kann der Lichtstrahl frei gedreht und in jede Richtung relativ zum Eingangsstrahl ausgerichtet werden. Die Deklination kann bis zu einem Faktor zwei vergrößert werden.

Zwei Keilprismen können auch in Kombination als anamorphotisches Prisma verwendet werden. Anamorphotische Prismen werden verwendet, um einen elliptischen Halbleiterlaserstrahl durch Änderung der vertikalen und horizontalen Bildvergrößerung in einen nahezu kreisförmigen Strahl umzuwandeln. Umgekehrt kann auch ein kreisförmiger Strahl in einen elliptischen Strahl umgewandelt werden.

Was ist ein Laser Mess- und Ausrichtungssystem?

Der Laser Mess- und Ausrichtungssystem ist ein Gerät, das mit einem Laser Zentrier- und Horizontalmessungen durchführt.

Durch die Bestrahlung der Drehachsen von angeschlossenen rotierenden Geräten mit einem Laser kann die Fehlausrichtung der Achsen gemessen werden. Bei der Überprüfung der Parallelität und Rechtwinkligkeit von Geräten und Komponenten können Anpassungen vorgenommen werden. Eine Fehlausrichtung der Verbindung zwischen rotierenden Achsen kann zu einer Verzerrung der Achsen und zu einer Belastung des Geräts führen, was wiederum zu Fehlfunktionen führen kann. Das Messen und Prüfen mit dem Laser Mess- und Ausrichtungssystem verlängert die Lebensdauer der Ausrüstung. Außerdem wird die Effizienz der Wartungs- und Inspektionsarbeiten verbessert, wodurch die Kosten gesenkt werden.

Präzise Messungen können leicht durchgeführt werden, ohne dass erfahrene und sachkundige Handwerker erforderlich sind.

Anwendungen des Laser Mess- und Ausrichtungssystems

Weit verbreitet in Werkzeugmaschinen zur Zentrierung von Wellen, Überprüfung und Einstellung von Parallelität und Horizontalität. Er wird auch zum Einstellen von rotierenden Geräten mit Ketten, Walzgeräten, Gas- und Dampfturbinen usw. verwendet. Bei der Wellenzentrierung werden die Drehachsen von zwei Maschinen, die durch eine Welle verbunden sind, so eingestellt, dass sie während des Betriebs auf einer Linie liegen. Bei rotierenden Maschinen ist es wichtig, jede Fehlausrichtung der Drehachsen zu korrigieren.

Funktionsweise des Laser Mess- und Ausrichtungssystems

Es wird das Prinzip des Laserlichts verwendet, bei dem das Licht nicht gestreut wird, sondern geradeaus wandert und einen einzigen Punkt beleuchtet. Es gibt einen Lasersender, um den Laser auszusenden, einen Laserempfänger, um die Position des ausgesendeten Lasers zu erfassen, und eine Halterung, um beide stabil zu installieren. Das System umfasst ferner eine Software zur Anzeige der Messwerte als Daten und zu deren Verarbeitung auf dem Terminal.

Was ist ein Ammoniak-Messgerät?

Ein Ammoniak-Messgerät ist ein Gerät zur Messung der Konzentration von Ammoniakgas.

Ammoniak ist ein farbloses, giftiges Gas, das in verschiedenen Bereichen der Landwirtschaft, Industrie und Kältetechnik eingesetzt wird. Ammoniak-Messgeräte helfen dabei, die Konzentration von Ammoniakgas in bestimmten Umgebungen und Prozessen zu überwachen und gegebenenfalls zu kontrollieren.

Ammoniakmessgeräte werden insbesondere in der Viehzucht für das Gesundheitsmanagement und in Kühlsystemen wie Kühlschränken und Gefrierschränken eingesetzt. Sie sind auch wichtig für industrielle Prozesse und den Umweltschutz, wo sie dazu dienen, das Austreten oder übermäßige Freisetzen von Ammoniakgas zu verhindern.

Ammoniak-Messgeräte sind mit Elektroden zum Nachweis von Ammonium-Ionen ausgestattet. Die Reinigung des Geräts nach dem Gebrauch ist unerlässlich, da eine Verunreinigung der Elektroden zu Schwankungen der Messwerte führen kann. Die Elektroden für Ammoniumionen und die Vergleichselektrode sind Verschleißteile und müssen regelmäßig ausgetauscht werden.

Anwendungen von Ammoniak-Messgeräten

Ammoniak-Messgeräte werden zur Analyse von Ammoniak in Abwässern und Flusswasser eingesetzt. Zu den spezifischen Anwendungen gehören Kläranlagen und Abwasserkläranlagen, in denen Ammoniak abgebaut und behandelt wird. Ammoniak-Messgeräte messen die Ammoniakmenge im Abwasser vor und nach der biologischen Behandlung, um die Ammoniakmenge zu kontrollieren und den Prozess optimal zu gestalten.

Ammoniak ist eine Verbindung, deren Einleitung in die Umwelt auf Essig beschränkt ist. Die Kontrolle des Ammoniakgehalts in den Abwässern von Kläranlagen sowie die Analyse der Umwelt in Flüssen, Seen und im Meerwasser sind unerlässlich. Aufgrund ihrer kompakten Größe können Ammoniak-Messgeräte zur Entnahme von Abwasserproben vor Ort für eine einfache Vor-Ort-Analyse verwendet werden.

Funktionsweise von Ammoniak-Messgeräten

Ammoniak-Messgeräte sind mit einer Membran und Elektroden ausgestattet. Die Menge an Ammonium-Ionen wird aus der Potenzialdifferenz zwischen der Elektrode mit der Membran, die selektiv Ammonium-Ionen durchlässt, und einer Vergleichselektrode berechnet. Der Ammoniumionenelektrode ist zur Kompensation zusätzlich eine Kaliumionenelektrode zugeordnet, da Kaliumionen, die ebenfalls Kationen sind, als Störgröße wirken.

Andererseits handelt es sich bei den mit dem Ammoniak-Messgerät zu messenden Proben um wässrige Lösungen, die ein Gemisch aus verschiedenen Stoffen enthalten, wie z. B. Flusswasser, Fabrikabwässer und Abwässer. Wenn das Ammoniak-Messgerät also über einen längeren Zeitraum in die Probe eingetaucht wird, sammelt sich Schmutz auf der Elektrodenoberfläche an. Die Ansammlung von Schmutz führt zu Schwankungen des Messwerts der potentiometrischen Differenz, so dass die Elektrodenoberfläche regelmäßig auf Verschmutzung überprüft und ausgetauscht werden muss.

Einige Geräte verfügen über einen eingebauten Ultraschallwandler, der auch Schmutz und Zunder von der Elektrodenoberfläche entfernen kann. Da einige Anwendungen eine Überwachung des Ammoniakgehalts über einen längeren Zeitraum erfordern, gibt es auch Ammoniak-Messgeräte, die die Elektrode ständig in die Probenlösung eintauchen und kontinuierlich Daten über den Ammoniakgehalt ausgeben.

Arten von Ammoniak-Messgeräten

Zu den gebräuchlichen Arten von Ammoniak-Messgeräten gehören chemische Sensoren, Elektrifizierungssensoren, Gaschromatographie und Infrarot-Absorptionsspektroskopie. Diese Geräte werden zur Überwachung der Ammoniakkonzentration in Echtzeit eingesetzt, um die Sicherheit und Effizienz zu gewährleisten.

So wählen Sie ein Ammoniak-Messgerät aus

1. Verwendungszweck

Der erste wichtige Faktor bei der Auswahl eines Ammoniak-Messgeräts ist der Verwendungszweck. Überlegen Sie, in welcher Umgebung oder in welchem Prozess es eingesetzt werden soll, und wählen Sie den geeigneten Sensortyp aus. Es gibt beispielsweise verschiedene Sensortypen wie chemische Sensoren, elektrochemische Sensoren, Gaschromatographie usw., und je nach Zweck sollte der am besten geeignete Sensor ausgewählt werden.

2. Messbereich

Der Messbereich des Ammoniak-Messgeräts muss mit der interessierenden Ammoniakkonzentration übereinstimmen. Wenn der Messbereich zu breit oder zu eng ist, kann es schwierig sein, genaue Daten zu erhalten. Es ist darauf zu achten, dass der Messbereich für die Betriebsumgebung und die Anwendung geeignet ist.

3. Genauigkeit und Zuverlässigkeit

Die Genauigkeit und Zuverlässigkeit von Ammoniak-Messgeräten sind sehr wichtig. Wenn hochgenaue Messungen erforderlich sind, sollten Sie ein zuverlässiges Fabrikat und Modell wählen. Auch die Einfachheit der Kalibrierung und Wartung sollte berücksichtigt werden.

4. Eignung für die Umgebungsbedingungen

Ammoniak-Messgeräte werden in einer Vielzahl von Umgebungen eingesetzt. Stellen Sie sicher, dass sie für die zu messenden Umgebungsbedingungen (z. B. Temperatur, Feuchtigkeit, Druck) geeignet sind. Langlebigkeit und Explosionsschutz können erforderlich sein, insbesondere wenn das Ammoniakmessgerät in rauen Umgebungen eingesetzt werden soll. Die Verwendung des Ammoniak-Messgeräts in einer unerwarteten Umgebung kann zu einem Ausfall des Ammoniak-Messgeräts oder zu einem Verlust der Genauigkeit führen.