月: 2023年9月

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Pinhole-Inspektionsgerät

Was ist ein Pinhole-Inspektionsgerät?

Pinhole-Inspektionsgeräte sind Maschinen, die auf Nadelstiche in Verpackungsmaterialien prüfen. Ein Nadelloch ist ein Loch von der Größe einer Nadel in einem Verpackungsmaterial oder ein sehr kleines Loch, z. B. eine zerquetschte Luftblase, in der Lackoberfläche einer Außenwand nach dem Bau.

Zu den Besonderheiten gehört, dass die Inspektion zerstörungsfrei durchgeführt werden kann, was eine erneute Inspektion und die Suche nach der Fehlerursache erleichtert, und dass die Inspektion auch dann durchgeführt werden kann, wenn sich Luftblasen im Produkt befinden. Es gibt auch Inspektionssysteme, die sogar die Position von Nadellöchern erkennen können.

Anwendungen von Pinhole-Inspektionsgeräte

Pinhole-Inspektionsgeräte werden bei der Herstellung von Produkten eingesetzt, die uns im täglichen Leben vertraut sind. In der Lebensmittelindustrie werden sie bei der Herstellung von Produkten mit hohem Flüssigkeitsanteil wie Gelee-, Pudding-, Tofu- und Milchkartons sowie bei Reis- und Wurstpackungen eingesetzt.

Abgesehen von Lebensmitteln werden sie auch bei der Herstellung von Haushaltsprodukten wie Waschmitteln, Zahnpasta und Shampoo sowie bei der Verpackung von Blut- und Infusionspackungen und Augentropfen im medizinischen Bereich verwendet.

Wie im Folgenden näher erläutert wird, kann das Prinzip jedoch die Verwendung für Verpackungsmaterialien mit geringen Isolationseigenschaften und geringem Leitfähigkeitsgehalt ausschließen.

Funktionsweise der Pinhole-Inspektionsgeräte

Pinhole-Inspektionsgeräte sind so konzipiert, dass sie das Vorhandensein oder Nichtvorhandensein von Nadellöchern durch das Auftreten oder Nichtvorhandensein elektrischer Entladungen feststellen, wenn in einem Stromkreis mit Elektroden, die in einem bestimmten Abstand voneinander angeordnet sind, eine Hochspannung erzeugt wird.

Normalerweise wird die Luft zwischen zwei beabstandeten Elektroden zerstört, wenn die Spannung des an beide Elektroden angeschlossenen Hochspannungsgenerators allmählich erhöht wird, was zu einem Entladungsphänomen führt, durch das die Elektrode ihre elektrische Isolierung verliert. Kunststoffe, die als Verpackungsmaterial verwendet werden, haben in der Regel höhere Isolationseigenschaften als Luft und können stärkeren Spannungen standhalten (dielektrische Stehspannung) als Luft zerstört werden kann, so dass das Entladungsphänomen nicht auftritt, wenn Produkte ohne Nadellöcher zwischen die Elektroden gebracht werden. Wenn jedoch ein Produkt mit Nadellöchern durch die Elektroden geführt wird, verursacht die Isolationswiderstandsspannung eine Entladung, die vom Detektor durch Erfassen der Änderung des elektrischen Stroms erkannt werden kann.

Bei Produkten, die aus Qualitätsgründen mit Gas gefüllt sind, wird jedoch eine Art von Inspektionsmaschine verwendet, die durch Erkennung von Gas oberhalb einer Standardkonzentration auf Pinholes prüft.

Andere Arten von Pinhole-Inspektionsgeräten

Es gibt verschiedene Arten von Pinhole-Inspektionsgeräten, einschließlich der Entladungsinspektion, bei der das Vorhandensein oder Nichtvorhandensein von elektrischen Entladungen durch Hochspannung geprüft wird, die jeweils dem Material und den Eigenschaften des zu prüfenden Gegenstands entsprechen. Zu den wichtigsten Arten der Lochblendenprüfung gehören:

  • Pinhole-Inspektionsgerät für Bögen: prüft mit einer CCD-Kamera (Zeilenkamera) Nadellöcher in Bögen wie Papier und Folie, die auf der Linie fließen.
  • Ultraschallprüfung: In den zu prüfenden Behälter wird Druckluft eingefüllt, und wenn ein Pinhole vorhanden ist, werden von der ausgestoßenen Luft Ultraschallwellen ausgesendet. Die Nadellöcher werden durch den von den Ultraschallwellen verursachten Ton erkannt.
  • Durchstrahlungsprüfung: wird für die Prüfung von Schweißnähten in rostfreiem Stahl, Weichstahlrohren usw. verwendet. Röntgenstrahlen durchdringen den Prüfbereich und ein Röntgenempfänger nimmt ein Bild auf. Anhand des aufgenommenen Bildes erkennt ein Bildprozessor die Lage von Nadellöchern.
  • Luftdichtheitsprüfung: Es gibt zwei Arten von Inspektionen: die Tauchinspektion, bei der Nadellöcher erkannt werden, indem geprüft wird, ob Blasen an der Wasseroberfläche erscheinen, wenn der zu prüfende Behälter mit Gas gefüllt und in einen Wassertank getaucht wird, und die Schauminspektion, bei der eine schäumende Flüssigkeit verwendet wird, die als Reaktion auf Nadellöcher aufschäumt.

Pinhole-Inspektionsgeräte verwenden Kameras und Bildverarbeitungsgeräte und automatisieren den Prozess der Gaseinleitung. Sie sind in der Lage, Inspektionen, die durch Sichtkontrollen eingeschränkt sind, genau durchzuführen.

Bedeutung von Pinhole-Inspektionsgeräten

Nadellöcher können durch kleine Stöße in blattförmigen Materialien wie Papier und Folie entstehen, z. B. wenn sie an einem Überhang hängen bleiben oder durch Reibung aufgrund von Vibrationen beim Transport. Sie können auch in geschweißtem Metall aufgrund von verminderter Gaslöslichkeit oder Gaseinschlüssen auftreten.

Werden Nadellöcher unbeaufsichtigt gelassen, kann von den Nadellöchern aus Korrosion einsetzen und zu einer Beschädigung des Objekts führen. Bei Behältern usw. kann der Inhalt auslaufen oder umgekehrt können Verunreinigungen von außen in den Behälter eindringen und so den Inhalt beeinträchtigen.

Deshalb muss auch das kleinste Pinhole erkannt werden, und Pinhole-Inspektionsgeräte spielen dabei eine wichtige Rolle.

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Linearaktuator

Was ist ein Linearaktuator?

Ein Linearaktuator ist ein Gerät, das Kraft in einer linearen Richtung erzeugt. Im Allgemeinen wird ein rotierender Motor mithilfe mechanischer Komponenten in eine lineare Bewegung umgewandelt. Andere Arten von Linearaktuatoren verwenden pneumatische oder hydraulische Zylinder, um lineare Kraft zu erzeugen. Sie werden als Antriebsquelle für eine Vielzahl von Bauteilen verwendet, die eine lineare Bewegung erfordern, z. B. Industriemaschinen und Computer. In jüngster Zeit werden Linearaktuatoren in Industriemaschinen und Messinstrumenten eingesetzt, wo aufgrund der höheren Leistung dieser Geräte eine hohe Geschwindigkeit und eine hohe Positionsgenauigkeit erforderlich sind.

Anwendungen für Linearaktuatoren

Linearaktuatoren werden in Bauteilen eingesetzt, die eine lineare Kraft benötigen, z. B. in Industrieanlagen, Automobilen und PC-Peripheriegeräten. Die folgenden Beispiele zeigen, wo Linearaktuatoren eingesetzt werden:

  • Öffnen und Schließen von Türen in Baumaschinen usw.
    Linearaktuatoren werden zum Öffnen und Schließen von Türen an schweren Maschinen, wie z. B. Baumaschinen, und zum Einstellen des Winkels von montierten Objekten verwendet. In letzter Zeit wurden elektrische Stellantriebe eingeführt, die sich leicht in die Steuersysteme von Baumaschinen integrieren lassen.
  • Drosselklappensteuerung von Motoren in Baumaschinen
    Drosselklappensteuerungen werden zur Steuerung der Drosselklappe von Motoren in Baumaschinen und anderen Geräten verwendet. Im Vergleich zur herkömmlichen Hydraulik ist der Linearantrieb kleiner und leichter.

Funktionsweise der Linearaktuatoren

Das Prinzip der Linearaktuatoren kann mechanisch, pneumatisch, hydraulisch oder elektromagnetisch sein. Jede dieser Methoden wird im Folgenden beschrieben:

  • Mechanischer Typ
    Die Drehbewegung eines Schrittmotors wird mit einer Zahnstange und einem Ritzel, einer Kugelumlaufspindel, einer Gleitspindel usw. kombiniert, um eine lineare Bewegung und eine lineare Kraft zu erzeugen.
  • Pneumatischer Typ
    Der Druck im Hohlzylinder wird durch eine Pumpe oder einen Kompressor erhöht, um den Kolben anzuheben oder abzusenken, und der Zylinder wird um die Kolbenachse bewegt, um eine lineare Kraft zu erzeugen.
  • Hydraulischer Typ
    Der Aufbau ähnelt dem des pneumatischen Typs, jedoch wird der Hydraulikdruck zum Heben und Senken des Kolbens im Zylinder und zur Bewegung des Zylinders auf der Kolbenachse verwendet, um eine lineare Kraft zu erzeugen. Er wird bei höheren Drücken als die Pneumatik eingesetzt.
  • Magnetisch (Linearmotoren)
    Erzeugt Linearkraft durch elektromagnetische Kraft. Die Struktur besteht aus einem Magneten und einer Spule. Wenn ein elektrischer Strom durch die Spule fließt, wird sie zu einem Elektromagneten, und die Abstoßungs- und Anziehungskräfte des Magneten erzeugen eine lineare Bewegung und Leistung.

Arten von Linearaktuatoren und ihre Verwendung

Die Art und Weise, wie Linearaktuatoren eingesetzt werden, ist je nach Typ (Aufbau) sehr unterschiedlich.

  • Mechanischer Typ
    Da die Rotationsbewegung eines Schrittmotors mechanisch in eine lineare Bewegung umgewandelt wird, sind die Steuerungs- und Positionierungsmethoden ähnlich wie bei Schrittmotoren, und es wird ein Netzteil oder eine Steuerung für einen Schrittmotor verwendet.
    Die Anzahl der dem Motor zugeführten Impulse bestimmt zunächst den Drehwinkel des Motors. In Bezug auf den mechanischen Ursprung bestimmen der Durchmesser des Ritzels und die Anzahl der Zähne auf beiden Seiten im Falle eines Zahnstangen Mechanismus und die Steigung der Vorschubspindel im Falle eines Kugelumlaufspindel Mechanismus den Betrag der Bewegung pro Drehwinkel.
    Der Motor kann mit hoher Präzision angehalten werden, indem er in der Mitte des Verfahrbereichs gestoppt wird, und der Schrittmotor kann auch als Bremse verwendet werden, indem er mit Strom versorgt wird.

  • Pneumatischer Typ
    Als Arbeitsmedium wird Druckluft verwendet, sodass ein Luftkompressor oder eine vorhandene Druckluftleitung erforderlich ist, und zur Steuerung werden Magnetventile und Geschwindigkeitsregler eingesetzt.
    Grundsätzlich befindet sich die Anschlagposition entweder in der vollständig ausgefahrenen oder in der vollständig eingefahrenen Position, und es ist schwierig, einen Anschlag in der Mitte zu steuern. Durch mechanisches Anschlagen des Anschlags kann jede beliebige Position als „Endpunkt“ eingestellt werden.
    Es gibt zwei Typen: doppeltwirkende Typen, die vorne und hinten je einen Rohranschluss haben und deren Position von der Seite gesteuert wird, die mit Druck beaufschlagt werden soll, und einfachwirkende Typen, die nur an einem Ende einen Anschluss haben und federbelastet in eine feste Position gebracht werden.

    Ist der Druckluftdruck zu hoch, kann der Zylinder schwergängig und gefährlich arbeiten.
    In solchen Fällen kann ein Geschwindigkeitsregler eingebaut werden, der die Betriebsgeschwindigkeit regelt, indem er die in den Zylinder strömende Luftmenge drosselt, um die richtige Betriebsgeschwindigkeit zu erreichen.
    Luft wird komprimiert, wenn sie unter Druck steht, sodass sie möglicherweise nicht die erwartete Kraft aufbringen kann, z. B. wenn eine große Last auf den Zylinder einwirkt, während es sich bei einem Flüssigkeitsleck um Luft handelt und daher weniger wahrscheinlich ist, dass die Umgebung verunreinigt wird, und die Flüssigkeit nach Gebrauch in die Luft abgegeben werden kann.

  • Hydraulischer Typ
    Der pneumatische Typ verwendet Öl als Arbeitsmedium und wird eingesetzt, wenn ein höherer Druck, d. h. ein größerer Leistungsunterschied, erforderlich ist. Das Öl wird durch eine spezielle elektrische Pumpe unter Druck gesetzt.
    Das Funktionsprinzip ist dem des pneumatischen Typs ähnlich, sodass er ähnliche Eigenschaften aufweist, aber das Öl wird bei Druckbeaufschlagung nicht komprimiert, dadurch kann eine größere Differenzkraft erreicht werden.
    Da es sich bei der Arbeitsflüssigkeit um Öl handelt, kann es im Falle einer Leckage die Umgebung verschmutzen.

Steuerung von Linearaktuatoren

Bei mechanischen Linearaktuatoren auf Motorbasis wird die Position durch einen positionsanzeigenden Kontakteingang oder durch die Steuerung der Motordrehung geregelt.
Bei pneumatischen und hydraulischen Typen wird die Position durch Schalten von Druckluft- oder Hydraulikkreisen mit Hilfe von Ventilen oder Magnetventilen gesteuert.
Näherungsschalter und Potentiometer sind auch als eingebaute Sensoren für die Positionserfassung erhältlich, die bei Bedarf nachgerüstet werden können.

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automatische Spritzpistole von Lumina

Was ist eine automatische Spritzpistole von Lumina?

Die automatischen Spritzpistolen von Lumina sind Beschichtungsgeräte, die Flüssigkeiten zerstäuben und versprühen können.

Es steht eine breite Palette zur Verfügung, darunter Umlaufversionen, die sich für Flüssigkeiten eignen, die zur Entmischung neigen, Versionen mit Flüssigkeitsmengenregelung und Edelstahlversionen, die für korrosive Flüssigkeiten geeignet sind. 5 Arten von Flüssigkeitsdüsen ermöglichen eine Vielzahl von Spritzmustern, so dass Sie das optimale Produkt für die Partikelgröße und die Art der verwendeten Flüssigkeit auswählen können. Die automatische Spritzpistole von Lumina kann für eine Vielzahl von Anwendungen eingesetzt werden.

Anwendungen für automatische Spritzpistolen von Lumina

Sie werden zum Dosieren und Lackieren verwendet. Sie eignen sich besonders für das Versprühen von Ölen und werden für das Auftragen verschiedener Öle wie Trennmittel, Lebensmittelöle und Pressöle, das Beschichten mit verschiedenen Lacken wie UV-Lacken und photokatalytischen Lacken sowie für die Befeuchtung eingesetzt. Sie werden auch für das Auftragen von Klebstoffen, wie z. B. Bindemitteln, und für das Auftragen von Flüssigkeiten mit hoher Viskosität verwendet.

Funktionsweise der automatischen Spritzpistolen von Lumina

Die Funktionsweise der Flüssigkeitszerstäubung besteht darin, die Flüssigkeit mit Druckluft zu vermischen, die die Flüssigkeit in feine Partikel verwandelt. Die Flüssigkeit wird in feine Partikel zerstäubt, die sich gleichmäßig und dünn verteilen lassen.

Manuelle Spritzpistolen werden durch Betätigung eines Abzugs gesteuert, während bei automatischen Spritzpistolen Druckluft zur automatischen Steuerung verwendet wird. Wenn Druckluft in die Spritzpistole eintritt, wird die Nadel gezogen und die Flüssigkeitsdurchgänge werden geöffnet. Durch die Vermischung von Flüssigkeit und Druckluft wird die Flüssigkeit zerstäubt und fließt dann automatisch aus den geöffneten Flüssigkeitskanälen heraus.

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Laserschneidmaschine

Was ist eine Laserschneidmaschine?

Eine Laserschneidmaschine ist eine Maschine, die einen Hochleistungslaserstrahl zum Schneiden von Materialien verwendet.

Der Laser schneidet Materialien wie Metall und Acryl, indem er sie schmilzt. Laserschneidmaschinen zeichnen sich dadurch aus, dass sie Schneidevorgänge mit einem sehr hohen Maß an Genauigkeit durchführen können. Der Laserstrahl wird auf einen schmalen Brennfleck fokussiert, was das Schneiden von feinen Schnitten und komplexen Formen ermöglicht.

Aufgrund der hohen Präzision und Geschwindigkeit der Bearbeitung eignen sich diese Maschinen sehr gut für die Massenproduktion und werden in einer Vielzahl von Branchen und Situationen eingesetzt. Früher waren es teure Maschinen, aber in den letzten Jahren sind Modelle für weniger als 1.000 USD erhältlich. Daher ist es jetzt auch für Privatpersonen mit einem Heimwerkerhobby möglich, diese Maschinen zu erwerben.

Anwendungen von Laserschneidmaschinen

Laserschneiden wird in einer Vielzahl von Branchen und Produktionsbereichen eingesetzt. Im Folgenden sind Beispiele für typische Anwendungen von Laserschneidmaschinen aufgeführt:

1. Metallverarbeitung

Weit verbreitet für das Schneiden von metallischen Werkstoffen wie Stahlblech und Edelstahl. Die hohe Energiedichte des Laserstrahls schmilzt und sprengt die Oberfläche des Metalls weg, um das Schneiden durchzuführen. Hochpräzises Schneiden ist möglich, indem man die entsprechende Leistung und die Parameter je nach Dicke des Metalls einstellt.

Es wird in der Automobilindustrie für die Herstellung von Karosserien und Bauteilen verwendet. Auch in der Luft- und Raumfahrtindustrie wird sie häufig für Flugzeugteile verwendet.

2. Blechbearbeitung

Bei Blechen handelt es sich um dünne Metallplatten, die häufig bei der Herstellung von Automobilteilen und Baumaterialien verwendet werden. Laserschneidmaschinen werden zum effizienten Schneiden und Bohren von Löchern in Blechen eingesetzt. Dank ihrer hohen Schnittgenauigkeit und schmalen Schnittbreiten können sie Teile mit komplexen Geometrien präzise ausschneiden.

3. Kunststoffverarbeitung

Die Maschine wird auch häufig in der Kunststoffteileherstellung eingesetzt. Das Schneiden und Bohren von Kunststoffen erfordert einen hochpräzisen Schnitt und minimale thermische Effekte. Da der Laserstrahl extrem fein ist, können feine Schnitte und komplexe Formen bearbeitet werden.

Wird bei der Herstellung von Kunststoffteilen für Elektronik, medizinische Geräte, Verpackungsprodukte usw. verwendet.

4. Medizinisch

In den letzten Jahren wurde das Laserschneiden (Skalpelle) zunehmend im medizinischen Bereich eingesetzt. Die Laserstrahlen sind hochpräzise und können gleichzeitig Blutgefäße koagulieren, was eine präzise Exzision mit minimalen Blutungen ermöglicht. Sie werden z. B. in der Laser-Augenchirurgie eingesetzt.

Funktionsweise der Laserschneidmaschinen

Die Laserschneidmaschine besteht aus einem Laseroszillator, einem Lichtweg und einer Fokussiereinheit. Das Gestell wird in der Regel mit einem Tisch und einer Antriebseinheit geliefert.

Wenn der Betrieb gestartet wird, strahlt der Laseroszillator entsprechend der eingestellten Laserintensität. In der Regel wird ein CO2-Laser verwendet. Bei einigen Produkten kann auch ein YAG-Laser verwendet werden.

Der eingestrahlte Laser wandert durch den optischen Pfad zum Fokussierbereich. In der Fokussierzone wird der Laserstrahl auf eine Größe von 0,05 mm bis 0,4 mm fokussiert und auf das Objekt gestrahlt. Das Material wird geschnitten, während es durch den leistungsstarken Laser geschmolzen wird, während die Schnittreste oft durch einen Luftstrahl weggeblasen werden.

Bei der Laserbearbeitung ist auch die Höhe der Wärmezufuhr von Bedeutung. Prüfen Sie die Wärmetoleranz des Materials und stellen Sie die Tischvorschubgeschwindigkeit entsprechend ein. Es ist darauf zu achten, dass die Schnittfläche nicht zu rau oder unvollständig wird, wenn die Geschwindigkeit nicht angemessen ist.

Auswahl einer Laserschneidmaschine

Bei der Auswahl einer Laserschneidmaschine ist es wichtig, folgende Faktoren zu berücksichtigen:

1. Materialspezifikationen

Es ist wichtig, die Schneidkapazität entsprechend der Art und Dicke des zu schneidenden Materials zu wählen. Die optimale Laserwellenlänge und -leistung für verschiedene Materialien kann unterschiedlich sein. Auch die maximale Dicke, die geschnitten werden kann, sollte beachtet werden.

2. Schneidgenauigkeit und Geschwindigkeit

Die erforderliche Schneidgenauigkeit und Arbeitsgeschwindigkeit sind ebenfalls zu berücksichtigen. Um eine hohe Schnittgenauigkeit zu erreichen, sollte auf die Genauigkeit der Optik und die Fokussierbarkeit des Lasers geachtet werden.

Die Arbeitsgeschwindigkeit ist ebenfalls ein wichtiger Faktor für die Produktivität. Wenn hohe Arbeitsvolumen erforderlich sind, sollte auch die Geschwindigkeit, mit der die Arbeit ausgeführt werden kann, in Betracht gezogen werden.

3. Sicherheit und Vorschriften

Laserschneidmaschinen arbeiten mit Hochleistungslaserstrahlen und erfordern daher entsprechende Sicherheitsmaßnahmen. Wählen Sie Modelle mit Laserschutzfunktionen und geeigneten Schutzvorrichtungen. Es ist auch wichtig, vor dem Kauf zu prüfen, ob die Maschine den nationalen und örtlichen Vorschriften entspricht.

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Transpaletas Eléctricas

¿Qué es una Transpaleta Eléctrica?

Las transpaletas eléctricas, como su nombre sugiere, son dispositivos de elevación impulsados por energía eléctrica diseñados para el transporte de palés y carretillas.

Estas máquinas, también denominadas elevadores manuales eléctricos o horquillas manuales eléctricas, constituyen un segmento del mercado logístico que está experimentando un rápido crecimiento en todo el mundo, en consonancia con la tendencia actual hacia la electrificación de vehículos.

Una de las ventajas significativas de las transpaletas eléctricas es que no requieren el mismo nivel de capacitación y experiencia que las carretillas elevadoras convencionales. Esto las convierte en una opción muy popular en el sector logístico actual, que enfrenta desafíos como la escasez de operadores de carretillas calificados y el envejecimiento de la fuerza laboral.

Usos de las Transpaletas Eléctricas

Las transpaletas eléctricas se utilizan mucho en centros logísticos y almacenes, ya que tienen la ventaja de poder elevar, bajar y transportar palets con precisión y suavidad, incluso en espacios reducidos.

En particular, las carretillas elevadoras manuales de propulsión humana se han utilizado durante algún tiempo por su facilidad de uso, pero debido a las limitaciones de peso de los palés a causa de la mano, las transpaletas eléctricas se están utilizando ahora para elevar y bajar palés pesados y para transportarlos, incluso de forma autopropulsada.

Principio de las Transpaletas Eléctricas

Por lo general, las transpaletas eléctricas no se manejan como las carretillas elevadoras, en las que el operario va montado en la carretilla y utiliza los brazos de las horquillas para meter y sacar las paletas, sino que las carretillas son remolcadas o empujadas con el operario de pie sobre el asa. Por este motivo, ni siquiera los operarios sin experiencia in situ necesitan cualificaciones especiales en carretillas elevadoras, y estas carretillas motorizadas son relativamente fáciles de manejar.

Tenga en cuenta que las carretillas elevadoras con una capacidad de carga máxima de 1 tonelada o más requieren el “curso de habilidades de conducción de carretillas elevadoras”, que incluye habilidades prácticas y un examen.

La parte de elevación es similar a la de una carretilla elevadora, con dos horquillas paralelas (mordazas) colocadas en la parte inferior de la paleta. Existe una amplia gama de modelos de transpaletas eléctricas, pero la mayoría suelen ser capaces de manejar pesos de carga de palés de 1 a 2 toneladas. Sin embargo, los elevadores manuales, ya sean eléctricos o manuales, tienen una distancia más estrecha entre las horquillas y algunos palés no pueden manipularse en función de su tipo, por ejemplo en el caso de los palés de madera. Es importante comprobar con suficiente antelación si el tipo de palés que se pueden utilizar y el peso de carga son compatibles con la aplicación real in situ.

Por cierto, existen varios tipos de unidades de accionamiento eléctrico, como las que pueden recargarse en una toma doméstica de 100 V con un cargador específico y los modelos con baterías de iones de litio.

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Materiales Absorbentes de Radiación

¿Qué es un Material Absorbente de Radiación?

Un material absorbente de radiación, también conocido como material absorbente de ondas de radio o RAM (por sus siglas en inglés: Radar Absorbent Material), es una sustancia capaz de absorber las ondas de radio entrantes y reducir su reflexión. En este proceso, la energía de las ondas de radio incidentes se convierte en energía térmica y se disipa.

Estos materiales absorbentes de radiación pueden clasificarse en varios tipos, y su capacidad para absorber ondas de radio depende tanto de la composición del material como de su forma. La banda de frecuencias que pueden absorber varía según el tipo de material, por lo que la selección y el diseño adecuados de los materiales absorbentes de radiación son fundamentales para una aplicación específica.

Usos de los Materiales Absorbentes de Radiación

Las principales aplicaciones de los materiales absorbentes de radiación son la supresión de ruidos en equipos electrónicos como los de telecomunicaciones y electrodomésticos, la antirreflexión en ETC, radares, etc., y las instalaciones de evaluación como las cámaras anecoicas. Se utilizan materiales absorbentes de radiación con las características adecuadas para cada aplicación.

Por ejemplo, en el caso de los equipos electrónicos, se utiliza una forma de lámina que pueda apantallar contra las frecuencias específicas emitidas por los equipos electrónicos y que pueda incorporarse a los equipos electrónicos. Por otro lado, para las instalaciones de evaluación, como las cámaras anecoicas, se utilizan materiales absorbentes de radiación con forma de pirámide tridimensional, que tienen características de absorción en una amplia banda de frecuencias.

Principio de los Materiales Absorbentes de Radiación

Existen varios tipos de materiales absorbentes de radiación en función del principio de absorción de las ondas de radio. Los tres tipos principales son resistivos, inductivos y magnéticos.

Los de tipo resistivo absorben la energía de las ondas de radio haciendo que la corriente inducida generada por la incidencia de las ondas de radio en el conductor sea consumida por la propia resistencia del conductor y convertida en energía térmica.

El tipo dieléctrico utiliza el componente de resistencia de las propias partículas de carbono y el componente de capacitancia entre las partículas de carbono mezclando partículas de carbono con un dieléctrico como polietileno espumado o caucho. Cuando la onda de radio incidente es de baja frecuencia, casi no se genera corriente, pero a medida que aumenta la frecuencia, la impedancia del componente de capacitancia disminuye y fluye una corriente. Ésta es consumida por la resistencia y convertida en energía térmica para absorber la energía de la onda de radio.

Los dieléctricos están disponibles en forma de pirámide y de lámina, según su forma. Los de tipo piramidal pueden diseñarse para absorber una amplia gama de frecuencias, ya que la banda de frecuencia a absorber viene determinada no sólo por el material mezclado, sino también por su forma.

Los de tipo magnético están fabricados con materiales magnéticos como la ferrita moldeada en baldosas, que absorben la energía de las ondas de radio a través de pérdidas magnéticas. En comparación con el tipo dieléctrico, puede proporcionar características de absorción en la banda de baja frecuencia. Por esta razón, algunos materiales absorbentes de radiación tienen una amplia banda de frecuencias combinando tipos dieléctricos y magnéticos.

Otros tipos tienen una diferencia de fase de 180 grados con respecto a la onda incidente para anular la onda reflejada.

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Fusibles de Corriente

¿Qué es un Fusible de Corriente?

Los fusibles de corriente son un tipo de dispositivo de seguridad en los equipos eléctricos.

Si se produce un accidente, como un cortocircuito en un circuito eléctrico, una corriente anormalmente alta fluye por el circuito, generando calor y pudiendo provocar un incendio. Una forma de evitar este peligro es colocar fusibles de corriente en el circuito.

Cuando fluye una corriente anormal, el elemento fusible del fusible de corriente, un elemento metálico fusible, se calienta y se funde, provocando la apertura del circuito y la supresión de la corriente anormal. Tenga en cuenta que el elemento fundido no puede volver a unirse. Una vez que el fusible de corriente ha cumplido su función como dispositivo de seguridad, debe ser sustituido por un fusible nuevo.

Usos de los Fusibles de Corriente

Los fusibles de corriente son dispositivos de seguridad contra corrientes anormales, por lo que se utilizan en diversos lugares, como electrodomésticos, cuadros eléctricos y automóviles.

En el sector del automóvil, en particular, la demanda de fusibles de corriente como dispositivo de seguridad está aumentando debido al creciente número de componentes electrónicos, como el control del motor mediante microordenadores.

Por otra parte, los fusibles de corriente tienen la ventaja de ser baratos de instalar, pero una vez que el elemento se ha fundido, el usuario tiene que sustituirlo por un fusible nuevo. Por esta razón, los disyuntores de tipo interruptor son más comunes que los fusibles de corriente como dispositivo de seguridad para interrumpir corrientes anormales en cuadros eléctricos, por ejemplo, donde las sobrecorrientes deben restablecerse inmediatamente después de una interrupción por sobrecorriente.

Principios de los Fusibles de Corriente

Los fusibles de corriente funcionan según el sencillo principio de que cuando circula una corriente superior al valor nominal del fusible, el elemento que lo compone se calienta y se funde, interrumpiendo así el circuito.

La resistencia térmica del elemento es mayor en el centro que en los extremos, por lo que el calor se conduce del centro a los extremos. En condiciones normales, el calor del elemento escapa hacia los dos extremos, pero si circula una corriente superior a la nominal, la conducción del calor no puede seguir el ritmo y el centro del elemento supera su temperatura de fusión, provocando su desconexión.

Además de interrumpir el circuito cuando fluye una corriente anormal, los fusibles de corriente también deben pasar corriente durante el funcionamiento normal. Por lo tanto, al seleccionar los fusibles de corriente, se debe tener en cuenta que la corriente en régimen permanente durante el funcionamiento normal sea inferior a la corriente nominal.

En la práctica, la corriente en estado estacionario debe ser inferior a la corriente nominal más la reducción en estado estacionario especificada por la norma de seguridad y la reducción por temperatura, que tiene en cuenta el coeficiente de temperatura de resistencia del elemento metálico.

Además, para garantizar que los fusibles de corriente no interrumpan valores de corriente superiores a la corriente de funcionamiento del circuito eléctrico pero no anormales, como la corriente de arranque y la corriente ON/OFF, es importante seleccionar los fusibles de corriente midiendo los valores de corriente de impulso y corriente de irrupción del equipo a proteger, y realizar siempre una prueba real del equipo después de la selección. Después de la selección, es importante probar el fusible en el equipo real.

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Sistemas de Control de Potencia

¿Qué es un Sistema de Control de Potencia?

Los sistemas de control de potencia desempeñan un papel fundamental en la gestión eficiente de la energía al medir el consumo eléctrico de manera precisa. A diferencia de la inspección visual que se utilizaba en el pasado para verificar los contadores de electricidad, estos sistemas modernos tienen la capacidad de realizar mediciones automáticas del consumo eléctrico en múltiples ubicaciones, lo que permite una medición eficiente y precisa de la electricidad.

La función principal de un sistema de control de potencia es la medición y el control continuo del consumo de electricidad. Sin embargo, estos sistemas ofrecen otras funcionalidades importantes, como supervisar el consumo eléctrico a intervalos regulares y generar una alarma si se anticipa que se superará el valor objetivo. También pueden tomar medidas de emergencia, como apagar primero los equipos eléctricos menos críticos. Además de supervisar la electricidad, algunos sistemas tienen la capacidad de controlar activamente el uso de la electricidad utilizando la información recopilada para retroalimentar y optimizar el consumo energético.

Usos de los Sistemas de Control de Potencia

Los sistemas de control de potencia se utilizan para supervisar y controlar el uso de la energía en diversos lugares, como edificios, fábricas, instalaciones de recepción y generación de energía y pequeños comercios.

Los sistemas de control de potencia en edificios de oficinas supervisan la potencia planta por planta para identificar las áreas de uso ineficiente de la energía y controlar la potencia utilizada para el aire acondicionado y la iluminación con el fin de ahorrar energía.

Los sistemas de control de potencia en fábricas controlan la potencia de cada línea de producción y controlan colectivamente la relación entre el estado de funcionamiento de los equipos y la cantidad de potencia utilizada, lo que no sólo ahorra energía al mejorar la eficiencia de los equipos de producción, sino que también tiene el efecto de controlar las anomalías de los equipos.

Principios de los Sistemas de Control de Potencia

La configuración básica de un sistema de control de potencia incluye un contador de electricidad para medir el consumo eléctrico in situ, un sistema cableado o inalámbrico que conecta el sistema eléctrico al ordenador de gestión de la electricidad y un software de control de la electricidad. Esta configuración básica puede combinarse con IoT y ampliarse a un sistema de control de potencia a distancia.

Algunos sistemas de control de potencia tienen una función que monitoriza el uso medio de energía (demanda de potencia) durante un periodo de 30 minutos y también predice la potencia si el uso actual de energía continúa, y genera una alarma cuando se predice que el uso de energía superará la potencia contratada o la potencia objetivo. Esto mejora la concienciación sobre la conservación de la energía y permite ahorrar costes al reducir el uso de energía.

Otra ventaja es que la visualización de los resultados de la monitorización de la electricidad aclara el uso de la electricidad y facilita la elaboración de medidas de reducción del consumo eléctrico.

Los sistemas de control de potencia se introdujeron originalmente en varios lugares para reducir el coste de la electricidad, pero ahora tienen el objetivo añadido de la protección del medio ambiente, ya que la reducción del uso de electricidad conlleva una reducción de las emisiones de dióxido de carbono en la generación de energía. Por ello, algunos sistemas de control de potencia tienen la capacidad de convertir la cantidad de dióxido de carbono emitida en el transcurso de las actividades empresariales a partir de la cantidad de electricidad utilizada.

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Máquinas de Pintura

¿Qué es una Máquina de Pintura?

Las máquinas de pintura son equipos diseñados para la pulverización de pintura, ofreciendo una alternativa eficiente a los métodos convencionales de aplicación. Tradicionalmente, la pintura se aplicaba utilizando brochas en superficies irregulares y tridimensionales, mientras que se recurría a rodillos para superficies planas.

Sin embargo, a medida que aumenta el tamaño de la superficie a pintar, se requería una cantidad significativa de horas de trabajo y mano de obra, lo que implicaba la necesidad de más trabajadores y un considerable consumo de tiempo. En tales situaciones, la utilización de máquinas de pintura puede reducir drásticamente la cantidad de horas-hombre necesarias para completar el recubrimiento. Además, estas máquinas aplican la pintura de manera más uniforme en comparación con el uso de brochas o rodillos, lo que resulta en una superficie con un aspecto más atractivo y homogéneo.

Aplicaciones de las Máquinas de Pintura

Las máquinas de pintura se utilizan principalmente para pintar estructuras de ingeniería civil como edificios, paredes exteriores y puentes.

Como las máquinas son caras por unidad, se utilizan para pintar grandes superficies.

Pueden utilizarse para una amplia gama de pinturas, desde pinturas generales para la construcción y otras aplicaciones, hasta pinturas anticorrosión de alta resistencia para su uso en zonas con condiciones ambientales severas.

Entre las precauciones de uso se incluye la necesidad de limpiar el interior del equipo con un producto de limpieza especial, ya que cualquier residuo de pintura que quede en el interior del equipo después de pintar puede causar problemas la próxima vez que se utilice.

En los últimos años, las máquinas de pintura también se han rociado con un agente decapante para eliminar la película de pintura antigua durante el reacondicionamiento.

Principios de Máquinas de Pintura

El principio de funcionamiento de las máquinas de pintura depende del tipo.

Máquinas de Lacado sin Aire de Diafragma

Las máquinas de recubrimiento sin aire de diafragma utilizan únicamente electricidad o un motor para pulverizar la pintura, y no utilizan compresor.

Del cuerpo de la máquina salen dos boquillas, una para pulverizar y otra para aspirar la pintura. La boquilla para aspirar la pintura se coloca en el recipiente que contiene la pintura.

Cuando la máquina se pone en marcha, se aplica una alta presión a la pintura y esta presión se utiliza para aspirar la pintura. Un filtro fino situado en el extremo de la boquilla impide que la pintura aglomerada entre en el equipo.

La pintura aspirada se expulsa por la boquilla de pulverización y se pinta. La ventaja es que no se utiliza aire, por lo que es menos probable que la pintura salpique al pulverizar.

Máquinas de Pintura Neumáticas que Utilizan Compresores

También existen máquinas de pintura neumáticas que utilizan compresores. Estas máquinas pulverizan la pintura con aire comprimido.

Los sistemas de recubrimiento neumático proporcionan un recubrimiento más uniforme de la superficie pintada. Sin embargo, hay más salpicaduras de pintura en los alrededores.

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Torres de Iluminación

¿Qué es una Torre de Iluminación?

Una torre de iluminación es un dispositivo que incorpora un generador para proporcionar iluminación. En general, el término “máquina” se emplea para describir dispositivos con componentes que funcionan por sí mismos, como generadores y motores eléctricos. 

El término “proyector” se utiliza para describir sistemas de iluminación adheridos a edificios o dispositivos de iluminación alimentados por baterías. En contraste, la expresión “torres de iluminación” se refiere a un dispositivo de iluminación con una componente que se activa de manera autónoma, como un generador.

Usos de las Torres de Iluminación

Las torres de iluminación se utilizan principalmente para la construcción y el trabajo en zonas oscuras.

La intensidad de iluminación en el área de trabajo debe ser de alrededor de 200 lx. Una iluminación insuficiente significa que los trabajadores no pueden ver lo que les rodea o su entorno inmediato, lo que puede ponerles en peligro. Es obligación del contratista principal garantizar la seguridad de la zona de trabajo, y será responsable en caso de accidente o lesión.

Los contratistas principales suelen proporcionar torres de iluminación para garantizar la iluminación de la zona de trabajo.

Principio de las Torres de Iluminación

Las torres de iluminación constan de un depósito de combustible, una sección de generador y una sección de iluminación.

El depósito contiene el combustible utilizado por el generador. Por lo general, se utiliza parafina o aceite ligero. En raras ocasiones, se puede utilizar gasolina. El depósito de combustible está diseñado para contener al menos ocho horas de combustible para garantizar que el combustible no se agote durante el funcionamiento.

En la sección del generador, el combustible del depósito se utiliza para hacer girar un generador que genera electricidad para alimentar la sección de iluminación. El generador es un motogenerador, de construcción sencilla y fácil de reducir. En Japón, la tensión de alimentación es de 100 V o 200 V, y en la mayoría de los casos se instalan disyuntores para proteger el generador de sobrecorrientes.

Para la parte de iluminación, en los últimos años se han utilizado proyectores LED. La luz se extrae aplicando una tensión a un diodo emisor de luz. Para la iluminación basada en generadores, se utilizan grandes proyectores de 400 a 800 W equivalentes, así como proyectores de globo para una iluminación envolvente de 360°.