月: 2023年8月

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Acero de Alto Manganeso

¿Qué es el Acero de Alto Manganeso?

El acero de alto manganeso es un tipo especial de acero empleado en equipos de minería y maquinaria industrial, caracterizado por contener un 10-11% o más de manganeso en su composición.

En contraste, el acero convencional contiene alrededor del 2% o menos de manganeso, lo que hace que el acero de alto manganeso sea notablemente rico en este elemento. También es conocido como acero Hadfield, en honor a su inventor, y ocasionalmente se le denomina acero de alto contenido de manganeso.

Los aceros de alto manganeso son producidos mediante un proceso de tratamiento térmico conocido como hidrotratamiento. Este procedimiento implica calentar el acero a temperaturas entre 1.000 y 1.100°C, seguido de un enfriamiento controlado para mejorar su tenacidad. Esta técnica solidifica los carburos internos del acero, creando una estructura completamente austenítica. Aunque similar al temple, el hidrotratamiento no busca aumentar la dureza, sino mejorar la tenacidad, indicador de la resistencia a la fractura del material.

Usos del Acero de Alto Manganeso

Los aceros de alto manganeso tienen resistencia al desgaste y tenacidad, no son mecanizables y se utilizan principalmente para fundición, por lo que sus aplicaciones son para piezas relativamente grandes y de poca precisión. También es amagnético, lo que lo hace adecuado para su uso en maquinaria de precisión y piezas relacionadas con vehículos de motor lineal.

Algunos ejemplos de aplicaciones son los revestimientos para trituradoras de impacto, los revestimientos para molinos, los ejes de carga, las barras de corte, los anillos de toro para molinos de rodillos, los cruces de vías de ferrocarril, los revestimientos y los dientes de cuchara. Aunque es un material ideal para su uso en zonas sometidas a impacto y desgaste, su desventaja es que es difícil de mecanizar debido al fuerte endurecimiento por deformación.

Principios del Acero de Alto Manganeso

En el acero al carbono, la fase austenita, que es una red cúbica centrada en las caras, es la fase estable a altas temperaturas, en torno a los 1.000°C, pero cuando se enfría a partir de ahí la estructura cristalina cambia a la fase ferrita. Esto se denomina transformación, y si se añaden ciertos metales al acero al carbono por encima de un determinado nivel, el fenómeno de transformación ya no se producirá.

La tenacidad puede mejorarse mediante el templado al agua, que disuelve los carburos que causan la pérdida de tenacidad y los enfría en agua antes de que se regeneren. El endurecimiento con agua de los aceros al carbono en general provoca un efecto de enfriamiento y la formación de martensita, lo que hace que el acero se vuelva duro y quebradizo, pero, como ya se ha mencionado, los aceros de alto manganeso conservan su fase austenita y no se vuelven quebradizos tras el endurecimiento con agua.

Como no se templa, las calidades con mayor contenido de carbono tienen más carbono en solución sólida, lo que tiene el efecto de aumentar la dureza. El contenido de carbono del acero al carbono ordinario es de alrededor del 0,3%, mientras que el acero de alto manganeso contiene alrededor del 1% de carbono.

Características del Acero de Alto Manganeso

1. Fuerte Endurecimiento del Proceso

La superficie de los aceros de alto manganeso se vuelve más dura y resistente al desgaste a medida que se somete a carga. Cuando se realizan ensayos de tracción en aceros de alto manganeso, las zonas deformadas se endurecen progresivamente por deformación, de modo que las zonas no deformadas se deforman preferentemente. Por esta razón, el rendimiento de alargamiento es muy bueno.

Esta propiedad es responsable del endurecimiento y de la alta resistencia a la abrasión cuando se aplica un impacto. El endurecimiento por deformación puede hacerlos varias veces más duros que su estado inicial. Este acero es más ventajoso en situaciones en las que se aplican grandes impactos, como la extracción en minas, que en situaciones en las que se aplican pequeños impactos de forma intermitente.

2. No Magnético

Aunque se trata de un material de acero, no es magnético. Esto se debe a que, al igual que el acero inoxidable austenítico, conserva su fase austenítica.

Mientras que el acero inoxidable austenítico puede ser ligeramente magnético cuando se procesa, el acero de alto manganeso es esencialmente no magnético. Cabe señalar que no es posible manipularlo con imanes.

Más Información sobre el Acero de Alto Manganeso 

Tipos de Acero al Manganeso

Además de los aceros de alto manganeso, existen aceros al manganeso con cantidades relativamente pequeñas (del 1 % a unos pocos %) de manganeso añadido (aceros de bajo manganeso). Este material tiene una mayor tenacidad y una mejor templabilidad y difiere en propiedades de los aceros de Alto Manganeso, que utilizan una fase austenítica.

Como las propiedades mecánicas y la trabajabilidad difieren, es importante seleccionar el acero al manganeso adecuado para la aplicación.

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rondelle d’étanchéité

Qu’est-ce qu’une rondelle d’étanchéité ?

Une rondelle d’étanchéité est un joint auquel on a ajouté du caoutchouc synthétique à l’intérieur de la rondelle. Celui-ci est légèrement plus épais que la rondelle afin qu’il se comprime lors de la fixation et qu’il ait une fonction d’étanchéité.

Comme les rondelles classiques, elles sont utilisées avec les boulons à tête et les boulons traversants.

Tout en ayant la même fonction anti-desserrage que les rondelles conventionnelles, elles remplacent les rondelles en cuivre et les garnitures liquides. Elle empêchent ainsi les fuites de liquide aux points de fixation des vis et aux joints des brides tout en empêchant les liquides et les poussières de pénétrer de l’extérieur.

Utilisations des rondelles d’étanchéité

Les rondelles d’étanchéité sont principalement utilisées comme joints d’étanchéité dans la tuyauterie des équipements hydrauliques et pneumatiques tels que les voitures et autres véhicules, les avions, les machines de construction, les machines agricoles et les machines-outils, ainsi que pour la fixation des tuyauteries dans les équipements de réfrigération.

Elles peuvent être utilisées sur les boulons à tête et à travers, les bouchons de vidange, les bouchons d’alimentation en huile, les joints de brides de tuyaux ainsi que d’autres boulons et écrous où des fuites de liquides doivent être évitées.

Elles peuvent également l’être sur les boulons et les écrous dans les zones où l’on souhaite empêcher la pénétration de liquides et de poussières.

Caractéristiques des rondelles d’étanchéité

Les rondelles d’étanchéité présentent quatre caractéristiques principales.

La première est une fonction de prévention des fuites. Une rondelle d’étanchéité typique possède une structure de lèvre dans la partie de la garniture. Lorsqu’elle est fixée, elle permet à la surface d’appui du boulon de comprimer la partie de la lèvre et de fournir une performance d’étanchéité élevée. Ainsi, les fuites dans la zone de fixation peuvent être évitées, contrairement aux rondelles en cuivre conventionnelles ou aux garnitures liquides.

Deuxièmement, comme les rondelles générales, elles sont faciles à manipuler. Comme les rondelles d’étanchéité n’ont pas de face avant ou arrière, leur manipulation est aisée, même lors de la fixation de boulons.

Troisièmement, la surface de montage de la rondelle ne nécessite pas autant de précision de finition, de sorte que la surface de montage peut être facilement terminée.

Quatrièmement, les matériaux utilisés pour les rondelles d’étanchéité générales sont le SPCC ou le SUS304 pour le corps et le NBR (caoutchouc nitrile) pour la partie garniture, avec une température de résistance à la chaleur d’environ 120°C.

De plus, des caoutchoucs spéciaux ayant des fonctions telles que la résistance chimique, la résistance à la chaleur et la résistance aux intempéries sont également utilisés pour la partie en caoutchouc de la garniture. Chacun d’entre eux a des propriétés différentes. Il est donc recommandé de contacter le fabricant de la rondelle d’étanchéité utilisée pour obtenir des informations sur la température de résistance à la chaleur et le couple de serrage.

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écrou à sertir

Qu’est-ce qu’un écrou à sertir ?

Les fixations à sertir, également appelées fixations auto-agrippantes, sont un type de vis.

Les attaches à sertir sont des attaches en forme d’écrou qui peuvent être insérées par pression dans un trou percé dans une plaque ou un autre composant. Cela a pour but de faciliter la fixation de vis et d’autres attaches.

Différents types de fixations, tels que les entretoises et les goujons, sont disponibles pour être utilisés en combinaison avec les fixations à sertir. Ces dernières offrent une force de fixation stable et une belle finition.

Ces dernières années, les fixations à sertir ont été de plus en plus utilisées dans les produits en tôle. La raison étant qu’elles permettent de gagner de la place, de réduire le poids et de diminuer le nombre de pièces. Cela va de pair avec la réduction de la taille des appareils électroménagers.

Utilisations des écrous à sertir

Les écrous à sertir sont utilisés dans un grand nombre de situations. Par exemple, pour les tôles minces difficiles à visser ou pour lesquelles le soudage n’est pas possible car elles sont faciles à “calfeutrer” en fonction de l’épaisseur de la tôle.

Mais également dans un téléviseur à écran plat un peu plus grand. Il y a environ 200 écrous à sertir de différentes longueurs.

En d’autres termes, les écrous à sertir constituent un élément de conception important dans la miniaturisation des appareils électroménagers.

Parmi les autres produits importants figurent les ordinateurs personnels, les équipements de télécommunications, les automobiles, les équipements de transport, l’aérospatiale, les machines-outils et les robots industriels.

Parmi les autres utilisations, on peut citer les équipements médicaux, la construction, les équipements de mesure, les loisirs et bien d’autres domaines.

Principe des écrous à sertir

La fixation à sertir est un dispositif de fixation formé à la presse qui fournit un haut degré de résistance de fixation en plaçant la fixation à sertir dans un trou percé dans le matériau de base, tel qu’une plaque. Elle permet ainsi à la tige et à la partie pilote de la fixation d’écrous à sertir dans le matériau de base par déformation plastique.

Il existe différents types d’écrous à sertir, qui peuvent être sélectionnés en fonction de vos besoins.

Les écrous de clinchage sont utilisés pour fixer des composants électroniques, par exemple, sur des plaques.

Un boulon est utilisé pour serrer l’écrou de clinchage par le dessous.

Dans l’histoire des écrous à sertir, ces derniers ont été développés en premier dans le monde.

La fixation de filets femelles sur des plaques est depuis longtemps une opération de routine dans la tôlerie, où la méthode de construction consistait à bavarder la plaque et à y couper les filets.

Le problème est qu’avec une tôle d’un millimètre d’épaisseur, qui est souvent utilisée dans l’usinage de la tôle, il n’est inévitablement possible de couper (faire) qu’environ trois filets. Cela a pour conséquence que la pièce à fixer ne peut pas être fixée fermement.

Ce problème peut être résolu en utilisant des écrous de serrage. Cependant, il convient de noter que la forme de la pièce de serrage, appelée jupe de l’écrou de serrage, a une force de fixation légèrement inférieure à celle des entretoise. De plus, la plaque peut se déformer, en particulier lorsque plusieurs écrous sont montés à la presse dans un produit. Des outils doivent ainsi être utilisés pour résoudre ces problèmes.

Les écrous à sertir, qui sont des entretoises, sont la méthode conventionnelle consistant à insérer le pilote de l’écrou à sertir dans le métal de base percé et à assembler à la presse la partie moletée.

Les goujons sont une méthode qui permet d’obtenir des forces de fixation élevées.

La surface du métal de base du côté de la bride est plate et aucun traitement ultérieur, tel que le meulage, n’est nécessaire.

Les entretoises sont montées à la presse dans un trou du métal de base et peuvent se tenir verticalement tout en offrant une finition de surface très plate.

Lors de l’écrous à sertir, une presse simple ainsi qu’un gabarit sont essentiels en fonction du produit.

Le choix d’une presse simple s’effectue en utilisant une presse capable d’appliquer une pression égale ou supérieure à la force d’emmanchement indiquée dans le tableau des performances du produit à utiliser. Cela en référence à la force d’emmanchement.

Si l’abonnement à la pression est trop faible par rapport à la quantité requise, le produit peut tomber.

D’autre part, si la force d’emmanchement est plus forte que nécessaire, non seulement la tôle sera rayée ou déviée, mais le produit sera également déformé. Cela le fera tomber ou se visser, d’où la nécessité de faire preuve de prudence.

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Tubos de Acero

¿Qué son los Tubos de Acero?

Los tubos de acero son elementos tubulares fabricados a partir de acero, generalmente considerados como subproductos que se moldean en otras formas como flejes, chapas o palanquillas de acero.

Estos tubos de acero se categorizan en diversas variantes según su método de fabricación, incluyendo tubos sin soldadura, forjados, ERW (resistencia eléctrica) y soldados por arco. Además, se pueden clasificar por el tipo de material empleado, abarcando tubos de acero inoxidable, tubos de acero al carbono y tubos de acero aleado. Asimismo, se subdividen según su aplicación, como tubos para sistemas de tuberías, componentes estructurales y transmisión de calor. Otra clasificación relevante se refiere al acabado del tubo, que puede ser en caliente o en frío.

Usos de los Tubos de Acero

Los tubos de acero son versátiles y se utilizan en una amplia gama de áreas.

Uno de los usos más comunes de los tubos de acero es la canalización. Una tubería es un tubo que transporta líquidos y gases. En ingeniería civil y construcción, los tubos de acero se utilizan para transportar gas, petróleo, aire, agua, etc.

Otros usos de los tubos de acero son las barandillas de escaleras, los materiales de jardinería y las vallas. Los tubos de acero también se utilizan en el sector agrícola, un ejemplo concreto es el armazón para montar invernaderos de plástico.

Principios de los Tubos de Acero

Los tubos de acero se clasifican en cuatro tipos dependiendo del método de fabricación

1. Tubos de Acero sin Soldadura

Son tubos de acero que no tienen costuras en el tubo. En la fabricación de tubos de acero sin soldadura, los cilindros de acero, llamados tochos, se calientan primero a unos 1.200°C. A continuación, se utiliza una herramienta especial para empujar los cilindros calentados hacia el interior del tubo. A continuación, se utiliza una herramienta especial para empujar el cilindro calentado a través de un orificio en el centro del cilindro. Este proceso (método Mannesmann) permite fabricar tubos de acero sin soldadura.

2. Tubos de Acero Soldados por Forja

El fleje de acero caliente se estira y se deforma en el sentido de la anchura para darle una forma circular. A continuación, los dos extremos se sueldan a tope mientras se rocía oxígeno en ambos extremos para elevar la temperatura instantáneamente, lo que da como resultado un tubo de acero con ambos extremos unidos. Se trata del mismo principio que cuando un herrero golpea con un martillo una pieza de acero calentada para unirlas.

3. Tubos de Acero ERW

Un fleje de acero a temperatura ambiente se estira y se deforma en el sentido de la anchura para darle una forma circular. Justo antes de la unión, se aplica una corriente eléctrica y la junta se calienta momentáneamente a una temperatura elevada, lo que permite soldar los dos extremos presionándolos entre sí, dando lugar a un tubo de acero. No se necesita material de soldadura, ya que ésta es autosoldable.

4. Tubos de Acero Soldados por Arco

Se trata de un término genérico que designa los tubos de acero fabricados mediante soldadura por arco de chapas gruesas o flejes de acero para formar tubos. Algunos ejemplos concretos son:

  • Tubos de acero UOE: son tubos de acero que se fabrican moldeando chapas gruesas en forma de U u O con una prensa, soldando las uniones por arco y expandiéndolas desde el interior con un expansor.
  • Tubos de acero en espiral: se fabrican moldeando el fleje de acero en forma de espiral mientras se estira y soldando al arco ambos anchos.
  • Tubos de acero bobinados en chapa: se fabrican laminando o prensando chapas gruesas para darles forma cilíndrica y soldándolas por arco en ambos anchos.

Tipos de Tubos de Acero

Además de la clasificación de los tubos de acero según el método de fabricación descrito anteriormente, los tubos de acero también pueden dividirse en los tres tipos siguientes según el material

1. Tubos de Acero Inoxidable

Los tubos de acero inoxidable se fabrican con una aleación de acero que contiene un 10,5% o más de cromo. Tienen una alta resistencia a la presión, son ligeros y son los más utilizados de todos los tubos de acero. Son resistentes a la oxidación y pueden utilizarse durante mucho tiempo.

2. Tubos de Acero al Carbono

Los tubos de acero al carbono son tubos de acero fabricados a partir de una aleación compuesta de hierro y carbono, conocida como acero al carbono. Debido a que son relativamente baratos, se utilizan ampliamente en tuberías para el transporte de petróleo, gas y agua.

3. Tubos de Acero Aleado

Los tubos de acero aleado se fabrican a partir de una aleación de níquel, molibdeno y cromo añadida al acero al carbono. Se utilizan para intercambiar calor entre el interior y el exterior de los tubos de acero. Es lo que se denomina tubería de intercambio de calor.

¿Cómo Elegir Tubos de Acero?

1. Tubos de Acero para Tuberías

Los tubos de acero se utilizan para transportar gases y líquidos a través del interior de las tuberías. Los tubos de acero y el proceso de fabricación utilizados dependen de la temperatura, las propiedades y la presión de la sustancia que se transporta.

2. Tubos de Acero Estructural

Son tubos de acero utilizados para piezas de maquinaria y materiales de construcción. En el caso de las piezas de maquinaria, también se denominan tubos de acero estructural para maquinaria. Para aplicaciones de construcción, existen tubos de acero al carbono estructural y tubos de acero al carbono para estructuras de construcción.

3. Tubos de Acero para Intercambio de Calor

Son tubos de acero utilizados para la transferencia de calor entre las superficies interior y exterior de los tubos. Se utilizan en condensadores y calderas.

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aspirateur pour salles blanches

Qu’est-ce qu’un aspirateur pour salles blanches ?

Les salles blanches sont utilisées dans de nombreux domaines en raison de la demande croissante d’environnements propres. Par exemple, dans les installations médicales et les équipements de précision.
Les aspirateurs sont équipés de filtres spéciaux à très haute performance qui peuvent retenir 99,99 % de toutes les particules jusqu’à 0,1 micromètre. Par exemple, les poussières fines, les bactéries et les spores de moisissure.

Utilisations des aspirateurs pour salles blanches

Leurs utilisations sont variables, comme par exemple dans les usines de produits alimentaires et industriels, installations de recherche et d’essai, hôpitaux (et autres établissements médicaux), usines de fabrication de dispositifs à semi-conducteurs, de circuits intégrés et d’autres machines de précision.
Ils sont aussi utilisés dans les installations informatiques, les laboratoires de biotechnologie, les centrales nucléaires et d’autres lieux où des salles blanches sont utilisées.
Ils peuvent être également utilisés pour le contrôle de l’hygiène dans d’autres installations où des personnes se rassemblent. Par exemple, les lieux de divertissement, les salles de réunion, les bibliothèques, les musées, les galeries d’art et les auberges.

Autres exemples d’utilisation

  • Nettoyage des salles de machines de formage.
  • Nettoyage des salles blanches des séchoirs.
  • Nettoyage des salles blanches utilisées dans les usines d’assemblage d’équipements de fabrication de semi-conducteurs et dans les processus d’inspection et de test.
  • Nettoyage de salles blanches telles que les salles d’essais cliniques et CPC.
  • Usines de fabrication d’équipements médicaux.
  • Nettoyage de salles d’emballage.
  • Nettoyage d’usines alimentaires.
  • Nettoyage des salles de maintenance des programmes, des salles de stockage des cartes à bandes magnétiques et des salles de stockage des disques optiques.

Principe des aspirateurs pour salles blanches

Les aspirateurs pour salles blanches sont fondamentalement des aspirateurs et ont donc la même construction que ses semblables.

Il y a une entrée d’air par laquelle l’air chargé de poussière pénètre, un paquet de papier en matériau filtrant qui retient la poussière et ne laisse passer que l’air purifié.
L’aspirateur est divisé en deux parties : la soufflerie, qui crée un faible niveau de vide grâce à la rotation du moteur et l’entrée d’air, qui retient la poussière et ne laisse passer que l’air purifié.

Cependant, un point le différencie des aspirateurs ordinaires. Le fait qu’il utilise un filtre spécial à haute performance et un paquet de papier à haute densité pouvant filtrer des particules de poussière aussi fines que 0,1 µm.
Ce filtre d’évacuation garantit que l’air évacué est également propre.

Les filtres ULPA et HEPA sont principalement utilisés comme filtres d’admission. Les filtres d’évacuation utilisent le nanotitane.
Ici, l’utilisation du nanotitane a pour but d’augmenter l’effet stérilisant et désodorisant.

Les systèmes d’aspiration à faible vitesse d’air utilisés permettent d’éviter que la poussière ne soit projetée sur les sols et autres surfaces.

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Juegos de Puntas de Destornillador

¿Qué es un Juego de Puntas de Destornillador?

Los juegos de puntas de destornillador son conjuntos de herramientas que incluyen una variedad de puntas utilizadas en extremos de destornilladores eléctricos y atornilladores de impacto, empleados para apretar tornillos.

Estas puntas son diseñadas para diversos tipos de tornillos, como los Phillips, de cabeza plana, agujero cuadrado, hexagonal y Torx, entre otros. Los juegos contienen puntas de distintos tamaños y en ocasiones combinan tipos diferentes, como la combinación de “hexágono interior + Torx”.

Algunos productos cuentan con puntas de doble uso que pueden invertirse para ajustarse a distintos tamaños y tipos de tornillos, mientras que otros ofrecen opciones de puntas cortas o largas para adaptarse a espacios reducidos o áreas de difícil acceso. También existen juegos con puntas de mayor longitud disponible.

Usos de los Juegos de Puntas de Destornillador

Los juegos de puntas de destornillador se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, desde el mantenimiento de equipos en fábricas y talleres de reparación de automóviles hasta el bricolaje en casa. Están disponibles en numerosas combinaciones, desde juegos preenvasados con varios tipos diferentes de puntas y puntas insertadas en soportes hasta estuches de plástico o metal, y deben seleccionarse en función de la frecuencia de uso y la aplicación.

Los juegos de puntas de destornillador se utilizan principalmente insertando las puntas en el mango del destornillador y acoplándolas a llaves de mano, destornilladores eléctricos, taladros eléctricos y atornilladores eléctricos de impacto. Las puntas para atornilladores eléctricos de impacto, que pueden aplicar pares de torsión especialmente altos, están especialmente diseñadas con materiales de alta resistencia, por lo que se debe tener cuidado al comprar estas puntas. La ventaja es que el juego incluye varias puntas, por lo que no se necesita un gran número de herramientas.

Principio de los Juegos de Puntas de Destornillador

Esta sección describe los tamaños en los que se venden varias puntas en juegos. Dado que se venden varias puntas en un juego, los tamaños de puntas que se utilizan con más frecuencia y que generalmente se utilizan mucho suelen estar en el juego.

Los tamaños más utilizados en general son los siguientes:

  • Para tornillos Phillips: nº 1, nº 2 y nº 3
  • Para tornillos de cabeza plana: 5-10 mm
  • Para tornillos de cabeza hexagonal: H1,5, H2, H3, H4, H5, H6, H8
  • Para tornillos Torx: T25, T30, T40, T45, T50

Algunos productos, especialmente para tornillos Torx, también están disponibles en juegos de tamaños más pequeños, por lo que es necesario comprobar la coincidencia de tamaño con el uso previsto antes de comprar. Además de la propia punta, los juegos de puntas de destornillador suelen incluir un soporte especial para la punta, de modo que las puntas puedan guardarse juntas.

Los soportes suministrados mantendrán las puntas ordenadas por tamaño, lo que evitará que se pierdan o que el tamaño sea incorrecto al trabajar con ellas.

¿Cómo Elegir un Juego de Puntas de Destornillador?

A la hora de seleccionar un juego de puntas de destornillador, deben tenerse en cuenta los siguientes puntos:

1. Tipo de Punta

Es importante comprobar de antemano si se combinan puntas con la forma, el tamaño y la longitud adecuados para los orificios de los tornillos que se van a utilizar. Las formas básicas de punta son más/menos, cuadrada, hexagonal y torx.

2. Forma del Vástago

La forma del vástago de la broca que se inserta en el cuerpo del destornillador puede ser redonda o hexagonal. El eje redondo se puede utilizar con taladradoras, mientras que el eje hexagonal se puede utilizar tanto con taladradoras como con atornilladores de impacto. 

3. Dimensiones de Inserción

Existen dos tipos de normas de dimensiones de inserción de puntas, A y B.

  • Tipo A
    La distancia de la punta de la broca a la ranura del eje es de 13 mm y se utiliza principalmente para destornilladores de fabricantes nacionales.
  • Tipo B
    La ranura desde la punta de la broca hasta el eje es de 9 mm o 9,5 mm y se utiliza con destornilladores eléctricos y herramientas neumáticas de fabricantes extranjeros.

4. Funciones de Conveniencia

También hay disponibles puntas con las siguientes funciones y deben seleccionarse en función de si están incluidas en el juego.

  • Puntas magnéticas
    La punta de la broca está imantada para que el tornillo se adhiera a ella. Pueden apretarse y aflojarse sin que se caiga el tornillo durante la operación.
  • Puntas antiextracción
    Puntas que reducen la salida de la broca del orificio del tornillo durante la operación.
  • Puntas de torsión
    Las brocas de torsión tienen una sección central delgada que libera la fuerza cuando se aplica un par elevado con un destornillador de impacto, reduciendo el dolor entre el tornillo y la punta de la broca.
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fermeture à levier avec ressort

Qu’est-ce qu’une fermeture à levier avec ressort ?

Les fermetures à levier, également appelées “snap locks” ou “tail locks”, sont des fermetures à levier en acier inoxydable qui se fixent sur un récipient scellé par un “catch-clip”. Elles sont également destinées à verrouiller le couvercle.

La partie crochet de cette fermeture est accrochée au rebord du couvercle. Celui-ci est ensuite fixé en abaissant le levier, ce qui permet un scellement simple.

Comme il est soudé au corps du récipient, il n’y a pas de risque de perdre le dispositif pendant le stockage, contrairement à une bande à levier.

Utilisations des fermetures à levier avec ressort

Les fermetures à levier avec ressort sont utilisées sur les couvercles des boîtes à outils, des coffres à outils et des attachés-cases. Elles servent de charnières et de dispositifs de fermeture.

Il existe différents types de fermetures à ressort pour différentes utilisations.

Même les types standard sont disponibles en différentes tailles.

Les clips de fermeture avec insertion d’une pièce métallique sont dotés d’une pièce métallique insérée dans le corps.

Les types compatibles avec les saillies peuvent être serrés tout en évitant les parties saillantes de la boîte, etc.

Les modèles à ressort peuvent absorber les vibrations grâce à l’action du ressort.

Les types verrouillables par cylindre peuvent être cadenassés et peuvent être gérés à l’aide d’une clé.

Le type à loquet empêche ce dernier de se désengager sous l’effet des vibrations.

Principe de la fermeture à levier avec ressort

Le mécanisme d’une fermeture à levier avec ressort est le suivant : le crochet est tiré et maintenu en place par la force d’un ressort.

L’essentiel est qu’il y ait une légère différence de hauteur entre le centre du crochet de la fermeture à levier avec ressort et le point d’appui de la poignée.

Le côté de la poignée est légèrement plus haut, de sorte qu’une légère force vers le bas est appliquée. Cette force sert à empêcher la poignée de se soulever du sol.

Si la poignée était horizontale, elle se trouverait dans une position instable et ne pourrait pas remplir sa fonction de verrouillage.

Ainsi, la fermeture à levier avec ressort permet de serrer le couvercle par l’action de ce dernier.

Certaines fermetures à ressort sont fabriquées en tôle d’acier inoxydable laminée à froid (SUS 304). De plus, étant donné qu’elles sont en acier inoxydable, elles sont extrêmement résistantes à la corrosion.

Certaines ont une finition de surface polie au tonneau.

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buse de pistolet

Qu’est-ce qu’une buse de pistolet ?

Une buse de pistolet est un embout spécifique utilisé principalement avec un tuyau d’arrosage.

Il a une forme pratique, notamment en forme de pistolet. Cela permet d’éjecter manuellement des liquides ou des gaz alimentés par un tuyau. La poignée est équipée d’une gâchette et le liquide ou le gaz peut être déchargé en tirant sur ce levier de déclenchement.

Il existe deux types de pistolets : les pistolets manuels et les pistolets à arrêt automatique. Ces derniers ayant une fonction de détection du niveau de liquide et d’arrêt automatique du pistolet.

Utilisations des buses de pistolet

Les buses de pistolet peuvent être utilisées en prolongeant un tuyau à partir d’un nettoyeur ou d’une pompe à haute pression et en le raccordant via une prise. Si le débit est un gaz (par exemple de l’air), un tuyau d’air et un compresseur peuvent être utilisés ensemble.

On s’en sert principalement dans les situations où les liquides ou les gaz sont fournis manuellement. Par exemple, lorsque vous voulez pulvériser de l’eau sur un champ, laver une voiture avec de l’eau chaude ou sécher de la peinture en utilisant de l’air.

Tant les modèles manuels que les modèles à arrêt automatique peuvent être équipés d’un débitmètre. Celui-ci est utilisé lorsque le liquide doit être séparé ou que le débit doit être mesuré.

Principe des buses de pistolet

Il existe des pistolets manuels et des pistolets à arrêt automatique, mais la construction de base est pratiquement la même pour les deux types de pistolets.

1. Principe des buses de pistolet manuels

À l’intérieur du buses de pistolet se trouve un canal par lequel passe le liquide ou le gaz, et une valve ferme le canal lorsque le levier n’est pas actionné. Lorsque le levier est tiré, une goupille est soulevée en même temps que le levier. Ceci pousse la valve à l’intérieur de la buse du pistolet vers le haut et ouvre le canal. Le liquide ou le gaz alimentant le buses de pistolet peut alors être pulvérisé à partir de l’extrémité de la buse.

2. Principe des buses de pistolet à arrêt automatique

Un capteur de niveau de liquide est intégré aux buses de pistolet auto-stop et un trou est percé dans l’embout de la buse pour la détection.

Lors du remplissage d’un réservoir d’essence, par exemple, si le réservoir n’est pas rempli d’essence, le trou de détection à l’extrémité n’est pas bloqué et l’air circule à l’intérieur du pistolet. Cependant, lorsque le réservoir est rempli, l’extrémité du pistolet est bloquée par l’essence et l’air ne circule pas à l’intérieur du pistolet, ce qui crée une dépression. Le capteur intégré détecte alors cette dépression et pousse vers le haut la valve du buses de pistolet. Cela ferme automatiquement le canal d’écoulement.

Types de buses de pistolet

Il existe différents types de buses de pistolet. Chacune est conçue pour une tâche et un environnement spécifiques. La compréhension de leurs caractéristiques vous aidera à choisir la bonne buse.

1. Types en fonction du matériau

Les buses de pistolet sont fabriquées à partir d’un large éventail de matériaux, notamment le plastique, l’aluminium et l’acier inoxydable. Les différents matériaux ont des propriétés différentes, telles que la durabilité, la légèreté et la protection contre la corrosion.

2. Types selon la forme

Les buses de pistolet sont également disponibles dans une grande variété de formes. Il est important de choisir la forme la plus adaptée à l’utilisation prévue. Par exemple, droite, coudée, avec un embout étroit ou pour pulvériser sur une large zone.

3. Types selon la fonction de contrôle du débit

Certaines buses peuvent contrôler le débit. Celles-ci sont équipées d’un bouton de réglage du débit qui permet de contrôler avec précision la quantité de liquide ou de gaz déversée.

Comment choisir une buse de pistolet

Le choix d’une buse de pistolet dépend en grande partie du but de l’utilisation et de l’environnement. Voici quelques conseils sur la manière de choisir.

1. Définir l’utilisation prévue

Le facteur le plus important dans le choix d’une buse de pistolet est l’usage qui en sera fait. Qu’il s’agisse de pulvériser des liquides, de nettoyer, de ventiler ou de diffuser de la chaleur, vous devez choisir la bonne buse pour le bon usage.

2. Tenez compte de la durabilité

La durabilité joue un rôle majeur dans le choix du matériau des buses de pistolet. Si la buse est utilisée fréquemment ou si elle manipule des liquides ou des gaz à haute pression ou à haute température, elle doit être fabriquée dans un matériau durable.

3. Déterminer la nécessité de contrôler le débit

Pour les tâches nécessitant un contrôle du débit, choisissez des buses avec cette fonction. Les buses dont le volume et la force de pulvérisation sont réglables sont utiles pour les travaux plus précis.

4. Tenez compte de la facilité de manipulation

Pour finir, la facilité de manipulation des buses de pistolet est un autre critère de sélection important. La forme, le poids et la taille de la poignée doivent être adaptés à votre main.

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Unidades de Disco Duro

¿Qué son las Unidades de Disco Duro?

HDD son las siglas de “Hard Disk Drives” (Unidades de Disco Duro) y es un dispositivo de almacenamiento externo típico. Es un dispositivo de almacenamiento no volátil con la propiedad de que los datos no se pierden aunque se desconecte la alimentación.

Consta de varios discos metálicos con material magnético apilados unos sobre otros. Los datos se leen y escriben girando los discos a gran velocidad y magnetizando el material magnético acercando el cabezal magnético.

Como la cabeza magnética y el disco se acercan mucho al leer y escribir datos, la estructura es vulnerable a las vibraciones. Para que las conexiones manejen grandes cantidades de datos, se necesita una comunicación de alta velocidad y se utilizan estándares como SCSI, IDE y SATA. En el pasado, para conectar unidades de disco duro externas se solían utilizar cables con estándares SCSI y SATA.

Sin embargo, como las velocidades de transferencia de datos han aumentado en los últimos años con las conexiones USB, cada vez se utiliza más USB para las conexiones de unidades de disco duro externas.

Usos de las Unidades de Disco Duro

Como dispositivos de almacenamiento masivo, las unidades de disco duro suelen utilizarse en los PC para almacenar datos. Además de en los PC, los discos duros también se utilizan ampliamente en equipos electrónicos como dispositivos de almacenamiento externo, servidores, unidades de red, grabadores de disco duro en electrodomésticos y videoconsolas.

En los últimos años, a medida que ha aumentado la capacidad de las unidades SSD, éstas están asumiendo cada vez más el papel que tradicionalmente desempeñaban los discos duros: mientras que los HDD utilizan discos magnéticos, las unidades SSD graban datos en memoria flash NAND, que utiliza elementos semiconductores.

La ventaja de las unidades de disco duro sobre las SSD es que se pueden obtener grandes capacidades a bajo coste. Por este motivo, las SSD se utilizan cada vez más como dispositivos de almacenamiento para operaciones frecuentes de lectura/escritura y las unidades de disco duro como dispositivos secundarios de almacenamiento de datos.

Principio de las Unidades de Disco Duro

Los discos duros suelen constar de un disco, un motor, un cabezal magnético y un circuito de control. En un disco duro, un único disco se denomina plato. La superficie del plato está recubierta de material magnético, que se utiliza para grabar datos magnéticamente. Para obtener la capacidad de datos, se suelen montar varios platos uno encima de otro.

Los discos duros están equipados con motores para hacerlos funcionar. Hay dos tipos de motores: el primero es el motor que hace girar los platos. Se llama motor de husillo. Cuanto más rápido gire, más rápido se podrán leer y escribir los datos, por lo que a veces se indica esta velocidad en la pantalla de rendimiento. El otro motor acciona el brazo que mueve el cabezal magnético.

Los cabezales magnéticos se utilizan para leer y escribir datos en los platos de los discos duros. Como hay varios platos, los cabezales magnéticos se montan en función del número de platos. El principio de la escritura de datos es que se utiliza una corriente eléctrica para ejercer una fuerza magnética sobre el material magnético de la superficie del plato.

La dirección hacia la que apunta la fuerza magnética (la dirección de los polos S y N del imán) corresponde a la información 0 y 1 del disco digital. Al leer los datos, éstos se leen en función del valor de resistencia que cambia bajo la influencia del campo magnético en el plato.

Cómo elegir Unidades de Disco Duro

El enfoque de la selección difiere entre unidades de disco duro internas y externas.

1. Unidades de Disco Duro Internas

Puede comprar una unidad de disco duro internas para construir su propio PC o para mejorar el rendimiento de su PC de sobremesa. En primer lugar, compruebe el estándar de conexión (IDE o SATA) del entorno en el que va a construir o sustituir el disco duro y elija uno que se ajuste.

A continuación, elija entre tamaños de disco de 3,5 y 2,5 pulgadas, siendo el de 3,5 pulgadas para PC de sobremesa estándar y el de 2,5 pulgadas para PC portátiles o de sobremesa que ocupan poco espacio. También se pueden instalar discos de 2,5 pulgadas instalando un montador en el espacio de 3,5 pulgadas de un PC de sobremesa.

Seleccione la capacidad que mejor se adapte al uso previsto. Las capacidades innecesariamente altas aumentarán los costes. Las principales velocidades de disco son 7.200 y 5.400 rpm. Cuanto mayor es la velocidad, más rápido se pueden leer y escribir los datos, pero también son más caros y generan más calor. Es aconsejable elegir en función de la aplicación y de si se requieren altas velocidades de lectura/escritura.

2. Unidades de Disco Duro Externas

Existen unidades de disco duro externas estacionarias y portátiles, que se eligen en función de si se van a transportar o no. Los discos duros estacionarios son pesados y no se pueden transportar, pero son baratos, mientras que los discos duros portátiles son ligeros y están diseñados para soportar golpes mientras se transportan.

La interfaz que se va a conectar al disco duro externo se selecciona en función del dispositivo de conexión. Los estándares de conexión incluyen USB, Thunderbolt y eSATA, etc. Como las velocidades de transmisión de USB, por ejemplo, varían mucho de una generación a otra, es aconsejable comprobar el uso en detalle y seleccionar uno que admita la velocidad de transmisión esperada.

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Tuercas en U Finas

¿Qué son las Tuercas en U Finas?

Las tuercas en U finas son un tipo de contratuerca con una función o mecanismo para evitar el aflojamiento del tornillo, principalmente para rodamientos.

Las contratuercas se suelen utilizar en combinación con arandelas de seguridad para evitar que se aflojen. Otros tipos de contratuercas son las contratuercas duras con un mecanismo antiaflojamiento.

Las tuercas en U finas se utilizan en muchas máquinas y equipos que utilizan rodamientos, ya que tienen una estructura simple y son fáciles de apretar como las contratuercas con mecanismo antiaflojamiento.

Usos de las Tuercas en U Finas

Las tuercas en U finas pueden aplicarse cuando se utilizan contratuercas para rodamientos, sustituyendo el método convencional de asegurar los rodamientos con una combinación de contratuerca y arandela de seguridad.

Las contratuercas para rodamientos se utilizan principalmente cuando se utilizan rodamientos de bolas de contacto angular, rodamientos de rodillos cónicos, rodamientos oscilantes de bolas y manguitos de fijación para agujeros cónicos en rodamientos oscilantes de rodillos, en los que la rosca del eje (eje de rotación) se mecaniza y la contratuerca se utiliza para alinear, fijar y precargar el anillo interior del rodamiento.

El eje roscado (eje de rotación) se mecaniza con una contratuerca para alinear, fijar y precargar el anillo interior del rodamiento.

Principio de las Tuercas en U Finas

El mecanismo antiaflojamiento de las tuercas en U finas es un tipo de contratuerca de anillo de fricción o de tuerca de torsión precomprimida. En el lado opuesto de la contratuerca del rodamiento se coloca un anillo denominado anillo de fricción, y la circunferencia exterior de la tuerca se fija e integra mediante un proceso de aplastamiento.

El aplastamiento es un método de unión y fijación de dos piezas mediante la aplicación mecánica de presión para provocar la deformación plástica del metal. Cuando la tuerca en U fina se enrosca en el eje, el anillo de fricción entra en el valle de la rosca del eje.

A medida que se aprieta más, el anillo de fricción se deforma en línea con el tornillo, generando una fuerza de empuje en la rosca y una fuerza de fricción entre las roscas macho y hembra.

Estas trabajan en direcciones opuestas para evitar la reducción de la fuerza de fricción de las roscas macho y hembra, que es la causa del aflojamiento del tornillo.

Características de las Tuercas en U Finas

Las tuercas en U finas tienen las siguientes características.

  • Se puede fijar en cualquier posición
  • No requiere conocimientos avanzados para su instalación
  • Reutilizable
  • No es necesario ranurar el eje
  • Equilibrio rotacional mejorado del eje y el rodamiento
  • Número reducido de piezas

En particular, el mecanismo antiaflojamiento de tipo anillo de fricción proporciona un efecto independientemente de la posición de montaje (posición de apriete) de la tuerca, el par de apriete es fácil de controlar y no se requiere un alto nivel de habilidad para los trabajos de montaje y desmontaje.

Si no hay deformación anormal del anillo de fricción o de la propia tuerca, la fuerza axial se reduce ligeramente después de 10 instalaciones y desmontajes, por lo que la tuerca puede reutilizarse. El material utilizado es metálico y puede utilizarse en atmósferas de alta temperatura de hasta unos 300°C.

Cuando se utiliza una contratuerca estándar, es necesario mecanizar una ranura en el eje donde encaja el saliente del interior de la arandela de seguridad, para evitar que ésta gire, pero esto no es necesario con las tuercas en U finas, lo que tiene la ventaja de reducir el número de operaciones de mecanizado.

Más Información sobre las Tuercas en U Finas

1. Contratuerca Estándar

Un método habitual para evitar que se afloje es utilizar una contratuerca de cojinete estándar y una arandela de seguridad (arandela) como se especifica en B1554 rodamientos – contratuercas, arandelas y clip de retención.

En este caso, el saliente interior (garra) de la arandela de retención encaja en la ranura del eje y el saliente exterior en la ranura de la contratuerca para evitar que se afloje.

2. Número de Anillos de Fricción

En general, las tuercas en U finas tienen un solo anillo de fricción, pero existen versiones especiales con dos anillos de fricción para mejorar la eficacia antiaflojamiento.