月: 2023年8月

¿Qué es un Medidor de Caudal Másico?

Un medidor de caudal másico es un dispositivo que mide directamente la cantidad de masa de un gas o líquido fluyendo a través de un sistema mediante sensores u otros componentes. También se conoce como medidor de flujo másico. Estos medidores encuentran aplicaciones en áreas como el análisis de gases, detección de gases en tuberías y en la producción de componentes electrónicos y ópticos. Los métodos fundamentales utilizados en estos medidores son el método térmico y el de Coriolis. Un aparato encargado de regular el flujo basándose en la señal del medidor de caudal másico recibe el nombre de controlador de flujo másico.

Usos de los Medidores de Caudal Másico

Los medidores de caudal másico se utilizan en todos los ámbitos del análisis y la producción. Los caudales másicos no se ven afectados en cierta medida por la temperatura y la presión, lo que permite un buen rendimiento repetitivo y el control del sistema. Por ejemplo, en instrumentos analíticos, los medidores de caudal

másicos se utilizan en analizadores de gases. Se utilizan, por ejemplo, para controlar la introducción de gas en el sistema equilibrador de un instrumento. En la industria manufacturera, los caudalímetros de ratón se utilizan en una amplia gama de campos, como los semiconductores, las pantallas y las pilas de combustible. También se utilizan para controlar el consumo con el fin de ahorrar energía en las fábricas y para controlar la cantidad de gas utilizado en los hospitales.

Principio de los Medidores de Caudal Másico

A continuación se explican los principales métodos utilizados en los medidores de caudal másico (tipo térmico y Coriolis).

• Tipo térmico
  Un calentador que aplica una cierta cantidad de calor se enrolla alrededor de una parte del tubo por el que circula el fluido. El fluido elimina el calor del calentador. El caudal se determina a partir del hecho de que la diferencia de temperatura en los puertos de entrada y salida del tubo es proporcional al caudal másico del fluido. Los métodos térmicos se utilizan principalmente para la medición de microcaudales. Sus desventajas son la susceptibilidad a la contaminación y los errores provocados por los cambios de temperatura del propio fluido.
• Método de Coriolis
  El método Coriolis utiliza como principio la fuerza de Coriolis. Un caudalímetro Coriolis consta de una vía de flujo -el tubo- y un dispositivo que hace vibrar el tubo. Cuando el fluido circula por el tubo, además de la vibración se produce una torsión. Esta torsión es detectada por el sensor como una diferencia de fase y se mide el caudal. La forma del tubo varía de un producto a otro. Aunque tienen la ventaja de su gran precisión y, según el instrumento, la capacidad de medir fluidos muy viscosos, también presentan desventajas, como su elevado coste y su susceptibilidad a las vibraciones.

¿Qué es un Actuador Lineal?

Un actuador lineal es un dispositivo que genera energía en dirección lineal. Generalmente, un motor rotativo se convierte en movimiento lineal mediante componentes mecánicos. Otros utilizan cilindros neumáticos o hidráulicos para generar potencia lineal. Se utilizan como fuente de accionamiento para una amplia gama de componentes que requieren movimiento lineal, como maquinaria industrial y ordenadores.

Recientemente, los actuadores lineales se han utilizado en maquinaria industrial e instrumentos de medición en los que se requiere alta velocidad y gran precisión posicional debido al mayor rendimiento de estos dispositivos.

Aplicaciones de los Actuadores Lineales

Los actuadores lineales se utilizan en componentes que requieren potencia lineal, como equipos industriales, automóviles y periféricos de PC. Los siguientes son ejemplos de dónde se utilizan los actuadores lineales

• Apertura y cierre de puertas de maquinaria de construcción, etc.
  Los actuadores lineales se utilizan para abrir y cerrar puertas de maquinaria pesada, como equipos de construcción, y para ajustar el ángulo de objetos montados. Recientemente se han adoptado los actuadores eléctricos, que pueden integrarse fácilmente en los sistemas de control de la maquinaria de construcción.
• Control del acelerador de los motores de la maquinaria de construcción
  Los sistemas de control del acelerador se utilizan para controlar el acelerador de los motores de la maquinaria de construcción y de otro tipo. En comparación con la hidráulica convencional, el actuadores lineales es más pequeño y ligero.

Principio de los Actuadores Lineales

El principio de los actuadores lineales puede ser mecánico, neumático, hidráulico o electromagnético. A continuación se describe cada uno de estos métodos:

• Tipo mecánico
  El movimiento de rotación de un motor paso a paso se combina con un piñón y cremallera, husillo de bolas, husillo deslizante, etc. para producir movimiento lineal y potencia lineal.
• Tipo neumático
  La presión en el cilindro hueco se incrementa mediante una bomba o compresor para subir o bajar el pistón, y el cilindro se mueve sobre el eje del pistón para generar potencia lineal.
• Tipo hidráulico
  De construcción similar al tipo neumático, la presión hidráulica se utiliza para subir y bajar el pistón en el cilindro y mover el cilindro sobre el eje del pistón para generar potencia lineal. Se utiliza a presiones más altas que el neumático.
• Magnético (motores lineales)
  Generan potencia lineal mediante fuerza electromagnética. La estructura consta de un imán y una bobina. Cuando una corriente eléctrica fluye a través de la bobina, ésta se convierte en un electroimán, y las fuerzas de repulsión y atracción del imán generan movimiento lineal y potencia.

Tipos de Actuadores Lineales

La forma en que se utilizan los actuadores lineales varía mucho en función del tipo (estructura).

• Tipo mecánico
  Como el movimiento de rotación de un motor paso a paso se convierte mecánicamente en movimiento lineal, los métodos de control y posicionamiento son similares a los de los motores paso a paso, y se utiliza una fuente de alimentación o controlador para un motor paso a paso.
  El número de impulsos introducidos en el motor determina en primer lugar el ángulo de rotación del motor. Con referencia al origen mecánico, el diámetro del piñón y el número de dientes a ambos lados en el caso de un mecanismo de piñón y cremallera, y el paso del tornillo de alimentación en el caso de un mecanismo de husillo de bolas, determinan la cantidad de movimiento por ángulo de rotación.
  El motor puede pararse con gran precisión deteniéndolo en la mitad del recorrido, y puede aplicarse una corriente al motor paso a paso para que actúe como freno.
• Tipo neumático
  Se utiliza aire comprimido como fluido de trabajo, por lo que se requiere un compresor de aire o una tubería de aire comprimido existente, y se utilizan electroválvulas y reguladores de velocidad para el control.
  Básicamente, la posición de tope se encuentra en la posición totalmente extendida o totalmente retraída, y es difícil controlar un tope en el medio. Golpeando mecánicamente el tope, se puede fijar cualquier posición como “punto final”.
  Existen dos tipos: los de doble efecto, que tienen un orificio de conexión a la tubería en la parte delantera y en la trasera y cuya posición se controla desde el lado que se va a presurizar, y los de simple efecto, que tienen un orificio de conexión en un solo extremo y se accionan por resorte hasta una posición fija.

  Si la presión del aire comprimido es demasiado alta, el cilindro puede funcionar de forma enérgica y peligrosa.

  En estos casos, se puede instalar un regulador de velocidad para controlar la velocidad de funcionamiento regulando la cantidad de aire que entra en el cilindro para alcanzar la velocidad de funcionamiento correcta.
  El aire se comprime cuando se presuriza, por lo que es posible que no pueda proporcionar la fuerza esperada, por ejemplo cuando se aplica una gran carga al cilindro, mientras que si se produce una fuga de fluido, éste es aire y, por tanto, es menos probable que contamine el área circundante, y el fluido puede liberarse al aire después de su uso.

• Tipo hidráulico
  El tipo neumático utiliza aceite como fluido de trabajo y se utiliza cuando es necesario operar a presiones más altas, es decir, con mayor potencia diferencial. El aceite se presuriza mediante una bomba eléctrica específica.
  El principio de funcionamiento es similar al del tipo neumático, por lo que tiene características similares, pero el aceite no se comprime cuando se presuriza, por lo que se puede conseguir una mayor fuerza diferencial.
  Como el fluido de trabajo es aceite, puede contaminar los alrededores en caso de fuga.

Control de Actuadores Lineales

En el caso de los actuadores lineales mecánicos que se basan en motores, se regula la posición a través de una entrada de contacto que indica la posición o controlando la rotación del motor.

En los tipos neumáticos e hidráulicos, la posición se controla mediante la manipulación de circuitos de aire comprimido o fluidos hidráulicos, que se logra mediante el uso de válvulas o electroválvulas.

Además, existen detectores de proximidad y potenciómetros disponibles como sensores integrados para detectar la posición. Estos sensores pueden ser instalados posteriormente si resultan necesarios.

¿Qué es una Balanza Lineal?

Las reglas lineales, también llamadas codificadores lineales, se utilizan para medir posiciones y distancias lineales con gran precisión.

Las balanzas lineales se dividen en dos tipos según la norma de la distancia recorrida: el tipo absoluto, que calcula la distancia recorrida a partir de la posición absoluta, y el tipo incremental, que no tiene posición absoluta y calcula sólo la distancia recorrida.

También existen dos tipos de métodos de detección: los detectores electromagnéticos, que utilizan la inducción electromagnética, y los detectores ópticos, que leen la luz de una fuente luminosa transmitiéndola a través de una rueda de códigos; el método electromagnético es ligeramente más utilizado.

Usos de las Balanzas Lineales

Las reglas lineales se utilizan ampliamente en los campos de las máquinas herramienta y la fabricación de semiconductores, donde se requiere una medición de precisión, como cuando se incorporan a piezas de máquinas herramienta para leer y controlar la cantidad de movimiento durante el funcionamiento de la máquina, o cuando se incorporan a equipos de inspección de componentes de semiconductores para su uso en mediciones.

Las reglas lineales electromagnéticas también se utilizan en aplicaciones más generales debido a su estructura sencilla. Un ejemplo típico es el calibre digital, una herramienta que mide la longitud de dos puntos y la muestra digitalmente.

Principio de las Balanzas Lineales

Las balanzas lineales electromagnéticas utilizan el principio de inducción electromagnética de la física.

La balanza principal y el detector contienen cada uno una bobina, y una variación de la distancia entre ambos genera una fuerza electromotriz que depende de la distancia. La distancia se mide indirectamente midiendo esta fuerza electromotriz y convirtiéndola en distancia recorrida.

Tienen una estructura sencilla, son resistentes a la suciedad y otros contaminantes, y pueden utilizarse en muchos casos, pero no son adecuadas para entornos en los que se generan campos magnéticos.

Las balanzas lineales ópticas emiten luz desde un elemento emisor de luz y son detectadas por un elemento receptor de luz instalado en el lado opuesto, con una escala principal fija y una retícula entre los elementos emisor y receptor de luz. La escala principal y la retícula tienen hendiduras que generan franjas de interferencia, que se convierten en señales eléctricas para determinar la posición.

En comparación con las escalas lineales electromagnéticas, las escalas lineales ópticas son capaces de realizar mediciones de alta precisión y son menos susceptibles a los campos magnéticos, pero tienden a ser ligeramente más grandes y más susceptibles a la irradiación de luz externa en la superficie.

¿Cómo Utilizar las Balanzas Lineales?

En los últimos años, se ha producido un rápido progreso en los semiconductores, y la industria de semiconductores se ha desarrollado con una mayor integración de acuerdo con la Ley de Moore. Este progreso en la industria de los semiconductores se ha extendido a diversos dispositivos electrónicos, con varios productos cada vez más controlados electrónicamente y más precisos. A medida que aumentan la integración y la densidad, también es importante aumentar la precisión de la detección de posición en los equipos de fabricación de semiconductores y en las máquinas herramienta para fabricar piezas de máquinas con alta precisión.

El control preciso de la posición en equipos de fabricación de semiconductores y máquinas herramienta requiere un actuador para mover un objeto y un método de detección para detectar la posición precisa del actuador. En la actualidad, se utilizan interferómetros láser y codificadores para la detección precisa de la posición.

Al diseñar un actuador, es habitual que éste se construya basándose en el movimiento lineal en los tres ejes (ejes X, Y y Z) y en el movimiento espacial mediante la combinación de estos tres ejes. Por lo tanto, se utilizan escalas lineales para la detección de la posición de precisión lineal. Las escalas y los detectores se instalan en las partes móviles y fijas respectivamente para detectar con precisión la distancia.

Instalación de Reglas Lineales

Las reglas lineales se utilizan a menudo en equipos de precisión para máquinas herramienta y fabricación de semiconductores porque pueden medir posiciones con gran precisión, pero también suelen utilizarse con resoluciones del orden de la micra o inferiores a la micra.

Por lo tanto, el método y la precisión de montaje son importantes a la hora de diseñar la regla para mantener su precisión. La precisión de montaje para el funcionamiento de las balanzas lineales se describe en el manual de instrucciones de cada producto y fabricante. El método de montaje depende de la estructura del equipo en el que se monta la balanza lineal y debe ser considerado por el diseñador.

Dado que la precisión de la balanza lineal en sí es del orden de micras, se requiere una precisión de montaje inferior a 1 mm para la distancia entre el sensor y la bálanza, guiñada, balanceo y cabeceo, a modo de ejemplo. En función de los requisitos, puede ser necesario diseñar y fabricar una plantilla de precisión para el montaje, o ajustar manualmente la escala durante el montaje.

¿Qué es un Circuito Integrado de Referencia?

Un circuito integrado de referencia es un componente electrónico que emite una tensión estable como punto de referencia para el funcionamiento de otros circuitos electrónicos. Estos componentes también son conocidos como circuitos de referencia o fuentes de tensión de referencia.

La efectividad de un circuito integrado de referencia se mide por su precisión inicial al proporcionar la tensión de referencia de salida, su resistencia a variaciones en la tensión de alimentación, conocida como regulación de línea, su capacidad de mantener la estabilidad ante cambios en la carga, denominada regulación de carga, su respuesta frente a las fluctuaciones de temperatura ambiente, llamada deriva de temperatura, y su aptitud para mantener su precisión a lo largo del tiempo, conocida como deriva a largo plazo. Esta última es esencial para asegurar una salida de tensión estable y altamente precisa en el rango de ppm (partes por millón), equivalente a 0.0001%.

Usos de los Circuitos Integrados de Referencia

Los CI de referencia se utilizan en una gran variedad de circuitos electrónicos que requieren una tensión de referencia. En los circuitos de control de la fuente de alimentación, la tensión de salida se controla para que permanezca constante comparándola con una tensión de referencia; en los convertidores AD y DA, la tensión de entrada se convierte en una salida adecuada comparándola con una tensión de referencia. En los detectores de tensión, la decisión de detección se toma comparándola con una tensión de referencia.

El rendimiento de estos circuitos electrónicos depende, por tanto, del rendimiento del circuito integrado de referencia. Los CI de referencia de alta precisión son especialmente necesarios en los campos de la ciencia, la medicina, la automoción, el ejército, la aeronáutica y el espacio.

Principio del Circuito Integrados de Referencia

Existen dos tipos de configuraciones de CI de referencia: en derivación y en serie.

El tipo derivación consta de dos terminales, la salida de referencia y tierra, y se controla para mantener una caída de tensión constante independientemente de la corriente que fluya entre los dos terminales. Cuando se utiliza, el circuito integrado se conecta en paralelo a la carga y se conecta una resistencia externa entre la fuente de alimentación y la salida de referencia. La corriente que fluye a través del CI fluctúa con los cambios en la tensión de alimentación y la carga, pero la tensión en la salida de referencia se mantiene constante por el control del CI.

El tipo serie consta de tres terminales (entrada de alimentación, salida de referencia y tierra) y, cuando se utiliza, el CI se conecta en serie entre la fuente de alimentación y la carga. La salida de referencia se controla para mantener una tensión constante variando la resistencia interna del CI en respuesta a las variaciones de la tensión de alimentación o de la carga.

El método más utilizado hoy en día es la referencia de banda prohibida. Al hacer coincidir una tensión con un coeficiente de temperatura positivo con una tensión con un coeficiente de temperatura negativo, se puede mantener una salida de tensión estable a lo largo de las variaciones de temperatura.

Cuando se utiliza un circuito integrado de referencia, es necesario seleccionar uno adecuado que proporcione el rendimiento requerido para la aplicación, no sólo en términos de precisión y estabilidad, sino también en términos de tiempo de establecimiento de arranque y características de ruido.

¿Qué es un Soplante de Lóbulos?

Un soplante de lóbulos es un dispositivo utilizado principalmente para insuflar aire.

El mecanismo de funcionamiento implica la rotación de un par de piezas con forma de pala llamadas rotores dentro de una carcasa. Estos rotores, que pueden variar en número de dos a cuatro, impulsan el aire hacia el exterior. A medida que aumenta el número de rotores, se logra un mayor caudal de aire expulsado por cada revolución, lo que mejora la eficiencia del proceso.

Este tipo de soplante recibió su nombre debido a que los hermanos Roots desarrollaron su configuración actual en 1866. Se pueden encontrar tres configuraciones principales de rotores: involuta, cicloidal y envolvente.

Aplicaciones de los Soplantes de Lóbulos

Algunos ejemplos de las aplicaciones de los soplantes de lóbulos incluyen:

1. Tratamiento de aguas residuales se utilizan en instalaciones de tratamiento de aguas, como en fosas sépticas de fábricas, escuelas y hospitales, para inyectar aire en las fosas sépticas.

2. Aspiradores industriales son empleados en aspiradoras y colectores de polvo en fábricas, donde succionan polvo y aire, expulsando solo el aire.

3. Transporte neumático se utilizan para aspirar y limpiar lodos y suciedad en sistemas de transporte neumático.

4. Captura de humos de soldadura son empleados en aspiradoras industriales para succionar los humos generados por el proceso de soldadura en fábricas y luego filtrarlos.

5. Soplado de aire se emplean en sopladores de aire para eliminar la humedad de los productos en fábricas.

Principio de Funcionamiento de los Soplantes de Lóbulos

Los soplantes de lóbulos cuentan con una entrada y una salida en su carcasa. El rotor gira para aspirar aire a través de la entrada y expulsarlo por la salida. Durante este proceso, tanto el rotor como el interior de la carcasa, así como los rotores en sí, mantienen una pequeña separación constante y giran sin contacto.

La rotación del rotor se produce desde la cámara de entrada hacia la cámara de salida, lo que impulsa el aire de un lugar a otro.

La elección del soplante de lóbulos debe considerar la limpieza del entorno en el que se va a utilizar. Los rotores de los soplantes de lóbulos suelen tener dos o tres palas principales. Los de dos palas expulsan aire cuatro veces por revolución, mientras que los de tres palas pueden hacerlo seis veces, mejorando la eficiencia, pero también aumentando los costos debido a la mayor complejidad en su fabricación.

¿Qué es un Velocímetro de Efecto Doppler con Láser?

Los velocímetros de efecto doppler con láser son dispositivos de medición de la velocidad que utilizan el efecto doppler para medir la velocidad de un objeto en movimiento o en rotación haciendo brillar un rayo láser sobre el objeto que se desea medir. Las ventajas de este dispositivo son su alta resolución y la capacidad de detectar la rotación inversa.

Si el objeto a medir es un gas o un líquido, se denomina velocímetro doppler láser. Consiste en mezclar pequeñas gotas de agua u otras sustancias en el flujo, proyectar un rayo láser sobre ellas y medir la velocidad del flujo. En comparación con otros dispositivos de medición de la velocidad de los fluidos, como los tubos pitot-estáticos y los anemómetros de hilo caliente, los anemómetros doppler láser son superiores a estos dispositivos porque no requieren calibración, permiten la medición sin contacto y también pueden medir el flujo inverso.

Usos de los Velocímetros de Efecto Doppler con Láser

Los velocímetros de efecto doppler con láser se utilizan para medir la velocidad de objetos en movimiento, como correas, y objetos giratorios, como rodillos, motores y engranajes. También se utilizan para detectar la apertura y cierre de ascensores. Se puede medir una amplia gama de objetos, como papel, materiales de construcción, papel de aluminio, cables, queso (productos alimenticios) y placas de acero.

Los velocímetros de efecto doppler con láser se utilizan en diversos campos, desde la investigación básica de la dinámica de fluidos hasta la medición industrial del flujo alrededor de objetos como aviones, barcos y vehículos.

Principio del Velocímetro de Efecto Doppler con Láser

Tanto la velocimetría láser doppler como la anemometría utilizan el efecto doppler y el dispositivo consta de una fuente láser, un divisor y un detector. El efecto doppler es un fenómeno por el cual la frecuencia de una onda se desplaza cuando la fuente de la onda (por ejemplo, la luz que genera la onda) y el dispositivo que la observa o detecta están en movimiento. Los velocímetros de efecto doppler con láser miden la velocidad detectando el desplazamiento de la frecuencia de la luz reflejada cuando un objeto de medición en movimiento es irradiado con luz. Como la frecuencia desplazada es más pequeña que la luz y difícil de detectar, se detecta superponiendo la luz de la fuente luminosa original.

En el caso de los anemómetros láser doppler, que miden la velocidad de gases y líquidos, es necesario mezclar en el flujo diminutas partículas trazadoras, como gotas de agua, aceite de silicona o dióxido de titanio. Para medir la velocidad del flujo, se proyecta un rayo láser sobre estas partículas trazadoras y se detecta la luz dispersa emitida por las partículas para determinar la velocidad de las partículas trazadoras. Por tanto, es importante que las partículas trazadoras sigan suficientemente el flujo.

¿Qué son los Controladores Láser?

Un controlador láser es una fuente de alimentación o controlador que se utiliza principalmente para la oscilación del láser.

Los controladores láser también se denominan controladores de diodo láser, fuentes de alimentación LD o fuentes de alimentación láser. Se requiere mucha tecnología elemental y se implementan diversas funciones como el control de temperatura, el control de corriente y el control de salida.

Existen diferentes tipos, desde los integrados, en los que se implementan todas las funciones, hasta los tipos en los que cada función puede utilizarse de forma independiente.

Usos de los Controladores Láser

Los controladores láser se utilizan para controlar diodos láser, como punteros y niveles láser, y para controlar cargas de corriente constante, como LED. Los de alta potencia se utilizan para la excitación de láseres de fibra, ensayos no destructivos, soldadura, corte y taladrado.

El diseño del circuito y la selección de componentes, como la integración y la miniaturización, pueden hacer que el controlador láser se adapte a la aplicación. Existe una amplia gama de opciones de productos, incluidos componentes y unidades modulares y opciones de montaje.

Principio de los Controladores Láser

La forma básica de un controlador de diodo láser suele ser una fuente de corriente formada por una resistencia de detección y un amplificador operacional. El amplificador operacional mide la tensión a través de la resistencia de detección y controla la salida mediante un bucle de realimentación para acercar la tensión a través de la resistencia a la tensión de control.

La salida de un amplificador operacional suele sustituirse por un transistor discreto, ya que es difícil suministrar corrientes superiores a unos pocos 10 mA. Para proteger contra condiciones de sobrecorriente, el diseño proporciona múltiples niveles de protección del diodo láser.

Las características incluyen limitación de corriente ajustable, limitación de corriente por hardware redundante, limitación de tensión, circuitos de arranque lento, relés de cortocircuito de salida y protección contra transitorios.

Tipos de Controladores Láser

Los controladores láser incluyen dispositivos que utilizan una fuente de alimentación de corriente constante, instalan circuitos de protección, elementos de circuito para mantener una salida óptica constante, control de temperatura, oscilación láser, generador de impulsos y otras funciones que se mantienen de forma independiente. Algunos se suministran como una única fuente de alimentación y presentan una disposición de patillas que permite, por ejemplo, integrarlos fácilmente en circuitos.

Más Información sobre los Controladores Láser

1. Control del Controlador Láser

Para estabilizar la longitud de onda y la salida del láser, es necesario controlar el accionamiento y la temperatura. Para el control del accionamiento, el controlador láser elimina el ruido de la fuente de alimentación, evita el mal funcionamiento del controlador debido al ruido de perturbación o a una mala conexión, y controla la potencia de salida.

Además, para el control de la temperatura, se consigue un control estable vinculando el controlador de temperatura y las funciones.

2. Uso de los Controladores Láser

Accionamiento Continuo
Las aplicaciones en las que el láser es accionado continuamente incluyen aplicaciones de monitorización y procesamiento como el análisis de gases. Se requiere un bajo nivel de ruido y estabilidad durante el accionamiento continuo.

Accionamiento por Impulsos
Cuando se utiliza el láser en impulsión pulsada, el láser oscila utilizando el disparador de impulsos de un generador de impulsos. Deben tenerse en cuenta aspectos como el tiempo de subida, la anchura del pulso y la baja sobreoscilación.

Cuando se Modula el Láser
Esto es cuando la salida o frecuencia del láser se cambia cíclicamente o la salida se cambia a una frecuencia constante. Hay varias formas de modular el láser, como la modulación directa y la modulación externa.

Al Amplificar el Láser
Cuando se aumenta aún más la salida del láser o se transmite la salida del láser a largas distancias, se utilizan amplificadores ópticos semiconductores SOA.

3. Gama de Salida de los Controladores Láser

Las aplicaciones pueden clasificarse en función de la magnitud de la corriente de salida.

• 0,1 a 2 A
  Aplicaciones médicas y analíticas
• 2-10 A
  Para procesamiento de baja potencia, trimmers de reparación y marcadores
• 10-100 A
  Para procesamiento de alta potencia

¿Qué es un Apilador Rotativo?

Los apiladores rotativos son estanterías rotativas de recirculación que aprovechan el espacio del techo para almacenar grandes cantidades de piezas y productos. Ayudan a ahorrar espacio haciendo un uso eficaz de la dirección en altura, y facilitan mantener el almacén ordenado y limpio.

Puede elegir entre una gran variedad de tipos, con uno a cuatro puertos de extracción, extracción por una cara o por las dos. A la hora de considerar la instalación, es importante seleccionar la adecuada para la aplicación, teniendo en cuenta el entorno de la instalación donde se va a instalar y la cantidad de mercancías que se van a almacenar.

Usos de los Apiladores Rotativos

Los apiladores rotativos se utilizan para almacenar y gestionar piezas de montaje, plantillas de procesamiento y herramientas diversas en la planta de fabricación.

Dado que es necesario almacenar todo tipo de piezas, plantillas y herramientas en un almacén de un centro de fabricación, el entorno es inevitablemente propenso a que un gran número de artículos se coloquen de forma desorganizada.

Por lo tanto, la introducción de apiladores rotativos puede aumentar la eficacia del trabajo al reducir el tiempo y el esfuerzo necesarios para mover y volver a cargar los artículos cuando se sacan del almacén.

Principio de los Apiladores Rotativos

En esta sección se explica el principio del apilador rotativo.

En el interior de el apilador rotativo, las estanterías se apilan verticalmente, cada una de ellas conectada en círculo. Las estanterías giran cuando se introduce en el panel de control el número de estantería que se va a llamar desde la ranura de salida, y la estantería llamada llega a la ranura de salida.

La altura de la máquina y el peso máximo de carga varían en función del tipo del  apilador rotativo. Los tipos de estantería también pueden seleccionarse entre estándar, con particiones y de varios niveles.

También se pueden utilizar conexiones LAN para gestionar de forma centralizada varios almacenes con un único PC. El uso de estas funciones para organizar las mercancías en el almacén es muy importante en términos de control de existencias.

Varios centros de producción tienen en sus almacenes una gran cantidad de artículos desordenados, lo que dificulta saber dónde están y provoca pérdidas. Esto significa que si los artículos de stock se almacenan y gestionan adecuadamente, se pueden reducir las pérdidas y aumentar los márgenes de beneficio. Los almacenes rotativos no sólo son útiles para organizar el almacén, sino también para gestionar las existencias.

¿Qué es una Máquina de Ensayo de Compresión?

Las máquinas de ensayos de compresión se utilizan para comprobar el comportamiento de un elemento aplicándole una fuerza en la dirección de la compresión, o para medir sus propiedades físicas haciendo que falle en compresión.

Principalmente, la fuerza y el desplazamiento generados durante el ensayo pueden medirse de forma continua durante un periodo de tiempo predeterminado. Algunas pueden realizar ensayos en el sentido de la tracción cambiando la dirección de la célula de carga (el sensor que mide la fuerza).

Varias empresas ofrecen una amplia gama de máquinas de ensayo, desde máquinas compactas de sobremesa (que miden unos pocos N) hasta máquinas utilizadas para triturar hormigón y metal (que miden varios miles de kN).

Usos de las Máquinas de Ensayos de Compresión

Las máquinas de ensayos de compresión se utilizan para comprobar las propiedades físicas de los materiales bajo compresión en investigación básica en laboratorios y fabricantes de materiales, y para realizar ensayos destructivos bajo compresión en fabricantes industriales.

Suelen instalarse en centros de investigación industrial y centros de ensayos industriales, y pueden utilizarse a un coste relativamente bajo (varios miles de yenes por hora) en comparación con el coste de adquirir una máquina de ensayos solicitando su uso.

Hay muchos casos en los que la máquina de ensayos puede utilizarse en centros de ensayos industriales, siempre y cuando la pieza de trabajo sea sencilla y portátil, no se requieran plantillas ni herramientas especiales para montar la pieza de trabajo, las condiciones de ensayo (velocidad del cabezal, carrera supuesta) ya se hayan decidido y el número de piezas de trabajo sea fijo, y se tomen otras disposiciones por adelantado.

Principio de las Máquinas de Ensayos de Compresión

La máquina consta de una base en la que se instala la pieza de trabajo, una parte móvil a la que se fija una célula de carga en la parte superior y un PC o panel táctil para capturar los valores medidos de la célula de carga.

El controlador o PC acciona la máquina, mueve la parte móvil hacia abajo, sujeta la pieza de trabajo entre la base y la parte móvil y aplica una fuerza en la dirección de compresión en ese estado. Midiendo la fuerza aplicada con una célula de carga, puede medirse la fuerza que se produce en la dirección de compresión.

A partir de los datos de posición de las piezas móviles y de los datos de carga de la célula de carga, es posible determinar las características de compresión de la pieza. Por ejemplo, para materiales frágiles como el acero al carbono, se puede medir el módulo de elasticidad de compresión hasta el fallo por compresión y la carga de fallo, mientras que para materiales dúctiles como el cobre, se puede medir el módulo de elasticidad de compresión, la carga de fallo y la carga de fluencia.

Esto es posible porque los datos de posición y los datos de carga pueden adquirirse continuamente de varios a varias docenas de puntos por segundo durante la prueba, comenzando inmediatamente después del inicio de la prueba y continuando hasta el final de la misma. Estos datos de la prueba también pueden comprobarse numéricamente y visualizarse gráficamente en la interfaz del sistema.

¿Qué es una Bomba Eléctrica para Bidones?

Las bombas eléctricas para bidones se utilizan para bombear y trasvasar aceite, productos químicos y otros líquidos, principalmente en bidones. Los líquidos bombeados incluyen materiales viscosos como aceites, productos químicos, ingredientes alimentarios y grasas.

Algunas bombas para bidones son manuales y bombean el líquido del bidón girando una manivela. En nuestra vida cotidiana, las bombas manuales y eléctricas que bombean parafina desde depósitos de polietileno para parafina cumplen la misma función que las bombas eléctricas para bidones.

La construcción es sencilla, y la bomba principal se puede ajsutar al bidón mediante una combinación de motorreductores.

Como los bidones eléctricos tienen especificaciones diferentes para cada uso, es importante utilizarlos de acuerdo con su finalidad y uso previstos.

Usos de las Bombas Eléctricas para Bidones

Las bombas eléctricas para bidones se utilizan para bombear líquidos dentro de bidones. Pueden utilizarse para bombear aceite, vía y queroseno, combustible biodiésel y otras grasas y aceites, así como diversos productos químicos, equipos de minería, líquidos manipulados en la industria cementera e ingredientes alimentarios.

Algunos de los líquidos a bombear son muy viscosos. Si la capacidad de aspiración de la bomba es insuficiente, no se podrán aspirar líquidos muy viscosos. Es necesario seleccionar una bomba eléctrica para bidones con una capacidad que se ajuste a la viscosidad del líquido a bombear.

Principio de las Bombas Eléctricas para Bidones

El principio de las bombas eléctricas para bidones es bombear el líquido del bidón mediante una bomba eléctrica.

Una bomba eléctrica para bidones consta de tres partes principales. La primera parte es un tubo insertado en el bidón para bombear el líquido desde el fondo del bidón, la segunda parte es la bomba eléctrica que bombea el líquido desde el tubo insertado en el bidón, y la tercera parte es la manguera que transporta el líquido bombeado. El principio no difiere del de las bombas de queroseno para uso doméstico general, sólo que se utiliza una bomba eléctrica para bombear el líquido.

Tipos de Bombas Eléctricas para Bidones

Hay cuatro tipos principales de bombas eléctricas para bidones. Son las bombas de engranajes, las bombas de paletas, las bombas de motor eléctrico y las bombas eléctricas antideflagrantes. A continuación se presentan las bombas de engranajes y las bombas de paletas típicas.

Bombas de Engranajes

Las bombas de engranajes son bombas en las que dos engranajes rectos giran en un espacio con forma de agujero largo mientras engranan entre sí para bombear líquido. La cantidad de líquido trasvasado fluctúa en ciclos cortos con pocas pulsaciones, y también se pueden trasvasar líquidos con una viscosidad relativamente alta. La cantidad de líquido trasvasado es proporcional al número de rotaciones de los engranajes, lo que facilita el cálculo de la cantidad de líquido trasvasado, que es una de las características de las bombas de engranajes.

Bombas de Paletas

Las bombas de paletas tienen un impulsor cuyo centro está ligeramente descentrado con respecto a un espacio circular. Los álabes del impulsor se denominan paletas y se extienden por la pared exterior del espacio circular debido a la fuerza centrífuga. A medida que el centro de rotación del impulsor se desplaza con respecto al espacio circular, los álabes entran en contacto con la superficie de la pared mientras intentan saltar hacia el exterior, y el líquido se transfiere por rotación. Esta bomba es adecuada para bombear líquidos de viscosidad relativamente baja.

Más Información sobre Bombas Eléctricas para Bidones

Las bombas eléctricas para bidones se producen y fabrican en función del entorno de funcionamiento y la aplicación, y también se establecen las especificaciones de los motores que deben montarse, y los motores correspondientes a estas especificaciones se seleccionan antes de la producción. Por esta razón, las grasas y aceites que pueden utilizarse difieren según las especificaciones especificadas, y debe seleccionarse el tipo que mejor se adapte a la finalidad y las condiciones de uso.

Si se va a utilizar una bomba eléctrica para bidones en el exterior, es necesario seleccionar un producto que sea resistente al polvo y al agua. Por lo general, se suelen utilizar con un rendimiento a prueba de polvo y agua equivalente a IP54.

Cuando se utilizan en líneas de producción de fábricas, algunos equipos pueden requerir un soporte de una o dos líneas. Para poder suministrar el producto para cada sistema, el fabricante también divide el uso de la línea dentro del mismo número de modelo.