月: 2023年9月

Was ist ein elektrostatischer Sensor?

Ein elektrostatischer Sensor ist ein Gerät, das die Menge an statischer Elektrizität in einem zu messenden Objekt misst und auch als Oberflächenpotenzial-Messgerät bekannt ist. Es handelt sich um berührungslose Sensoren, die sich das Phänomen eines elektrischen Feldes zunutze machen, dessen Stärke proportional zur Ladungsmenge ist, die um ein geladenes Objekt herum erzeugt wird.

Elektrostatische Sensoren können statische Elektrizität nicht nur auf Metallen, sondern auch auf allen dielektrischen Materialien wie Kunststoff, Glas und Wasser messen. Neben fest installierten elektrostatischen Sensoren gibt es auch handgehaltene elektrostatische Sensoren, die eine punktgenaue Messung an der gewünschten Stelle ermöglichen.

Da der elektrostatische Sensor vom Messabstand abhängig ist, ändert sich auch das angezeigte Potenzial, wenn der Messabstand verändert wird. Für genaue Messungen empfiehlt es sich daher, den Sensor in einem bestimmten Abstand zu fixieren.

Anwendungen von elektrostatischen Sensoren

Elektrostatische Sensoren werden in Produktionslinien verschiedener Industriezweige eingesetzt, z. B. in der Halbleiter-, Elektro-, Automobil-, Lebensmittel- und Pharmaindustrie.

Wenn in einer Produktionslinie statische Elektrizität entsteht, werden Staub und andere Partikel angezogen und bleiben an den Teilen haften, was zu Qualitäts- und Ertragsproblemen führen kann. Beispielsweise zum Risiko, dass Staub an den Produkten haftet und sich mit ihnen vermischt, oder, dass sich Teile gegenseitig abstoßen, was wiederum Probleme verursachen kann.

Maßnahmen zur Kontrolle der statischen Aufladung sind daher unerlässlich, um die Entstehung statischer Elektrizität in der Produktionslinie zu verhindern. Zur Umsetzung dieser Maßnahmen werden Elektrostatische Sensoren benötigt, die die Menge der statischen Aufladung an den verschiedenen Punkten der Produktionslinie genau bestimmen.

Funktionsweise von elektrostatischen Sensoren

Elektrostatische Sensoren bestehen im Allgemeinen aus einem Sensorteil mit einer Erfassungselektrode und einem Verstärkerteil, der die erfasste Ladung in ein Spannungssignal umwandelt.

Nähert sich ein geladenes Messobjekt dem Sensor, wird der Sensorteil einem elektrischen Feld ausgesetzt, das von dem Objekt ausgeht, und aufgrund der elektrostatischen Induktion wird eine induzierte Ladung erzeugt, die proportional zur Stärke des elektrischen Feldes ist. Vor der Sensorelektrode befindet sich eine oszillierende Elektrode, ein so genannter Chopper, der die Stärke des elektrostatischen Feldes periodisch ändert.

Dabei ändert sich auch die induzierte Ladung zyklisch, und zwischen der Sensorelektrode und der Erde fließt ein Wechselstrom. Dieser Strom wird im Verstärkerteil impedanzgewandelt und als Wechselspannungssignal extrahiert, um das geladene Potenzial des Messobjekts zu bestimmen.

Bei der Verwendung eines Elektrostatischen Sensors ist zu beachten, dass sich auch bei gleichem elektrostatischem Potenzial des Messobjekts die erforderliche Ladespannung ändert, wenn die elektrostatische Kapazität unterschiedlich ist. Steht das Messobjekt beispielsweise in Kontakt mit einem Metall, ist die Kapazität höher als bei einem alleinstehenden Objekt, sodass das Blackout-Potenzial als Messwert auf einen niedrigeren Wert umgerechnet wird, auch wenn die Ladungsmenge konstant ist.

Was ist ein ESD-Simulator?

ESD-Simulatoren werden zur Bewertung des allgemein als „statische Elektrizität“ bezeichneten Entladungsphänomens verwendet, d. h. der elektrischen Energie, die entsteht, wenn geladene Personen oder Gegenstände in elektronische Geräte entladen werden. Die elektrostatische Prüfung ist einer der wichtigsten Prüfpunkte bei der EMV-Prüfung in der IEC-Norm (Internationale Elektrotechnische Kommission (IEC)), die die Störfestigkeit, auch Immunität genannt, bewertet und auch ESD-Prüfung (elektrostatische Entladung) genannt wird. Die tatsächliche Ausgangsspannung der Prüfmaschine hängt vom Gerät ab, und es wird eine geeignete Prüfmaschine für die Prüfung nach den verschiedenen Normen für das Produkt ausgewählt.

Anwendungem von ESD-Simulatoren

Die internationale IEC-Norm enthält ein „Störfestigkeitsprüfverfahren für elektrostatische Entladung“, und die europäischen EMV-Normen EN55014-2 und EN61000-4-2 sehen die Prüfung der elektrostatischen Entladung als Prüfbedingung vor, sodass diese Prüfung eine wichtige internationale Norm ist.

Die internationalen Normen für elektrostatische Prüfungen klassifizieren den Grad der Widerstandsfähigkeit von Geräten gegen statische Elektrizität in mehreren Stufen, wobei die erste Stufe der elektrostatischen Prüfung durch Kontaktentladung bei 2 kV, die nächste bei 4 kV, die nächste bei 6 kV und die nächsthöhere bei 8 kV liegt. Die für diese Prüfungen verwendete Prüfmaschine ist der Elektrostatik-Tester.

Funktionsweise der ESD-Simulatoren

Anders als bei der Entladung von Elektrizität aus dem menschlichen Körper in der Atmosphäre wird bei ESD-Simulatoren eine Entladungsmethode mit Kontakt verwendet, um eine stabile Entladung zu gewährleisten.

Bei den ESD-Simulatoren wird ein Hochspannungsrelais im Inneren der Prüfpistole über einen Entladewiderstand angelegt, um die Elektroden, die zuvor mit dem Prüfgerät in Kontakt waren, mit der Ladung eines Energiespeicherkondensators zu entladen. Diese Kontaktentladung erfolgt über einen mechanischen Kontaktpunkt mit einem Hochspannungsrelais, das sich in einem unter hohem Druck stehenden Inertgas befindet, im Gegensatz zur Entladungsmethode an der Luft, die wie ein Feuerwerk in der Luft entlädt und sehr genaue Entladungen ermöglicht.

Derzeit verwenden die meisten ESD-Simulatoren die Kontaktentladungsmethode. Die IEC-Norm legt die Stromwellenform fest, die während der Entladung bei der Kontaktentladung angelegt werden muss, was zu sehr zuverlässigen Entladungen führt. Die Kurvenform des während der Entladung angelegten Stroms kann in Form eines Spannungsabfalls (Strom) über dem Widerstand mit einem Oszilloskop usw. gemessen werden, sodass Messungen in Übereinstimmung mit den Vorschriften durchgeführt werden können, indem die Kurvenform vor der Prüfung überprüft wird.

Was ist ein Isolationsspannungsprüfer?

Ein Isolationsspannungsprüfer ist ein Prüfgerät, das die Isolationsspannung messen kann, die ein elektrisches Gerät aushalten kann.
Die Isolationsspannung ist die Spannung, die ein elektrisches Gerät aushält, wenn eine Spannung angelegt wird, ohne dass es Probleme gibt.
Erhöht man die Stehspannung und hält sie ab einem bestimmten Punkt nicht mehr aus, nennt man diese Spannung Durchschlagsspannung.

Elektrische Betriebsmittel müssen eine dielektrische Durchschlagsspannung haben. Ist die Durchschlagsspannung zu niedrig, kann es während des Betriebs zu einer Beschädigung oder zu äußeren Einflüssen kommen,
Ist die Durchschlagsspannung zu niedrig, können Beschädigungen oder äußere Einflüsse während des Betriebs zu einem Durchschlag führen, was einen Ausfall des elektrischen Geräts oder im schlimmsten Fall einen Brand zur Folge hat.
Die hier vorgestellten Isolationsspannungsprüfer dienen zur Überprüfung der Isolationsfestigkeit aller Geräte.

Anwendungen von Isolationsspannungsprüfern

Isolationsspannungsprüfer werden hauptsächlich eingesetzt, um die elektrische Sicherheit elektrischer Betriebsmittel zu überprüfen, beispielsweise in Fabriken, in denen elektrische Produkte hergestellt und versandt werden, oder in Fabriken, in denen elektrische Betriebsmittel als Prototypen hergestellt oder entwickelt werden.
Elektroingenieure, die Prototypen von elektrischen Geräten entwickeln, um zu prüfen, ob es keine Probleme mit der Isolationswiderstandsspannung der betreffenden elektrischen Produkte gibt.
Die häufigste Anwendung für dieses Durchschlagfestigkeitsprüfgerät ist die Prüfung der Isolationswiderstandsspannung von elektrischen Produkten.
Am häufigsten werden Isolationsspannungsprüfer in den Fertigungsstraßen eingesetzt, in denen elektrische Produkte hergestellt werden. In der Regel gibt es Gesetze die das regeln.
Elektrische Produkte müssen auf ihre Durchschlagfestigkeit geprüft werden, bevor sie auf den Markt kommen. Isolationsspannungsprüfer werden verwendet, um die Isolationsfestigkeit vor der Auslieferung zu prüfen.
Auch Ingenieure, die elektrische Produkte entwickeln, verwenden Isolationsspannungsprüfer, um die Durchschlagsfestigkeit von Prototypen und Konstruktionsspannen zu prüfen.

Funktionsweise der Isolationsspannungsprüfer

Die Funktionsweise des Isolationsspannungsprüfers gliedert sich in einen Teil, der die Isolationsspannung erzeugt, und einen Teil, der den Überstromschutz steuert, den sogenannten eingeprägten Strom.
Für jeden dieser spannungserzeugenden und stromsteuernden Teile werden die Sollwerte auf einen bestimmten Wert festgelegt, wenn sie in wiederholten Verifizierungstests, z. B. in Fabriken, verwendet werden.
Die festgelegten Spannungs- und Schutzstromwerte werden an das zu prüfende elektrische Betriebsmittel angelegt, um festzustellen, ob es die dielektrische Spannungsfestigkeitsprüfung besteht oder nicht.

Die Spannung, die zu diesem Zeitpunkt angelegt wird, basiert auf dem Know-how des Herstellers, mit einem Sicherheitszuschlag gemäß dem Gesetz über elektrische Sicherheit.
Jedes Unternehmen hat einen Weg gefunden, die Prüfung in kurzer Zeit durchzuführen und gleichzeitig eine Sicherheitsmarge zu gewährleisten.

Wie oben beschrieben, werden Isolationsspannungsprüfer im Wesentlichen dazu verwendet, die Spannungsfestigkeit von elektrischen Massenprodukten zu prüfen, bevor sie ausgeliefert werden,
Es ist daher erforderlich, die Spannung zu messen, die zuverlässig und schnell ausgehalten werden kann. Daher ist der Isolationsspannungsprüfer selbst sehr einfach aufgebaut,
Das Prüfgerät ist so konzipiert, dass es bei einem Kurzschluss Überströme erkennt, selbst wenn das Teil, das die Hochspannung erzeugt, und das elektrische Betriebsmittel die Spannungsfestigkeit und den Kurzschluss überschreiten.
Es verfügt über eine Schutzfunktion zur Erkennung von Überströmen und zum Schutz der elektrischen Ausrüstung und des Prüfgeräts. Es gibt eine breite Palette von Prüfgeräten, von sehr preiswerten bis hin zu teuren Geräten mit eingebauter automatischer Programmierfunktion.
Es gibt eine breite Palette von Produkten, die von sehr preiswerten Prüfgeräten bis hin zu teuren Isolationsspannungsprüfern mit eingebauter automatischer Programmierfunktion reichen.

Was ist ein Tischroboter?

Tischroboter sind Roboter, die auf einen Schreibtisch gestellt werden können.

Sie werden z. B. in der Fabrikautomation (FA) eingesetzt, damit ein Roboter Aufgaben übernehmen kann, die ein Arbeiter ausführt, oder in Verkaufsanwendungen zur Unterstützung eines Verkäufers.

In einigen Fällen werden die Roboter speziell für die Werkstücke, die sie handhaben, entwickelt, während sie in anderen Fällen eine Kombination aus generischen Produkten von Roboterherstellern darstellen. Durch den Austausch von Endeffektoren bei Tischrobotern können diese in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt werden.

Anwendungen für Tischroboter

Tischroboter werden vor allem zur Erleichterung der Automatisierung im Bereich der Fabrikautomation eingesetzt. Beispiele hierfür sind die Automobil- und die Elektrogeräteindustrie.

Sie werden auch beim Auftragen von Harzen und anderen Materialien auf Werkstücke, bei Montagevorgängen wie dem Festziehen von Schrauben, beim Schneiden von Platten und bei Prüfvorgängen eingesetzt. Es ist notwendig, den Tischroboter so auszuwählen, dass er der Anwendung und der Betriebsumgebung am besten entspricht.

Funktionsweise von Tischrobotern

Tischroboter bestehen im Allgemeinen aus einem Endeffektor, der die Arbeit ausführt, einem beweglichen Teil wie einem Arm, der den Endeffektor bewegt, und einer Steuereinheit, die den gesamten Roboter steuert. Die Endeffektoren führen Aufgaben wie Schweißen, Schneiden und Montieren aus, um die für verschiedene Anwendungen erforderlichen Bewegungen zu realisieren.

Ein Tischroboter, der in einer Produktionslinie für Kfz-Antriebsmotoren eingesetzt wird, führt zum Beispiel folgende Bewegungen aus:

1. Eintreffen des geraden Materials an der Bearbeitungsstation
2. Identifikationssensoren prüfen das Werkstück
3. Auf der Grundlage des Erkennungsergebnisses des Identifikationssensors wird der Desktop-Roboter angewiesen, den Montagevorgang zu starten
4. Die Effektorvorrichtung wird ausgetauscht und der Montagevorgang wird durchgeführt

Tischroboter eignen sich ideal für Zellenproduktionsstätten mit hoher Mischproduktion und geringen Stückzahlen, da sie in Bereichen wie Dosierung, Montage und Inspektion sehr vielseitig sind.

Arten von Tischrobotern

Zu den Tischrobotern gehören vertikale Knickarmroboter, kartesische Roboter und horizontale Knickarmroboter (skalare Roboter).

1. Vertikale Knickarmroboter

Vertikale Knickarmroboter haben eine Struktur, die dem menschlichen Arm ähnelt. Sie bestehen im Allgemeinen aus vier, fünf oder sechs Achsen. Durch Drehen jeder Achse kann sich der Roboter frei im dreidimensionalen Raum bewegen.

2. Kartesische Roboter

Kartesische Roboter haben eine einfache Struktur, die aus einachsigen Lineareinheiten besteht. Zum Beispiel besteht er aus drei Achsen, XYZ.

3. Horizontale Knickarmroboter

Horizontale Knickarmroboter sind Roboter mit Händen (Endeffektoren), die sich in horizontaler Richtung bewegen. Sie bestehen zum Beispiel aus vier Achsen und haben drei Achsen für die horizontale Bewegung und eine für die vertikale Bewegung.

Andere Arten von vertikalen und horizontalen Knickarmrobotern sind zum Beispiel zweiarmige Roboter mit zwei Armen. Tischroboter können auch in einarmige Roboter für einzelne Prozesse wie Schweißen oder Schneiden und in zweiarmige Roboter für mehrere Prozesse wie Montage unterteilt werden.

Weitere Informationen über Tischroboter

1. Sicherheitsmaßnahmen für Tischroboter

Bei größeren Robotern (Roboter mit einer Leistung von 80 W oder mehr), wie z. B. vertikalen Knickarmrobotern, ist es erforderlich, als Sicherheitsmaßnahme Zäune um den Roboter zu errichten, damit sich der Arbeitsbereich des Bedieners und der Betriebsbereich des Roboters nicht überschneiden. Dies ist gesetzlich vorgeschrieben, aber in den letzten Jahren wurde das Gesetz dahingehend gelockert, dass Zäune nicht errichtet werden müssen, wenn Sicherheitsmaßnahmen ergriffen werden, wie z. B. das Abbremsen und Anhalten des Roboters, wenn sich eine Person nähert, um eine Gefährdung von Menschen zu vermeiden.

Dennoch hat sich ihr Einsatz noch nicht durchgesetzt. Dies ist zum Teil darauf zurückzuführen, dass die Unternehmen seit der Liberalisierung nicht mehr in Industrieroboter investiert haben. Andererseits haben viele Tischroboter eine Leistung von 80 W oder weniger, da sie unter der Annahme entwickelt wurden, dass sie mit dem Menschen zusammenarbeiten werden.

In diesem Fall ist es nicht notwendig, den Roboter zu umzäunen, so dass er mit einem Menschen zusammenarbeiten kann. Es kann jedoch gefährlich sein, wenn z. B. ein Tischroboter mit der Anwendung beauftragt wird, da die Nadel am Arm des Tischroboter befestigt ist. Es ist wünschenswert, dass das System die Umgebung des Roboters ständig mit Abstandssensoren und Kameras misst und Sicherheitsmaßnahmen ergreift, um eine Gefährdung von Personen zu verhindern.

2. Beispiele für Anwendungen von Tischrobotern (Stiftplotter)

Ein Stiftplotter ist eine Maschine, die einen Stift verwendet, um Text von einem PC auf Papier zu übertragen. Sie werden traditionell im Bereich des Maschinenbaus eingesetzt, um beispielsweise Zeichnungen auf Papier zu übertragen.

Stiftplotter werden häufig mit NC-Geräten wie SCARA-Robotern konfiguriert, können aber auch mit vertikal gelenkigen Tischrobotern realisiert werden. Vertikale Knickarmroboter haben einen hohen Grad an Bewegungsfreiheit und können Translationsbewegungen in jeder der XYZ-Achsen sowie Rotationsbewegungen in jeder Achse ausführen.

Die menschliche Handschrift umfasst neben den translatorischen auch rotatorische Bewegungen. Wenn ein Stiftplotter mit einem vertikalen Knickarmroboter realisiert wird, ist es möglich, eine Textur zu erreichen, die näher an handgeschriebenem Text liegt als bisher.

Was ist ein einachsiger Roboter?

Einachsige Roboter sind Roboter, die nur in einer der drei xyz-Richtungen positionieren können.

Sie werden in einer Vielzahl von automatisierten Anlagen eingesetzt und sind ein unverzichtbarer Bestandteil von automatisierten Maschinen. Einachsige Roboter haben eine einfache Struktur, die aus einem Schlitten, einem Motor und einer Kugelumlaufspindel besteht.

Sie dienen dem Transport linearer Werkstücke und werden häufig nicht allein, sondern in Kombination mit einem anderen Gerät eingesetzt.

Anwendungen von einachsigen Robotern

Einachsige Roboter werden aufgrund ihrer linearen Bewegung hauptsächlich für den Transport von Werkstücken eingesetzt. Konkret werden sie in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, unter anderem in Bearbeitungs- und Montageanlagen, Förderanlagen, Verpackungsanlagen und Prüfgeräten. Ein den einachsigen Robotern ähnliches Gerät ist der RoboCylinder.

RoboCylinder sind kleiner und leichter als einachsige Roboter, eignen sich aber besser zum Fördern. Einachsige Roboter können sich nur horizontal in eine Richtung bewegen, aber durch die Kombination mehrerer Roboter können sie für eine Vielzahl von Anwendungen eingesetzt werden.

Beispiele hierfür sind das Beschichten von Werkstücken mit Harz oder anderen Materialien, das Aufbringen von Klebeband auf die Außenfläche kreisförmiger Werkstücke, das Schieben und Schneiden von Werkstücken durch Anpressen an die Werkstücke und das Positionieren von Vorrichtungen und Werkzeugen durch Ansetzen.

Funktionsweise von einachsigen Robotern

Einachsige Roboter bestehen hauptsächlich aus einem Motor, einer Kugelumlaufspindel und einem Schlitten.

1. Motor

Motoren sind die Antriebsquelle von einachsigen Robotern. Es werden Motoren mit steuerbaren Drehzahlen, wie Schrittmotoren und Servomotoren, verwendet.

2. Kugelumlaufspindeln

Die Kugelumlaufspindel hat die Aufgabe, die Rotationsbewegung des Motors in eine lineare Bewegung umzuwandeln. Wenn sich der Motor dreht, dreht sich die Kugelumlaufspindel, und der Umfang der Bewegung des einachsigen Roboters wird durch den Umfang der Drehung der Kugelumlaufspindel bestimmt.

3. Schlitten

Die Kugelumlaufspindel führt eine lineare Bewegung in einer Richtung aus, ist aber in den beiden anderen Richtungen nicht sehr widerstandsfähig. Aus diesem Grund sind einachsige Roboter mit einem integrierten Schlitten ausgestattet. Der Schlitten gewährleistet die lineare Bewegung des Kugelgewindetriebs.

4. Steuerung

Einachsige Roboter werden über eine Steuerung bedient. Sie verfügt über einen Kommunikationsanschluss zu einem Host-Controller, der ein Handheld-Terminal oder eine SPS (Speicherprogrammierbare Steuerung) sein kann.

Die Steuerung wird direkt mit Strom versorgt, und der Datenaustausch erfolgt hauptsächlich über die SPS. Sie kann auch über ein Touchpanel oder ähnliches bedient werden.

Weitere Informationen zu einachsigen Robotern

1. Der Unterschied zwischen einachsigen Robotern und RoboCylindern

Einachsige Roboter und RoboCylinder sind beides hochpräzise elektrische Stellantriebe mit Motoren, Kugelumlaufspindeln und Schlitten. Mit anderen Worten, sie haben beide die gleiche Struktur. Allerdings ist der Preis eines RoboCylinders fast immer deutlich niedriger als der eines einachsigen Roboters. Dieser Preisunterschied ergibt sich aus den Unterschieden im Verwendungszweck.

Einachsige Roboter sind für den Transport schwerer Gegenstände über lange Strecken bei hoher Geschwindigkeit und mit hoher Präzision ausgelegt. Daher sind hohe Steifigkeit, langer Hub, “hohe Obergrenze für Transportgewicht und Positioniergenauigkeit und hohe maximale Arbeitsgeschwindigkeit die Merkmale von einachsigen Robotern im Vergleich zu RoboCylindern.

Der RoboCylinder hingegen ist für den Transport von leichten Gegenständen über kurze Entfernungen mit einer bestimmten Geschwindigkeit und Genauigkeit konzipiert. Er zeichnet sich auch durch seine geringere Größe im Vergleich zu einachsigen Robotern aus und kann als Ersatz für Druckluftzylinder verwendet werden.

Einachsige Roboter und RoboCylinder haben also eine ähnliche Struktur. Die Gesamtkosten der Ausrüstung können jedoch durch den angemessenen Einsatz von einachsigen Robotern und RoboCylindern unter Berücksichtigung der Art der am Werkstück auszuführenden Arbeiten und des geforderten Qualitätsniveaus reduziert oder verkleinert werden.

2. 2-Achs-Roboter

Zweiachsige Roboter sind Roboter, die sich in zwei Achsen bewegen. Sie werden manchmal auch als kartesische Roboter bezeichnet. Ein einachsiger Roboter kann durch Hinzufügen einer weiteren Achse in einen zweiachsigen Roboter umgewandelt werden, so dass es möglich ist, einen eigenen zweiachsigen Roboter zu bauen, indem man einem bereits vorhandenen einachsigen Roboter eine weitere Achse hinzufügt, ohne ein kommerzielles Produkt zu kaufen.

Zum Beispiel wird auf dem Schlitten eines einachsigen Roboters, der für den Transport bestimmt ist, eine Stützsäule errichtet und am Ende der Säule wird ein Luftzylinder oder ein Robo-Zylinder angebracht. Diese werden von der gleichen Steuerung gesteuert, die in einem beliebigen Rhythmus gleitet und das Werkstück mit dem Zylinder ausschiebt.

Was ist ein Bohrwerk?

Ein Bohrwerk ist eine Werkzeugmaschine, die auf ein Verfahren namens Bohren spezialisiert ist.

Beim Ausbohren wird ein gebohrtes Loch aufgeweitet, um es größer zu machen. Es wird verwendet, wenn größere Löcher nicht gebohrt werden können oder wenn eine genaue Dimensionierung und Endbearbeitung erforderlich ist.

Das Aufbohren kann auf Fräsmaschinen, Bearbeitungszentren und Revolverdrehbänken durchgeführt werden, aber Bohrwerke werden häufig eingesetzt, wenn große Werkstücke bearbeitet oder tiefe Löcher gebohrt werden sollen. Die verwendeten Werkzeuge werden als Bohrstangen bezeichnet, und es gibt eine breite Palette von Typen, darunter solche, die tiefe Löcher bearbeiten können, und solche aus Wolframkarbid.

Anwendungen von Bohrwerken

Bohrwerke werden zum Ausbohren von Werkstücken verwendet, die mit anderen Werkzeugmaschinen wie Drehbänken und Bearbeitungszentren nicht bearbeitet werden können.

Drehbänke können beispielsweise nur Werkstücke bearbeiten, die so groß sind, dass sie vom Spindelfutter aufgenommen werden können. Selbst wenn das Spindelfutter das Werkstück fassen kann, kann es nicht bearbeitet werden, wenn die Bohrstange in die Nähe des Werkstücks gebracht wird.

Die Größe des Werkstücks, das auf den Tisch gelegt werden kann, ist bei Bearbeitungszentren ebenfalls begrenzt, so dass zum Bohren größerer Werkstücke ein Bohrwerk verwendet werden muss. Da Bearbeitungszentren eine bestimmte Bearbeitungsgenauigkeit nicht erreichen können, muss mit einem Bohrwerk umso mehr gebohrt werden, je höher die erforderliche Bearbeitungsgenauigkeit ist. Da die meisten Bohrwerke über einen großen Werkzeugbereich verfügen, können sie ein breites Spektrum an Werkstücken bearbeiten.

Funktionsweise eines Bohrwerks

Der Grundaufbau eines Bohrwerks besteht aus einem Spindelkopf, einem Ständer, einem Tisch, einem Schlitten, einem Drehgestell und einem Bett. Beim Bohren wird ein Bohrwerkzeug, der so genannte Bohrbiss, verwendet, um die Bohrung des darunter liegenden Lochs zu schneiden. Der Bohrer wird zusammen mit der Spindel gedreht, wodurch er mit dem Werkstück in Kontakt kommt und die Bohrung erweitert.

Es ist jedoch zu beachten, dass sich beim Ausbohren Späne im Inneren der Bohrung ansammeln und das Werkzeug bei der Bearbeitung einer tiefen Bohrung stecken bleibt, was zu Schäden und Unfällen führen kann.

Arten von Bohrwerken

Bohrwerke lassen sich in die folgenden fünf Typen unterteilen:

1. Horizontales Bohrwerk

Horizontale Bohrwerke haben eine horizontale Spindel. Im Vergleich zu Vertikalbohrwerken können Horizontale Bohrwerke aufgrund der besseren Spanabfuhr größere und tiefere Löcher bearbeiten. Diese Art von Bohrwerken ist am weitesten verbreitet.

2. Vertikales Bohrwerk

Die Spindel ist senkrecht (vertikal) montiert. Im Vergleich zum horizontalen Typ ist das vertikale Bohrwerk aufgrund des Gewichts der Spindel weniger anfällig für Durchbiegungen und kann daher mit größerer Stabilität und Genauigkeit arbeiten. Das Vertikalbohren ist für die Bearbeitung großer Werkstücke geeignet, da die meisten Werkzeugmaschinen relativ groß sind. Der Nachteil ist jedoch, dass die Späne nur schwer abgeführt werden können, wenn keine Durchgangsbohrung vorhanden ist.

3. Lehrenbohrwerke

Lehrenbohrwerke sind mit einer Präzisionspositioniereinrichtung ausgestattet und können mit höherer Präzision arbeiten als Horizontal- oder Vertikalbohrwerke. Sie sind ähnlich aufgebaut wie Vertikalbohrwerke. Sie werden auch Lehrenbohrer genannt, da sie ursprünglich für die Bearbeitung von Lehren verwendet wurden.

4. Präzisionsbohrwerk

Wird für Feinbearbeitungen bis in den Mikrometerbereich eingesetzt. Wird auch für die Endbearbeitung des Innendurchmessers von Inlays verwendet.

5. NC-Bohrwerk

NC-Bohrwerke sind Bohrwerke mit numerischer Steuerung (NC). Sie können im Voraus mit Bearbeitungsdaten programmiert werden und automatisch arbeiten, wodurch die Arbeit effizienter und arbeitssparender wird.

Weitere Informationen über Bohrwerke

Merkmale von Bohrwerken

Bohrwerke sind in der Lage, hochpräzise Löcher zu bohren. Bohrwerke werden seit langem in der Fertigung eingesetzt, und obwohl auch Drehbänke und Universalbearbeitungszentren zum Bohren verwendet werden können, werden Bohrwerke nach wie vor für Teile verwendet, bei denen eine hohe Maßgenauigkeit der Bohrung erforderlich ist und die eine so hohe Bearbeitungsgenauigkeit aufweisen.

Bohrwerke gibt es in verschiedenen Formen, und durch den Einsatz des geeigneten Bohrwerks unter Berücksichtigung des zu bearbeitenden Materials und der Bearbeitungsgenauigkeit kann die Genauigkeit der Lochbearbeitung weiter verbessert werden.

Was ist ein Hartmetall-Schaftfräser?

Hartmetall-Schaftfräser sind eine Art von Schneidwerkzeugen, die in Werkzeugmaschinen verwendet werden und aus einem extrem harten, verschleißfesten und ultraharten Material bestehen. Hartmetall-Schaftfräser werden für die hochpräzise Bearbeitung von metallischen und nicht-metallischen Werkstoffen eingesetzt. Die wichtigsten Werkstoffe für Hartmetall-Schaftfräser sind ultraharte Materialien wie Hartmetall, Kobaltlegierungen, Diamant und kubisches Bornitrid (CBN). Diese Werkstoffe sind viel härter als normaler Stahl oder Schneidwerkzeuge und haben eine hervorragende Verschleiß- und Hitzebeständigkeit. Die Schneiden von Hartmetall-Schaftfräsern schneiden im Allgemeinen mit hohen Drehzahlen. Diese hohe Rotationsgeschwindigkeit ist für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung sehr wichtig.

Anwendungen von Hartmetall-Schaftfräsern

Nachfolgend sind einige der typischen Anwendungen von Hartmetall-Schaftfräsern aufgeführt:

1. Metallbearbeitung.
   Schneiden von Stahl, Schneiden von Nuten in Aluminium, Bearbeitung von Kupfer und Messing, usw.

2. Bearbeitung von Formen
   Bearbeitung von Kunststoffformen und Pressformen usw.

3. Schiffbau und Herstellung von Schiffskomponenten
   Formbearbeitung von Schiffsrümpfen und Rudern, Bohren von Gewindelöchern, Schneiden von Schiffsteilen, usw.

4. Autoindustrie
   Schneiden von Motorteilen, Schneiden von Getrieben, Bohren von Karosserieteilen usw.

5. Luft- und Raumfahrtindustrie
   Bearbeitung von Flugzeugrahmen, Schneiden von Triebwerksteilen, usw.

6. Elektronikfertigung
   Bohren und Bearbeiten von Leiterplatten, Herstellung von Mikrochips usw.

7. Herstellung medizinischer Geräte
   Formbearbeitung von künstlichen Gelenken und Zahnimplantaten, Bohren von medizinischen Instrumenten, usw.

Arten von Hartmetall-Schaftfräsern

Es gibt verschiedene Arten von Hartmetall-Schaftfräsern mit unterschiedlichen Formen und Eigenschaften. Im Folgenden finden Sie eine Liste typischer Arten von Hartmetall-Schaftfräsern. Die Bezeichnungen können von Hersteller zu Hersteller unterschiedlich sein.

1. Flachfräser (Flachnutfräser)
   Allgemeine Schaftfräser mit einer flachen unteren Schneide für lineares Schneiden. Sie werden für die allgemeine Bearbeitung und das Nutenfräsen verwendet.

2. Kugelfräser
   Mit einer kugelförmigen Schneide werden diese Fräser für gekrümmte Schnitte und für die Bearbeitung unebener Oberflächen verwendet. Sie eignen sich für die Herstellung kreisförmiger Schnittflächen oder die Formung gekrümmter Formen.

3. Eckradius-Schaftfräser
   Mit einer abgerundeten Schneide (Eckradius) werden diese Fräser für die Bearbeitung von Ecken und Kanten eingesetzt. Sie können glattere Kurven formen als Flachfräser und sind daher für die Oberflächenbearbeitung und die Bearbeitung komplexer Formen geeignet.

4. T-Nut-Schaftfräser
   Sie haben eine T-förmige Schneide und werden zur Herstellung von T-Nuten oder Nuten verwendet. Sie eignen sich für die Herstellung von Schlitzen zur Befestigung von Schrauben und Muttern auf Werkzeugmaschinentischen.

5. Andere
   Planfräser und Lochfräser (Bohrfräser).

Funktionsweise von  Hartmetall-Schaftfräsern

Hartmetall-Schaftfräser gehören zu den Zerspanungswerkzeugen und werden auf Werkzeugmaschinen wie Fräsmaschinen und CNC-Maschinen eingesetzt. Die allgemeinen Verfahren, mit denen Hartmetall-Schaftfräser schneiden, sind:

1. Positionierung
   Der Hartmetall-Schaftfräser wird auf die Spindel der Werkzeugmaschine montiert. Das zu schneidende Material muss genau positioniert werden, und die Spitze des Hartmetall-Schaftfräsers muss in der richtigen Position auf der Oberfläche des Materials angebracht werden.

2. Einstellen der Schnittbedingungen
   Stellen Sie die Schnittbedingungen (z. B. Drehzahl, Vorschubgeschwindigkeit, Schnitttiefe usw.) vor dem Schneiden ein. Wählen Sie die optimalen Schnittbedingungen je nach den Eigenschaften des Materials und dem Zweck des Schneidens.

3. Mit dem Schneiden beginnen
   Nachdem Sie die Schnittbedingungen festgelegt haben, drehen Sie den Hartmetall-Schaftfräser. Der Schaftfräser kommt mit der Materialoberfläche in Berührung und beginnt zu schneiden.

4. Verwendung von Schneidflüssigkeit
   Während des Schneidvorgangs kann ein Kühlschmierstoff verwendet werden. Schneidflüssigkeiten werden zur Kühlung und Schmierung verwendet und verringern die beim Schneiden entstehende Wärme und Reibung. Die Schneidflüssigkeit wird dem Werkstück und den Schneidwerkzeugen zugeführt, um die Qualität zu verbessern und die Lebensdauer der Schneidwerkzeuge zu verlängern.

5. Schneiden und Spanabfuhr
   Die Schneidkanten von Hartmetall-Schaftfräsern schneiden das Material. Beim Schneiden entstehen Späne, aber die Form des Fräsers ermöglicht es, die Späne effektiv abzuwerfen und die Schnittfläche zu formen.

6. Bewegung der Schneidzone
   Während des Schneidens bewegen der Hartmetall-Schaftfräser und die Werkzeugmaschinensteuerung den zu schneidenden Arbeitsbereich. Der Hartmetall-Schaftfräser kann sich in einer Vielzahl von linearen, rotierenden und gekrümmten Bahnen bewegen, und der Hartmetall-Schaftfräser setzt seine Bewegung und seinen Schnitt fort, bis der gewünschte Schnitt abgeschlossen ist.

7. Ende des Schneidens
   Nach Abschluss der Zerspanung werden die während des Zerspanungsvorgangs entstandenen Späne entfernt.

8. Prüfen der Schneidergebnisse
   Die Abmessungen, die Form und die Oberflächenbeschaffenheit des Werkstücks werden überprüft. Gegebenenfalls werden Korrekturen und Nachbearbeitungen vorgenommen.

9. Wartung von Schaftfräsern
   Hartmetall-Schaftfräser werden gereinigt und geschliffen. Außerdem wird die verbleibende Standzeit überprüft und bei Bedarf ausgetauscht.

Merkmale von Hartmetall-Schaftfräsern

Vorteile

Die wichtigsten Vorteile von Hartmetall-Schaftfräsern sind „hohe Härte und Verschleißfestigkeit“, „hervorragende Zerspanungsleistung“, „Anwendbarkeit auf eine Vielzahl von Werkstoffen“, „hohe Präzision und Qualität“, „lange Lebensdauer und Wirtschaftlichkeit“. Diese Eigenschaften werden im Folgenden erläutert.

Hohe Härte und Verschleißfestigkeit
Hartmetall-Schaftfräser sind extrem harte Werkzeuge und können harte und schwer zu zerspanende Werkstoffe effektiv schneiden. Sie sind außerdem sehr verschleißfest und können auch bei längerem Einsatz ihre Schneidleistung beibehalten.

Hervorragende Schneidleistung
Hartmetall-Schaftfräser haben scharfe Schneidkanten und eine hervorragende Zerspanungsleistung, die ein schnelles, präzises Schneiden und eine hohe Produktivität ermöglichen. Sie können auch für die Feinbearbeitung und das Schneiden komplexer Formen verwendet werden.

Anwendbar auf eine Vielzahl von Werkstoffen
Hartmetall-Schaftfräser eignen sich für die Bearbeitung von Werkstoffen mit unterschiedlichen Härten und Eigenschaften, wie z.B. Metalle, Kunststoffe und Keramiken. Verschiedene Schnittbedingungen und Schneiden können gewählt werden, um die Schnittleistung für den jeweiligen Werkstoff zu optimieren.

Hohe Präzision und Qualität
Die hohe Steifigkeit der Hartmetall-Schaftfräser minimiert Vibrationen und Verzug während der Bearbeitung und ermöglicht so eine präzise Bearbeitung und hohe Bearbeitungsqualität. Der geringe Spananteil während der Zerspanung verbessert auch die Qualität der bearbeiteten Oberfläche und führt zu einer glatten, präzisen Oberfläche.

Lange Lebensdauer und wirtschaftliche Effizienz
Hartmetall-Schaftfräser haben den Vorteil, dass sie sehr verschleißfest sind und eine hohe Standzeit haben, d.h. sie müssen seltener ausgetauscht werden. Dies reduziert die Anzahl der Arbeitsunterbrechungen und die Häufigkeit des Austauschs von Hartmetall-Schaftfräsern, was wiederum die Kosten senkt. Die hohe Zerspanungsleistung und Standzeit erhöht zudem die Produktivität und ermöglicht eine wirtschaftliche Bearbeitung.

Nachteile

Die Hauptnachteile von Hartmetall-Schaftfräsern sind „hohe Kosten“, „Sprödigkeit“, „begrenzte Schnittgeschwindigkeit“, „nicht bearbeitbare Werkstoffe“ und „Bedarf an Schneidflüssigkeit“. Diese werden im Folgenden erläutert:

Hohe Kosten
Der Nachteil von Hartmetall-Schaftfräsern sind ihre hohen Anfangsinvestitionen und Ersatzkosten, da sie fortschrittliche Werkstoffe und Herstellungsverfahren erfordern und teurer sind als andere gängige Schneidwerkzeuge.

Sprödigkeit
Hartmetall-Schaftfräser sind sehr harte Materialien und spröde. Bei der Handhabung von Schaftfräsern ist Vorsicht geboten, da unsachgemäßer Gebrauch, Stöße oder übermäßige Belastung zu Ausbrüchen oder Beschädigungen der Schneidkanten führen können.

Beschränkung der Schnittgeschwindigkeit
Hartmetall-Schaftfräser können harte Werkstoffe schneiden, aber die Schnittgeschwindigkeit kann begrenzt sein. Es kann schwierig sein, eine angemessene Schnittgeschwindigkeit beizubehalten, insbesondere beim Schneiden großer Durchmesser oder bei der Bearbeitung harter Werkstoffe, wodurch sich die Bearbeitungszeit verlängern kann.

Nicht zerspanbare Werkstoffe
Hartmetall-Schaftfräser können in einer Vielzahl von Werkstoffen eingesetzt werden, aber ihre Verwendung kann bei sehr zerbrechlichen oder hitzeempfindlichen Werkstoffen eingeschränkt sein. Bei diesen Werkstoffen können die Lebensdauer des Fräsers und die Bearbeitungsqualität beeinträchtigt werden.

Anforderungen an die Schneidflüssigkeit
Beim Fräsen mit Hartmetall-Schaftfräsern wird die Verwendung von Kühlschmierstoffen empfohlen. Schneidflüssigkeiten spielen eine kühlende und schmierende Rolle, indem sie Reibung und Hitze während des Schneidens kontrollieren. Ein Nachteil der Verwendung von Schneidflüssigkeiten ist jedoch die Notwendigkeit, ihre Auswirkungen auf die Umwelt, ihr Management und die Abfallentsorgung zu berücksichtigen.

Weitere Informationen über Hartmetall-Schaftfräser

Die Schneiden von Hartmetall-Schaftfräsern bestehen im Allgemeinen aus Wolframkarbid (Tungsten Carbide) und Kobalt (Cobalt).

Wolframkarbid ist eine Verbindung aus Wolfram und Kohlenstoff und ist ein extrem hartes Material. Es weist eine sehr hohe Härte und Haltbarkeit auf und kann großer Hitze und Abnutzung beim Schneiden standhalten. Wolframkarbid selbst ist jedoch spröde und anfällig für Stöße und Vibrationen, so dass es nicht allein als Schneidkantenmaterial verwendet wird, sondern Metalle wie Kobalt als Bindemittel eingesetzt werden.

Kobalt ist ein Bindemittel, das sich mit Wolframkarbid verbindet und die Schneide fest in Position hält. Kobalt ist hart und verschleißfest und verleiht den Schneidkanten von Schaftfräsern in Kombination mit Wolframkarbid die notwendige Festigkeit und Haltbarkeit. Außerdem ist Kobalt relativ weicher als Wolframkarbid und kann Stöße und Vibrationen beim Schneiden absorbieren.

Die Kombination von Wolframkarbid und Kobalt verleiht Hartmetall-Schaftfräsern eine hervorragende Leistung bei der Hochgeschwindigkeitszerspanung und beim Abtragen von harten Werkstoffen. Der Schneidenwerkstoff wird je nach Schneidbedingungen und Materialart ausgewählt, z. B. wird beim Schneiden harter Materialien üblicherweise der Anteil des härteren Wolframkarbids erhöht. Die Zusammensetzung des Schneidkantenmaterials kann auch entsprechend den Anforderungen an Schnittgeschwindigkeit und Schnittkraft angepasst werden.

Auch die Form und die Beschichtung der Schneide wirken sich auf die Schneidleistung aus. So lassen sich z. B. bei der Verwendung von Fräsern mit auswechselbarer Spitze die Schneiden bei Verschleiß leicht austauschen. Spezielle Beschichtungen der Schneide können auch die Reibung verringern und die Hitze und den Verschleiß beim Schneiden reduzieren.

Was ist ein leitfähiges Klebeband?

Leitfähige Klebebänder sind Bänder mit leitenden Eigenschaften.

Es handelt sich um Klebebänder aus Aluminium- oder Kupferfolie oder mit in die Klebeschicht eingebrachten Füllstoffen wie Metallpartikeln, die sich durch einen geringen elektrischen Widerstand auszeichnen. Da es verschiedene Arten von Klebebändern gibt, ist es wichtig, das geeignete leitfähige Klebeband je nach Anwendung auszuwählen, z. B. nach Festigkeit, Flexibilität und der Frage, ob die Klebeseite ein- oder doppelseitig sein muss.

Grundsätzlich wird es verwendet, um Geräte vor externen elektromagnetischen und elektrostatischen Störungen zu schützen. Es wird in der Nähe von Störquellen oder auf der Oberfläche von Halbleitergeräten angebracht.

Indem ein Ende des leitfähigen Klebebands direkt mit der Erdungsleitung des Geräts elektrisch verbunden wird, werden externe Störungen vom leitfähigen Klebeband absorbiert und über die Erdungsleitung abgeleitet, wodurch das Gerät geschützt wird.

Anwendungen von leitfähigen Klebebändern

1. statische Elektrizität / elektromagnetische Abschirmung

Wenn ein Arbeiter in einer Fabrik ein Produkt berührt, während es mit statischer Elektrizität aufgeladen ist, können die Halbleiterkomponenten auf der elektronischen Platine im Inneren des Produkts beschädigt oder im schlimmsten Fall teilweise zerstört werden.

Um eine solche Situation zu vermeiden, ist es sinnvoll, Maßnahmen wie das Auslegen von leitfähigen Matten in der Fabrik zu ergreifen. Statische Elektrizität fließt von der Oberfläche des Produktgehäuses zur leitfähigen Matte auf der Werkbank und entlädt sich in den Boden.

Je nachdem, auf welchem Weg die statische Elektrizität in das Gerät gelangt, kann sie jedoch auch die Leiterplatten im Inneren des Produkts erreichen. In diesem Fall reichen Leitmatten allein nicht aus und es müssen Maßnahmen auf der Leiterplatte getroffen werden. Leitfähige Klebebänder werden hier zum Schutz der einzelnen Komponenten eingesetzt. Es ist möglich, das zu schützende Bauteil mit leitfähigen Klebebändern abzuschirmen und mit der Masseleitung zu verbinden, um zu verhindern, dass statische Elektrizität zum Bauteil fließt.

2. Sicherheitsmaßnahmen für die Energieverteilung

Leitfähige Klebebänder werden auch als Sicherheitsmaßnahme bei der Verteilung des in Kraftwerken erzeugten Stroms in Büros und Wohnungen eingesetzt. Grundsätzlich wird Isolierband um das Kabel gewickelt, um den Strom zu isolieren, aber es werden auch halbleitende Klebebänder mit etwas höherem Widerstand verwendet.

Da das Kabel eine leitende Schicht enthält, konzentriert sich das elektrische Feld an einem bestimmten Punkt in der leitenden Schicht, wenn das Kabel beim Anschließen nicht angeschlossen wird, was zu einem Ausfall der Kabelisolierung führen kann. Das Umwickeln der leitfähigen Klebebänder um die leitende Schicht kann diese Belastung durch das elektrische Feld abmildern.

3. analytische Anwendungen

Bei der Untersuchung von Proben mit Rasterelektronenmikroskopen (SEM) und Transmissionselektronenmikroskopen (TEM), die häufig in der Forschung und Entwicklung eingesetzt werden, ist es notwendig, die Probe elektrisch leitfähig zu machen. Leitfähige Klebebänder werden auf beiden Seiten der Probe verwendet, wenn die Probe auf den Beobachtungstisch gelegt wird, da sich die Probe während der Beobachtung auflädt, wenn kein Fluchtweg für die eingestrahlten Elektronen vorhanden ist.

Funktionsweise des leitfähigen Klebebands

Leitfähige Klebebänder bestehen wie Klebebänder aus einem Trägermaterial und einem Klebstoff. Um es leitfähig zu machen, wird ein Klebstoff auf eine geprägte Metallfolie aufgetragen oder es werden Metallpartikel in den Klebstoff eingestreut.

Neben der Metallfolie werden manchmal auch leitfähige Fasern mit hoher Flexibilität als Trägermaterial verwendet. Leitfähige Klebebänder werden häufig verwendet, wenn Bänder an beweglichen oder eingeschränkten Teilen von Geräten angebracht werden sollen.

Weitere Informationen über leitfähige Klebebänder

Gegenmaßnahmen gegen statischen Lärm

Leitfähige Folien und Klebebänder werden verwendet, um Schäden an Geräten durch statische Elektrizität zu vermeiden, aber die Erzeugung statischer Elektrizität in Fabriken ist ein ernstes Problem. Statische Elektrizität kann Bauteile auf internen Leiterplatten zerstören, was zu Beschwerden der Benutzer führen kann, wenn das Produkt unbemerkt ausgeliefert wird.

Um solche Situationen zu vermeiden, ist es wichtig, nicht nur lokale Maßnahmen mit leitfähigen Klebebändern, sondern auch werksweite Maßnahmen zu ergreifen, wie z. B.:

1. Erhöhen der Luftfeuchtigkeit in der Fabrik
   Die Erhöhung der Luftfeuchtigkeit und die Aufrechterhaltung eines konstanten Feuchtigkeitsniveaus in der Fabrik können den elektrischen Widerstand der Oberflächen von Geräten verringern.
2. Vorbereitung von Drähten, die mit der Erde verbunden werden können
   Verhindern Sie die Entstehung statischer Elektrizität bei den Arbeitern, indem Sie Drähte bereitstellen, die mit der Erde verbunden werden können, z. B. am Handgelenk der arbeitenden Person.
3. Legen Sie leitfähige Tücher aus
   Selbst wenn sich ein Arbeitnehmer auflädt, kann die statische Elektrizität über eine leitfähige Folie an die Erde abgegeben werden.
4. Anbringen von leitfähigen Klebebändern an Geräten
   Schützen Sie die Geräte, indem Sie leitfähige Klebebänder in der Nähe des Eingangs des Störeintragspfades oder auf der Oberfläche von Halbleitergeräten anbringen.

Was ist ein Schweißtrennspray?

Schweißtrennsprays sind Lösungsmittel, die verhindern sollen, dass die beim Schweißen entstehenden Spritzer am Schweißgut haften bleiben.

Spritzer bezieht sich auf die Metallpartikel und Schlacke, die beim Schweißen wegfliegen. Sie bilden feine Partikel und haften an der Oberfläche des Schweißguts.

Um sie zu entfernen, muss ein Spachtel oder ein Strahlspachtel mit Druckluft verwendet werden. Schweißtrennsprays erleichtern die Entfernung von Schweißspritzern.

Das Einsprühen des Schweißbereichs vor den Schweißarbeiten verhindert das Anhaften von Schweißspritzern. Selbst wenn sie doch anhaften, können sie mit einer Drahtbürste entfernt werden. Dadurch entfällt die Notwendigkeit, eine Kelle zu verwenden, und die Verarbeitbarkeit wird verbessert.

Anwendungen von Schweißtrennsprays

Für Schweißtrennsprays gibt es zwei Hauptverwendungszwecke:

• Verhinderung des Anhaftens von Schweißspritzern an der Oberfläche des zu schweißenden Metalls (Grundwerkstoff).
• Verhinderung des Anhaftens von Schweißspritzern an der Spitze der Schweißdüse (Brenner)

1. Verwendung auf dem Grundwerkstoff

Schweißtrennsprays verhindern nicht nur das Anhaften von Schweißspritzern auf dem Grundwerkstoff, sondern erleichtern auch das Entfernen der Spritzer, ohne den Grundwerkstoff zu beschädigen. Sie haben auch eine hohe Korrosionsschutzwirkung und es besteht keine Gefahr von Rost oder Korrosion des Grundmetalls.

Je nach Grundmetall gibt es unterschiedliche Typen, so dass Sie den richtigen für das Grundmetall auswählen sollten. Wenn der Grundwerkstoff nach dem Schweißen lackiert werden soll, ermöglicht die Wahl einer Beschichtung, die sich leicht mit der Farbe vermischt, das Auftragen der Deckschicht, ohne dass die Schweißtrennsprays nach dem Schweißen entfernt werden müssen.

2. Verwendung auf Brennern

Schweißtrennsprays können nicht nur auf das zu schweißende Metall aufgetragen werden, sondern auch auf Schweißbrenner, um die Abnutzung der Spitze zu verringern und die Verarbeitbarkeit zu verbessern.

Es wird bequem im Voraus auf Düsen und Spitzen gesprüht, die für halbautomatisches und automatisches Schweißen, Roboterschweißen und sogar Schmelzschweißen verwendet werden, um die anodische Leistung aufrechtzuerhalten, ohne den Brennerbereich zu verschmutzen.

Funktionsweise des Schweißtrennsprays

Schweißtrennsprays enthalten schnelltrocknende Lösemittel. Schnelltrocknende Lösungsmittel verdampfen sofort nach dem Auftragen, so dass sich schnell ein Film bildet und die Schweißarbeiten ohne Verzögerung beginnen können.

Früher wurden FCKWs als schnelltrocknende Lösungsmittel verwendet, aber heutzutage können spezielle Chemikalien und organische Lösungsmittel verwendet werden, um die globale Erwärmung zu verhindern.

Arten von Schweißtrennsprays

Es gibt zwei Arten von Schweißtrennsprays, eines für Grundwerkstoffe und eines für Brenner, je nachdem, auf welches Material sie aufgetragen werden. Schweißtrennsprays für Grundwerkstoffe werden je nach dem Material des Grundwerkstoffs in verschiedene Typen unterteilt.

1. für Schweißbrenner

Schweißtrennsprays für Schweißbrennerdüsen und -spitzen. Sie enthalten Pigmente mit hoher Hitzebeständigkeit.

Es verhindert das Anhaften von Spritzern an Düsen, Spitzen und anderen Geräten und trägt zur Erhaltung der Anodenleistung bei. Außerdem verlängert es die Lebensdauer des Geräts und ermöglicht so eine Kostenreduzierung.

Darüber hinaus verbessert es die Arbeitseffizienz, da es die Reinigung der Geräte überflüssig macht.

2. für Basismaterialien

Es gibt zwei Arten von Schweißtrennsprays für Grundwerkstoffe:

• Für hochfesten Stahl und Baustahl
• für rostfreien Stahl

Für hochfesten und unlegierten Stahl enthält ein spezielles Harz mit hoher Hitzebeständigkeit. Dies soll das Anhaften von Spritzern beim Schweißen dickerer Grundmetalle, die hohen Temperaturen ausgesetzt sind, verhindern. Sie mischen sich auch leicht mit Lacken, so dass sie sich für den Einsatz beim Auftragen von Lacken nach dem Schweißen eignen.

Für Edelstahl ist ein wasserlösliches Schweißtrennspray, das feines anorganisches Pulver enthält. Es kann auf einer breiten Palette von Grundmaterialien verwendet werden, von dünnen bis zu dicken Blechen. Es ist praktisch, da es sich durch Abwaschen mit Wasser leicht entfernen lässt. Bei der Verwendung auf Eisenwerkstoffen ist jedoch Vorsicht geboten, da die Gefahr von Rost und Korrosion besteht.

Weitere Informationen über Schweißtrennsprays

Wachsende Nachfrage nach wasserlöslichen Produkten und zu beachtende Punkte

Die Nachfrage nach wasserlöslichen Schweißtrennsprays, die ohne Lösungsmittel auskommen, steigt aufgrund von Umwelt-, Gesundheits- und Sicherheitsaspekten.

Bei wasserlöslichen Produkten besteht jedoch die Gefahr von Lunkern und anderen Defekten, die durch die Verdunstung von Wasser aus der Flüssigkeit entstehen, wenn sich dieses im Schweißbereich ansammelt. Es ist besonders wichtig, die Flüssigkeit gleichmäßig aufzutragen, damit sie nicht an senkrechten Flächen abläuft.