月: 2023年7月

Was ist ein Silikonöl?

Silikonöl ist eine Art von Polymer, das durch Siloxanbindungen, d. h. Bindungen zwischen Silizium und Sauerstoff, verbunden ist. Es besitzt eine ausgezeichnete Hitze- und Witterungsbeständigkeit sowie chemische Stabilität und wird in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, da sich seine Viskosität bei Temperaturschwankungen nicht so leicht ändert. Da es sich um eine physiologisch inerte Substanz handelt, die für den menschlichen Körper nahezu unschädlich ist, wird es in industriellen Anwendungen wie Maschinenschmierstoffen, aber auch in Kosmetika, wasserabweisender Kleidung und anderen Produkten, die mit dem menschlichen Körper in Berührung kommen, verwendet.

Da Silikonöle in einer Vielzahl von Produkten mit unterschiedlicher chemischer Struktur und Viskosität verkauft werden, ist es notwendig, je nach Anwendungszweck das geeignete Produkt auszuwählen.

Anwendungen von Silikonölen

Silikonöle werden in der Fertigung und in der Industrie als elektrische Isolieröle, Schmieröle und Antivibrationsöle sowie in Kosmetika und Antischaummitteln und in wasserabweisenden Mitteln für Textilien und Glas verwendet. Je nach Anwendung gibt es verschiedene Silikonöle mit unterschiedlichen chemischen Strukturen und Viskositäten. Es ist chemisch stabil und kann in einer Vielzahl von Materialien verwendet werden, da es kaum mit Metallen oder anderen Verbindungen reagiert oder korrodiert.

Arten von Silikonölen

Silikonöle sind Polymere, die durch Siloxanbindungen aus Silizium und Sauerstoff verbunden sind. Silikonöle werden nach der Art der an die Seitenkette gebundenen Atome oder Moleküle eingeteilt. Es gibt Dimethylsilikonöle, bei denen eine Methylgruppe (CH3) an die Seitenkette gebunden ist, Methylphenylsilikonöle, bei denen ein Benzolring Teil der Seitenkette ist, und Methylhydrogensilikonöle, bei denen Wasserstoff Teil der Seitenkette ist, und diese drei Arten von Ölen werden zusammen als reine Silikonöle bezeichnet. Sie haben unterschiedliche chemische Strukturen und daher unterschiedliche Eigenschaften und Anwendungen.

Darüber hinaus gibt es Silikonöle und andere modifizierte Silikonöle, bei denen die chemische Struktur einiger der reinen Silikonöle verändert wurde.

Eigenschaften von Silikonölen

Siloxanbindungen haben eine sehr starke Bindungsenergie und sind nicht leicht zu brechen. Daher sind Silikonöle sehr hitze- und witterungsbeständig und auch chemisch äußerst stabil. Ein weiteres Merkmal ist, dass sich die Viskosität bei Temperaturschwankungen nur geringfügig ändert. Aufgrund dieser Eigenschaft wird es auch für Ölviskositäten wie Instrumentenöl in Automobilen und Schienenfahrzeugen verwendet.

Eine weitere Eigenschaft ist, dass seine Oberflächenspannung viel geringer ist als die von Wasser oder herkömmlichen synthetischen Ölen, so dass sich Silikonöle auf der Oberfläche verschiedener Stoffe ausbreiten können, ohne abgestoßen zu werden. Silikonöle haben viele weitere charakteristische Eigenschaften und werden in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt.

Sicherheit von Silikonöl

Silikonöl ist eine physiologisch inerte Substanz. Es verursacht praktisch keine Hautreizungen, Augenreizungen oder akute Toxizität und ist harmlos, sofern es nicht in großen Mengen verschluckt wird. Beim Erhitzen auf Temperaturen über 150 °C in einer Luftatmosphäre können jedoch geringe Mengen an schädlichem Formaldehyd entstehen, so dass bei der Handhabung unter den oben genannten Bedingungen eine angemessene Belüftung erforderlich ist.

Silikonöle sind bei hohen Temperaturen stabil, aber ein Teil von ihnen gilt als entzündlicher Stoff (brennbare Flüssigkeiten). Die betreffenden Stoffe müssen in angemessenen Mengen und unter angemessenen Lagerungsbedingungen gemäß den gesetzlichen Bestimmungen gehandhabt werden.

Was ist eine Silikondichtung?

Eine Silikondichtung ist eine Dichtung aus Silikon (duroplastisches oder thermoplastisches Polymer).

Dichtungen sind Dichtungsmaterialien, die zwischen Komponenten in nicht beweglichen Teilen von Rohren und Armaturen eingebaut werden, um die Luft-, Wasser- und Öldichtigkeit und andere Dichtungseigenschaften zu erhalten. Es gibt zwei Arten von Dichtungen: Plattendichtungen, die entsprechend dem Einbauort geformt werden, und Flüssigdichtungen, die aufgetragen und verfestigt werden, um Dichtheit und Druckbeständigkeit zu gewährleisten.

Je nach Material variiert die Hitze- und Chemikalienbeständigkeit. Silikondichtungen sind hitze- und chemikalienbeständig und zeichnen sich durch eine hohe Lebensdauer aus. Obwohl es auch geformte Produkte gibt, werden Flüssigdichtungen oft als Silikondichtungen bezeichnet.

Anwendungen von Silikondichtungen

Silikondichtungen werden in der Industrie aufgrund ihrer hohen Haltbarkeit, Hitzebeständigkeit und chemischen Beständigkeit häufig verwendet. Nachfolgend einige Beispiele für Anwendungen von Silikondichtungen:

• Dichtungsmaterial für Zylinderköpfe und Ventildeckel in Automotoren
• Dichtungsmaterial für Flugzeugmotoren, Turbinen, Kraftstoffpumpen, Ventile usw.
• Dichtungsmaterial für Industrieanlagen, bei denen Sauberkeit wichtig ist, wie z. B. medizinische Geräte und Anlagen zur Lebensmittelverarbeitung
• Dichtungsmaterial in Hochtemperatur- und Hochdruckumgebungen bei der Herstellung von elektronischen Bauteilen und Halbleitern
• Dichtungsmaterial für Baumaterialien, Regenwasserabflusssysteme, Rohrleitungen, Anlagen der chemischen Industrie usw., wo Witterungs- und Chemikalienbeständigkeit erforderlich ist

Silikondichtungen werden in diesen Industriezweigen aufgrund ihrer Eigenschaften häufig als Hochleistungsdichtungsmaterial eingesetzt. Sie sind außerdem sehr flexibel und können in verschiedene Formen und Größen geschnitten werden.

Darüber hinaus sind sie in einer breiten Palette von Farben erhältlich. Es wurden Dichtungen in verschiedenen Farben für unterschiedliche Anwendungen entwickelt.

Funktionsweise von Silikondichtungen

Die Dichtungswirkung von Silikondichtungen entsteht durch ihre Flexibilität und Elastizität. Sie können in verschiedene Formen geschnitten und auf die abzudichtende Stelle geklebt werden, wodurch eine leckagefreie Abdichtung von Gasen, Flüssigkeiten und anderen Fluiden möglich ist.

Der Werkstoff Silikon ist eine Verbindung aus reduziertem Siliziumdioxid in Verbindung mit organischen Säuren wie Methylalkohol. Es hat sowohl organische als auch anorganische Eigenschaften und ist äußerst stabil. Es ist chemisch stabil und zeichnet sich durch seine Oxidations- und Abbaubeständigkeit und geringe physiologische Aktivität aus.

Aufgrund seiner geringen physiologischen Aktivität wird es auch in Dichtungen für Anwendungen verwendet, bei denen es in den Körper aufgenommen werden kann, z. B. in Wasserhähnen und Reiskochern. Ihre hohe Hitzebeständigkeit macht sie auch für Dichtungen von Motorölkanälen nützlich.

Geformte Dichtungen sind dicker und können mit der Zeit verbeult und verformt werden. Flüssigdichtungen lassen sich auch bei komplexen Formen vergleichsweise leicht abdichten und haben den Vorteil, dass sie sich nicht verbeulen. Andererseits haben sie auch Nachteile, wie z. B. eine lange Aushärtungszeit.

Arten von Silikondichtungen

Es gibt verschiedene Arten von Silikondichtungen. Im Folgenden werden einige Beispiele für Silikondichtungen genannt.

1. Plattenförmige Dichtung

Diese Art von Silikondichtungen wird durch Schneiden des Silikondichtungsmaterials in Platten hergestellt. Aufgrund der Flexibilität und Elastizität des Gummimaterials kann es in verschiedene Formen geschnitten und verwendet werden.

Allerdings ist ein genauer Zuschnitt erforderlich, da die Dichtwirkung von der Genauigkeit des Schnitts abhängt. Die Dichtungswirkung hängt auch von der Dicke und der Härte ab, sodass die geeignete Dicke und Härte entsprechend der Umgebung, in der es verwendet wird, ausgewählt werden muss.

2. Metallummantelte Dichtung

Bei diesem Typ handelt es sich um Silikondichtungen, deren Oberfläche mit Metall beschichtet ist. Sie kombiniert die Eigenschaften von Metall- und Silikondichtungen und bietet eine hohe Haltbarkeit und eine hohe Dichtungsleistung.

3. Dichtung mit starrem Kern

Bei diesem Typ wird ein starrer Kern (Metall- oder Harzkern) in der Mitte der Silikondichtung eingebettet. Er erhöht die Festigkeit der Silikondichtung und bietet eine hohe Beständigkeit gegen Druckkräfte.

4. Mehrlagige Dichtung

Dieser Typ besteht aus mehreren Lagen von Silikondichtungen. Hervorragende Haltbarkeit und Dichtungseigenschaften.

5. Flüssigdichtung

Dieser Typ besteht aus Silikonkautschuk in flüssiger Form. Er wird mit einer speziellen Düse aufgetragen und bietet eine abdichtende Wirkung wie eine Dichtung. Es kann auf eine Vielzahl von Formen aufgetragen werden und hat aufgrund seiner Adhäsion eine ausgezeichnete Dichtwirkung.

Allerdings muss die Applikationsfläche behandelt werden, da es nur auf einer ebenen Fläche haftet. Außerdem kann die Arbeit nicht schnell abgeschlossen werden, da es Zeit braucht, um vollständig auszuhärten.

Was ist eine selbstschneidende Schraube?

Selbstschneidende Schrauben sind Schrauben, die beim Eindrehen ein eigenes Gewinde bilden können, auch wenn auf der Innengewindeseite (z. B. Holz oder Metall) kein Gewinde vorhanden ist.

Da die Gegenseite (Innengewindeseite) nicht bearbeitet werden muss, kann die Arbeitseffizienz verbessert werden. Zudem sind sie sehr kostengünstig.

Anwendungen von selbstschneidenden Schrauben

Selbstschneidende Schrauben werden hauptsächlich für die Befestigung von Holz, Stahlplatten, Platten aus Aluminiumlegierungen und Kunststoffen verwendet. Selbstschneidende Schrauben können für eine Vielzahl von Anwendungen in dünnen Bauteilen verwendet werden. Es gibt sechs verschiedene Formen von selbstschneidenden Schrauben, und es ist wichtig, je nach Zielmaterial die richtige Form zu wählen.

Merkmale von selbstschneidenden Schrauben

Selbstschneidende Schrauben zeichnen sich dadurch aus, dass sie in ein vorgebohrtes Loch eingeschraubt werden können, um ein Innengewinde zu bilden und verschiedene Teile miteinander zu verbinden. Bei herkömmlichen Schrauben sind ein vorgebohrtes Loch und ein Gewindeschneiden erforderlich, um das Innengewinde im Bauteil zu erzeugen.

Selbstschneidende Schrauben werden sowohl von Profis als auch von Heimwerkern verwendet, da sie weniger Kraftaufwand erfordern, um Bauteile miteinander zu verbinden, sowie eine stärkere Befestigungskraft haben. Andererseits lassen sie sich nach dem Anziehen nur schwer wieder lösen. Der Nachteil ist, dass sich die Form auf der Innengewindeseite einprägt, wenn die Schraube nicht richtig angezogen wird.

1. Unterschied zu Bohrschrauben

Der Unterschied zu Bohrschrauben besteht darin, ob ein vorgebohrtes Loch erforderlich ist oder nicht; Bohrschrauben benötigen kein vorgebohrtes Loch. Bohrschrauben haben eine gebohrte Spitze und können in einem einzigen Arbeitsgang vorgebohrt, mit einem Gewinde versehen und angezogen werden. Sie werden hauptsächlich für die Befestigung von Stahl und anderen Metallwerkstoffen verwendet.

2. Unterschiede zu Holzschrauben

Der Unterschied zwischen Holzschrauben und selbstschneidenden Schrauben besteht darin, dass selbstschneidende Schrauben für eine Vielzahl von Materialien verwendet werden können, z. B. für Holz, Stahlplatten, Platten aus Aluminiumlegierungen und Kunstharz, während Holzschrauben, wie der Name schon sagt, für Holz bestimmt sind. Der Grund dafür ist, dass Holz Feuchtigkeit enthält und mit der Zeit immer dünner wird, sodass es sich mit normalen selbstschneidenden Schrauben lösen kann. Holzschrauben haben kein Gewinde und sind unter dem Hals etwas dicker, sodass sie sich nicht lockern und fest sitzen, auch wenn das Holz dünn ist.

Weitere Informationen zu selbstschneidenden Schrauben

1. Arten von Köpfen selbstschneidender Schrauben

Es gibt drei Arten von selbstschneidenden Schrauben: Flachkopf, Senkkopf und Flachrundkopf, die jeweils folgende Merkmale aufweisen.

• Selbstschneidende Schrauben mit Linsenkopf
  Dies ist die am häufigsten verwendete Form von selbstschneidenden Schrauben.
• Selbstschneidende Schrauben mit flachem Kopf
  Diese Schrauben haben einen flachen, schalenförmigen Kopf und werden verwendet, wenn der gesamte Kopf eingebettet werden soll. Deshalb muss vorher ein konisches Loch in das Bauteil gebohrt werden, um den Kopf einzubetten (Senkkopfgewindeschneiden).
• Selbstschneidende Schrauben mit Flachrundkopf
  Werden verwendet, wenn der Durchmesser des Kopfes größer ist als der einer selbstschneidenden Schraube mit flachem Kopf und wenn eine hohe Anzugsfestigkeit erforderlich ist.

Es sind auch verschiedene andere Formen erhältlich, wie z. B. Bindekopf-Blechschrauben und selbstschneidende Schrauben mit Senkkopf. 

2. Versagen der Befestigung

Fehler beim Anziehen von selbstschneidenden Schrauben oder beim Anziehen und Lösen von Schrauben können durch Bedienungsfehler verursacht werden. Es kann sein, dass beim Anziehen der Schraube ein zu geringes Drehmoment aufgebracht wird und die selbstschneidende Schraube nicht sitzt. Beim Versuch, dies zu beheben, wird umgekehrt ein zu hohes Anzugsdrehmoment aufgebracht, was leicht zu verschiedenen Problemen führen kann, wie z. B. zum Bruch des angezogenen Gegenstands oder der selbstschneidenden Schraube selbst.

Um Probleme zu vermeiden, wird die geeignete Größe des Vorlochs, die auf Bedingungen wie dem Außendurchmesser der selbstschneidenden Schraube basiert, auf der Schraubenverpackung angegeben usw. Das wiederholte Einsetzen und Entfernen von selbstschneidenden Schrauben führt zu einer allmählichen Verringerung der Befestigungskraft und schließlich zur Zerstörung der Schraubenlöcher. Außerdem kann die Axialkraft allmählich abnehmen, wenn sich das befestigte Bauteil im Laufe der Zeit aufgrund von Vibrationen oder Hitze verändert, sodass es notwendig ist, Tests unter verschiedenen Bedingungen durchzuführen und Gegenmaßnahmen zu erwägen.

Was ist ein Wolframschleifgerät?

Wolframschleifgeräte sind Geräte zum Polieren der Oberfläche von Wolframmetall.

Sie sind besonders nützlich für das Polieren der Spitzen von Elektrodenstäben, die beim WIG-Schweißen verwendet werden. Da Wolfram ein sehr hartes Metall ist, werden Schleifscheiben aus Materialien mit hoher Härte und guten thermischen Eigenschaften wie Diamant oder kubischem Bornitrid (CBN) hergestellt.

Der Winkel ist ebenfalls ein wichtiger Faktor beim Schleifen. Das Schleifen im richtigen Winkel verbessert die Stabilität und Effizienz beim Schweißen und gewährleistet eine qualitativ hochwertige Schweißung. Der gesamte Polierprozess, einschließlich der Bedienung des Wolframschleifgeräts und der Wahl der Schleifscheibe, muss sorgfältig überwacht werden.

Wolframschleifgeräte eignen sich hervorragend zur Verbesserung der Effizienz und Qualität des WIG-Schweißens. Genaue Schleifwinkel und Materialauswahl sind wichtig. Bei richtiger Anwendung gewährleisten sie effiziente und stabile Schweißvorgänge.

Anwendungen von Wolframschleifgeräten

Am häufigsten werden Wolframschleifgeräte zum Polieren von Elektrodenstäben beim WIG-Schweißen verwendet, einem Schweißverfahren mit elektrischen Entladungen, bei dem durch Anlegen einer Spannung an den Elektrodenstab und den metallischen Grundwerkstoff ein Lichtbogen erzeugt wird. Durch die starke Hitze des Lichtbogens schmilzt die Oberfläche des Grundwerkstoffs, und es kommt zum Schweißen.

Für Elektrodenstäbe wird Wolfram verwendet, und Wolframschleifgeräte sind unverzichtbare Geräte für die Wartung von Elektrodenstäben. Wenn Elektrodenstäbe über einen langen Zeitraum verwendet werden, können sich die Spitzen verformen. Bleibt die Verformung unbeachtet, kann das Schmelzen nicht sauber erfolgen und die Schweißqualität wird beeinträchtigt.

Wolframschleifgeräte können daher zum Polieren von Elektrodenspitzen und zur Korrektur von Verformungen eingesetzt werden, wodurch die Schweißqualität erhalten und verbessert wird. Wolframschleifgeräte spielen beim WIG-Schweißen eine sehr wichtige Rolle, da bei entsprechender Wartung effiziente und stabile Schweißvorgänge erzielt werden können.

Funktionsweise der Wolframschleifgeräte

Das Wolframschleifgerät wird zunächst durch Einstellen der Schraube an der Zuführungsöffnung auf den zu schleifenden Winkel eingestellt. Das Schleifen im richtigen Winkel ist wichtig, um die Leistung des Elektrodenstabs zu maximieren.

Sobald die Zuführungsöffnung positioniert ist, wird die Poliermaschine eingeschaltet und die Polierscheibe gedreht. Die Polierscheibe kann mit einer Abdeckung versehen sein, um zu verhindern, dass die Hände die Scheibe berühren, während sie sich dreht, was von Modell zu Modell unterschiedlich ist. Anschließend wird der Schleifstab durch den Zuführungsschlitz eingeführt und gegen die Scheibe gedrückt, wobei er von Zeit zu Zeit im Uhrzeigersinn gedreht wird, um ein gleichmäßiges Schleifen zu gewährleisten; nach Abschluss des Schleifvorgangs wird der Stab entfernt und der Schalter ausgeschaltet.

Es gibt auch Schärfgeräte, die weder eine Abdeckung noch eine Einstellfunktion haben; in diesem Fall wird die Schärfscheibe allein verwendet. Zur Erleichterung des Polierens kann ein so genanntes Schärfgerät verwendet werden. Allerdings sollte eine Schutzausrüstung getragen werden, wenn die Scheibe freiliegt, da sie gefährlich sein kann.

Wolframschleifgeräte sind Geräte, mit denen die Spitzen von Elektrodenstäben durch geeignete Winkeleinstellungen und Drehung der Polierscheibe effektiv poliert werden können. Bei der Verwendung wird das Polieren in einem genauen Winkel durchgeführt, wobei die Sicherheit berücksichtigt wird.

Arten von Wolframschleifgeräten

Es gibt drei Haupttypen: Tischpoliermaschinen, tragbare Poliermaschinen und Präzisionspoliermaschinen.

1. Tisch-Poliermaschinen

Tischpoliermaschinen sind große, an einer Werkbank befestigte Poliermaschinen mit hoher Polierleistung, die sich für kontinuierliche, lang andauernde Arbeiten eignen. Sie werden auch häufig in Fabriken und Schweißereien eingesetzt, da sie einen stabilen Schliff und eine hohe Schleifgenauigkeit bieten.

2. Tragbare Poliermaschinen

Tragbare Poliermaschinen sind leicht zu transportieren und für die Arbeit vor Ort geeignet. Trotz ihrer kompakten Größe können sie die erforderliche Schleifleistung erbringen, sodass sie sich für dringende Polieraufgaben vor Ort eignen. Je nach den Arbeitsbedingungen sind batteriebetriebene oder kabelgebundene Versionen erhältlich.

3. Präzisionsschleifmaschinen

Präzisionsschleifmaschinen sind Geräte mit hoher Schleifpräzision und feiner Winkeleinstellung und werden in Bereichen eingesetzt, in denen eine besonders hohe Schweißqualität erforderlich ist. Sie sind häufig mit Digitalanzeigen und automatischen Schleiffunktionen ausgestattet, die eine genaue Einstellung des Schleifwinkels und der Schleifmenge ermöglichen. Sie sind jedoch teurer und erfordern unter Umständen Fachwissen.

Was ist eine Kegelstift-Reibahle?

Kegelstift-Reibahlen sind Schneidwerkzeuge, die im industriellen Bereich eine wichtige Rolle spielen.

Sie werden zur Verbesserung der Oberflächenrauheit und zur Glättung der Oberflächenbeschaffenheit der Bohrung in einer kegelförmigen Einsatzbohrung (Winkelbohrung) verwendet. Kegelstift-Reibahlen sind sehr effektiv bei der Bearbeitung von Metallteilen und anderen Komponenten. Das Glätten der Bohrung verbessert die Oberflächenrauheit und ermöglicht eine genauere Bearbeitung. Dadurch können die Produktqualität und die Maßgenauigkeit verbessert werden.

Kegelstift-Reibahlen sind bei der Herstellung von Präzisionsmaschinen wie Automobilen und Flugzeugen sowie bei der Bearbeitung von Teilen für Baumaschinen und elektronische Geräte nützlich. Sie können auch für Materialien wie Kunststoff und Holz sowie für Metall verwendet werden.

Anwendungen von Kegelstift-Reibahlen

Kegelstift-Reibahlen sind Schneidwerkzeuge, die in einer Vielzahl von Industriezweigen eingesetzt werden und ein breites Anwendungsspektrum haben.

1. Automobilindustrie

Bei der Bearbeitung von Automobilkomponenten ermöglichen Kegelstift-Reibahlen eine präzise Bohrung und eine verbesserte Oberflächenrauheit. Dadurch werden die Montagegenauigkeit und die Haltbarkeit der Bauteile verbessert, was wiederum die Leistung und Sicherheit der Fahrzeuge erhöht.

2. Luft- und Raumfahrtindustrie

Flugzeugbauteile erfordern fortschrittliche Bearbeitungstechniken, um Gewicht und Festigkeit zu reduzieren. Kegelstift-Reibahlen bieten hohe Präzision und eine glatte Oberfläche bei der Bearbeitung von Flugzeugteilen, was zu äußerst zuverlässigen Produkten führt.

3. Baumaschinenindustrie

Baumaschinen werden in rauen Umgebungen eingesetzt, sodass die Bauteile stark und haltbar sein müssen. Kegelstift-Reibahlen sorgen bei der Bearbeitung von Baumaschinenteilen für eine verbesserte Oberflächenrauhigkeit und eine genaue Bearbeitung, was zu langlebigen Produkten führt.

4. Elektronikindustrie

Elektronische Bauteile erfordern eine Feinbearbeitung. Kegelstift-Reibahlen sorgen bei der Präzisionsbearbeitung von elektronischen Bauteilen für genaues Bohren und glatte Oberflächen und bieten hohe Qualität und Zuverlässigkeit.

5. Medizinische Geräteindustrie

Kegelstift-Reibahlen werden auch bei der Herstellung von medizinischen Geräten verwendet. Der Einsatz von Kegelstift-Reibahlen ist wichtig bei der Bearbeitung von Teilen für chirurgische Instrumente, Implantate und Diagnosegeräte, wo hohe Genauigkeit und glatte Oberflächen gefordert sind.

6. Präzisionsmaschinenindustrie

Kegelstift-Reibahlen sind auch bei der Bearbeitung von Teilen für Präzisionsmaschinen wie Uhren und Kameras unerlässlich. Der Spalt zwischen den Teilen ist extrem klein, sodass genaue Bohrungen und eine glatte Oberfläche erforderlich sind.

7. Energiewirtschaft

Kegelstift-Reibahlen werden auch bei der Herstellung von Anlagen zur Erzeugung erneuerbarer Energien wie Wind- und Solarenergie eingesetzt. Diese Maschinen erfordern ein hohes Maß an Zuverlässigkeit und Haltbarkeit, sodass eine genaue Bearbeitung mit Kegelstift-Reibahlen unerlässlich ist.

8. Wartung und Reparatur

Kegelstift-Reibahlen sind auch für Wartung und Reparatur nützlich. Die Bearbeitung mit Kegelstift-Reibahlen wird verwendet, um Löcher in beschädigten Bauteilen zu reparieren oder um die Kompatibilität mit neuen Bauteilen zu gewährleisten.

9. Sonstiges

Kegelstift-Reibahlen können auch für andere Werkstoffe als Metall verwendet werden. Sie werden auch für die Bearbeitung von Kunststoffen und Holz verwendet und tragen zu Produkten wie Möbeln und Spielzeug bei.

Funktionsweise der Kegelstift-Reibahlen

Die Funktionsweise der Kegelstift-Reibahlen erfordern das Verständnis von vier Hauptaspekten: Merkmale der Kegelform, Anordnung der Schneiden, Werkstoffe und Beschichtungen sowie die Führungsfunktion.

1. Merkmale der Kegelgeometrie

Das wichtigste Merkmal von Kegelstift-Reibahlen ist die konische Form, die sich von der Spitze zum Grund hin allmählich verjüngt. Während des Schneidens wird Druck auf das zu bearbeitende Loch ausgeübt, wodurch sich die Reibung allmählich erhöht, was zu einer glatten, hochpräzisen Bearbeitung führt.

2. Anordnung der Schneidkanten

Die Schneiden der Kegelstift-Reibahlen sind spiralförmig angeordnet. Die beim Schneiden entstehende Reibungswärme wird effektiv abgeleitet, die Schneidleistung wird verbessert und die Anzahl und der Winkel der Schneiden werden optimiert, was zu glatteren bearbeiteten Oberflächen und besserer Oberflächenrauheit führt.

3. Werkstoffe und Beschichtungen

Kegelstift-Reibahlen werden aus Werkstoffen mit hoher Verschleißfestigkeit und Zerspanungsleistung hergestellt, z. B. aus Schnellarbeitsstahl (HSS) und Hartmetall. Spezielle Beschichtungen wie Titan oder Diamant werden auf die Oberfläche aufgetragen, um die Schneidleistung zu verbessern und die Lebensdauer des Werkzeugs zu verlängern.

4. Führungsfunktion

Die Spitze des Kegelstift-Reibahlen hat eine Führungsfunktion, um die Reibahle in das zu bearbeitende Loch zu führen. Die Reibahle schneidet in einer genauen Bahn, was die Bearbeitungsgenauigkeit verbessert.

Arten von Kegelstift-Reibahlen

1. Gerade Kegelreibahle

Gerade Kegelreibahlen sind ein Typ mit geradlinig angeordneten Schneidkanten. Sie werden hauptsächlich zur Verbesserung der Oberflächenrauheit von Bohrungen, zur Verringerung der Reibung und zur Verbesserung der Kombinationsgenauigkeit von Bauteilen eingesetzt. Sie eignen sich für eine breite Palette von Werkstoffen, einschließlich Metallen und Kunststoffen.

2. Spiralkegelreibahle

Spiralkegel-Reibahlen haben spiralförmig angeordnete Schneiden. Die Reibungswärme beim Schneiden wird effektiv abgeleitet, was zu einer verbesserten Schneidleistung und einer höheren Bearbeitungspräzision führt.

Darüber hinaus wird die Schnittfläche glatt geschliffen und die Oberflächenrauheit verbessert. Geeignet für die Bearbeitung harter und dünner Materialien.

3. Aufsteckreibahlen mit Kegelstifte

Reibahlen mit Kegelstifte sind eine spezielle Art von Reibahlen mit einem hohlen, schalenförmigen Reibahlenkörper. Die beim Schneiden entstehenden Späne werden effektiv abgeführt, was die Schnittleistung verbessert. Darüber hinaus wird das Gewicht des Werkzeugs reduziert, wodurch die Belastung der Maschine verringert wird. Geeignet für die Bearbeitung von Löchern mit großem Durchmesser und tiefen Löchern.

Was ist ein PTFE-Band?

PTFE-Bänder sind Folien, die aus PTFE (Polytetrafluorethylen), einer Art Fluorkunststoff, hergestellt und mit einem Silikonkleber beschichtet sind.

Fluorpolymere haben bessere Eigenschaften als andere Harzmaterialien. So sind sie beispielsweise hitzebeständig, glatt und reibungsarm, chemikalienbeständig und elektrisch isolierend. Außerdem ist es witterungsbeständig und wird bei Verwendung im Freien nicht beschädigt.

Durch die Verwendung von PTFE-Bändern können diese ausgezeichneten Fluorkunststoff-Effekte leicht genutzt werden.

Anwendungen von PTFE-Bändern

Die Anwendungen von PTFE-Bändern werden im Folgenden nach Merkmalen beschrieben.

1. Breites Spektrum an Temperaturbeständigkeit

Fluorpolymere haben eine ausgezeichnete Temperaturbeständigkeit unter den Harzen, mit Schmelzpunkten und Zersetzungsbeginntemperaturen von über 300 °C. Je nach Produkt können PTFE-Bänder auch bis zu 200 °C oder sogar noch höher eingesetzt werden. Sie werden daher in Hochtemperaturumgebungen und bei Heißsiegelabdeckungen zum Folienschweißen eingesetzt.

2. Glatt und reibungslos

Im Vergleich zu verschiedenen Feststoffen hat es die geringste Reibung und die besten Schmiereigenschaften. Daher wird es als Linienschmiermittel in Bereichen von Anlagen wie z. B. Förderanlagen verwendet, in denen ein Gleiten erwünscht ist, sowie für das Gleiten von Papier in Druckmaschinen.

3. Elektrische Isolierung

Aufgrund seiner hohen Isolationseigenschaften wird es zur Beschichtung der verbindenden Teile von Spulen, Motoren usw. verwendet.

4. Chemische Beständigkeit

Da es säure- und laugenbeständig ist und nicht korrodiert, kann es als Abdeckmaterial beim Umgang mit Chemikalien oder in Bereichen verwendet werden, in denen ein Auslaufen zu befürchten ist, um ein Auslaufen zu verhindern und zu kontrollieren und um Schutz zu bieten. Manchmal wird es auch zum Umwickeln und Abdichten des Deckels von Chemikalienbehältern verwendet, um den Verfall von luft- und wasserempfindlichen Chemikalien zu verhindern.

Funktionsweise des PTFE-Bands

Bei PTFE-Bändern wird ein Fluorkunststoff für die Folie verwendet, die anschließend mit einem Silikonkleber beschichtet wird. Im Folgenden wird erläutert, warum Fluorkunststoffe von ihrer Struktur her so beschaffen sind wie sie es sind.

1. Starke Bindungsstärke zwischen Kohlenstoff und Fluor

Die als Fluorpolymer verwendete Substanz ist hauptsächlich PTFE, das nur aus Kohlenstoff- und Fluoratomen besteht. Durch die einzigartigen Eigenschaften der Fluoratome weist PTFE hervorragende Eigenschaften auf, die bei anderen Harzen nicht zu finden sind.

Die Kohlenstoff-Fluor-Bindung ist sehr stark und schwer zu brechen. Die starke Bindung verhindert chemische Reaktionen mit anderen Stoffen und gewährleistet ein hohes Maß an Stabilität, da es sich nicht zersetzt oder auflöst. Dies ist der Grund für seine hohe Hitzebeständigkeit und ausgezeichnete chemische Beständigkeit.

Die starke intramolekulare Bindung verringert auch die Wechselwirkung (zwischenmolekulare Kräfte) mit anderen Materialien, wenn diese mit ihm in Kontakt kommen, was zu den reibungsarmen Eigenschaften führt.

2. Hochgradig symmetrische Struktur

PTFE hat eine hochsymmetrische Struktur, da es nur aus zwei Arten von Atomen besteht, nämlich Kohlenstoff und Fluor, die in einer linearen Kette ohne Verzweigungen angeordnet sind. Daher gibt es nur wenige Unregelmäßigkeiten auf der Moleküloberfläche und das Material hat eine glatte Oberflächenstruktur. Auch die geringe Reibung wird auf diese Eigenschaft zurückgeführt.

Die hohe Symmetrie der Struktur bedeutet auch, dass die Ladungsverschiebung innerhalb des Moleküls extrem gering ist, und der elektrische Widerstand ist bekanntermaßen sehr hoch. Außerdem wird der elektrische Widerstand von PTFE kaum durch Frequenz oder Temperatur beeinflusst. Diese Eigenschaften machen es zu einem hervorragenden Isolator.

3. Niedrige freie Oberflächenenergie

Aufgrund der extrem geringen intramolekularen Ladungsverschiebung von PTFE sind die intermolekularen Kräfte (Anziehungskräfte zwischen Molekülen) sehr schwach, was zu einer für einen Festkörper sehr niedrigen freien Oberflächenenergie führt. Die freie Oberflächenenergie ist ein Wert, der die Stärke der Anziehungskräfte zwischen Molekülen in einer Substanz beschreibt, ähnlich wie die Oberflächenspannung einer Flüssigkeit.

Die niedrige freie Oberflächenenergie von PTFE spiegelt sich in seiner wasserabweisenden und nicht klebenden Eigenschaft sowie in seiner hohen Witterungsbeständigkeit wider, die es für den Einsatz im Freien geeignet macht.

Arten von PTFE-Bändern

Die Arten von PTFE-Bändern lassen sich hinsichtlich ihres Aufbaus in zwei Hauptkategorien einteilen.

1. Geschnittener Typ

Dieser Typ wird ausschließlich aus PTFE, einem Fluorpolymer, hergestellt. Dieser Typ wird durch Pressen von PTFE-Harz in eine zylindrische Form gebracht und zu einem dünnen Film geschabt. Die Dicke des Bandes ist sehr dünn, etwa 0,1 mm, sodass es gedehnt und um die Oberfläche eines Materials gewickelt werden kann, damit es daran haftet. Da es nicht klebend ist, kann es nicht auf flache Oberflächen geklebt werden wie Klebeband oder Zellophan.

2. Klebstoffbeschichteter Typ

Diese Art von Fluorkunststoff ist mit einem klebenden Silikonharz oder Acrylharz auf der Oberfläche des Fluorkunststoffs beschichtet. Durch das Verkleben mit der Substanz auf der Klebefläche können die Eigenschaften von Fluorpolymeren wie Wasserabweisung und Isolierung auf die Oberfläche der Substanz übertragen werden.

Was ist eine Lageraufnahme?

Lageraufnahmen werden in verschiedenen Maschinen verwendet, um die Lager in der richtigen Position zu halten, damit sie die Last und die Drehung der rotierenden Welle aufnehmen können.

Lageraufnahmen werden am Maschinenkörper befestigt und halten die Lager, indem sie eingepasst werden. Die Lageraufnahmen, die das Lager halten, müssen so konstruiert sein, dass sie der Größe der Last entsprechen, der das Lager ausgesetzt ist.

Die Größe des Lagers bestimmt in der Regel die Höhe der Belastung, die es aufnehmen kann. Die Lageraufnahmen werden auch so konstruiert, dass sie je nach Größe des Lagers, das sie aufnehmen können, ausreichend steif sind.

Anwendungen von Lageraufnahmen

Lageraufnahmen werden hauptsächlich in Industriemaschinen eingesetzt. Das Teil, das das Lager hält, muss ausreichend steif sein, um die von der rotierenden Welle ausgeübten Belastungen zu bewältigen. Außerdem müssen Details wie die Oberflächenrauheit der Bohrung und die Größe der Eckenradien berücksichtigt werden.

Lageraufnahmen vereinfachen die Konstruktion und Herstellung des Gehäuseteils, in dem die Lager befestigt werden. Lageraufnahmen werden normalerweise ein- oder zweireihig montiert, wenn es sich bei dem einzubauenden Lager um ein Rillenkugellager handelt.

Handelt es sich bei dem einzubauenden Lager um ein Schrägkugellager, kann es entweder als doppelreihiges Rückenlager verwendet werden oder es kann ein zusätzliches Rillenkugellager in die Lageraufnahmen eingebaut werden.

Funktionsweise von Lageraufnahmen

Lageraufnahmen haben die folgenden Funktionen:

1. Steifigkeit

Die rotierende Welle muss in ihrer Position bleiben und eine gleichmäßige Drehung beibehalten, auch wenn die rotierende Welle Belastungen ausgesetzt ist. Wenn die rotierende Welle mit Zahnrädern versehen ist, kann der korrekte Zahneingriff nicht aufrechterhalten werden, wenn die rotierende Welle falsch ausgerichtet ist. Wird die rotierende Welle nicht korrekt gehalten, kann dies zu lauten Geräuschen oder im schlimmsten Fall zu Schäden an den Zahnrädern führen.

2. Positioniergenauigkeit

Lageraufnahmen sind in den meisten Fällen mit dem Maschinenkörper verschraubt. Ist die Lagegenauigkeit der Schraubenlöcher und Lageraufnahmebohrungen der Lageraufnahmen schlecht, kann die rotierende Welle nicht in der richtigen Position gehalten werden.

Die Größe der Gehäusebohrung, also des Teils, der das Lager hält, ist ebenfalls wichtig. Ist die Gehäusebohrung im Verhältnis zum Außendurchmesser des Lageraußenrings zu groß, kommt es zu einem Klappern zwischen Lager und Gehäuse. Der Bohrungsdurchmesser der Gehäusebohrung im Lager muss mit einem Toleranzgrad von etwa H7 für eine Spielpassung gefertigt sein.

3. Wärmeableitung

Auch die Wärmeableitung ist wichtig, vor allem, wenn rotierende Wellen hohen Belastungen und hohen Drehzahlen ausgesetzt sind. Durch hohe Belastungen und hohe Drehzahlen können die Lager viel Wärme erzeugen. Eine wichtige Aufgabe der Lageraufnahmen ist es, die von den Lagern erzeugte Wärme nach außen abzuführen.

Weitere Informationen über Lageraufnahmen

Verwendung der Lageraufnahmen

Lageraufnahmen sind in der Regel so konstruiert, dass die Leistung der Lager nicht beeinträchtigt wird, aber sie erfüllen ihre Funktion nur, wenn sie richtig eingesetzt werden. Ein wichtiger Faktor ist die Art und Weise, wie die Lager montiert werden. Es gibt verschiedene Methoden der Lagermontage, wie Flanschbefestigungen, Sicherungsringe und freilaufende Lager, die je nach Verwendung ausgewählt werden müssen.

• Flanschhalter
  Der an der Lageraufnahme angebrachte Flansch hält das Lager und fixiert es in axialer Richtung. Verwenden Sie einen Flanschhalter in Anwendungen, bei denen eine axiale Bewegung nicht erwünscht ist.
• Sicherungsring
  Ein so genannter Sicherungsring wird in eine Nut im Gehäuse eingesetzt, um das Herausfallen des Lagers zu verhindern. Er wird verwendet, wenn keine Kraft in axialer Richtung ausgeübt wird und ein leichtes axiales Klappern kein Problem darstellt.
• Freistehend
  Es ist keine axiale Begrenzung vorhanden, so dass sich das Lager frei bewegen kann. Dies ist die Methode, die für die Lagerung der freien Enden von Kugelgewindetrieben verwendet wird.

 Was ist ein Hämatokrit-Kapillarröhrchen?

Ein Hämatokrit-Kapillarröhrchen ist ein Instrument, das bei der Blutuntersuchung verwendet wird.

Blut besteht aus zellulären Bestandteilen – Blutzellen (rote Blutkörperchen, die am Sauerstofftransport beteiligt sind, und weißen Blutkörperchen, die an der Immunabwehr des Körpers beteiligt sind). Sowie Blutplättchen und einem flüssigen Bestandteil, dem Plasma, in dem sie suspendiert sind. Im gesunden menschlichen Blut sind die meisten zellulären Bestandteile rote Blutkörperchen. Die roten Blutkörperchen enthalten Hämoglobin (Hb), das dem Blut seine rote Farbe verleiht und Sauerstoff binden kann.

Das Plasma besteht hauptsächlich aus Wasser (ca. 93 %) und anderen Bestandteilen wie Salzen, verschiedenen Proteinen, Lipiden und Zuckern (z. B. Glukose). Der prozentuale Anteil des Volumens der roten Blutkörperchen im Blut (Hämatokrit) kann bei einer Blutuntersuchung bestimmt werden. Er kann zum Beispiel als Indikator für Anämie dienen. Anämie ist ein Zustand, bei dem das Blut dünn ist, und der Hämatokrit wird als Indikator für diesen Zustand verwendet.

Das Instrument zur Messung dieses Hämatokrits ist das Hämatokrit-Kapillarröhrchen.

Anwendungen der Hämatokrit-Kapillarröhrchen

Das Hämatokrit-Kapillarröhrchen wird hauptsächlich zur Messung des Hämatokrits bei Blutuntersuchungen verwendet. Sie können auch zur Gewinnung kleiner Plasmamengen in Tierversuchen verwendet werden.

1. Messung des Hämatokrits

Hämatokritmessungen können durchgeführt werden, wenn der Verdacht auf Anämie, Dehydratation, Blutungen oder andere medizinische oder chirurgische Erkrankungen besteht. Ein niedriger Hämatokrit spiegelt eine geringe Anzahl zirkulierender roter Blutkörperchen wider und ist ein Indikator für eine verminderte Sauerstofftransportkapazität oder Überwässerung.

Beispiele für Erkrankungen, die einen niedrigen Hämatokrit (Anämie) verursachen, sind:

• Innere oder äußere Blutungen – Hämorrhagie
• Komplikationen bei chronischem Nierenversagen -Nierenerkrankung
• Perniziöse Anämie – Vitamin-B12-Mangel
• Hämolyse – in Verbindung mit Transfusionsreaktionen
• Autoimmunerkrankungen und Knochenmarkversagen

Ein hoher Hämatokritwert kann auf einen absoluten Anstieg der Erythrozytenzahl oder ein verringertes Plasmavolumen zurückzuführen sein.

• Schwere Dehydrierung – z. B. bei Verbrennungen, Durchfall oder übermäßiger Einnahme von Diuretika
• Erythrozytenüberladung – z. B. zu viele rote Blutkörperchen
• Virale Polyzythämie – abnorme Vermehrung der Blutzellen
• Hämochromatose – vererbte Störungen des Eisenstoffwechsels
• Indikatoren für eine Überdosierung von exogenem Erythropoietin (EPO), das die Erythropoese stimuliert

2. Tierversuche

Aufgrund der Möglichkeit, sehr kleine Blutmengen zu entnehmen und durch Zentrifugation Plasma zu gewinnen, wird es manchmal zur Gewinnung winziger Plasmamengen, vor allem bei Tieren, eingesetzt (Mikroprobenahme).

Funktionsweise von Hämatokrit-Kapillarröhrchen

Die am häufigsten verwendeten Hämatokrit-Kapillarröhrchen sind Kapillarröhrchen mit einer heparinisierten Innenfläche (Kapillarröhrchen). Es gibt aber auch unbehandelte Kapillaren (plain).

Wenn ein Ende des Kapillarröhrchens mit dem gesammelten Blut in Berührung kommt, wird das Blut durch Kapillarwirkung in das Kapillarröhrchen gesaugt. Gleichzeitig mit dem Aufsaugen wird das heparinisierte Blut mit Heparin antikoaguliert.

Anschließend wird die Kapillare zentrifugiert, um die Blutzellen vom Plasma zu trennen. Der Hämatokrit wird aus der Länge des Blutzellenanteils (Erythrozytensäule), der rot erscheint, und des Plasmaanteils, der farblos bis blassgelb (beim Menschen) erscheint, bestimmt.

Weitere Informationen zu Hämatokrit-Kapillarröhrchen

1. Definition des Hämatokrits

Die Definition des Hämatokrits ist das Verhältnis des Volumens der roten Blutkörperchen zum Gesamtblutvolumen, auch bekannt als gepacktes Zellvolumen (PCV). Wenn heparinisiertes Blut (Heparin ist ein Antikoagulans) zentrifugiert wird, werden die roten Blutkörperchen am Boden des Röhrchens gepackt, sodass das Plasma als klare Flüssigkeit am oberen Ende zurückbleibt. Das Verhältnis dieses Volumens der gepackten roten Blutkörperchen zum Gesamtblutvolumen ist der Hämatokrit.

Der Hämatokrit wird als Prozentsatz oder Verhältnis angegeben. Bei gesunden Erwachsenen liegt er bei etwa 40-48 %, bei Neugeborenen kann er jedoch 60 % erreichen.

Im Folgenden finden Sie eine Zusammenfassung der wichtigsten Abkürzungen für den Hämatokrit:

• Hct: Hämatokrit
• ctHb: Gesamt-Hämoglobin-Konzentration
• Rote Blutkörperchen (RBC)
• MCV: Mittleres Zellvolumen
• MCHC: mittlere korpuskuläre Hämoglobinkonzentration

2. Verwendung bei der Messung des Hämatokrits

Verschließen
Ein Ende der Kapillare muss vor der Zentrifugation verschlossen werden. Wenn es nicht verschlossen ist, kann das Blut durch die Zentrifugalkraft herausfließen. Zum Abdichten der Kapillare wird ein spezieller Kitt verwendet.

Nach dem Aufsaugen des Blutes wird ein Ende der Kapillare verschlossen, indem man ein Ende in die Spezialknete steckt und die Knete in das Innere der Kapillare beißen lässt. Die versiegelte Seite sollte nach außen, d. h. in Richtung der Zentrifugalkraft, zeigen.

Skalenplatte
Um einen Hämatokritwert aus der zentrifugierten Blutprobe in der Kapillare zu erhalten, verwenden Sie eine Skalenplatte. Schieben Sie die Skalenplatte unter die Probe, bis der untere Teil der Säule mit den gepackten roten Blutkörperchen zuerst mit der „0“-Linie auf der Skalenplatte und dann der obere Teil der Plasmasäule mit der „100%“-Linie übereinstimmt.

Lesen Sie in diesem Zustand die Werte an der Grenze zwischen der Spalte der roten Blutkörperchen und der Plasmasäule ab. Die weiße Schicht, die Schicht zwischen den roten Blutkörperchen und dem Plasma, macht etwa 1 % der Probe aus, wird aber auf der Seite der roten Blutkörperchen nicht mitgerechnet.

3. Verwendung als Mikrodosis-Blutentnahmegerät

Verwenden Sie ein Glaskapillarröhrchen und zentrifugieren Sie das Kapillarröhrchen mit dem entnommenen und verschlossenen Blut wie im normalen Gebrauch. Die Glaskapillare ist aus Glas, weil sie dabei geknickt werden muss. Nach der Zentrifugation wird mit einem Glasschneider ein Kratzer an der Grenze zwischen der Blutzellensäule und dem Plasma, etwas näher am Plasma, angebracht, und die Kapillare wird gefaltet.

Die Plasmaseite der gefalteten Kapillare wird in ein Sammelgefäß (z. B. Mikroröhrchen) gegeben und zentrifugiert, um das Plasma im Gefäß zu sammeln. Da diese Methode der Faltung schwierig durchzuführen ist, wurden in den letzten Jahren spezielle Mikroprobenentnahmegeräte entwickelt.

Was ist ein Einwegkittel?

Ein Einwegkittel (englisch: disposable lab coat, single-use lab coat) ist ein Laborkittel, der nur für den einmaligen Gebrauch bestimmt ist. Er wird auch Einweglaborkittel genannt. Er wird über normaler Kleidung, Uniformen, Arbeitskleidung, Anzügen usw. getragen.

Es gibt Kittel aus Kunststoff (Polypropylen, Vinyl, Nylon usw.) und aus Stoff für verschiedene Anwendungen und je nach Anwendung wird der am besten geeignete Kittel verwendet. Einwegkittel werden bei chemischen Experimenten an Schulen und Universitäten, in Krankenhäusern (Chirurgie, Behandlung von Infektionskrankheiten) und in der Lebensmittelverarbeitung verwendet.

Anwendungen von Einwegkitteln

Einwegkittel werden unter anderem verwendet für:

• Chemieexperimente an Schulen und Universitäten für Studenten
• Behandlung auf den Stationen für Infektionskrankheiten in Krankenhäusern
• Zahnärztliche Behandlung
• Begleitung von Vätern bei Geburten
• Lebensmittelverarbeitende Betriebe
• Produktionsstätten für elektronische Bauteile
• Schimmelbeseitigung in Häusern
• Lackierarbeiten

Es gibt verschiedene Arten von Einwegkitteln, daher ist es wichtig, den Typ zu wählen, der am besten für die Installationsumgebung und den Verwendungszweck geeignet ist.

Arten von Einwegkitteln

Es gibt zwei Arten von Einwegkitteln: aus Kunststoff und aus Stoff.

1. Einwegkittel aus Kunststoff

 Obwohl sie aus chemischen Substanzen bestehen und bei Hautkontakt allergische Reaktionen hervorrufen können, haben Einwegkitteln den Vorteil, dass sie in Fabriken in großen Mengen hergestellt werden können. Da sie in Fabriken in Massenproduktion hergestellt werden können, sind ihre Kosten niedriger als die von Stoffenkitteln, was ein weiterer Vorteil ist. Obwohl sie nicht wiederverwendet werden können, können recycelte Materialien durch Materialrecycling wieder als Harzmaterial gewonnen werden.

Einwegkittel aus Kunstharz sind derzeit der Mainstream. Unter dem Gesichtspunkt der Kreislaufwirtschaft ist es wünschenswert, hauptsächlich weiße Einwegkittel aus Harz zu verwenden, die in einem geschlossenen Kreislauf gewendet werden können.

2. Einwegkittel aus Stoff

Einwegkittel aus Stoff reizen die Haut beim Tragen weniger und sind daher ideal für Menschen mit empfindlicher Haut geeignet. Außerdem kann das Stoffmaterial gewaschen und wiederverwendet werden, anstatt es wegzuwerfen.

Weitere Informationen zu Einwegkitteln

Vorteile

1. Verhindert die Verbreitung von pathogenen Bakterien
   In Labors, in denen Mikroorganismen und Bakterien untersucht werden, oder in Krankenhäusern, in denen Infektionskrankheiten behandelt werden, verhindert das Ablegen des Kittels nach jedem Arbeitsgang, dass Krankheitserreger im Labor oder Arbeitsbereich verbleiben. Wenn weiße Kittel verwendet werden, müssen sie sorgfältig gereinigt werden, um sie stets sauber zu halten, aber es besteht die Gefahr, dass sie nicht ausreichend gereinigt werden und Krankheitserreger zurückbleiben können.
   Außerdem kommen mehrere Personen mit kontaminierten Laborkitteln in Berührung, auch während des Reinigungsprozesses. Durch die Verwendung von weißen Einwegkitteln wird das Risiko der Verbreitung von Krankheitserregern durch kontaminierte Laborkittel vermieden und die Sicherheit der Mitarbeiter geschützt.
2. Verhinderung des Kontakts der Mitarbeiter mit Chemikalien
   In Bereichen, in denen mit Chemikalien umgegangen wird, können weiße Kittel verhindern, dass die Kleidung der Mitarbeiter durch Chemikalien verschmutzt wird oder dass die Haut der Mitarbeiter mit Chemikalien in Berührung kommt und chemische Wunden verursacht. Die wiederholte Verwendung von Weißkitteln kann jedoch dazu führen, dass Chemikalien in den Weißkittel eindringen und den Arbeitnehmer schädigen.
   Durch die Verwendung von weißen Einwegkitteln wird das Risiko, einen chemisch kontaminierten Kittel zu tragen, eliminiert, sodass Verletzungen durch Chemikalien so weit wie möglich vermieden werden.
3. Verhinderung von Kreuzkontaminationen
   Unter Kreuzkontamination versteht man die Ausbreitung einer Kontamination, wenn ein Objekt, das durch die Anhaftung von Krankheitserregern oder Bakterien stark kontaminiert ist, mit einem weniger kontaminierten Objekt in Kontakt kommt. Kreuzkontamination ist ein ernstes Problem in der pharmazeutischen Produktion und der Lebensmittelverarbeitung.
   Die Verwendung von Weißkitteln erhöht nicht nur das Risiko einer Kreuzkontamination durch Krankheitserreger und Bakterien, sondern auch das zur Reinigung des Weißkittels verwendete Reinigungsmittel und die Fasern des Weißkittels selbst können eine Kreuzkontamination verursachen. Weiße Einwegkittel sind ein wirksames Mittel, um diese Risiken zu beseitigen.
4. Geringerer Verwaltungsaufwand
   An Orten, an denen Verunreinigungen zu ernsthaften Problemen führen können, muss die Arbeitsumgebung stets auf einem hohen Sauberkeitsniveau gehalten werden. Wie bereits erwähnt, besteht bei der Verwendung von Weißkitteln die Gefahr einer Kreuzkontamination, sodass eine gründliche Reinigung und Sauberkeitskontrolle erforderlich ist, um Probleme zu vermeiden, was einen hohen Verwaltungsaufwand erfordert. Durch die Verwendung von weißen Einwegkitteln kann die Sauberkeit des Kittels stets auf einem hohen Niveau gewährleistet werden, so dass sich der Verwaltungsaufwand erübrigt.

Was ist ein Gelenkkopf?

Ein Gelenkkopf ist eine Art von Gelenklager.

Gelenklager haben einen kugelförmigen Außenring im Lagergehäuse (oder eine kugelförmige Innenfläche am Gehäuse) und einen kugelförmigen Innenring mit einer Bohrung. Im Allgemeinen können Gelenklager und Gelenkköpfe auch als Synonyme behandelt werden.

Gelenkkugeln und Gelenkkugelgelenke werden funktionell auch als Gelenkköpfe behandelt, sind aber hier nicht Gegenstand der Betrachtung.

Anwendungen von Gelenkköpfen

Gelenkköpfe sind mechanische Elementteile mit Außen- oder Innengewinde am Gehäuseende eines Gelenklagers, die am Stangen- (Wellen-) Ende eines Pleuels usw. befestigt werden. Sie dienen der Befestigung oder Verbindung zweier Teile und ermöglichen aufgrund ihrer Gelenklagerstruktur die relative Verschiebung der beiden Teile.

Sie werden hauptsächlich dazu verwendet, um Teile mit Hilfe von Gliedern miteinander zu verbinden oder um lineare Bewegungen auf andere Teile zu übertragen. Sie werden in einer Vielzahl von Bereichen eingesetzt, unter anderem in Baumaschinen, Industriemaschinen, Automobilen und Flugzeugen.

Beim Verbinden von Teilen mit Gelenkköpfen wird ein Außengewinde mit Gewinde an einem oder beiden Enden der Welle (Stange), genannt Pleuelstange, in das Innengewinde des Gelenkkopf-Gehäuseteils eingeschraubt. Ein Stift, eine Welle oder ein Bolzen wird in ein Loch in der Mitte des kugelförmigen Innenrings des Gelenkkopfes gesteckt und mit einer Mutter oder ähnlichem am Innenring befestigt. Der Abstand zwischen den Teilen und die Länge der Gelenkköpfe können durch die Einschraubtiefe des Gelenkkopfes und der Gelenkstange eingestellt werden.

Funktionsweise der Gelenkköpfe

Der Gelenkkopf besteht aus einer „Buchse“ als Innenring, in den die Schraube oder Mutter senkrecht eingeführt wird, und einem „Halter“ als Teil, der mit einem Gewinde versehen und mit anderen Teilen, wie z. B. der Verbindungsstange, verbunden ist.

Es ist ein Gelenklager eingebaut, das durch den kugelförmigen Kontakt zwischen der kugelförmigen „Buchse (Kugel)“ des Innenrings, die für das vertikale Einsetzen einer Schraube oder Mutter gebohrt ist, und dem im Gehäuse eingebauten Außenring eine reibungslose und flexible Drehbewegung ermöglicht.

Es verhält sich wie ein menschliches Gelenk und ist daher für Anwendungen mit komplexen Bewegungen geeignet. Sie können auch hohen Belastungen standhalten und sind daher für die Handhabung hoher Gewichte geeignet.

Arten von Gelenkköpfen

Gelenkköpfe sind mit Außen- oder Innengewinde erhältlich und werden je nach der Konstruktion der Verbindungsstange oder anderer zu verbindender Teile ausgewählt.

Die Buchsen sind in zwei Ausführungen erhältlich: geschmiert und ungeschmiert.

1. Geschmierter Typ

Der geschmierte Typ ist mit einem Schmiernippel im Gehäuse ausgestattet. Bei der geschmierten Ausführung wird das Schmierfett mit einer Fettpresse oder ähnlichem durch den Nippel eingespritzt. Bei den ölfreien Typen ist ein selbstschmierendes Kunstharz oder ein ähnliches Material in den Außenring des Halters eingearbeitet. 

2. Ölfreier Typ

Ölfreie Typen benötigen keine Schmierung und werden daher bei beengten Platzverhältnissen, bei denen eine Schmierung nicht möglich ist, oder bei wartungsfreien Anwendungen eingesetzt.

Einige Gelenkköpfe bestehen aus Kunststoff, der Festschmierstoffe enthält und ohne Schmierung oder Ölung verwendet werden kann. Im Vergleich zu Metall-Gelenkköpfen sind sie leichter und benötigen kein Öl oder Fett, sodass sie auch in staubigen Umgebungen eingesetzt werden können.

Sie sind resistent gegen Korrosion, Chemikalien usw. und können auch in Anwendungen eingesetzt werden, die mit Vibrationen verbunden sind, da das Harz Vibrationen absorbieren kann.

Auswahl eines geeigneten Gelenkkopfs

Gelenkköpfe sollten so ausgewählt werden, dass die beiden folgenden Punkte mit den Konstruktionsbedingungen vereinbar sind.

1. Statische Belastbarkeit (radiale Richtung)

Die statische Tragfähigkeit ist ein Hinweis auf die mechanische Festigkeit des Gelenkkopfes. Sie wird vom Hersteller für jedes Modell angegeben, siehe Katalog oder Betriebsanleitung. Die zulässige Belastung wird aus der statischen Tragfähigkeit mit Hilfe der obigen Formel berechnet, und die Auswahl sollte so getroffen werden, dass die Belastung unter der zulässigen Belastung bleibt. 

2. Zulässiger Bereich des Neigungswinkels

Der Winkel zwischen der Mittellinie der langen Achse des Gelenkkopfhalters und der Mittellinie der Buchsenbohrung wird als Neigungswinkel bezeichnet, der innerhalb des zulässigen Neigungswinkelbereichs bei der Positionierung der mit Gelenkköpfen zu verbindenden Teile verwendet wird. Der zulässige Neigungswinkel wird ebenfalls vom Hersteller angegeben, siehe Katalog oder Betriebsanleitung.