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Bombas de Rodillos

¿Qué es una Bomba de Rodillos?

Las bombas de rodillos constan de un tubo especial elástico y muy resistente y un rodillo con múltiples protuberancias, que gira y empuja el tubo con las protuberancias, forzando el transporte del fluido dentro del tubo.

También se denominan bombas de tubo o bombas de manguera. Como el fluido se transporta por cambio de volumen en el tubo, se clasifica como bomba de desplazamiento positivo.

Son adecuadas para transportar fluidos difíciles de transportar con bombas de engranajes, como los lodos.

Aplicaciones de las Bombas de Rodillos

Las bombas de rodillos se utilizan en situaciones como equipos médicos, plantas químicas, plantas de materias primas y transporte de productos petrolíferos.

También se utilizan para transportar fluidos con altos niveles de impurezas, como lodos, y en situaciones en las que las características higiénicas pueden garantizarse cambiando de bomba.

Al seleccionar una bomba de rodillos, es necesario tener en cuenta el volumen de transporte, la baja pulsación, el consumo de energía, la higiene y si el fluido es adecuado para el transporte con una bomba de rodillos.

Ejemplos de bombas de rodillos en uso.

  • Transporte de sangre para diálisis
  • Transporte de productos petrolíferos a depósitos
  • Transporte de agua potable a botellas de plástico

Principio de las Bombas de Rodillos

 Una bomba de rodillos consta de un tubo, un rodillo, un motor para hacer girar el rodillo, una boca de aspiración y una boca de salida. El tubo es elástico y resistente, y el rodillo tiene protuberancias dimensionales que sellan completamente el tubo y le permiten girar.

Algunos productos están equipados con válvulas en la entrada y la salida para ajustar el caudal, por ejemplo. Durante el funcionamiento, el rodillo gira y sus salientes aplastan y desplazan el tubo. El fluido contenido en el tubo es expulsado y transportado a través de la salida.

El interior del tubo, que ha sido aplastado y restaurado por los salientes, se encuentra en vacío, y el fluido es aspirado hacia el interior del tubo abriendo la válvula en este estado.

Como las protuberancias deforman el tubo y transportan el fluido a medida que es empujado hacia fuera, es difícil que el fluido se atasque en el interior del tubo y puede ser transportado de forma estable.

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Ejes de rodillos

¿Qué es un Eje de Rodillos?

Un eje de rodillo es un eje cuya circunferencia exterior todo el eje es un rodillo que se puede accionar para que gire.

Suelen utilizarse en el campo de manejo de bandas que transportan productos en forma de láminas. El uso de ejes de rodillos que pueden ser accionados y girar elimina la necesidad de accionar todos los ejes, con lo que se ahorra espacio en los equipos al consolidar las unidades de transmisión de accionamiento.

Aplicaciones de Ejes de Rodillos

Los ejes de rodillos se utilizan principalmente en rodillos libres y equipos de manipulación de banda para el movimiento horizontal de productos de caja y otros artículos en una plataforma.

Los rodillos libres permiten mover objetos con poca fuerza alineando continuamente los ejes de rodillos en la superficie del suelo donde se va a mover el objeto, o haciendo girar los rodillos, el objeto puede ser transportado automáticamente.

Los equipos de manipulación de banda pueden establecer una trayectoria arbitraria de la hoja (camino que debe seguir la hoja) para hojas largas de producto fabricado de forma continua sujetándolas con rodillos libres tensados. Además, sujetando la hoja entre los ejes de rodillos accionados y giratorios, es posible transportar la hoja a una velocidad constante.

Características de los Ejes de Rodillos

Los ejes de rodillos pueden ser de construcción giratoria con un rodamiento incorporado entre la parte soportada por la estructura en ambos extremos (soporte) y la parte en contacto con el objeto (periferia), o de construcción en la que el soporte y la periferia son fijos.

La primera estructura se utiliza como rodillo giratorio accionado y puede utilizarse simplemente apoyando ambos extremos del eje con una ranura u orificio en forma de U.

La segunda construcción se utiliza tanto para rodillos de rotación conducida como conducida y requiere la instalación de rodamientos y bloques de almohada en ambos extremos del eje.

Para la rotación accionada, se proporciona un mecanismo para transmitir la potencia del motor al eje del soporte.

La primera estructura requiere pocos componentes aparte del eje del rodillo y, por tanto, es fácil de instalar, mientras que la segunda facilita la instalación de mecanismos de refrigeración y sensores en el interior del eje de rodillos y puede utilizarse como rodillo motriz.

Como se ha mencionado anteriormente, es necesario seleccionar la estructura y el material adecuados para el eje de rodillos en función de la finalidad de uso y del material del objeto. Los ejes de rodillos pueden ser de acero, acero inoxidable o resina.

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Sopladores rotativos

¿Qué es un Soplador Rotativo?

Los sopladores rotativos son un tipo de bomba de desplazamiento positivo y funcionan como bomba haciendo girar un rotor montado excéntricamente dentro de una carcasa.

Los sopladores de raíces son similares a los sopladores rotativos, pero funcionan como bombas mediante la rotación de raíces en forma de capullo, que básicamente tienen un espacio entre ellas y la carcasa, por lo que no se puede lograr una alta relación de compresión.

Los sopladores rotativos, sin embargo, no tienen prácticamente ningún espacio entre ellos y la carcasa, por lo que pueden alcanzar relaciones de compresión más altas que los sopladores de raíces.

Usos de los Sopladores Rotativos

Los sopladores rotativos se utilizan a menudo como sopladores para tanques de aireación en fosas sépticas y plantas de tratamiento de aguas residuales donde se requieren grandes volúmenes de aire, ya que pueden descargar grandes volúmenes de gas a alta presión. También se utilizan como sopladores de transporte neumático por la misma razón.

Se pueden utilizar como bombas de vacío gracias al contacto entre el rotor y la carcasa. En la actualidad, también pueden utilizarse para equipos de filtración por aspiración y como bombas de vacío para equipos de vacío y transporte neumático por aspiración.

Otras aplicaciones son los sopladores rotativos para la mezcla de mezclas y en diversas industrias químicas.

Principio de los Sopladores Rotativos

Los sopladores rotativos tienen un rotor montado excéntricamente dentro de la carcasa. El rotor está equipado con un cilindro que se mueve hacia arriba y hacia abajo y mantiene el contacto con el rotor moviéndose hacia arriba y hacia abajo con la rotación.

Debido a esta estructura, los sopladores rotativos pueden mantener siempre una elevada relación de compresión y producir así una alta presión venida. Del mismo modo, también pueden funcionar bien como bombas de vacío.

Sin embargo, debido a las inevitables piezas en contacto, es necesario suministrar constantemente aceite al interior de la bomba para su lubricación.

Por lo tanto, era necesario un mecanismo para separar el aceite en el lado de descarga, lo que tenía el inconveniente de que no podía utilizarse en equipos en los que no se deseaba el contenido de aceite.

Algunos sopladores rotativos también pueden utilizarse en muchas industrias, como la química, ya que pueden diseñarse especialmente para revestimientos internos.

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Conectores rotativos

¿Qué es un Conector Rotativo?

Los conectores rotativos son conectores de conexión rotativa utilizados para conectar eléctricamente un cuerpo giratorio a un cuerpo no giratorio.

Pueden utilizarse para suministrar energía a un cuerpo giratorio o para transmitir señales eléctricas desde sensores en un cuerpo giratorio a una unidad de control en un cuerpo no giratorio.

Los conectores rotativos típicos están rellenos de metal líquido, como mercurio o aleaciones de galio. Al igual que los conectores rotativos, los anillos colectores, que son elementos que se conectan eléctricamente a un cuerpo giratorio, difieren en el método de contacto, ya que tienen un punto de contacto (punto de conexión eléctrica) mediante un contacto de escobilla deslizante.

Usos de los Conectores Rotativos

Los conectores rotativos son elementos que forman una conexión eléctrica entre un cuerpo giratorio y uno no giratorio, por lo que suelen utilizarse en equipos con dispositivos electrónicos y sensores en el cuerpo giratorio.

En concreto, suelen utilizarse en máquinas que funcionan de forma continua o que necesitan girar infinitamente (seguir girando en la misma dirección), donde la desconexión o el cortocircuito son un problema con las conexiones basadas en cables.

Se han utilizado en generadores eólicos, diversas plataformas giratorias, pantallas giratorias, máquinas herramienta, robots y muchas otras máquinas con piezas giratorias.

Principio de los Conectores Rotativos

Los conectores rotativos más utilizados en la actualidad son los conectores rotativos de mercurio, que conectan eléctricamente los rotores mediante mercurio relleno internamente. El número de polos a conectar oscila entre uno y ocho o más, y el diámetro exterior del conector rotativos aumenta a medida que lo hace el número de polos.

A diferencia de los anillos colectores, los puntos de contacto no se deslizan, por lo que las ventajas son que la posibilidad de contaminación acústica es pequeña, pueden aplicarse grandes corrientes y no requieren mantenimiento.

Por otro lado, el uso del mercurio está empezando a restringirse en todo el mundo por ser un metal con un gran impacto medioambiental, por lo que es un producto que se rehúye en el mundo actual, donde la realización de una sociedad sostenible es una prioridad.

Por este motivo, los fabricantes de conectores rotativos se están centrando en el desarrollo de conectores rotativos sin mercurio, y se han ideado varios métodos nuevos de conectores rotativos.

Algunos ejemplos de conectores rotativos sin mercurio son los que utilizan aleaciones de galio, un metal líquido con bajo impacto medioambiental, y los que tienen contactos cilíndricos dispuestos en una circunferencia entre un cuerpo giratorio y otro no giratorio, que giran como engranajes planetarios.

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Robocilindros

¿Qué son los Robocilindros?

Los robocilindros son cilindros accionados eléctricamente. Entre los cilindros hay cilindros neumáticos que utilizan aire comprimido (aire comprimido).

También hay cilindros hidráulicos que utilizan presión de aceite. En los cilindros neumáticos e hidráulicos, la fuente de accionamiento es el fluido suministrado desde uno o ambos lados del cilindro. Los robocilindros, en cambio, se accionan mediante electricidad.

Aunque son accionados eléctricamente, sólo pueden funcionar con un movimiento lineal y se accionan en un solo eje. Generalmente, los cilindros neumáticos sólo pueden posicionarse en dos o, como máximo, tres puntos, mientras que los robocilindros pueden posicionarse libremente dentro de su rango de carrera.

Usos de los Robocilindros

Los robocilindros se utilizan en una gran variedad de aplicaciones, como equipos de mecanizado, montaje, transporte y embalaje. La primera ventaja de los robocilindros frente a los cilindros neumáticos es el ahorro de energía.

La eficiencia energética de los cilindros neumáticos suele ser escasa debido a la resistencia de las tuberías por las que pasa el aire comprimido. Se sabe que el consumo de energía de un robocilindro es aproximadamente una décima parte del de un cilindro de aire.

Otras ventajas son el menor choque al detenerse, el menor tiempo de tacto, la facilidad de diseño y fabricación y la posibilidad de manipular una gran variedad de productos. El término de robocilindros es el nombre comercial de los actuadores eléctricos de IAI, que están pensados como sustitutos de alto rendimiento de los cilindros de aire.

Más recientemente, se ha comercializado un producto llamado Elecylinder, especializado en el movimiento entre dos puntos, destinado al mercado de los cilindros neumáticos.

Principio de Robocilindros

Los robocilindros constan principalmente de husillos de bolas, guías lineales y servomotores de CA. Los robocilindros son compactos y adecuados para su uso en equipos que manipulan objetos ligeros.

Los robots de un eje, que son más grandes y rígidos que los robocilindros, y se utilizan en equipos que manipulan cargas pesadas.

1. Husillos a Bolas

Los husillos a bolas se utilizan para convertir el movimiento de rotación de un servomotor en movimiento lineal. Se caracterizan por una elevada precisión de transmisión de potencia y una gran precisión de posicionamiento.

2. Guías lineales

Las guías lineales se utilizan para soportar el movimiento lineal de los husillos a bolas. Los husillos a bolas sólo realizan movimientos lineales y no son muy resistentes a direcciones distintas a la del movimiento. Por lo tanto, las guías lineales se utilizan como función complementaria para garantizar que no se interfiera en el movimiento lineal del husillo a bolas.

3. Servomotores de CA

Los servomotores de CA son la fuente de energía del robocilindros. La cantidad de rotación del motor puede controlarse mediante el control de rotación utilizando un codificador. La posibilidad de controlar la rotación del motor permite controlar a voluntad la distancia de desplazamiento lineal mediante el husillo a bolas. Por tanto, la distancia de desplazamiento del robocilindros puede ajustarse libremente.

Cómo elegir los Robocilindros

Los robocilindros, al igual que los cilindros neumáticos, se dividen en dos tipos: de vástago y de corredera.

1. Tipo Vástago

El tipo de vástago es un tipo en el que el vástago se extiende y se retrae. Aunque requieren más espacio de instalación, son adecuados para movimientos de empuje. Sin embargo, para soportar cargas radiales, debe utilizarse una guía lineal junto con el tipo varilla o debe seleccionarse un tipo guiado.

En el caso de los tipos de varilla, la guía soporta la carga de momento, por lo que no hay problema si se selecciona un modelo que pueda generar un empuje superior al requerido.

2. Tipo Deslizante

El tipo deslizante está integrado con una guía lineal. El tipo deslizante puede utilizarse montando el objeto móvil directamente en el deslizador. Con el tipo deslizante, el modelo se selecciona de forma que quede dentro del rango de tolerancia de la guía de movimiento lineal integrada.

En primer lugar, se determina la carga de momento sobre la corredera a partir de la posición del centro de gravedad y el peso del objeto móvil montado sobre la corredera, y se selecciona el tipo de modo que no se supere la carga de momento admisible.

A continuación, compruebe la carga útil a la velocidad de funcionamiento en la tabla de pesos soportados por velocidad del catálogo y asegúrese de que el peso del objeto móvil no supere la carga útil. Tenga en cuenta que la carga útil varía considerablemente entre el montaje horizontal y el vertical.

Más información sobre los Robocilindros

Funciones del Robocilindro

Los robocilindros tienen funciones como la operación de posición, la operación de posicionamiento y la operación de empuje, y también tienen una alta funcionalidad en comparación con los cilindros neumáticos.

La operación de posicionamiento se utiliza cuando se transfieren varias posiciones, mientras que la operación de posicionamiento se utiliza cuando la posición móvil la establece el dispositivo host, por ejemplo, mediante cálculo.

El funcionamiento de prensado es útil, por ejemplo, cuando la pieza se sujeta a una presión constante.

1. Operación de Posición
Para realizar la operación de posición, la posición de parada, denominada posición, la velocidad y la aceleración durante el movimiento deben registrarse previamente en un dispositivo host, como un PLC.

En la operación de posición, cuando el dispositivo anfitrión especifica un número de posición, los robocilindros se desplazan a la posición de parada correspondiente al número de posición.

2. Operación de Posicionamiento
En la operación de posicionamiento, la cantidad de movimiento (o posición de parada), la velocidad y la aceleración durante el movimiento se especifican directamente mediante un dispositivo anfitrión, como un PLC, para accionar el robocilindros. 

3. Operación de Empuje
En la operación de empuje, el robocilindros realiza una operación de empuje con una fuerza de empuje establecida. Esta operación es establecida por la consola de programación o el software del PC y controlada por el dispositivo anfitrión.

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came

Qu’est-ce qu’une came ?

Une came est un composant mécanique qui peut changer le type et la direction d’un mouvement. Le mouvement d’une came peut être modifié en le transmettant, par l’intermédiaire d’un contacteur, à une section entraînée. Par exemple, le mouvement de rotation d’une came circulaire peut être transformé en mouvement vertical par une section entraînée en forme de tige. La simplicité de la structure garantit une longue durée de vie et une maintenance réduite. Il s’agit également d’un dispositif très efficace et peu coûteux, car moins de force est transmise à d’autres pièces. Les cames se présentent sous différentes formes et doivent être utilisées en fonction de l’application.

Utilisations des cames

Les cames sont utilisées dans diverses machines et dispositifs où le sens du mouvement doit être modifié. La soupape d’échappement d’un moteur en est un exemple. Les véhicules à essence émettent de grandes quantités de gaz d’échappement lorsque le moteur est utilisé pour faire avancer le véhicule. Les cames sont utilisées pour évacuer ces gaz en douceur. Une came montée à l’intérieur du véhicule transforme le mouvement de rotation du moteur en un mouvement de va-et-vient des soupapes. Ce mouvement de la came est transmis par la section entraînée pour ouvrir et fermer les soupapes en temps voulu.

Principe des cames

Les cames se présentent sous différentes formes et modifient facilement la direction du mouvement. Cette section présente les principes du mouvement et les caractéristiques de chaque forme. Les cames peuvent être divisées en deux grandes catégories :

  • Cames plates
    Il s’agit de cames dont la structure est plate et simple. Il existe des cames à plateau droit et des cames à plateau tournant. Dans une came à plateau droit, le mouvement alternatif d’une came présentant de légères irrégularités est utilisé pour transmettre un mouvement de haut en bas à la section entraînée, où le mouvement est transmis par le contacteur. Dans les cames à plateau rotatif, le mouvement vertical peut être transmis à la section entraînée à travers le contacteur par la rotation d’un plateau rotatif tortueux. Généralement, un plateau rotatif en forme d’œuf transmet un mouvement cyclique à un nœud entraîné en forme de tige ou de plateau.
  • Cames tridimensionnelles
    Cames dont la structure est tridimensionnelle et plus complexe. Elles comprennent les cames cylindriques, les cames sphériques et les cames à plateau oscillant. Les cames cylindriques et sphériques ont des rainures dans leur structure tridimensionnelle, le long desquelles la section entraînée se déplace, ce qui permet des changements de mouvement complexes. Les cames à plateau oscillant donnent un mouvement vertical à la section entraînée en faisant tourner une surface inclinée.

Conception des cames

Pour concevoir une came, la première étape consiste à sélectionner le type de mécanisme de came. Plus précisément, il s’agit de déterminer la came (came plate ou tridimensionnelle) et le type d’installation entraînée (linéaire ou oscillante).

Ensuite, les détails du mouvement de sortie sont déterminés. Plus précisément, un diagramme de synchronisation pour la came est établi. Lors de l’établissement du diagramme, la méthode de chevauchement 1/2 est utilisée, c’est-à-dire qu’une came se déplace à mi-chemin et la came suivante commence à se déplacer.

L’étape suivante consiste à déterminer les paramètres du mécanisme des cames. Plus précisément, les conditions telles que la taille du mécanisme, comme l’angle de pression et la longueur du levier, sont déterminées.

L’angle de pression est l’angle créé par la direction de la force exercée sur la came par la section entraînée (axe) et la direction de la force exercée sur la section entraînée par la rotation de la came (normale). Plus l’angle de pression est faible, plus la charge (charge de pression superficielle) sur les surfaces en contact avec la came est faible et plus la came peut se déplacer en douceur.

Le diamètre de la came est déterminé sur la base de l’angle de pression maximal de la came. L’angle de pression maximal de la came est d’environ 30° pour les types à action linéaire et d’environ 45° pour les types oscillants, soit 45° ou moins pour les cames tournant à 100 tr/min ou moins et 30° ou moins pour les cames tournant à des vitesses plus élevées. Le diamètre extérieur de la came doit être réglé en dessous de cette valeur pour l’angle de pression maximal.

L’étape suivante consiste à calculer l’angle de pression, le rayon de courbure, dans les conditions déterminées aux étapes précédentes et à vérifier que la forme est appropriée. Concrètement, l’angle de pression et le rayon de courbure sont calculés de manière stricte. L’angle de pression maximal, le rayon de courbure convexe minimal, le rayon de courbure concave minimal, etc. sont vérifiés pour s’assurer qu’ils se situent dans les limites autorisées.

Enfin, les données relatives aux caractéristiques géométriques sont utilisées pour vérifier que la pression superficielle, la résistance des éléments mécaniques, la durée de vie en fatigue du contact de roulement et la rigidité répondent aux exigences de performance.

Les cames à action positive

Une came à action positive est un mécanisme qui transmet de manière fiable le mouvement de la came à la section entraînée. Lorsque la came tourne à grande vitesse, la section entraînée ne peut pas suivre le mouvement de la came. Ce mécanisme utilise un ressort ou un autre moyen de retenue pour s’assurer que la came peut faire son travail.

Parmi les exemples de mouvements de came positifs, on peut citer les cames frontales, les cames cylindriques, les cames coniques et les cames sphériques.

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Lentes de Varilla

¿Qué es una Lente de Varilla?

Los lentes de varilla son lentes con forma cilíndrica y un acabado muy pulido en la superficie exterior. La sección transversal es esencialmente una superficie cortada, aunque algunas están pulidas.

Su función óptica es convertir la luz irradiada en la periferia en una línea y difundirla en forma de abanico. Suelen utilizarse para enfocar la luz en dispositivos que requieren luz en una línea, como los sensores de línea.

Las longitudes de onda y las distancias focales de la luz que pueden manejar dependen del material de la lente.

Usos de los Lentes de Varilla

Los lentes de varilla tienen el efecto de difundir la luz en la línea, por lo que también se utilizan como lentes para marcadores arquitectónicos e instrumentos de medición de formas 3D sin contacto.

Se utilizan, por ejemplo, en las líneas de producción de las fábricas, donde se colocan justo delante de los sensores de línea para dejar pasar la luz y facilitar la respuesta de los sensores.

Las lentes de varilla también se utilizan en lectores de códigos de barras y escáneres en las cajas de los supermercados.

Principio de las Lentes de Varilla

Las lentes tienen el efecto de enfocar o difundir la luz. Por ejemplo, la luz que incide en una lente convexa es refractada por la lente y redirigida hacia el centro grueso.

A medida que el espesor de una lente convexa aumenta hacia el centro, la luz que atraviesa la lente converge en un único punto. Este punto se denomina punto focal y la distancia entre el centro de la lente y el punto focal se denomina distancia focal.

Las lentes tienen formas muy diversas y su efecto sobre la luz varía en función de su forma. Se clasifican como una forma especial entre las lentes.

Sólo una componente direccional de la luz incidente actúa como lente, de modo que la luz tras atravesarlas se convierte en una línea de hendidura y se dispersa en forma de abanico. Esta característica puede utilizarse para enfocar el rayo láser en un haz fino o para formar una lámina de luz.

Las lentes cilíndricas (lentes cilíndricas) se clasifican en la misma categoría de lentes de forma especial que las lentes de varilla.

Básicamente, la acción sobre la luz es la misma que en las lentes de varilla, pero la lente cilíndrica tiene forma cilíndrica.

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tube antistatique

Qu’est-ce qu’un tube antistatique ?

Les tubes antistatiques sont des tubes auxquels on a ajouté une fonction antistatique.

La contre-mesure conventionnelle contre l’électricité statique dans les tubes normaux sans fonction antistatique consiste à recouvrir le tube d’un matériau conducteur. Comme par exemple, un fil métallique ou un treillis métallique.

Bien que cette méthode permette d’éviter l’électricité statique, elle pose d’autres problèmes. Notamment celui du travail nécessaire pour recouvrir le tube et le fait que la mise à la terre peut être perdue si certaines parties du tube ne sont pas correctement recouvertes. De plus, le matériau métallique utilisé ne convient pas aux environnements corrosifs.

Cependant, les tubes antistatiques ont une conductivité dans le tube lui-même. Par conséquent, le travail susmentionné n’est pas nécessaire et ces problèmes peuvent être résolus.

Utilisations des tubes antistatiques

Les tubes antistatiques sont conçus pour être moins sensibles à l’électricité statique. Ainsi, cela empêche l’accumulation d’électricité statique et la production d’étincelles dues à la décharge d’électricité statique. Ils sont donc utiles lors de la manipulation de solvants organiques tels que l’acétone et le diluant, qui peuvent présenter des risques d’inflammation. Ses principales utilisations comprennent les équipements de fabrication de semi-conducteurs où ces solvants et leurs gaz doivent être transférés.

L’électricité statique est également une source de bruit qui peut avoir un impact négatif sur les équipements électroniques. Le transfert de liquides et de gaz autour de ces équipements est un autre usage typique des tubes antistatiques.

Principe des tubes antistatiques

L’électrification fait référence à un déséquilibre des charges électriques au sein d’une substance, entraînant la génération d’une charge électrique.

La charge se produit lorsque des substances entrent en contact les unes avec les autres. Elles se frottent les unes contre les autres ou se détachent les unes des autres. Dans le cas des tubes, qui sont utilisés pour transporter des fluides, le contact et la friction entre le tube et le fluide entraînent une charge des surfaces à l’intérieur du tube.

C’est une caractéristique des matériaux conducteurs, tels que les métaux, car les électrons peuvent se déplacer librement à l’intérieur du matériau, même lorsqu’il est chargé. De ce fait, l’homogénéisation et la diffusion de la charge peuvent facilement se produire. Les matériaux isolants, en revanche, diffèrent des matériaux conducteurs. Dans leur cas, la charge ne se diffuse pas facilement et une charge partielle peut donc se produire.

Les fluoropolymères tels que le PTFE et le PFA sont des matériaux typiques souvent utilisés dans la fabrication des tubes. Les fluoropolymères sont largement utilisés en raison de leur excellente résistance aux produits chimiques et à la chaleur. Cependant, ils ont également des propriétés isolantes élevées, c’est-à-dire qu’ils se chargent facilement.

Si un tube est chargé au contact d’un fluide ou par frottement, des étincelles peuvent se produire. Mais dans certains cas, le tube lui-même peut être endommagé par un phénomène connu sous le nom de claquage diélectrique. Il est extrêmement important d’empêcher la charge en rendant les tubes électriquement conducteurs pour assurer la sécurité du transfert des fluides.

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vis Whitworth

Qu’est-ce qu’une vis Whitworth?

La vis Whitworth a été inventée par Whitworth en Angleterre en 1841. Il s’agit d’une vis triangulaire avec un angle de filetage de 55°.

C’est l’une des vis en pouces, où la taille de base de la vis est exprimée en pouces, et son symbole est W.

La vis Whitworth a été la première norme de vis jamais créée, mais la norme JIS a été supprimée en 1968. Cependant, elles sont encore largement utilisées dans les secteurs de l’approvisionnement en eau et de la construction pour les boulons d’ancrage, les boulons à œil et d’autres fixations murales.

Utilisations des vis Whitworth

La vis Whitworth a été inventée et normalisée pour la première fois par Whitworth en 1841 en réponse à la forte demande de vis créée par la révolution industrielle au Royaume-Uni.

Toutefois, la norme JIS pour les vis Whitworth a été supprimée en 1968.

Bien que la norme ait été abolie, la vis Whitworth est encore utilisée dans de nombreuses situations, comme les boulons d’ancrage, les boulons à œil et d’autres fixations murales dans les secteurs de l’approvisionnement en eau et de la construction, parce qu’elle est très pratique pour la fixation.

Principe de la vis Whitworth

À l’époque de la révolution industrielle britannique, de nombreux types de vis étaient utilisés et, en 1841, Whitworth a mis au point un tour à fileter pour les rassembler et les classer afin de pouvoir produire des vis de même forme en grande quantité, quel que soit le fabricant. La vis Whitworth ainsi produite est devenue la première vis standard jamais fabriquée et a été utilisée dans une large gamme de machines.

La vis Whitworth a été le premier standard de vis jamais produit à l’époque et s’est ensuite répandue dans de nombreux pays du monde.

L’angle du filet de la vis Whitworth est de 55° et la forme du filet est triangulaire. La vis Whitworth fait partie des vis en pouces, où la taille de base de la vis est exprimée en pouces, le diamètre extérieur de la vis est exprimé en pouces et le pas des filets (la distance entre les filets adjacents) est exprimé en nombre de filets par pouce = 25,4 mm.

Outre la vis Whitworth, il existe d’autres types de vis en pouces, notamment la vis unifiée.

La norme JIS pour la vis Whitworth a été retirée en 1968. Toutefois, ces vis sont encore largement utilisées dans les secteurs de la construction, de l’électricité, de la plomberie et de la climatisation, car elles sont très utiles pour la fixation.

Autres informations sur les vis Whitworth

1. Principaux matériaux et principaux traitements de surface des vis Whitworth

Les matériaux utilisés pour les vis Whitworth sont aussi variés que ceux utilisés pour les vis en général. Comme nous l’avons vu dans la section relative à la bonne utilisation, ils sont liés à la résistance et doivent faire l’objet d’une attention particulière, surtout s’ils sont utilisés dans la conception d’équipements où la vie humaine est en jeu.
La corrosion électrique est également un facteur important. Si le matériau de la vis Whitworth diffère de celui de l’élément de machine correspondant ou de l’objet à fixer, une différence de potentiel métallique peut entraîner la corrosion. Une attention particulière doit être accordée à l’aluminium et à l’acier inoxydable.

Comme pour les vis générales, le traitement de surface des vis Whitworth doit être choisi en fonction des contre-mesures contre la corrosion électrique mentionnées ci-dessus, de la qualité de l’aspect extérieur et du prix.

2. Comment utiliser les vis Whitworth ?

Comme pour les vis générales, si les vis Whitworth ne sont pas utilisées correctement, l’écrou du côté opposé peut être endommagé, ou les produits ou équipements assemblés à l’aide de vis Whitworth peuvent être endommagés.

Pour éviter cela, l’approche de base est la suivante.

  1. La force de serrage doit se situer dans la plage admissible afin que la vis Whitworth et la vis d’accouplement ne se cassent pas.
  2. Les forces répétitives (dues par exemple aux vibrations) appliquées à la vis Whitworth doivent se situer dans les limites admissibles.
  3. Les surfaces d’appui des vis Whitworth (les surfaces qui entrent en contact l’une avec l’autre, et non les surfaces que l’outil touche) doivent se situer dans la plage admissible. La pression exercée sur les surfaces d’appui (les surfaces qui entrent en contact les unes avec les autres, et non les surfaces que l’outil touche) ne doit pas entraîner l’affaissement de l’objet à serrer (métal ou bois, par exemple).
    Le serrage de la vis Whitworth ne doit pas détruire l’objet à serrer.

3. Empêcher le desserrage des vis Whitworth

Comme pour les vis générales, même si les vis Whitworth sont utilisées correctement, un desserrage progressif peut entraîner le délogement de l’objet à fixer, ce qui peut conduire à un accident grave impliquant des vies humaines, en fonction de l’objet à fixer.

Il existe deux causes principales de desserrement.

  • Les vibrations répétées appliquées aux vis Whitworth.
  • L’échauffement répété de la vis Whitworth par la température de l’air ambiant ou par l’objet à fixer lui-même.

Serrer une vis Whitworth aussi fort qu’une vis standard est efficace pour empêcher le desserrage, mais cela peut également entraîner la rupture de la vis Whitworth ou du trou fileté. En particulier lors de la conception d’équipements où la vie humaine est en jeu, il est nécessaire de calculer la plage de force de serrage admissible, comme décrit dans la section sur l’utilisation correcte des vis Whitworth.

Lors du resserrage des vis dans des produits achetés, s’il existe déjà une disposition relative à la force de serrage définie, les vis doivent être serrées en conséquence.

D’autres méthodes de prévention du desserrage comprennent l’utilisation d’adhésifs de desserrage, d’écrous doubles et de produits spécifiquement conçus pour la prévention du desserrage.

Le principe du mécanisme anti-desserrage étant la friction, il est difficile de garantir qu’il ne se desserrera jamais. Des tests suffisants sont également à prendre en considération.

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préhenseur pneumatique

Qu’est-ce qu’un préhenseur pneumatique ?

Un préhenseur pneumatique est une pièce de machine dans laquelle une pièce de caoutchouc creuse et cylindrique se dilate en forme de beignet lorsque de l’air est injecté, entrant en contact avec l’intérieur de la pièce et la maintenant ainsi par friction, ce qui permet de maintenir la surface intérieure de la pièce et d’éviter d’endommager la zone de contact.

Une pièce de machine qui maintient la surface extérieure de la pièce par friction, basée sur le même principe qu’un préhenseur pneumatiques, est appelée un préhenseur pneumatique.

Comme le diamètre intérieur des pièces à usiner varie, par exemple, de ø16 à ø21, plusieurs types de pièces à usiner peuvent être saisis avec un seul préhenseur pneumatique.

Le caoutchouc chloroprène est généralement utilisé, mais le silicone est également disponible pour les zones où une résistance élevée à la chaleur est requise et pour l’industrie alimentaire.

Utilisations des préhenseurs pneumatiques

Les préhenseurs pneumatiques sont utilisés pour transporter des bouteilles en verre et en plastique, des boîtes de conserve et des tambours d’imprimante. Ces derniers ne peuvent être touchés qu’à l’intérieur, et pour tester l’étanchéité à l’air des réservoirs de carburant, des silencieux et des pompes.

Ils sont également utilisés pour enrouler et transporter des produits roulés tels que le saran wrap.

Tirant parti de la possibilité de saisir des pièces de diamètres différents avec une seule taille, ils sont utilisés dans les mains (effecteurs finaux) des robots industriels et coopératifs, et sont également actifs dans la préhension interne des pièces à usiner.

Le type silicium est chimiquement stable, dépend peu de la température et présente une excellente résistance au froid et à la chaleur. Il est également utilisé pour le transport de denrées alimentaires et de vêtements.

Principe des préhenseurs pneumatiques

Le cueilleur à air est un composant de machine qui peut saisir et libérer des pièces pesant jusqu’à 70 fois son propre poids en injectant et en évacuant de l’air de manière fiable et à grande vitesse, sans endommager la surface de serrage.

L’expansion concentrique de la partie en caoutchouc permet de serrer des pièces de différents diamètres avec une seule taille, ce qui réduit les heures de travail nécessaires pour changer les mandrins.

En revanche, si le caoutchouc se fissure ou fuit à cause de rayures dues au vieillissement, le mandrin perd sa fonction de serrage. Il faut donc veiller à éviter les objets pointus, à prévenir la détérioration due aux rayons ultraviolets ou à choisir le matériau adapté à l’environnement.

La pièce étant maintenue par frottement, un facteur de sécurité suffisant doit être estimé lors du serrage de pièces à faible coefficient de frottement (par exemple Duracon), de pièces dont la surface contient des substances telles que de l’eau ou de l’huile qui réduisent la force de frottement, ou de pièces dont la forme est glissante.

La force de serrage des pièces fragiles peut être ajustée par la pression fournie et est donc généralement utilisée en conjonction avec un régulateur d’air.